CN214053580U - 一种阀体的熔模模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种阀体的熔模模具结构，涉及模具技术领域，具体为一种阀体的熔模模具结构，包括下底板，下底板的上表面设有插接槽，插接槽的底部设有连接槽，插接槽内插接有下模板，下模板的上表面设有成型型腔，下模板上设有连接机构，下底板的上表面位于插接槽的两侧固定连接有开模液压杆，开模液压杆的伸缩端固定连接有上顶板，上顶板下表面的两侧固定连接有上模导向杆。该阀体的熔模模具结构，通过连接槽、连接机构、上模导向杆、螺纹限位杆和导向孔的配合设置，在使用的过程中能够对模具的成型部分进行更换，从而使得多套不同的阀体模具成型部分能够共用一套模架，充分利用了资源，节约了生产成本。

Description

一种阀体的熔模模具结构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种阀体的熔模模具结构。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其他铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。阀体是通过熔模精密铸造制成。

现有的制造阀体的熔模模具其成型部分与整体的框架为一体式设置，在使用的过程中不能对成型部分进行变更，但是通常生产过程中不会对所有型号的阀体同时进行生产，因此会造成模具框架闲置，造成了资源的浪费，使得生产成本增加，此外在脱模的过程中成型的阀体冷却后会卡在型芯上，需要手动脱模十分的不便，影响生产效率。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种阀体的熔模模具结构，解决了上述背景技术中提出的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种阀体的熔模模具结构，包括下底板，所述下底板的上表面设有插接槽，所述插接槽的底部设有连接槽，所述插接槽内插接有下模板，所述下模板的上表面设有成型型腔，所述下模板上设有连接机构，所述下底板的上表面位于插接槽的两侧固定连接有开模液压杆，所述开模液压杆的伸缩端固定连接有上顶板，所述上顶板下表面的两侧固定连接有上模导向杆，所述上顶板的下表面位于上模导向杆的一侧固定连接有成型气缸，所述上模导向杆上滑动连接有上模板，所述上模板上插接有型芯连接板，所述型芯连接板的下表面固定连接有铸造型芯，所述型芯连接板设有自动脱模机构，所述型芯连接板上设有限位过孔，所述限位过孔内插接有限位螺栓，所述限位螺栓的一端通过螺纹连接在上模板上。

可选的，所述下模板上设有合模导柱，所述上模板上与合模导柱对应的位置设有合模导套。

可选的，所述连接机构包括连接安装槽，所述连接安装槽内表面的侧壁上固定连接有连接弹簧，所述连接弹簧的另一端固定连接有滑动杆，所述滑动杆的一侧固定连接有拉动杆，所述滑动杆的下表面固定连接有连接插杆。

可选的，所述上模导向杆的数量为若干个，若干个所述上模导向杆对称分布在上顶板的下表面，所述上模板上设有上模导向杆相适配的导向孔。

可选的，所述上模导向杆的一端螺纹连接有螺纹限位杆，所述螺纹限位杆为T型杆，且所述导向孔的一端设有与螺纹限位杆相对应的T型孔。

可选的，所述型芯连接板为T型板，所述自动脱模机构对称分布在型芯连接板下表面的两侧，所述自动脱模机构包括弹簧安装槽，所述弹簧安装槽内表面的顶部固定连接有脱模弹簧，所述脱模弹簧的另一端抵接在上模板上。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种阀体的熔模模具结构，具备以下有益效果：

1、该阀体的熔模模具结构，通过连接槽、连接机构、上模导向杆、螺纹限位杆和导向孔的配合设置，在使用的过程中能够对模具的成型部分进行更换，从而使得多套不同的阀体模具成型部分能够共用一套模架，充分利用了资源，节约了生产成本。

2、该阀体的熔模模具结构，通过型芯连接板、上模板、成型气缸和自动脱模机构的配合设置，在使用的过程中能够在开模时将冷却后的阀体从铸造型芯上脱去，无需人工去进行手动脱模，节约了时间，使得生产的过程更加的连贯方便，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型上模正视剖视的结构示意图；

图3为本实用新型下模正视剖视的结构示意图；

图4为本实用新型下模侧视剖视的结构示意图。

图中：1、下底板；2、插接槽；3、连接槽；4、下模板；5、连接机构；501、连接安装槽；502、连接弹簧；503、滑动杆；504、拉动杆；505、连接插杆；6、开模液压杆；7、上顶板；8、上模导向杆；9、成型气缸；10、上模板；11、型芯连接板；12、铸造型芯；13、自动脱模机构；1301、弹簧安装槽；1302、脱模弹簧；14、限位过孔；15、限位螺栓；16、合模导柱；17、合模导套；18、导向孔；19、螺纹限位杆；20、成型型腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图4，本实用新型提供技术方案：一种阀体的熔模模具结构，包括下底板1，下底板1的上表面设有插接槽2，插接槽2的底部设有连接槽3，插接槽2内插接有下模板4，下模板4的上表面设有成型型腔20，下模板4上设有连接机构5，连接机构5包括连接安装槽501，连接安装槽501内表面的侧壁上固定连接有连接弹簧502，连接弹簧502的另一端固定连接有滑动杆503，滑动杆503的一侧固定连接有拉动杆504，滑动杆503的下表面固定连接有连接插杆505，下底板1的上表面位于插接槽2的两侧固定连接有开模液压杆6，开模液压杆6的伸缩端固定连接有上顶板7，上顶板7下表面的两侧固定连接有上模导向杆8，上模导向杆8的数量为若干个，若干个上模导向杆8对称分布在上顶板7的下表面，上模板10上设有上模导向杆8相适配的导向孔18，上模导向杆8的一端螺纹连接有螺纹限位杆19，螺纹限位杆19为T型杆，且导向孔18的一端设有与螺纹限位杆19相对应的T型孔，该阀体的熔模模具结构，通过连接槽3、连接机构5、上模导向杆8、螺纹限位杆19和导向孔18的配合设置，在使用的过程中能够对模具的成型部分进行更换，从而使得多套不同的阀体模具成型部分能够共用一套模架，充分利用了资源，节约了生产成本，上顶板7的下表面位于上模导向杆8的一侧固定连接有成型气缸9，上模导向杆8上滑动连接有上模板10，下模板4上设有合模导柱16，上模板10上与合模导柱16对应的位置设有合模导套17，上模板10上插接有型芯连接板11，型芯连接板11的下表面固定连接有铸造型芯12，型芯连接板11设有自动脱模机构13，型芯连接板11为T型板，自动脱模机构13对称分布在型芯连接板11下表面的两侧，自动脱模机构13包括弹簧安装槽1301，弹簧安装槽1301内表面的顶部固定连接有脱模弹簧1302，脱模弹簧1302的另一端抵接在上模板10上，该阀体的熔模模具结构，通过型芯连接板11、上模板10、成型气缸9和自动脱模机构13的配合设置，在使用的过程中能够在开模时将冷却后的阀体从铸造型芯12上脱去，无需人工去进行手动脱模，节约了时间，使得生产的过程更加的连贯方便，大大提高了生产效率，型芯连接板11上设有限位过孔14，限位过孔14内插接有限位螺栓15，限位螺栓15的一端通过螺纹连接在上模板10上。

使用时，选择需要使用的上模板10和下模板4进行安装，将上模导向杆8穿过上模板10上的导向孔18对上模板10进行导向限位，将螺纹限位杆19通过螺纹与上模导向杆8，将下模板4插入插接槽2内，在插入过程中连接插杆505一端的斜面抵接在连接槽3进口处的侧壁上带动滑动杆503向一侧滑动，当连接插杆505完全进入连接槽3内后，连接弹簧502推动滑动杆503复位，使连接插杆505与连接槽3形成锁定，收缩开模液压杆6使上顶板7下降，使得上模板10与下模板4抵接，二者通过合模导柱16与合模导套17进行限位对正，启动成型气缸9，成型气缸9顶动型芯连接板11使得脱模弹簧1302被压缩，并使得上模板10与下模板4保持紧密贴合，铸造型芯12与成型型腔20之间的成型空间注入材料，待冷却完毕后，收缩成型气缸9，成型气缸9不再顶动型芯连接板11后，脱模弹簧1302将型芯连接板11向上顶动，型芯连接板11向上的过程中带动铸造型芯12向上，包裹在铸造型芯12上的阀体在上模板10的顶动下与铸造型芯12脱离留在成型型腔20内，伸长开模液压杆6使上模板10与下模板4分离，将成型后的阀体取出。

本实用新型的工作原理及有益效果：该阀体的熔模模具结构，通过连接槽3、连接机构5、上模导向杆8、螺纹限位杆19和导向孔18的配合设置，在使用的过程中能够对模具的成型部分进行更换，从而使得多套不同的阀体模具成型部分能够共用一套模架，充分利用了资源，节约了生产成本，该阀体的熔模模具结构，通过型芯连接板11、上模板10、成型气缸9和自动脱模机构13的配合设置，在使用的过程中能够在开模时将冷却后的阀体从铸造型芯12上脱去，无需人工去进行手动脱模，节约了时间，使得生产的过程更加的连贯方便，大大提高了生产效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种阀体的熔模模具结构，包括下底板(1)，其特征在于：所述下底板(1)的上表面设有插接槽(2)，所述插接槽(2)的底部设有连接槽(3)，所述插接槽(2)内插接有下模板(4)，所述下模板(4)的上表面设有成型型腔(20)，所述下模板(4)上设有连接机构(5)，所述下底板(1)的上表面位于插接槽(2)的两侧固定连接有开模液压杆(6)，所述开模液压杆(6)的伸缩端固定连接有上顶板(7)，所述上顶板(7)下表面的两侧固定连接有上模导向杆(8)，所述上顶板(7)的下表面位于上模导向杆(8)的一侧固定连接有成型气缸(9)，所述上模导向杆(8)上滑动连接有上模板(10)，所述上模板(10)上插接有型芯连接板(11)，所述型芯连接板(11)的下表面固定连接有铸造型芯(12)，所述型芯连接板(11)设有自动脱模机构(13)，所述型芯连接板(11)上设有限位过孔(14)，所述限位过孔(14)内插接有限位螺栓(15)，所述限位螺栓(15)的一端通过螺纹连接在上模板(10)上。

2.根据权利要求1所述的一种阀体的熔模模具结构，其特征在于：所述下模板(4)上设有合模导柱(16)，所述上模板(10)上与合模导柱(16)对应的位置设有合模导套(17)。

3.根据权利要求1所述的一种阀体的熔模模具结构，其特征在于：所述连接机构(5)包括连接安装槽(501)，所述连接安装槽(501)内表面的侧壁上固定连接有连接弹簧(502)，所述连接弹簧(502)的另一端固定连接有滑动杆(503)，所述滑动杆(503)的一侧固定连接有拉动杆(504)，所述滑动杆(503)的下表面固定连接有连接插杆(505)。

4.根据权利要求1所述的一种阀体的熔模模具结构，其特征在于：所述上模导向杆(8)的数量为若干个，若干个所述上模导向杆(8)对称分布在上顶板(7)的下表面，所述上模板(10)上设有上模导向杆(8)相适配的导向孔(18)。

5.根据权利要求4所述的一种阀体的熔模模具结构，其特征在于：所述上模导向杆(8)的一端螺纹连接有螺纹限位杆(19)，所述螺纹限位杆(19)为T型杆，且所述导向孔(18)的一端设有与螺纹限位杆(19)相对应的T型孔。

6.根据权利要求1所述的一种阀体的熔模模具结构，其特征在于：所述型芯连接板(11)为T型板，所述自动脱模机构(13)对称分布在型芯连接板(11)下表面的两侧，所述自动脱模机构(13)包括弹簧安装槽(1301)，所述弹簧安装槽(1301)内表面的顶部固定连接有脱模弹簧(1302)，所述脱模弹簧(1302)的另一端抵接在上模板(10)上。

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