CN210851113U - 一种单模多仁新型塑压模具 - Google Patents

Abstract

一种单模多仁新型塑压模具，包括相对设置的上模、下模，该上模包括连接为一体的上座板、上模板，该下模包括脱料板、连接为一体的下模板、下座板，还包括多个用于成型不同类型工件的模仁，每个模仁均包括定模仁和动模仁，且定模仁与动模仁在塑压模具合模时形成模具型腔，每个模具型腔通过分流道与主流道连通，该定模仁安装在上模板上，且定模仁内设置定模镶针，该动模仁安装在脱料板上，且动模仁内设置动模镶针，该动模镶针底端固定在下模板内，所述脱料板、下模板通过限位螺钉限位。本实用新型通过对多个模仁的合理布置以及设计对应的分流道实现对不同类型工件的一次性塑压成型，从而提高生产效率并降低成本。

Description

一种单模多仁新型塑压模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，特别涉及一种单模多仁新型塑压模具。

背景技术

传统塑压模具生产周期较长、生产效率低、劳动强度也比较大，主要是因为一套模具只能生产单一产品。现有模具中的模仁只设置一个，模仁内部安装有用于成型工件且与浇道相连通的模具型腔，注塑成型的过程为：注塑机将溶融状态的橡胶由浇口套进入模具，再经流道进入模仁中的模具型腔，待冷却成型后脱模、移出工件即可。但是此类模具对于批量不同类型的产品成本过高、效率较低，无法实现经济性与高效率。

发明内容

为了克服现有不足，本实用新型的目的在于提出一种新型结构的单模多仁塑压模具，其通过对多个模仁的合理空间布置以及设计相应的主流道、分流道实现对不同类型工件的一次性塑压成型，从而提高生产效率。

本实用新型的目的是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种单模多仁新型塑压模具，包括相对设置的上模、下模，该上模包括连接为一体的上座板、上模板，该下模包括脱料板、连接为一体的下模板、下座板，还包括多个用于成型不同类型工件的模仁，每个模仁均包括定模仁和动模仁，且定模仁与动模仁在塑压模具合模时形成模具型腔，每个模具型腔通过分流道与主流道连通，该定模仁安装在上模板上，且定模仁内设置定模镶针，该动模仁安装在脱料板上，且动模仁内设置动模镶针，该动模镶针底端固定在下模板内，所述脱料板、下模板通过限位螺钉限位。

前述的塑压模具，其中所述主流道开设于上座板和上模板内，分流道开设于上模板和定模仁的底部并与模具型腔连通。

前述的塑压模具，其中上座板与注塑机固定工作台面连接，且上座板上安装与注塑机喷嘴连通的浇口套，且该浇口套与主流道连通。

前述的塑压模具，其中限位螺钉的螺杆部与下模板螺纹连接，该限位螺钉的头部滑动设置于脱料板内。

前述的塑压模具，其中下座板和下模板上开设有贯通的顶出孔。

前述的塑压模具，塑压模具内共设置六个模仁，分流道包括两个第一分流道和两个第二分流道，每个第一分流道与一个模仁的模具型腔连通，每个第二分流道还包括两个侧浇道，且第二分流道与该侧浇道连通，每个侧浇道与一个模仁的模具型腔连通。

借由上述技术方案，本实用新型在一个模具内部设置可以生产不同类型工件的多个模仁，并且通过合理设计分流道使得所有模仁可以实现同步浇注，从而快速、高效完成多品种、小批量的生产模式，打破原来一套模具只生产一种产品的格局。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型的主视剖视示意图；

图2是本实用新型的侧视剖视示意图；

图3是本实用新型的俯视剖视示意图。

具体实施方式

以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型作进一步详细说明。

请参阅图1至图3，一种单模多仁新型塑压模具，包括相对设置的上模、下模，该上模包括连接为一体的上座板1、上模板2，该下模包括脱料板3、连接为一体的下模板4、下座板5。本实用新型的塑压模具还包括多个用于成型不同类型工件的模仁6，其中图1中仅剖视出一个模仁以便于理解其结构组成，每个模仁6均包括定模仁61和动模仁62，且每个配套的定模仁与动模仁在塑压模具合模时形成一个模具型腔，每个模具型腔均通过分流道与主流道7连通。该定模仁61固定安装在上模板2上，且定模仁61内设置有定模镶针9。动模仁62固定安装在脱料板3上，且动模仁62内设置动模镶针10；具体的，动模镶针10的底端固定在下模板4内、顶端穿装于动模仁62后位于模具型腔内。脱料板3、下模板4通过限位螺钉11限位，其中限位螺钉11的螺杆部与下模板4螺纹连接，该限位螺钉11的头部滑动设置于脱料板3内，从而实现脱料板在脱模时的限位。定模镶针9和动模镶针10是成型工件内孔的主要成型零件。

主流道7开设于上座板1和上模板2内，且其位于整个塑压模具的中心位置，为圆柱形通道零件。主流道由上座板和上模板开设的对应相通的圆柱形通道组成。而分流道开设于上模板2和定模仁61的底部；开设于上模板底部的部分流道与主流道连通，开设在定模仁底部的流道与模具型腔连通。上座板1与注塑机固定工作台面连接，下座板5固定在注塑机移动工作台面上，且上座板1上安装与注塑机喷嘴连通的浇口套12，且浇口套12与主流道7的入口连通。借由上述结构，熔融状态的塑料或橡胶材料由浇口套12注入主流道7并分流至各分流道，最终进入每个模仁的模具型腔内部。

本实施例中，为了在提高塑压模具空间利用率的同时尽可能减小塑压模具体积，在塑压模具内部共计设置六个模仁6，其分布方式如图3所示：塑压模具上方和下方各设置一个模仁，左右两侧各设置两个对称分布模仁，每个模仁均可制造一种类型的工件，并且每个模仁内部可以一次性浇注形成多个相同的工件以提高效率。为了同时对六个模仁内的模具型腔进行浇注，本实施例设置了共计四个分流道，即包括两个第一分流道81和两个第二分流道82，相邻的第一分流道81和第二分流道82垂直设置，两个第一分流道81或两个第二分流道82在一条轴线上，则四个分流道共同形成十字型分布方式，该十字型中心为与各分流道相垂直设置的主流道。每个第一分流道81与一个模仁6的模具型腔连通以实现一对一浇注；每个第二分流道82还包括两个设置在流道末端的侧浇道821，第二分流道与侧浇道均连通，每个侧浇道821与一个模仁的模具型腔连通，则可以实现一个第二分流道82同时对两个模仁6进行浇注。按照如图3所示的模仁分布方式以及分流道设计方式，可以最大程度保证在塑压模具体积尽可能小的情况下，最大化的设置尽可能多的模仁，从而实现一次合模、开模制造出多类型、多数量的工件。

为了实现工件成型后的脱模，在下座板5和下模板4上开设有贯通的顶出孔13，顶棍14通过此顶出孔将脱料板3顶离下模板4，则固定在下模板内的动模镶针10可脱离工件，最终将分流道内的固化原料以及工件顶出模具型腔完成脱模动作；在上述脱模过程中，限位螺钉起到对脱料板3的脱模顶出限位。其次，为了实现精准合模及脱模，在下模板内还应固定安装导柱15，该导柱的上端贯穿脱料板后滑动设置于上模板以及脱料板内，该导柱的安装方式及工作原理为现有技术，不再赘述。

本实用新型塑压模具的工作流程如下：

第一步：技术员将本实用新型的模具吊装在工作台的顶棍间，模具对准工作台定位孔，然后注塑机动模座板上移压紧模具；

第二步：调模，即将注塑机开合行程调整到适合模具总厚度范围内，将其压紧，保证模具开合顺利；

第三步：模具注塑及开模(脱模)分为以下若干过程：

(1)模具合模后，注塑机将熔融状态的橡胶通过浇口套12浇入主流道7并继续分流至各个分流道，最后直接进入或者通过侧浇道进入各模具型腔内部，让橡胶充分固化成型后准备开模。

(2)开模时，注塑机合模系统带动下模部分整体下拉，上模板2与脱料板3分开，由于上模板2固定在上座板1上，则上模板2保持静止。成型后的工件以及产品料头包裹在动模镶针10上继续下拉直到到达指定位置后停止，准备开始工件脱模。

(3)工件从动模镶针10上开始脱出，此时与下座板5固接的下模板4静止，顶棍14经过顶出孔13接触脱料板3并将脱料板3向上顶出，使工件完全从动模镶针10上脱离，至此完成一次脱模过程，最后把工件从模具型腔内取出即可。

本实用新型提出的塑压模具在设计过程中使用单模多仁结构，能有效地快速完成多品种、小批量生产的生产模式，并可通过模具高精密配合提升产品整体质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种单模多仁新型塑压模具，包括相对设置的上模、下模，该上模包括连接为一体的上座板、上模板，该下模包括脱料板、连接为一体的下模板、下座板，其特征在于还包括多个用于成型不同类型工件的模仁，每个模仁均包括定模仁和动模仁，且定模仁与动模仁在塑压模具合模时形成模具型腔，每个模具型腔通过分流道与主流道连通，该定模仁安装在上模板上，且定模仁内设置定模镶针，该动模仁安装在脱料板上，且动模仁内设置动模镶针，该动模镶针底端固定在下模板内，所述脱料板、下模板通过限位螺钉限位。

2.根据权利要求1所述的单模多仁新型塑压模具，其特征在于：所述主流道开设于上座板和上模板内，分流道开设于上模板和定模仁的底部并与模具型腔连通。

3.根据权利要求2所述的单模多仁新型塑压模具，其特征在于：所述上座板与注塑机固定工作台面连接，且上座板上安装与注塑机喷嘴连通的浇口套，且该浇口套与主流道连通。

4.根据权利要求1所述的单模多仁新型塑压模具，其特征在于：所述限位螺钉的螺杆部与下模板螺纹连接，该限位螺钉的头部滑动设置于脱料板内。

5.根据权利要求1所述的单模多仁新型塑压模具，其特征在于：所述下座板和下模板上开设有贯通的顶出孔。

6.根据权利要求2所述的单模多仁新型塑压模具，其特征在于：塑压模具内共设置六个模仁，分流道包括两个第一分流道和两个第二分流道，每个第一分流道与一个模仁的模具型腔连通，每个第二分流道还包括两个侧浇道，且第二分流道与该侧浇道连通，每个侧浇道与一个模仁的模具型腔连通。

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