CN210280617U - 一种用于压铸模具的反顶出结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于压铸模具的反顶出结构，包括设置在动模仁（6）中的内滑块直线往复执行元件（1）、内滑块反顶芯棒（2）、内滑块座（4），以及设置在定模仁（9）中的内滑块锁紧块（5），内滑块直线往复执行元件（1）通过紧固件安装在同侧大滑块底座（8）上，内滑块直线往复执行元件（1）与内滑块反顶芯棒（2）之间通过油缸连接头（7）相连接，内滑块反顶芯棒（2）顶部位置为产品成型部位（3），内滑块反顶芯棒（2）贯穿所述大滑块和动模仁（6），内滑块座（4）安装在动模仁（6）上的倒滑槽内形成滑动且在产品成型部位（3）右侧，内滑块锁紧块（5）用于锁紧内滑块座（4）。本实用新型通过反顶出结构使生产连续高效稳定。

Description

一种用于压铸模具的反顶出结构

技术领域

本实用新型涉及压铸模具，尤其涉及一种用于压铸模具的反顶出结构。

背景技术

现有转向器壳体采用的是人工安装镶件的生产模式，每台机床需要两名操作人员，人工成本较高，同时还至少需用五个备件轮流使用才能保证生产的连续性，备件制作和管理成本较高，且需制作敲击镶件的专用夹具，因此造成转向器壳体的生产周期较长，产品质量的稳定性得不到保证。

专利号为ZL201720173326.3的中国实用新型专利公开了一种定模反顶结构，属于定模脱模的技术领域。这种定模反顶结构包括定模固定板、定模板、动模板、分型面反顶针和成型位反顶针。在定模固定板与反顶针上固定板之间设有放置弹簧的弹簧槽。分型面反顶针和成型位反顶针的上端采用反顶针上固定板和反顶针下固定板固定。反顶针上固定板、反顶针下固定板、分型面反顶针和成型位反顶针设有向上或向下的移动量d。在定模板和动模板合模时，向下的移动量d设定在反顶针下固定板的下部。在定模板和动模板分模时，向上的移动量d设定在反顶针上固定板的上部。该反顶机构改善了产品粘定模情况，提高了产品的合格率及生产的连续性，提高了成型品的品质。但该实用新型仅适用于注塑模，不适用于压铸模具。因此仍需改进。

实用新型内容

为了解决上述现有定模反顶结构存在的技术缺陷，本实用新型采用的技术方案具体如下：

一种用于压铸模具的反顶出结构，包括设置在动模仁中的内滑块直线往复执行元件、内滑块反顶芯棒、内滑块座，以及设置在定模仁中的内滑块锁紧块，所述内滑块直线往复执行元件通过紧固件安装在同侧大滑块底座上，所述内滑块直线往复执行元件与所述内滑块反顶芯棒之间通过油缸连接头相连接，所述内滑块反顶芯棒顶部位置为产品成型部位，所述内滑块反顶芯棒贯穿所述大滑块和动模仁，所述内滑块座安装在所述动模仁上的倒滑槽内形成滑动且在所述产品成型部位右侧，所述内滑块锁紧块用于锁紧所述内滑块座。

优选的是，将所述内滑块直线往复执行元件的控制信号反接。

在上述任一方案中优选的是，所述内滑块直线往复执行元件采用油缸，所述油缸的油路反接。

在上述任一方案中优选的是，所述内滑块直线往复执行元件采用气缸，所述气缸的气路反接。

在上述任一方案中优选的是，所述油缸采用活塞式油缸。

在上述任一方案中优选的是，所述油缸采用柱塞式油缸。

在上述任一方案中优选的是，所述油缸采用多级伸缩套筒式油缸。

在上述任一方案中优选的是，所述气缸采用单作用气缸。

在上述任一方案中优选的是，所述气缸采用膜片式气缸。

在上述任一方案中优选的是，所述气缸采用冲击气缸。

在上述任一方案中优选的是，所述气缸采用无杆气缸。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：通过在压铸模具中设置的反顶出结构替代现有人工手动放置嵌件并后续敲出的重复工作，压铸模具在开模时将内滑块油缸的油路和信号反接，实现开模反顶，随后随大油缸按照正常顺序退出，实现产品开模，实现自动化生产，提高生产效率。降低生产人工成本，操作人员数量可从两名减少到一名，节省专用敲镶件夹具的制作成本，极大减轻操作人工的劳动强度，降低备件的维护和管理成本，提高生产稳定性和连续性，具有很好的实用性。本实用新型可广泛适用于其他包含人工手动放置嵌件并后续敲出工序的复杂产品。经试验验证，现有手工安装镶件生产周期约120秒，采用本实用新型后安装镶件生产周期约87秒，单件产品的生产周期缩短约33秒。

附图说明

图1为本实用新型的用于压铸模具的反顶出结构的一优选实施例设置在动模仁中的结构立体图。

图2为本实用新型的用于压铸模具的反顶出结构的图1所示实施例的俯视图。

图3为本实用新型的用于压铸模具的反顶出结构的一优选实施例设置在定模仁中的结构立体图。

图4为本实用新型的用于压铸模具的反顶出结构的图3所示实施例的俯视图。

附图标记说明：

1内滑块直线往复执行元件；2内滑块反顶芯棒；3产品成型部位；4内滑块座；5内滑块锁紧块；6动模仁；7油缸连接头；8同侧大滑块底座；9定模仁。

具体实施方式

下面结合图1-4详细描述所述用于压铸模具的反顶出结构的技术方案：

一种用于压铸模具的反顶出结构，包括设置在动模仁6中的内滑块直线往复执行元件1、内滑块反顶芯棒2、内滑块座4，以及设置在定模仁9中的内滑块锁紧块5，内滑块直线往复执行元件1通过紧固件安装在同侧大滑块底座8上，内滑块直线往复执行元件1与内滑块反顶芯棒2之间通过油缸连接头7相连接，内滑块反顶芯棒2顶部位置为产品成型部位3，内滑块反顶芯棒2贯穿所述大滑块和动模仁，内滑块座4安装在动模仁6上的倒滑槽内形成滑动且在产品成型部位3右侧，内滑块锁紧块5用于锁紧内滑块座4。将内滑块直线往复执行元件1的控制信号反接。

内滑块直线往复执行元件1采用油缸，所述油缸的油路反接，所述油缸可选择采用活塞式油缸、柱塞式油缸、多级伸缩套筒式油缸中的任一种。

内滑块直线往复执行元件1采用气缸，所述气缸的气路反接，所述气缸可选择采用单作用气缸、膜片式气缸、冲击气缸、无杆气缸中的任一种。

本实用新型包括以下工作步骤：

步骤一：模具开模后，内滑块直线往复执行元件1先带动内滑块反顶芯棒2向前运动；

步骤二：内滑块被内滑块反顶芯棒2顶向后方运动并脱离产品成型部位3；

步骤三：内滑块直线往复执行元件1和内滑块反顶芯棒2跟随大滑块正常顺序向后方运动，使得整体脱离产品；

步骤四：产品顶出、喷涂、吹气结束后准备合模；

步骤五：合模前内滑块直线往复执行元件1带动内滑块反顶芯棒2先向后方运动；

步骤六：内滑块直线往复执行元件1和内滑块反顶芯棒2跟随大滑块正常顺序向前方运动；

步骤七：正常合模，内滑块通过定模仁9上的内滑块锁紧块5带动向前方运动归位；

步骤八：压射生产，重复以上动作。

所述实施例仅为优选的技术方案，其中所涉及的各个组成部件以及连接关系并不限于所描述的实施方案，所述优选方案中的各个组成部件的设置以及连接关系可以进行任意的排列组合并形成完整的技术方案。

Claims (11)

1.一种用于压铸模具的反顶出结构，包括设置在动模仁（6）中的内滑块直线往复执行元件（1）、内滑块反顶芯棒（2）、内滑块座（4），以及设置在定模仁（9）中的内滑块锁紧块（5），其特征在于，内滑块直线往复执行元件（1）通过紧固件安装在同侧大滑块底座（8）上，内滑块直线往复执行元件（1）与内滑块反顶芯棒（2）之间通过油缸连接头（7）相连接，内滑块反顶芯棒（2）顶部位置为产品成型部位（3），内滑块反顶芯棒（2）贯穿所述大滑块和动模仁（6），内滑块座（4）安装在动模仁（6）上的倒滑槽内形成滑动且在产品成型部位（3）右侧，内滑块锁紧块（5）用于锁紧内滑块座（4）。

2.如权利要求1所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，将内滑块直线往复执行元件（1）的控制信号反接。

3.如权利要求1所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，内滑块直线往复执行元件（1）采用油缸，所述油缸的油路反接。

4.如权利要求1所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，内滑块直线往复执行元件（1）采用气缸，所述气缸的气路反接。

5.如权利要求3所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述油缸采用活塞式油缸。

6.如权利要求3所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述油缸采用柱塞式油缸。

7.如权利要求3所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述油缸采用多级伸缩套筒式油缸。

8.如权利要求4所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述气缸采用单作用气缸。

9.如权利要求4所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述气缸采用膜片式气缸。

10.如权利要求4所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述气缸采用冲击气缸。

11.如权利要求4所述的用于压铸模具的反顶出结构，其特征在于，所述气缸采用无杆气缸。

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