TW201307032A

TW201307032A - 薄板之射出加壓成形方法及薄板之射出加壓成形裝置

Info

Publication number: TW201307032A
Application number: TW101122812A
Authority: TW
Inventors: kazuya Anan
Original assignee: Meiki Seisakusho Kk
Priority date: 2011-07-27
Filing date: 2012-06-26
Publication date: 2013-02-16
Also published as: TWI503219B; CN102896747B; JP5692856B2; JP2013027993A; CN102896747A

Abstract

為了提供一種薄板之射出加壓成形方法及薄板之射出加壓成形裝置，即使在成形模具等受到熱膨脹的影響的情況，仍能在正確的迫近位置讓可動模具停止而實施良好的射出加壓成形。在迫近位置(F)讓可動盤(21)停止，該迫近位置(F)是在固定模具(19)和可動模具(22)之間形成可壓縮的模穴(67)，對於朝前述模穴(67)射出的熔融樹脂，讓可動盤(67)前進而予以壓縮，在此薄板之射出加壓成形中，朝前述迫近位置(F)之可動盤(21)的定位控制，是朝閉模方向讓可動盤(21)移動，在最大合模力以下的設定合模力(a)被檢測出的偏移位置(E)讓可動盤(21)停止而修正控制原點0後，從前述偏移位置(E)朝開模方向移動設定值(a)的分量。

Description

薄板之射出加壓成形方法及薄板之射出加壓成形裝置

本發明係關於薄板之射出加壓成形方法及薄板之射出加壓成形裝置。

以導光板為代表之樹脂製薄板的成形，大多是採用屬於射出壓縮成形的射出加壓成形來進行。在射出加壓成形，是在迫近位置讓可動盤停止，該迫近位置是在固定模具和可動模具之間形成可壓縮的模穴，將朝前述模穴射出的熔融樹脂予以壓縮而進行成形。因此，射出加壓成形是在成形模具內的模穴擴大的狀態下開始進行射出，是適用於導光板等的薄板的成形之成形方法。

在射出加壓成形，在前述迫近位置讓可動模具停止的方法有二種。第一種方法，是從開模位置讓可動模具移動而使其停止於迫近位置的方法。又第二種方法，是讓可動模具一度進行模具抵接後，朝打開方向移動而使其停止於迫近位置的方法。前者的方法，由於讓可動模具一度移動至模具抵接位置後再打開的步驟並不存在，具有可縮短成形週期的好處，而在碟片成形等被採用。然而，前者的方法，可動模具較高速地到達目標位置，且在模具彼此未抵接的狀態下停止，因此關於在迫近位置的停止精度這點會有問題。又後者的方法，雖然到達迫近位置的時間變長，但在迫近位置的停止精度這點是優異的。

可是，關於包含射出加壓成形之射出成形整體的問題，從成形開始隨著反覆進行成形週期，以成形模具為中心，固定盤、可動盤、繫桿、基床等的各構件會被加熱，產生熱膨脹而對成形造成影響。為了解決如此般成形模具等的熱膨脹問題，專利文獻1、專利文獻2所記載的技術是已知的。

專利文獻1所記載的技術，是在合模完成確認後，根據藉由模具位置檢出手段所檢測出的可動模具位置來修正模具厚度尺寸。但專利文獻1不是關於射出加壓而是關於一般射出成形的技術。因此如段落0037所記載般，用來修正模具厚度之模具位置資料的取樣，是在合模完成後的大緊壓力作用的狀態下進行。又專利文獻1並未揭示射出加壓成形中朝迫近位置如何讓可動盤等移動而使其停止，因此並不適用於射出加壓成形。又專利文獻2所記載的技術，雖是在射出加壓成形中修正模具厚度尺寸，但其是關於從開模位置讓可動模具移動而停止於迫近位置的方法，存在著以下的問題。

[專利文獻1]日本特開平7-148740號公報(請求項1、0037、第3圖)

[專利文獻2]日本特開2009-208412號公報(請求項1、第1圖、第2圖)

亦即在專利文獻2，如前述般可動模具較高速地到達目標位置(迫近位置)，在模具彼此未抵接的狀態下停止，如上述般在迫近位置的停止精度方面會有問題。又測定出的位置，雖被儲存而使用於修正，但並不是反映於測定的成形週期，而是使用於下次的成形週期。因此，在各成形週期，無法反映測定出的成形位置，而使成形品的精度降低。

於是，本發明的目的是為了提供一種薄板之射出加壓成形方法及薄板之射出加壓成形裝置，即使在成形模具等受到熱膨脹的影響的情況，仍能在正確的迫近位置讓可動模具停止而實施良好的射出加壓成形。

本發明的請求項1所記載的薄板之射出加壓成形方法，是在迫近位置讓可動盤停止，該迫近位置是在固定模具和可動模具之間形成可壓縮的模穴，對於朝前述模穴射出的熔融樹脂，讓可動盤前進而予以壓縮，其特徵在於，朝前述迫近位置之可動盤的定位控制是藉由以下方式來進行，朝閉模方向讓可動盤移動，在最大合模力以下的設定合模力被檢測出的偏移位置讓可動盤停止而修正控制原點後，從前述偏移位置朝開模方向移動設定值的分量。

本發明的請求項2所記載的合模裝置，是在請求項1中，利用前述最大合模力以下的設定合模力被檢測出的偏移位置，每個成形週期或每複數個成形週期修正1次控制原點。

本發明的請求項3所記載的薄板之射出加壓成形裝置，是在迫近位置讓可動盤停止，該迫近位置是在固定模具和可動模具之間形成可壓縮的模穴，對於朝前述模穴射出的熔融樹脂，讓可動盤前進而予以壓縮，其特徵在於，朝前述迫近位置之可動盤的定位控制是藉由以下方式來進行，朝閉模方向讓可動盤移動，在最大合模力以下的設定合模力被檢測出的偏移位置讓可動盤停止而修正控制原點後，從前述偏移位置朝開模方向移動設定值的分量。

本發明的請求項4所記載的合模裝置，是在請求項3中，設有位置感測器，該位置感測器是用來檢測受壓盤和可動盤之間、基座和可動盤之間、及固定盤和可動盤之間任一個的距離，藉由前述位置感測器來檢測出位於前述最大合模力以下的設定合模力被檢測出的偏移位置之可動盤後，修正控制原點。

本發明的薄板之射出加壓成形方法及射出加壓成形裝置，是在迫近位置讓可動盤停止，該迫近位置是在固定模具和可動模具之間形成可壓縮的模穴，對於朝前述模穴射出的熔融樹脂，讓可動盤前進而予以壓縮；朝前述迫近位置之可動盤的定位控制是藉由以下方式來進行，朝閉模方向讓可動盤移動，在最大合模力以下的設定合模力被檢測出的偏移位置讓可動盤停止而修正控制原點後，從前述偏移位置朝開模方向移動設定值的分量；因此在各成形週期能在正確的迫近位置讓可動模具停止。

針對本發明的實施方式之射出加壓成形裝置11的概略，參照第1圖作說明。射出加壓成形裝置11的基本部分，是由設置在基座12上的一側之合模裝置13、及設置在另一側之射出裝置14所構成。射出裝置14為公知物，是藉由設置於加熱筒內的螺桿將樹脂材料予以可塑化，且將可塑化後的熔融樹脂從噴嘴射出。在形成於固定盤15的可動盤相反側的面之中央的噴嘴孔15a兩側，安裝作為噴嘴接觸機構16之缸機構或電動機構。又射出裝置也能使用預塑式的射出裝置等。

針對合模裝置13作說明，在基座12上配設有用來安裝固定模具19之固定盤15。又在固定盤15之一側(射出裝置相反側)的基座12上配設受壓盤18。固定盤15和受壓盤18各自的四角落附近是藉由繫桿20來連結，繫桿20則是藉由螺帽36進行固定。又在固定盤15和受壓盤18之間，可朝模開閉方向移動地設有可動盤21，該可動盤21是用來安裝可動模具22。關於4根繫桿20的材質、朝固定盤15和受壓盤18之固定方式都是公知的。射出加壓成形裝置11，由於具備上述構造，也能利用於射出壓縮成形(從閉模狀態進行射出的情況)、一般的射出成形。

接著說明固定盤15、及固定盤15朝基座12的安裝。在固定盤15的兩側面的外側，藉由螺栓28將導引構件23固定於基座12，該導引構件23具有朝向內側且沿水平方向之爪狀突出部。又在固定盤15的側面之凹部將前述導引構件23的突出部插入。固定盤15，不是利用螺栓等固定在基座12，而是藉由導引構件23導引而使其朝模開閉方向的移動不受限制。因此，在此雖是採用固定盤15這個名稱，嚴格說來是用來安裝固定模具19但相對於基座12形成非固定的盤。

接下來說明受壓盤18和合模缸37。受壓盤18，是用來將作為合模機構之合模缸37載置在基座12上的盤，在其中央部固定合模缸37的缸部38(在本實施方式，受壓盤18也屬於合模缸37的一部分)。雖圖示省略，在缸部38之缸筒內部設有：讓衝柱39高速前進之作為閉模機構的輔助柱塞缸、以及作為開模機構及合模機構之大徑的增壓缸的活塞；固定於前述活塞之衝柱39是固定在可動盤21的背面21b的中央部。因此，本實施方式的合模機構，是採用對可動盤21的中央部直接施加壓力而將固定模具19和可動模具22合模的方式，比起在可動盤的外側附近安裝連桿之肘節合模裝置，可減少起因於合模力而使可動盤21發生撓曲。關於合模缸37的油壓機構，雖省略其說明，較佳為使用伺服閥來進行高精度的控制。又本發明的合模裝置，並不排除使用前述肘節合模裝置、對開螺帽之合模缸方式等的其他合模機構。

接下來說明受壓盤18朝基座12的安裝。在受壓盤18的下部兩側，朝與模開閉方向正交的方向分別突設安裝部29。又在安裝部29形成有朝上下方向的貫通孔。從貫通孔的上方朝向下方的基座12讓凸肩螺栓32插通，藉此將受壓盤18安裝於基座12。又受壓盤18之下面中央部，是透過球面軸承34安裝於基座12，該球面軸承34是作為用來將受壓盤18予以軸支承之軸支承部。因此，受壓盤18雖然相對於基座12在模開閉方向成為無法移動，但能以球面軸承34的中心為中心而使盤的角度稍微改變。又也能將受壓盤18下方的凸座部插入基座12側的孔內，藉此使受壓盤18相對於基座12在模開閉方向成為無法移動但能稍微改變角度。又合模缸37的缸部38，是朝向固定盤相反側具有一定的長度，在其後端安裝受壓盤18的角度調整機構40。又藉由角度調整機構40，能使受壓盤18的角度朝各方向改變。

接下來說明可動盤21。可動盤21是具有一定板厚的盤體，其前面是可動模具22的安裝面21a，在背面21b固定著衝柱39。如第1圖所示般，在基座12上之固定盤15和受壓盤18之間，在比固定盤15側面位置更外側的位置，分別與模開閉方向的軸X平行地逐一設置線性導引機構57的導軌58。另一方面，在可動盤21的下面兩側的腳部59，固定著線性導引機構57的殼體60。又可動盤21的腳部59，是分別朝固定盤側和受壓盤側突設，在腳部59之固定盤側和受壓盤側分別安裝殼體60。殼體60相對於可動盤21的腳部59之安裝，是透過未圖示之沿著與模開閉方向正交的水平方向設置之偏芯軸進行安裝。因此，藉由讓前述偏芯軸旋轉而進行固定，能相對於可動盤21改變殼體60的上下高度，而能調節可動盤21的高度。

此外，在可動盤21的四角落附近形成有用來讓繫桿20插通之貫通孔56。在本實施方式，在可動盤21的貫通孔56並未插入襯套，可動盤21被設置成，甚至在合模時也不會直接對繫桿20施加負荷之非接触狀態。換言之，可動盤21是藉由線性導引機構57豎設在基座12上，僅被線性導引機構57導引而進行移動。又關於可動盤也能採用：透過導引襯套而讓繫桿插通之公知形式者，或是不讓繫桿插通者。

在本實施方式，是在受壓盤18和可動盤21之間設置用來檢測可動盤21的位置(受壓盤18和可動盤21的距離)之位置感測器42。位置感測器42，是用來檢測在第2圖之開模完成位置A和合模位置G間之可動盤21的移動。位置感測器42的設置位置，除了前述般之受壓盤18和可動盤21之間以外，較佳為設置在位於受壓盤18側方之基座12上的構件(基座12的一部分)和可動盤21之間。在本實施方式，位置感測器42雖是使用線性尺規，但也能使用旋轉編碼器、電位計等其他的位置感測器。又後述的缸切換位置C、模具保護開始位置B等，是使用極限開關來設定亦可。

如本實施方式般受壓盤18固定於基座12且固定盤15可移動的合模裝置13，在受壓盤18和可動盤21(或可動模具22)間設置位置感測器42的長處在於，由於在固定盤15上未安裝感測器，即使固定盤15因傾斜、撓曲等而發生變形也不受其影響。此外，固定盤15(或位於其側方的基座12)和可動盤21之間成為模具更換和成形品取出用的空間，位置感測器42不致干擾這些作業。但其缺點在於，由於無法直接檢測出固定盤15和可動盤21間的距離，容易受到繫桿20伸展的影響，又即使在第2圖、第5圖所示的迫近位置F(射出開始前之可動模具22等的待機位置)開始進行射出填充而藉由射出壓力使可動盤21朝向受壓盤18側後退，若固定盤15也朝向射出裝置14側後退的話，位置感測器42很難掌握可動盤21的狀態。

又本發明中，合模裝置13之盤的形狀、固定方式並不限定於前述者。像一般射出成形機那樣固定盤固定於基座而使受壓盤能朝模開閉方向移動亦可。固定盤固定於基座的型式，在固定盤和可動盤之間設置位置感測器的情況，可更正確地測定模具間的距離，且在射出加壓的迫近位置F附近，容易掌握射出填充時可動盤的移位。且有不容易受繫桿熱膨脹的影響之長處。但如上述般，會受到合模時之固定盤傾斜、撓曲等的變形之影響。

又像專利文獻2那樣在固定模具和可動模具之間設置位置感測器的情況，不受模具熱膨脹的影響而能更正確地測定模具間的距離。但缺點在於，起因於來自模具的熱而使感測器容易劣化。又為了對應於待成形的導光板不同而更換成形模具，因此必須在每個模具都設置位置感測器。此外，即使相對於成形模具將位置感測器設置成可拆裝，安裝及調整仍須耗費作業時間。

接下來概略地說明，在本實施方式之射出加壓成形方法，為了成形作為薄形物之導光板所使用的成形模具19,22。在此的薄形物，雖不一定限定於此，作為大致的標準，是指從澆口至端部之熔融樹脂流動長度為板厚30倍以上者，薄的上限是指可藉由射出加壓填充於模穴內的程度。作為成形品的種類，除了導光板以外，還包括擴散板、透鏡、光碟、作為玻璃代用品之板狀體、車用零件、電視的框材等各種物品。

在成形模具之可動模具22，在模具本體部61(主模具)的大致中央固定著用來形成模穴形成面62a之芯塊62。又在模具本體部61，透過彈簧64安裝可動框部63。而且，相對於中央的芯塊62，利用前述彈簧64的伸縮而使周圍的可動框部63能相對地移動可能。而且，可動框部63之固定模具19側的面，是成為與固定模具19抵接之分模面63a。此外，在可動模具22配設有未圖示的澆口切斷構件、頂出機構、調溫流路。因此，在本發明，可動盤21和可動模具22的模具本體部61及芯塊62是成為一體而能一起移動。

另一方面，在固定模具19，模穴形成塊65和抵接塊66是固定於模具本體部68(主模具)。在用來形成模穴形成面65a之模穴形成塊65的周圍配設抵接塊66，可動模具22之芯塊62的模穴形成面62a和模穴形成塊65之模穴形成面65a設置成相對向。而且，使抵接塊66之作為抵接面的分模面66a與可動模具22的可動框部63之作為抵接面的分模面63a抵接，在其內側形成模穴67。又在固定模具19形成未圖示的澆道襯套、調溫流路。可動模具22的可動框部63，由於可相對於芯塊62進行移動，當前述模具抵接後，模穴形成面62a相對於模穴形成面65a的距離是可變的，因此能將模穴67內的熔融樹脂予以壓縮。

又本發明所使用的成形模具，除了上述分模面63a,66a彼此抵接之射出加壓模具(壓縮成形模具)以外，也能使用所謂插承式模具，該插承式模具是將可動模具的芯塊插入固定模具的模穴部而形成容積可變的模穴。在插承式模具的情況，可動模具全體能相對於固定模具進行移動而將模穴內的熔融樹脂予以壓縮。

接下來說明，本發明的射出成形裝置11所進行之射出加壓成形方法，特別是迫近位置F等的設定。如上述背景技術欄所記載，在射出成形(包含射出加壓成形)的情況，從開始成形後在反覆成形週期的期間，成形模具、射出加壓成形裝置11的各部位的溫度會上昇，而有熱膨脹的問題。又在射出加壓成形的情況，在開始進行壓縮時，在可動模具22遠離固定模具19的位置、亦即模穴67容積擴大的迫近位置F，必須正確地讓可動模具22停止。但如前述般，當成形模具等發生熱膨脹時，固定模具19和可動模具22抵接的位置等會改變，而使迫近位置F到合模位置G之實質距離發生改變。

於是，首先設定並輸入用來檢測偏移位置E之設定合模力f。在本實施方式的設定合模力f，是設定並輸入藉由合模缸37上或其管路上之未圖示的壓力感測器所檢測出的油壓值。該設定合模力f為最大合模力以下，依射出加壓成形裝置11的大小等而有不同，其為最大合模力的5~50%，像本實施方式這種使用彈簧的模具，較佳為最大合模力的10~50%間。前述設定合模力f，即使設定成最大合模力(100%)，在成形方面雖不會發生問題但會造成浪費。用來檢測偏移位置E之設定合模力f，可對應於模具而由作業員輸入，也能在機器出廠時根據其與最大合模力的關係設定成一定比率。而且，偏移位置E是成為位置感測器42及使用其檢測值來進行控制的控制器之控制原點0。接下來根據從偏移位置E起朝開模方向的距離，來設定並輸入模具前進極限位置D、迫近位置F、缸切換位置C、模具保護開始位置B、模開閉的高速．低速切換位置、開模完成位置A等。

迫近位置F，是在射出加壓成形中，在固定模具19和可動模具22間形成可壓縮的模穴67的位置(射出前之可動盤21等的待機位置)，如第2圖及第5圖所示般，比起模具前進極限位置D和偏移位置E，是使可動模具22更後退的位置。換言之，是對模具前進極限位置D加上熔融樹脂壓縮行程的位置。而且，在本實施方式的迫近位置F，是以偏移位置E為0而朝向開模位置設定成正數。因此，即使發生模具的熱膨脹，只要修正偏移位置E，就能在始終相對於固定模具19隔著一定距離之迫近位置F，讓可動盤21、可動模具22的芯塊62等停止。此外，從偏移位置E到迫近位置F的距離極短，只要藉由伺服閥等的封閉迴路手段讓可動盤21及可動模具22之模具本體部61 等極低速地移動，就能提高停止精度。

此外，缸切換位置C(LS-C)，是在合模缸37當中之輔助柱塞缸單獨所進行的閉模動作追加增壓缸所進行的合模動作之位置，是設定在固定模具19的分模面66a和可動模具22的分模面63a抵接的位置(嚴格說來，也會有不完全一致的情況)。在使用肘節機構之合模裝置的情況，雖未實施缸切換位置C的設定，但對應於連桿的伸展不是使可動模具的前進量減少而是讓合模力增大，因此能調整成在最佳位置進行模具的抵接。

接著使用第2圖~第5圖來說明本發明的射出成形裝置11所進行之射出加壓成形方法，特別是按照成形週期來說明朝迫近位置F之可動盤21的定位控制。首先讓閉模用的輔助柱塞缸動作，從開模完成位置A進行可動盤21和可動模具22的閉模(S1)。在從模具保護開始位置B至缸切換位置C(分模面抵接位置)之間，屬於閉模模具保護區間，是對供應閉模用的輔助柱塞缸之動作油進行壓力限制，藉此防止夾入樹脂等的異物等而造成模具破損。這時，在可動盤21通過模具保護開始位置B的同時藉由計時器進行計時，當經過既定時間仍無法到達缸切換位置C的情況判斷為異常而將機器停止(在第3圖的流程，將閉模模具保護區間的流程予以省略)。而且，當到達缸切換位置C(LS-C)時(S2)，藉由將未圖示的伺服閥關閉，停止從槽往增壓缸內進行送油，並從泵往增壓缸供應高壓的動作油，而開始進行增壓(S3)。

將該等的模具保護開始位置B、缸切換位置C控制成，在上次成形時的偏移位置E之修正後的原點0加上設定值而算出的位置。但在控制時也能使用，在上次為止進行複數次成形時的偏移位置E之平均值加上設定值而算出的位置。

接下來從缸切換位置C讓可動模具22的芯塊62等前進，讓芯塊62最往前進，在到達模具前進極限位置D之間是屬於射出加壓模具保護區間，將供應合模缸37(輔助柱塞缸及增壓缸)的動作油壓力限制成可壓縮可動模具22的彈簧64之最低值，藉此防止模具間的咬合、模穴67內的樹脂殘留等所造成的模具破損。這時，為了對抗彈簧64的力而施加最大合模力5~20%左右的合模力，而使分繫桿20伸展。這時，當到達下述模具前進極限位置D前檢測出模具保護異常值的情況(S4)，起動模具保護而將裝置停止(S13)。又即使經過既定時間仍無法到達前述模具前進極限位置D的情況(S5)，起動模具保護而將裝置停止(S13)。

模具前進極限位置D，是根據上次的偏移位置E、或迄上次為止的偏移位置E的平均值，設置在事先設定之稍靠開模側的位置，是與可動模具22之可動框部63相對地後退而使可動框部63和模具本體部61間的彈簧64無法進一步收縮的位置(芯塊62相對於可動框部63無法更前進的位置)大致一致的位置，或是比該位置稍靠閉模側的位置。而且當到達模具前進極限位置D時，結束射出加壓模具保護區間(S6)，若想進一步使可動盤21朝閉模方向移動，繫桿20的伸展變顯著，且油壓缸等的昇壓也會急速地進行。又前進極限位置D的設定不是必須的，亦可利用計時器等讓射出加壓模具保護區間結束後，當設定合模力f被檢測出時，判斷已到達偏移位置E。又在第4圖，相對於缸切換位置C，在前進極限位置D的固定盤15位置位於右側是表示，固定盤15已朝射出裝置14的方向移動。在固定盤相對於基座呈固定的型式，隨著合模力上昇，受壓盤會後退。

接著，當藉由設置於合模缸37(或其管路)之壓力感測器檢測出事先設定的設定合模力f值時(S7)，判斷已到達偏移位置E而讓可動盤21的前進暫時停止(S8)。偏移位置E、後述迫近位置F之可動盤21等的位置、成形模具的狀態，如第5圖所示。用來檢測出偏移位置E之設定合模力f，大部分的情況是在最大合模力以下，因此對成形週期的影響極小，能量損失也很小。然而並不是形成模具抵接，而是施加一定以上的設定合模力f，因此可排除模具間的摩擦所造成之停止位置偏差等，而能求出穩定的位置。

在本實施方式，是以在偏移位置E藉由位置感測器42檢測出的值n成為0(n→0)的方式，在每個成形週期修正控制原點0而予以更新(S9)。其理由在於，隨著反覆進行成形，成形模具發生熱膨脹，若保持相同的設定值進行成形，迫近位置F變得接近合模位置G。結果，會施加必要以上的合模力，使成形品變薄或發生未填充的情況。又由於施加必要以上的合模力，會使機器、模具破損、壽命縮短。又在偏移位置E之控制原點0的更新，亦可每複數次成形進行1次，或使用數學上的偏差來進行。再者，按照時間的經過、模具的溫度變化等既定的條件，測定偏移位置E而將控制原點予以修正亦可。但每次都修正偏移位置E時，對於在偏移位置E修正後的控制原點0加上距離迫近位置F的設定值a，能在迫近位置F讓可動盤21等停止，因此在與固定模具15的關係上，能讓可動模具22更正確地停止於迫近位置F。又位置感測器42之控制原點0的更新，較佳為像本實施方式這樣以偏移位置E為0位置而進行更新，但使用其他位置作為0位置，而將偏移位置E始終更新為相同數值亦可。

在偏移位置E將控制原點0重設後(S9)，朝合模缸37之打開側供應動作油，讓可動盤21及可動模具22(模具本體部61和芯塊62)朝開模方向移動(S10)。又在開模中，當從前述偏移位置E起朝開模方向距離事先設定值a之迫近位置F被檢測出時(S11)，讓可動盤21等的開模停止(S12)。如此，即使成形模具發生熱膨脹，始終相對於固定模具19，能使可動模具22的芯塊62停止於隔一定距離之迫近位置F。其等的停止控制，是將位置感測器42的檢測值實施封閉迴路控制而控制伺服閥，藉此可正確地進行。而且在迫近位置F，合模缸37之合模側和開模側雙方都被封入動作油而成為均衡的狀態。

而且在迫近位置F，可動模具22的可動框部63之分模面63a是抵接於固定模具19的分模面66a，而在彈簧64具有收縮餘隙的狀態下，對於容積可變的模穴67，從射出裝置14進行熔融樹脂的射出(射出填充)。在本實施方式，檢測出螺桿的前進位置，讓合模缸37再度動作，在射出填充中讓可動盤21等急速地前進，而進行模穴67內的熔融樹脂之壓縮。又射出開始和壓縮開始的關係，並不限定於射出中，在射出開始的同時或射出後再開始壓縮亦可。合模缸37所進行的合模是根據既定的條件，可採用一段壓力或多段壓力來進行，大部分的情況最初都是藉由最大合模力進行合模。像本實施方式這樣使固定盤15移動，藉由檢測受壓盤18和可動盤21間的距離來求出可動盤21的位置，關於藉由最大合模力進行合模時之可動盤21等的合模位置G(成形品冷卻收縮後之合模完成位置)，大多是讓繫桿20伸展而位於比偏移位置E更往前進的位置(但依成形品、成形模具的種類，並不一定如此)。又特別是在固定盤固定而檢測固定盤和可動盤間的距離的型式，可動盤的合模位置不一定是比偏移位置更接近合模方向(固定盤側)。

又在本實施方式，射出加壓成形裝置11雖是使用合模缸37，但模開閉機構使用電動馬達而合模機構使用合模缸亦可。又合模缸並不限定為1個，在固定盤或可動盤的四角落附近分別設置連結於繫桿之合模缸亦可。在此情況也是，模開閉機構可採用電動馬達或油壓缸之任一者。除此以外，也能採用藉由電動馬達或油壓缸進行合模之肘節機構。在肘節機構的情況，是按照成形模具安裝時的模具厚度來決定受壓盤的位置。而且可動盤的位置，是根據合模用的伺服馬達的旋轉編碼器或聯軸器的位置而檢測出，合模力則是根據繫桿感測器(應變感測器)的值、荷重計的值、或電動馬達的方矩(電流值)等來檢測出。因此在成形開始後，藉由前述繫桿感測器等檢測出偏移位置E，每次將偏移位置E之旋轉編碼器等的控制原點予以重設。這時，由於不讓受壓盤的位置移動，因此週期不會延長。又當從成形開始時經過一定時間以上而使成形模具發生熱膨脹時，即使從偏移位置E到迫近位置F的數值是正確的，由於隨著連桿彎曲角度改變會造成合模力變更，這時宜為讓受壓盤的位置後退。

本發明的薄板之射出加壓成形方法及薄板之射出加壓成形裝置，也能適用於使用豎型合模裝置的情況。又成形材料也沒有特別的限定。

11‧‧‧射出加壓成形裝置

12‧‧‧基座

13‧‧‧合模裝置

14‧‧‧射出裝置

15‧‧‧固定盤

18‧‧‧受壓盤

19‧‧‧固定模具

20‧‧‧繫桿

21‧‧‧可動盤

22‧‧‧可動模具

37‧‧‧合模缸

61,68‧‧‧模具本體部

62‧‧‧芯塊

63‧‧‧可動框部

64‧‧‧彈簧

67‧‧‧模穴

A‧‧‧開模完成位置

B‧‧‧模具保護開始位置

C‧‧‧缸切換位置

D‧‧‧模具前進極限位置

E‧‧‧偏移位置

F‧‧‧迫近位置

G‧‧‧合模位置

a‧‧‧設定值

f‧‧‧設定合模力

第1圖係本實施方式的射出加壓成形裝置之側視圖。

第2圖係顯示本實施方式之射出加壓成形方法的順序和位置的關係。

第3圖係本實施方式的射出加壓成形方法的流程圖。

第4圖係顯示本實施方式的射出加壓成形方法的前半之各位置的成形模具狀態。

第5圖係顯示本實施方式的射出加壓成形方法的後半之各位置的成形模具狀態。