TW202007516A - 射出成型模具及製造高分子材料元件的方法 - Google Patents

Abstract

一種射出成型模具，包括固定側固定板、第一模板、第一模仁、可動側固定板、第二模板、機件、滑塊及第二模仁。第一模板設置於固定側固定板的第一端方向，第二模板設置於第一模板的第一端方向，可動側固定板設置於第二模板的第一端方向。第一、第二模仁分別設置於第一、第二模板的容置空間中，合模時，第一、第二模仁定義模穴，第一、第二模板之間定義流道，流道並與模穴連通。可動側固定板及第二模板之間設置有容置空間以設置機件及滑塊，且滑塊位於機件及流道之間，當機件作動時，滑塊與機件連動。一種製造高分子材料元件的方法亦被提供。

Description

射出成型模具及製造高分子材料元件的方法

本發明關於一種模具，尤其是有關於一種用於射出成型製程的模具，以及製造高分子材料元件的方法。

利用射出成型機配合模具來製作高分子材料元件，例如光學鏡片，的製程由來已久。而模具中，依其所固定的位置，模具可以分拆成固定側模具與可動側模具二者。當固定側模具與可動側模具的模板碰觸並彼此結合時，為合模狀態，此時將塑膠原料經射出成型機加熱融化後再注入於模具中，讓塑膠原料佈滿在模具的模穴內，冷卻後，即製成一光學元件。

習知的射出成型製程中，會用到一種可壓縮模具。可壓縮模具可以在合模後藉由對模板施加力量，而壓縮模穴的空間，藉以提高成品的品質。而通常，壓縮模具的壓縮側(具有油壓缸的一側)是位於可動側模具的，而申請人在嘗試將壓縮側設於固定側模具中時，遇到一技術困難。該困難在於熔融塑膠是藉由垂直方向的流道經由水平方向的流道進入模穴。而隨著模穴的壓縮，垂直方向的流道的長度(例如由澆口襯套的入料口到水平流道之間的距離)會被減少，而壓縮後垂直方向的流道空間減少，會造成原本在流道中的熔融塑膠無處可去，影響模具的合模，並造成模穴中的壓力不穩定，影響成品品質。

本發明的一例提供一種射出成型模具，應用在射出成型機中，射出成型模具具有固定側及可動側，射出成型模具包括設於固定側的固定側固定板、第一模板及第一模仁，設於可動側的可動側固定板、第二模板、機件、滑塊及第二模仁。固定側固定板安裝在射出成型機的固定側型盤上，第一模板設置於固定側固定板的第一端方向，第二模板設置於第一模板的第一端方向，可動側固定板安裝在射出成型機的可動側型盤上且位於第二模板的第一端方向。其中第一模仁及第二模仁分別設置於第一模板之第一容置空間及第二模板之第二容置空間中，第二模板的頂面具有凹槽，合模時，第一、第二模仁定義模穴，且第一模板與第二模板之凹槽間定義流道，流道並與模穴連通。又可動側固定板及第二模板之間設置有第三容置空間，用以設置機件及滑塊，且滑塊位於機件及流道之間，當機件作動時，滑塊與機件連動。

本發明的又一例提供一種射出成型模具，包括具有第一穿孔的第一板，具有第二穿孔的第二板、具有第三穿孔的第三板、具有模穴的第四板、襯套、從動件及伸縮機構。第二板設置於第一板的第一端方向，第一穿孔及第二穿孔對應且襯套設置於第一穿孔及第二穿孔中，其中襯套中定義有一第一澆道。第三板設置於第二板的第一端方向，且第二板及第三板之間定義有第二澆道及模穴，其中第二澆道與第三板之第三穿孔連通，且模穴經由第二澆道與第一澆道連通。第四板設置於第三板的第一端方向，第三穿孔與孔穴對應，從動件及伸縮機構設置於第三穿孔及孔穴中，其中從動件與伸縮機構連接且具有連動關係。

本發明的又一例提供一種製造高分子材料元件的方法，包括以下步驟：首先，驅動可動側模板往固定側模板移動，以使可動側模板與固定側模板接觸；然後，經由澆道輸入流態高分子材料至可動側模板及固定側模板之間的所定義的模穴；接著，驅動可動側模板的容置空間中所設置之從動件往遠離澆道的方向移動，其中從動件的一表面位於澆道中；之後，冷卻模穴中的流態高分子材料，以形成高分子材料元件；最後，驅動可動側模板，往遠離固定側模板方向移動。

本發明的一例中，採用了設於可動側模板側的滑塊或從動件，而滑塊或從動件可按需求往遠離水平流道的方向移動，而配合壓縮行程來產生溢料空間，使得澆道內的塑料在合模壓縮過程中可朝溢料空間轉移。改善壓縮時熔融塑膠無處可去，影響模具的合模並造成模穴中的壓力不穩定，影響成品品質的問題。

為讓本發明之上述和其他目的、特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下。

有關本發明之前述及其他技術內容、特點與功效，在以下配合參考圖式之一較佳實施例的詳細說明中，將可清楚的呈現。以下實施例中所提到的方向用語，例如：上、下、左、右、前或後等，使用的方向用語是用來說明並非用來限制本發明。

在本發明的一例中，射出成型模具為可應用在射出成型機的模具，射出成型模具按其於製程中的可動性，分為固定側及可動側兩個部份。在射出成型製程中，固定側實質上是固定於射出成型機的固定側型盤上，而可動側則與射出成型機的可動側型盤連接，藉由可動側之移動以為開、合模。

以下將說明本發明射出成型模具的設計。請參閱圖1至圖3分別是本發明第一例之射出成型模具於未合模狀態、合模後壓縮前以及合模後且壓縮後的剖面示意圖。需注意的是，圖例中僅強調本發明的核心部份，而許多射出成型模具的既存結構，例如各種桿體、頂出針等，則不予以贅述。請參閱圖1所示，於一例中，射出成型模具10是一種壓縮模具，射出成型模具10至少包括固定側固定板12、模板14、模板16、模板18、澆口襯套20、伸縮機構22、從動件24、模仁(例如稱之為第一模仁)26、模仁(例如稱之為第二模仁)28及彈簧30。

於本例中，模板12為固定側固定板，為矩型鋼板，具有相對之頂面121及底面122，固定側固定板12中間具有穿孔123(例如稱之為第一穿孔)，穿孔123由相貫通之收容孔125a及收容孔125b所構成，收容孔125a及收容孔125b分別為一圓孔，其中，收容孔125a貫穿頂面121，收容孔125b貫穿底面122，收容孔125b的半徑小於收容孔125a的半徑，收容孔125a與收容孔125b相配合形成一階梯孔，且收容孔125a與收容孔125b為實質同心設置。

於一例中，模板14為矩型鋼板，具有相對之頂面141及底面142，模板14具有穿孔143(例如稱之為第二穿孔)及穿孔144，穿孔143、144可分別是各種形狀的穿孔。惟於另一例中，穿孔143、144可以不穿透的盲孔予以取代亦可。於本例中，穿孔143、144分別為一貫穿模板14的圓孔。穿孔143的半徑與收容孔125b的半徑相同。穿孔144中定義有一容置空間(例如稱之為第一容置空間)，於本例中，穿孔144容置空間的大小與穿孔144同。穿孔144鄰設於穿孔143的一側。另外，模板14的頂面141設置有多個圓柱狀凹陷146。

於本例中，模板16為矩型鋼板，具有相對之頂面161及底面162，模板16具有穿孔163(例如稱之為第三穿孔)及另一穿孔164。穿孔164定義有一容置空間(例如稱之為第二容置空間)，於本例中，穿孔164中容置空間的大小與穿孔164同。於本例中，穿孔163、164分別為一貫穿模板16的圓孔穿孔。惟於另一例中，穿孔163、164不以圓型為限，其亦可分別是各種形狀的孔。另一方面，穿孔163、164可以不穿透的盲孔予以取代亦可。於本例中，穿孔164鄰設於穿孔163的一側。再者，模板16的頂面161設有長形之凹槽165，凹槽165在合模時，可同時與穿孔163及穿孔164連通以作為水平澆道的一部份。

於本例中，模板18為矩型鋼板，具有相對之頂面181及底面182，模板18的中間具有一孔穴183，孔穴183定義一容置空間184(例如稱之為第三容置空間)。孔穴183可以是盲孔或是穿孔。於本例中，模板18為可動側固定板，且孔穴183為盲孔。惟本發明不以此為限，模板18在應用時，可指可動側模具中的任一具有對應結構及可達到對應功能的模板。再者，於本例中，模板16及模板18是分別獨立的模板。但於另一實施例中，模板16、18可以指單一矩型鋼板的不同部份，亦即模板16、18可以是一體成型的。

於本例中，澆口襯套20包括基座201及由基座201向外延伸所形成之延伸部202，其中，基座201及延伸部202分別為圓柱形，基座201的外徑大於延伸部202的外徑，且延伸部202的外型與固定側固定板12之收容孔125b相匹配。又澆口襯套20開設有一貫穿基座201及延伸部202的澆道21(例如稱之為第一澆道)，且澆道21具有一開口211。

於本例中，伸縮機構22可以是一般的氣壓缸、油壓缸、電控伸縮機構、連桿組或彈簧等可伸縮之機構、機件或其組合。伸縮機構22可以藉由一機件221來驅動特定的外部元件。按情況，前述的機件221可以指，例如是連桿、傳動桿、傳動軸、各種傳動機件等元件。另外，伸縮機構22亦可受各模板15、16、17、18的任一者所驅動，並藉由其中的例如是連桿組等多個傳動機件所構成的傳動機構來驅動特定的外部元件(例如是滑塊)，並使其伸縮作動與模具的合模或壓縮行程一致或是有特定的減速關係。而於本例中，伸縮機構22選用了油壓缸，而油壓缸係藉由一機件221來與外部元件24連接，而於本例中，伸縮機構22及其機件的至少部份可作動地安置於孔穴183中的。於本例中，前述提及的油壓缸中的機件221可以是一例如是桿或連桿等的傳動機件。

於本例中，從動件24本身無動力，而需受外力方可為作動，於本例中，從動件24為一滑塊。從動件24可為圓柱型或為其他形狀的金屬或其他材料所構成的柱體，於本例中，從動件24為一金屬製圓柱，並具有一頂面241。

於本例中，模仁26、28的外輪廓與穿孔144、164相對應。於本例中，模仁26、28為大致呈圓柱狀的金屬塊，模仁26、28的一端具有一個對應成型物件的成型表面，而成型表面的形狀，按需求可為凸或凹或不規則形狀。

於本例中，彈簧30的數量為多個，其數量對應於模板14頂面141之孔狀凹陷146的數量。於本例中，彈簧30的數量為至少四枚。而彈簧30在需要時可以利用油壓缸予以取代之。

如圖1之實施例中所繪述，固定側固定板12及模板14設置於射出成型模具10之固定側部分，其中固定側固定板12安裝在射出成型機的固定側型盤上；如圖1所示，固定側固定板12的第一端方向經多枚彈簧30連接模板14，第一端方向例如為固定側固定板12的下方，即固定側固定板12與模板14之間設置有多個嵌設於模板14的凹陷146中的彈簧30。前述提及的下方是指圖式中的相對下方，惟其應用時模具可以各種角度應用之，而通常，在應用時，模板12及模板18係呈左、右方向排列。又固定側固定板12之穿孔123的其中收容孔125b與模板14之穿孔143對應。

如圖1之實施例中所繪述，澆口襯套20設置於穿孔123及穿孔143中，其中澆口襯套20的基座201位於收容孔125a中，澆口襯套20的延伸部202位於收容孔125b及穿孔143中，澆口襯套20之澆道21垂直於固定側固定板12及模板14而呈縱向。其中延伸部202並未完全穿設入整個穿孔143，即延伸部20的底端與模板14的底面142之間保留一定距離。於本例中，模板14及固定側固定板12經由彈簧30直接連接，惟於實際應用時，各模板(例如是模板14與固定側固定板12)之間可進一步包括有一枚或多枚模板或其他元件。

接續上述說明，模板18及模板16設置於模具之可動側部分，其中模板18安裝在射出成型機的可動側型盤上，模板18遠離可動側型盤的一側直接或間接地連接有模板16，模板16及模板18依序位於模板14的第一端方向，即模板16位於模板14的下方，模板18位於模板16下方。其中模板16之穿孔164與模板14之穿孔144相對，以分別於穿孔144及穿孔164中安置模仁26及模仁28。

其中，模板18之孔穴183與模板16之穿孔163連通，孔穴183內設置有伸縮機構22，伸縮機構22藉由其中的一機件來與從動件24連接，藉此，從動件24可受伸縮機構22的驅動而於穿孔163沿穿孔163作上下位移。亦即，從動件24與伸縮機構22的部份具有連動關係。

當進行合模時，模板18可受，例如是油壓缸或是電動馬達等，外部動力機械(在本圖式中未繪示)驅動，使得模板16往模板14方向移動，使得模板16及模板14連接而合模。其中，如圖2所示，在合模後且壓縮前，模板14的底面142及模板16的頂面161接觸，模仁26及模仁28之間定義有一模穴29，模板的14的底面142及凹槽165構成一橫向之澆道23(例如稱之為第二澆道、流道)，橫向之澆道23與縱向之澆道21連通，模穴29經澆道23與澆道21連通，且澆道23亦與模板16之穿孔163連通，其中澆口襯套20的底端與澆道23之間會預留一壓縮空間32，又伸縮機構22並控制從動件24的頂面241位於澆道23中，例如從動件24的頂面241與澆道23的底面齊平。

如圖2所示，當合模後且壓縮前，所注入之流態高分子材料，例如熔融塑料，經由澆道21、澆道23流至模穴29中，等預定量的熔融塑料射出完畢後，部分之塑料60(示於圖3)會存在於壓縮空間32以及澆道23內。如圖3所示，模板18進一步受力向固定側固定板12方向施加壓力，使得彈簧30受到模板16及模板14的推擠而呈現壓縮狀態，在壓縮的同時，於本例中，伸縮機構22的油壓缸可按照預設於一控制單元(例如是微處理器或控制電路等電控元件)的控制訊號來控制從動件24往遠離澆道23的方向移動而在穿孔163中提供一溢料空間34。其中由於模板16受到壓力而往模板14方向密合，使得模穴29變小，且澆口襯套20底端原本預留的壓縮空間32(示於圖2)以及澆道23的空間皆因壓縮而減小，而由於澆口襯套20的固定不動，部分存在於壓縮空間32及澆道23內逐漸硬化皆朝溢料空間34轉移。於本例中，伸縮機構22對從動件24的作動是藉由控制訊號來進行的，而控制訊號是選擇性的，例如由澆道23中的即時量測的壓力演算而來，又或者是按一預設的作動模式來進行而無關澆道23中的即時壓力。而與如此改善壓縮時熔融塑膠無處可去，影響模具的合模並造成模穴中的壓力不穩定，影響成品品質的問題。

圖4及圖5分別是本發明第二例之射出成型模具於合模後壓縮前以及合模後且壓縮後的剖面示意圖，如圖4及圖5所示，第二例之射出成型模具40與第一例之射出成型模具10的差異在於第二例之滑塊42及彈簧44取代了第一例之伸縮機構22與從動件24。如圖4所示，滑塊42是由兩個外徑不同的圓柱體42a、42b所構成，其中上方之圓柱體42a的外徑小於下方圓柱體42b的外徑，且圓柱體42a的外徑與模板16的穿孔163對應，而射出成型模具40的其他結構及元件與射出成型模具10相同或相近，於此不再贅述。

如圖4所示，彈簧44設置於模板18之孔穴183的容置空間184底部，滑塊42可作動地設置於彈簧44上方之容置空間184及模板16的穿孔163中，於一例中，外徑大之圓柱體42b的底面抵於彈簧40，外徑較小之圓柱體42a位於穿孔163中，當合模且未壓縮前，圓柱體42a的頂面421a位於澆道23中，例如圓柱體42a的頂面421a與澆道23的底面齊平。

如圖5所示，當模板18進一步受力向固定側固定板12方向施加壓力，模板16受到壓力而往模板14方向密合，使得模穴29變小，且澆口襯套20底端原本預留的壓縮空間32(示於圖4)以及澆道23的空間皆因壓縮而減小，由於澆口襯套20的固定不動，但滑塊42具有可活動性，因此部分殘留在壓縮空間32及澆道23內的逐漸硬化的塑料60可往滑塊42方向擠壓，滑塊42因而往遠離澆道23的方向下滑並壓縮彈簧44，其中滑塊42原本所處之部分穿孔163的空間將作為塑料60轉移之溢料空間34。其中，可利用放置具有不同彈簧係數的彈簧44控制滑塊42的可下滑距離，來達到調整溢料空間34大小的功效。亦即，滑塊42的作動與否或作動行程是直接和於澆道23中的即時壓力為正相關的。亦即，壓力愈大，滑塊42的作動行程愈遠。

圖6及圖7分別是本發明第三例之射出成型模具於合模後壓縮前以及合模後且壓縮後的剖面示意圖，第三例之射出成型模具50與第二例之射出成型模具40的差異在滑塊及彈簧的設置位置。如圖6所示，射出成型模具50至少包括固定側固定板12、模板14、模板16A、模板18A、澆口襯套20、滑塊42、彈簧44、模仁26、模仁28及彈簧30，其中固定側固定板12、模板14、澆口襯套20、滑塊42、彈簧44、模仁26、模仁28及彈簧30與射出成型模具10或射出成型模具40相同或相近，於此不再贅述。

如圖6所示，模板16A為矩型鋼板，具有相對之頂面161及底面162，模板16具有穿孔164、凹槽165及容置槽166，穿孔164由一貫穿模板16A的圓孔所構成以供放置模仁28，以便在合模時模仁28與模仁26構成模穴29；凹槽165形成於模板16的頂面161且與模穴29連通；容置槽166形成於模板16的頂面161且與凹槽165連通。

於一例中，模板18A為矩型鋼板，具有相對之頂面181及底面182。

於一例中，滑塊42及彈簧44設置於容置槽166內，其中滑塊42可在容置槽166內以平行澆道23的方向水平滑動，滑塊42的一側面位於澆道23中，滑塊42的另一側則抵於彈簧44。

如圖7所示，當模板18A進一步受力向固定側固定板12方向施加壓力，部分殘留在壓縮空間32及澆道23內的逐漸硬化的塑料60可往滑塊42方向擠壓，滑塊42因而往遠離澆道23的方向側向滑動並壓縮彈簧44，其中滑塊42原本所處之部分容置槽166的空間將作為塑料60轉移之溢料空間34。其中，可利用放置具有不同彈簧係數的彈簧44控制滑塊42的可下滑距離，來達到調整溢料空間34的大小。

圖8是本發明一例製造高分子材料元件的方法的流程示意圖，本例製造高分子材料元件的方法是透過圖1至圖7所示的射出成型模具來完成。如圖8所示，本例製造高分子材料元件的方法包括以下步驟。首先，如步驟S1所示，驅動模板18及模板16(兩者合併例如稱之為可動側模板)，往固定側固定板12及模板14(兩者合併例如稱之為固定側模板)移動，以使可動側模板與固定側模板接觸，此時為合模狀態；接著，如步驟S2所示，經由澆道21、23注入流態高分子材料至可動側模板及固定側模板之間的模穴29，於一例中流態高分子材料為熔融塑料；然後，如步驟S3所示，進一步驅動可動側模板的容置空間184中的從動件24往遠離澆道23的方向移動，其中從動件24的一表面位於澆道23中，於第一例中，從動件24是由伸縮機構22控制而移動；隨後，如圖S4所示，冷卻模穴29中的流態高分子材料，而形成高分子元件；然後，如步驟S5所示，驅動可動側模板，往固定側模板方向移動；而伸縮機構22則可同時或稍後將從動件24作動至原來可接觸澆道23的位置，例如伸縮機構22驅動從動件24朝澆道的方向移動，使從動件24的頂面241與澆道23平齊，以便下一循環之進行。

綜合上述，在本發明一例射出成型模具的結構設計下，由於溢料空間的設置使得澆道內逐漸硬化的塑料可朝溢料空間轉移。藉此解決壓縮行程中，原本在流道中的熔融塑膠無處可去，影響模具的合模，並造成模穴中的壓力不穩定，影響成品品質的問題。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，本發明所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作些許之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

10、40、50‧‧‧射出成型模具12‧‧‧固定側固定板121、141、161、181、241、421a‧‧‧頂面122、142、162、182‧‧‧底面123、143、163‧‧‧穿孔125a、125b‧‧‧收容孔14、16‧‧‧模板144、164‧‧‧穿孔165‧‧‧凹槽146‧‧‧凹陷166‧‧‧容置槽18‧‧‧模板183‧‧‧孔穴184‧‧‧容置空間20‧‧‧澆口襯套201‧‧‧基座202‧‧‧延伸部21、23‧‧‧澆道211‧‧‧開口22‧‧‧伸縮機構221‧‧‧機件24‧‧‧從動件26、28‧‧‧模仁29‧‧‧模穴30‧‧‧彈簧32‧‧‧壓縮空間34‧‧‧溢料空間42‧‧‧滑塊42a、42b‧‧‧圓柱體44‧‧‧彈簧60‧‧‧塑料

圖1是本發明第一例之射出成型模具於合模前的剖面示意圖。 圖2是本發明第一例之射出成型模具合模後且壓縮前的剖面示意圖。 圖3是本發明第一例之射出成型模具合模後且壓縮後的剖面示意圖。 圖4是本發明第二例之射出成型模具合模後且壓縮前的剖面示意圖。 圖5是本發明第二例之射出成型模具合模後且壓縮後的剖面示意圖。 圖6是本發明第三例之射出成型模具合模後且壓縮前的剖面示意圖。 圖7是本發明第三例之射出成型模具合模後且壓縮後的剖面示意圖。 圖8是本發明一例製造高分子材料元件的方法的流程示意圖。

10‧‧‧射出成型模具

12‧‧‧固定側固定板

163‧‧‧穿孔

14、16、18‧‧‧模板

20‧‧‧澆口襯套

21、23‧‧‧澆道

22‧‧‧伸縮機構

221‧‧‧機件

24‧‧‧從動件

29‧‧‧模穴

30‧‧‧彈簧

34‧‧‧溢料空間

60‧‧‧塑料

Claims (10)

1. 一種射出成型模具，包含： 一固定側固定板，設有一開口； 一第一模板，設於該固定側固定板的第一端方向，該第一模板中設有一第一容置空間； 一第二模板，設於該第一模板的該第一端方向，該第二模板中設有一第二容置空間； 一第三模板，設於該第二模板的該第一端方向，該第三模板中設有一第三容置空間； 一第一模仁，可安置於該第一容置空間中； 一第二模仁，可安置於該第二容置空間中； 一機件，可作動地安置於該第三容置空間中；以及 一滑塊，可安置於該機件與一流道之間並可與該機件連動； 其中，在安置時，該第一模仁及該第二模仁之間定義有一模穴，該第一模板及該第二模板之間定義有該流道，該流道連通該模穴及該開口。
2. 如申請專利範圍第1項所述之射出成型模具，其中，該機件為一彈簧。
3. 如申請專利範圍第1項所述之射出成型模具，進一步包括一伸縮機構，設於該第三容置空間中，該伸縮機構可藉由該機件驅動該滑塊。
4. 一種射出成型模具，包括： 一第一板，設有一第一穿孔； 一第二板，設置於該第一板之一第一端方向，該第二板設有一第二穿孔； 一第三板，設置於該第二板之該第一端方向，該第三板設有一第三穿孔； 一第四板，設置於該第三板之該第一端方向，該第四板設有一孔穴； 一襯套，該襯套中定義有一第一澆道； 一從動件；以及 一伸縮機構，與該從動件連接； 其中，在安置狀態時，該襯套設置於該第一穿孔及該第二穿孔中，該第二板與該第三板之間定義有一第二澆道及一模穴，該模穴經該第二澆道與該 第一澆道連通，該第三穿孔與該第二澆道連通，該從動件設置於該第三穿孔及該孔穴中，該從動件之一表面位於該第二澆道中。
5. 如申請專利範圍第4項所述之射出成型模具，其中該第一板為一固定側固定板、該第二板為一第一模板、該第三板為一第二模板、該第四板為一第三模板，該第三模板設有一第三容置空間，該從動件為一滑塊，該伸縮機構藉由一機件與該從動件連接，該第一模板及該第二模板設於一固定側；該第三模板及該第四模板設於一活動側。
6. 如申請專利範圍第3項或第5項所述之射出成型模具之任一者，進一步包括多個彈簧，該複數個彈簧分別連接該第一模板及該第二模板。
7. 如申請專利範圍第3項或第5項所述之射出成型模具之任一者，其中，該伸縮機構包括一油壓缸，該油壓缸藉由該機件與該滑塊連接，該機件為一桿。
8. 如申請專利範圍第3項或第5項所述之射出成型模具之任一者，其中，該伸縮機構包括一連桿組，該連桿組藉由該機件與該滑塊連接，該機件為一連桿，該連桿組與該第三模板或該第二模板連動。
9. 如申請專利範圍第3項或第5項所述之射出成型模具之任一者，其中，該骨塊可受該伸縮機構之驅動於該第三容置空間中滑動。
10. 一種製造高分子材料元件的方法，包括以下步驟： 驅動一可動側模板，往一固定側模板移動，以使該可動側模板與該固定側模板接觸； 往該可動側模板及該固定側模板之間的模穴，經由一澆道輸入一流態高分子材料； 驅動該可動側模板的容置空間中的一從動件往遠離該澆道的方向移動，該從動件的一表面位於該澆道中； 冷卻模穴中的該流態高分子材料以形成高分子材料元件；以及 驅動該可動側模板，往遠離該固定側模板方向移動。

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