CN107263833B - 注塑成型机及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供注塑成型机及其成型方法。预先设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态(Ac)且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力(Pi)和合模力即成型合模力(Pc)，其中，特定模具状态(Ac)为：定模(2c)与动模(2m)之间的分模间隙(C)在分模面方向上的内侧部位(Xi)的间隔比外端部位(Xo)的间隔大，并且该外端部位(Xo)的间隔为包含0在内的规定的大小(Ls)以下，另外，在生产时，以成型合模力(Pc)使模具(2)合模，并以成型注塑压力(Pi)将树脂(R)注塑填充至合模后的模具(2)中，并在经过规定的冷却时间(Tc)后取出成型品(G)。

Description

注塑成型机及其成型方法

技术领域

本发明涉及注塑成型机和利用该注塑成型机的成型方法，其中，所述注塑成型机通过规定的注塑压力将树脂注塑填充到以规定的合模力合模的模具中来进行成型。

背景技术

以往，关于如下的注塑成型机的成型方法：该注塑成型机对于由被合模装置以规定的合模力合模的定模和动模所构成的模具，通过注塑装置以规定的注塑压力注塑填充树脂来进行成型，特别是，关于具备与一般的成型模型不同的特定成型模型的注塑成型机，已知在由本申请人提出的专利文献1中所公开的注塑成型机的成型方法。

该成型方法的目的在于，即使是具有容易敏感地受到温度或压力等影响的特性的低粘性的树脂，也能够确保成型品的高品质和等质性，并实现成型条件的简化和设定容易化，进一步实现质量管理的容易化，在此基础上缩短成型周期时间，由此提高量产性和经济性，具体来说，使用至少能够随着模具内的树脂的固化而使树脂压缩(自然压缩)的合模装置、即通过合模缸的驱动柱塞使动模移位的直压方式合模装置，或者使用后述的曲肘方式(toggle-type)合模装置，来作为合模装置，预先在注塑填充时使动模和定模之间产生规定的间隙(模具间隙)，并且，求取并设定能够成型出合格品的注塑压力(成型注塑压力)和合模力(成型合模力)，另外，在生产时，借助成型合模力使合模装置合模，并将成型注塑压力设定为极限压力，驱动注塑装置，对模具进行树脂的注塑填充，然后，在经过规定的冷却时间后取出成型品，其中，上述的曲肘方式合模装置为：支承动模的可动盘滑动自如地装填于系杆上，该系杆架设于支承定模的固定盘与受压盘之间，在受压盘与可动盘之间配设有肘杆机构，并且利用驱动机构部驱动肘杆机构，从而能够以非锁止状态实现合模。

专利文献1：国际公开WO2011/161899号公报

可是，在上述的以往注塑成型机的成型方法中，还存在如下的待解决的课题。

即，在该成型方法中，着眼于能够针对模具内的树脂的与固化相伴随的体积减少而实现自然压缩的合模装置，作为用于该用途的合模装置，使用能够实现树脂的自然压缩的直压方式的液压式合模装置、或者能够以非锁止状态合模的曲肘方式的合模装置，并且在填充树脂时，使模具临时产生模具间隙(规定的间隙)，借助与树脂的固化相伴的自然压缩使该模具间隙逐渐减小。因此，在该成型方法中，模具间隙的间隔变得重要，作为所希望的间隔，设定为0.03～0.30〔mm〕的范围。由此，能够获得在实施该成型方法时的所希望的自然压缩或模具间隙。

但是，由于该成型方法着眼于模具间隙的间隔，因此，虽然通过选定(设定)上述的间隔而能够实现下述的本来的目的，即，确保成型品的高品质和等质性，并实现成型条件的简化和设定容易化，进而实现质量管理的容易化和成型周期时间的短缩化，但是，对于模具间隙的形状要素则没有提及。另外，作为用于获得该模具间隙的手段，利用了合模装置的结构上的特性，但是，对于这以外的重要因素则没有提及。

这样，在上述的以往注塑成型机的成型方法中，没有考虑模具间隙的形状要素，另外，作为用于获得该模具间隙的手段，没有考虑合模装置的结构上的特性之外的重要因素，因此，从进一步优化该成型方法的观点出发，还存在进一步改善的余地。

发明内容

本发明的目的在于提供一种解决了在上述的背景技术中存在的课题的注塑成型机及其成型方法。

关于本发明的注塑成型机M，为了解决上述的课题，注塑成型机具备：合模装置Mc，其以规定的合模力使由定模2c和动模2m构成的模具2进行合模；和注塑装置Mi，其以规定的注塑压力对合模后的模具2注塑填充树脂R，特征在于，在构成注塑成型机时，具备随着模具2内的树脂R的固化而至少能够通过该模具2的弹性恢复来进行树脂R的自然压缩的合模装置Mc，并且具备控制单元3，该控制单元3具有设定功能Fs和控制功能Fc，其中，所述设定功能Fs为：设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态Ac且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力Pi、和能够在注塑填充时形成所述特定模具状态Ac且能够成型出合格品的合模力即成型合模力Pc，其中，所述特定模具状态Ac为：定模2c与动模2m之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，所述控制功能Fc为：在生产时，进行这样的控制，即，以成型合模力Pc使模具2合模，并以成型注塑压力Pi将树脂R注塑填充至合模后的模具2中，并在经过规定的冷却时间Tc后取出成型品G。

另一方面，关于本发明的注塑成型机的成型方法，为了解决上述的课题，模具2由定模2c和动模2m构成，且被合模装置Mc以规定的合模力合模，特征在于，在利用注塑装置Mi以规定的注塑压力对模具2注塑填充树脂R来进行成型时，使用合模装置Mc，并且预先设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态Ac且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力Pi、和能够在注塑填充时形成所述特定模具状态Ac且能够成型出合格品的合模力即成型合模力Pc，其中，所述合模装置Mc随着模具2内的树脂R的固化而至少能够通过该模具2的弹性恢复来进行树脂R的自然压缩，所述特定模具状态Ac为：产生于定模2c与动模2m之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，另外，在生产时，以成型合模力Pc使模具2合模，并以成型注塑压力Pi将树脂R注塑填充至合模后的模具2中，并在经过规定的冷却时间Tc后取出成型品G。

根据本发明的注塑成型机M及其成型方法，起到了如下的显著效果。

(1)由于在注塑填充时形成特定模具状态Ac，其中，该特定模具状态Ac为：定模2c与动模2m之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，因此，能够使分模间隙C中的外端部位Xo侧和内侧部位Xi侧的间隔(大小)不同。即，能够实现下述等包含分模间隙C的间隔和形状在内的最优化：在内侧部位Xi侧，能够设定出可实现针对树脂R的最佳的自然压缩的分模间隙C的间隔，并且，在外端部位Xo侧，能够设定出从促进从模具型腔进行的排气和防止毛刺等的观点出发最优的分模间隙C的间隔。由此，不但能够确保基于仅设定分模间隙C的间隔的以往成型方法所得到的效果、即成型品G的高品质和等质性，而且能够进一步提高下述等效果：实现成型条件的简化和设定容易化，进而实现质量管理的容易化和成型周期时间的缩短化。

(2)根据优选的方式，如果在构成控制单元3时构成为设置间隙状态检测器11和成型机控制器12，其中，所述间隙状态检测器11在注塑填充时检测定模2c及动模2m的与外端部位Xo相接的外侧面2cf、2mf之间的相对的变化角度Qm或与该变化角度Qm相对应的物理量(测定距离Lc)，所述成型机控制器12根据从该间隙状态检测器11得到的变化角度Qm或与该变化角度Qm相对应的物理量(测定距离Lc)执行用于维持特定模具状态Ac的控制，则存在如下的优点：能够直接地检测出定模2c与动模2m之间的分模间隙C的形状变化、即因弹性变形而引起的模具2的挠曲，并且能够容易且正确地进行检测。

(3)根据优选的方式，如果在间隙状态检测器11中使用非接触方式的测距传感器13，并通过该测距传感器13检测出作为与变化角度Qm对应的物理量的测定距离Lc，其中，该测距传感器13被设置于定模2c的外侧面2cf与动模2m的外侧面2mf之间，且由配置于定模2c和动模2m中的一方的投射部13p、和配置于另一方的反射部13r构成，则能够根据从测距传感器13得到的测定距离Lc容易地检测出模具2的外侧面2mf与2cf之间的变化角度Qm，因此，也能够容易地进行维护或调整(矫正)，而且能够以比较低的成本来实施。

(4)根据优选的方式，如果像这样将测距传感器13所具备的投射部13p和反射部13r配置于从外侧面2mf、2cf向垂直方向外侧离开固定的距离Lx以上的位置处，则能够将变化角度Qm或与该变化角度Qm相对应的物理量(测定距离Lc)机械放大后检测出来，因此，即使是微小的角度变化，也能够可靠地检测出来，并且能够高精度地进行检测。

(5)根据优选的方式，如果分别利用突出设置于外侧面2cf、2mf上的规定长度的支承件14p、14r来支承投射部13p和反射部13r，则能够通过比较简单的结构容易地实现使投射部13p和反射部13r从外侧面2mf、2cf向垂直方向外侧离开固定的距离Lx以上的条件。

(6)根据优选的方式，如果构成为：在投射部13p和反射部13r中分别设置有支承机构15p、15r，利用支承件14p、14r支承该支承机构15p、15r，并且，利用该支承机构15p、15r至少能够调整从外侧面2cf、2mf至投射部13p和反射部13r的距离Lx，则能够根据需要进行测距传感器13的灵敏度调整(位置调整)，并且还能够容易地附加针对投射部13p和反射部13r的角度调整机构等其它调整机构。

(7)根据优选的方式，如果在配置测距传感器13所具备的投射部13p和反射部13r时构成为：在进行注塑填充之前的合模时具有规定的间隔Lo，并且至少能够检测出缩短方向上的变化距离Ln，则通过将规定的间隔Lo时的测距传感器13的检测结果设定为0(零复位位置)，由此能够基于缩短方向上的变化距离Ln容易地检测出是否处于特定模具状态Ac。

(8)根据优选的方式，如果在控制单元3的设定功能Fc中包含将成型注塑压力Pi设定为生产时的极限压力Ps的功能，则能够在不针对压力进行控制的情况始终维持成型注塑压力Pi。

(9)根据优选的方式，如果将分模间隙C中的外端部位Xo的间隔设定为0.3〔mm〕以下，则能够对分模间隙C的形状要素添加以往的分模间隙C的间隔的要素，因此，通过提高分模间隙C的多样性，能够进一步提高用于实现最优化的设定自由度。

附图说明

图1是在本发明的优选实施方式所涉及的注塑成型机的成型机控制器的显示器的画面上所显示的波形显示部的截取图。

图2是基于该注塑成型机的成型方法的原理说明图。

图3是该注塑成型机所具备的测距传感器的仰视结构图。

图4是该注塑成型机所具备的测距传感器的侧视结构图。

图5是示出填充在该注塑成型机所具备的模具中的树脂通过自然压缩而固化的状态的仰视剖视图。

图6是示出对该注塑成型机所具备的模具填充了树脂、且在模具中未发生弹性变形的状态的仰视剖视图。

图7是示出对该注塑成型机所具备的模具填充了树脂、且在模具中发生了弹性变形的状态的仰视剖视图。

图8是示出对该注塑成型机所具备的模具填充了树脂、且在模具中发生了弹性变形进而使模具打开的状态的仰视剖视图。

图9是能够实施该成型方法的注塑成型机的结构图。

图10是能够执行该成型方法的控制单元的框架系统图。

图11是用于说明设定该注塑成型机中的成型条件时的处理顺序的流程图。

图12是用于说明利用该成型方法进行生产时的填充前工序的处理顺序的流程图。

图13是用于说明利用该成型方法进行生产时的填充成型工序的处理顺序的流程图。

标号说明

2：模具；2c：定模；2m：动模；3：控制单元；M：注塑成型机；Mi：注塑装置；Mc：合模装置；R：树脂；C：分模间隙；Xi：分模间隙(在分模面方向上)的内侧部位；Xo：分模间隙(在分模面方向上)的外端部位；Ac：特定模具状态；Pi：成型注塑压力；Pc：成型合模力；Fs：设定功能；Fc：控制功能；G：成型品。

具体实施方式

接下来，列举本发明的优选实施方式，并基于附图详细地进行说明。并且，附图并不限定本发明，而是用于使本发明的理解变得容易。另外，关于公知的部分，为了避免发明的不清楚，省略详细的说明。

首先，参照图9，对该实施方式的注塑成型机M的整体上的主要结构进行说明。

在图9中，M是注塑成型机，具备注塑装置Mi和合模装置Mc。注塑装置Mi具备加热筒21，该加热筒21在前端具有注塑喷嘴21n，在后部具有漏斗21h，在该加热筒21的内部贯穿插入有螺杆22，并且在加热筒21的后端配设有螺杆驱动部23。螺杆驱动部23具备注塑缸(液压缸)24，该注塑缸24内置有单杆型的注塑柱塞24r，向注塑缸24的前方突出的柱塞杆24rs与螺杆22的后端结合。另外，安装于注塑缸24的计量马达(液压马达)25的轴花键结合于注塑柱塞24r的后端。26表示注塑装置移动缸，该注塑装置移动缸使注塑装置Mi进退移动，来执行针对模具2的喷嘴接触或该喷嘴接触的解除。由此，注塑装置Mi能够使注塑喷嘴21n与模具2喷嘴接触，将熔融(可塑化)的树脂R(图5)注塑填充至模具2的型腔内。

另一方面，合模装置Mc表示直压方式的液压式合模装置，该液压式合模装置借助合模缸(液压缸)27的驱动柱塞27r使动模2m移位。该合模装置Mc具有滑动自如地装填于多个系杆29…上的可动盘30，所述多个系杆29架设在固定盘28与合模缸27之间，固定盘28与合模缸27的位置固定，且分离地配置，从合模缸27向前方突出的柱塞杆27rs的末端固定于该可动盘30。另外，在固定盘28上安装有定模2c，并且在可动盘30上安装有动模2m。该定模2c和动模2m构成模具2。由此，合模缸27能够进行针对模具2的模开闭和合模。

另一方面，35是油压回路，具备成为油压驱动源的可变排出型油压泵36和阀回路37。油压泵36具备泵部38和驱动该泵部38旋转的伺服马达39。40表示检测伺服马达39的转速的旋转编码器。另外，泵部38内置有由斜板型活塞泵构成的泵机体41。因此，泵部38具备斜板42，如果增大斜板42的倾斜角(斜板角)，则泵机体41中的泵活塞的行程变大，排出流量增加，并且,如果减小斜板角，则该泵活塞的行程变小,排出流量减少。因此，通过将斜板角设定为规定的角度，能够将排出流量(最大容量)设定为被固定为规定的大小的固定排出流量。在斜板42上附设有控制缸43和复位弹簧44，并且，控制缸43经由切换阀(电磁阀)45与泵部38(泵机体41)的排出口连接。由此，通过控制控制缸43，能够变更斜板42的角度(斜板角)。

而且，泵部38的吸入口与油箱46连接，并且，泵部38的排出口与阀回路37的一次侧连接，另外，阀回路37的二次侧与注塑成型机M中的注塑缸24、计量马达25、合模缸27、顶出缸31(图9)和注塑装置移动缸26连接。因此，在阀回路37中具备分别与注塑缸24、计量马达25、合模缸27、顶出缸31和注塑装置移动缸26连接的切换阀(电磁阀)。并且，各切换阀包含一个或两个以上的阀部件，由需要的附属油压部件等构成，且至少具有与针对注塑缸24、计量马达25、合模缸27、顶出缸31和注塑装置移动缸26进行的工作油的供给、停止、排出相关的切换功能。

由此，如果可变地控制伺服马达39的转速，则能够改变可变排出型油压泵36的排出流量和排出压力，基于此，能够执行对上述的注塑缸24、计量马达25、合模缸27、顶出缸31和注塑装置移动缸26的驱动控制，并且能够进行成型周期中的各动作工序的控制。这样，如果使用能够通过斜板角的变更来设定固定排出流量的可变排出型油压泵36，则能够将泵容量设定为规定的大小的固定排出流量(最大容量)，并且，能够以固定排出流量为基础来改变排出流量和排出压力，因此能够容易且平滑地实施控制系统的控制。

接下来，参照图3～图10，对该实施方式的注塑成型机M中的控制单元3的结构进行说明。

控制单元3执行用于实现该实施方式的注塑成型机M的成型方法的处理，并且，作为基本的功能，其具备设定功能Fs和控制功能Fc，其中，所述设定功能Fs为：设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态Ac且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力Pi、和能够在注塑填充时形成所述特定模具状态Ac且能够成型出合格品的合模力即成型合模力Pc，其中，所述特定模具状态Ac为：产生于定模2c与动模2m之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，所述控制功能Fc为：在生产时，以成型合模力Pc使模具2合模，并以成型注塑压力Pi将树脂R注塑填充至合模后的模具2中，并在经过规定的冷却时间Tc后取出成型品G。

因此，控制单元3中具备图9和图10所示的间隙状态检测器11和成型机控制器12。间隙状态检测器11使用了图3和图4所示的测距传感器13、即配设在与分模间隙C的外端部位Xo相接的定模2c的外侧面2cf与动模2m的外侧面2mf之间的测距传感器13。例示的测距传感器13是具备设置于定模2c的外侧面2cf的投射部13p、和设置于动模2m的外侧面2mf的反射部13r的非接触方式的测距传感器。由此，通过从投射部13p投射超声波或激光等(以下，称作测定光)并接收从反射部13r反射的测定光，由此能够计测出投射部13p与反射部13r之间的距离。

这样，在构成间隙状态检测器11时，将非接触方式的测距传感器13设置于定模2c的外侧面2cf与动模2m的外侧面2mf之间，其中，该测距传感器13由配置于定模2c和动模2m中的一方的投射部13p、和配置于另一方的反射部13r构成，如果通过该测距传感器13检测出变化角度Qm、即模具2中的动模2m的外侧面2mf与定模2c的外侧面2cf之间的变化角度Qm、或者作为与该变化角度Qm对应的物理量的测定距离Lc，则能够根据从测距传感器13得到的测定距离Lc容易地检测出模具2的外侧面2mf与2cf之间的变化角度Qm，因此，存在如下优点：也能够容易地进行维护或调整(矫正)，而且能够以比较低的成本来实施。

另外，在这种情况下，投射部13p和反射部13r分别配置在从外侧面2mf、2cf向垂直方向外侧离开固定的距离Lx以上的位置处。作为该距离Lx以上的条件，如果该距离过长，则能够获得测量上的优势，但是，反过来，会使得突出长度过大，成为障碍性的存在。因此，以不成为障碍性的存在为前提，基本上能够选定10〔mm〕以上的间隔，优选是10～100〔mm〕，作为最优的距离，可以选定20～50〔mm〕的范围。

因此，如图3所示，关于投射部13p，在定模2c的位于外端部位Xo的附近的外侧面2cf上，突出设置有圆棒状的支承件14p，利用该支承件14p支承包含有支承机构15p的投射部13p，由此确保上述的距离Lx，并且，同样地，在动模2m的位于外端部位Xo的附近的外侧面2mf上，突出设置有圆棒状的支承件14r，利用该支承件14r支承包含有支承机构15r的反射部13r，由此确保了上述的距离Lx。

并且，支承机构15p具备调整把手15ph，通过使该调整把手15ph松弛，由此能够调整支承件14p上的投射部13p的位置(垂直方向位置)、投射部13p的水平方向位置、投射部13p的角度(方向)，并且，通过旋紧调整把手15ph，能够固定投射部13p的姿势。同样，支承机构15r具备调整把手15rh，通过使该调整把手15rh松弛，能够调整支承件14r上的反射部13r的位置(垂直方向位置)、反射部13r的水平方向位置、反射部13r的角度(方向)，并且，通过旋紧调整把手15rh，能够固定反射部13r的姿势。

如果像这样将测距传感器13所具备的投射部13p和反射部13r配置于从外侧面2mf、2cf向垂直方向外侧离开固定的距离Lx以上的位置处，则能够将变化角度Qm或与该变化角度Qm相对应的物理量(测定距离Lc)机械放大后检测出来，因此存在这样的优点：即使是微小的角度变化，也能够可靠地检测出来，并且能够高精度地进行检测。另外，由于投射部13p和反射部13r分别被突出设置于外侧面2cf、2mf上的规定长度的支承件14p、14r支承，因此，能够通过比较简单的结构容易地实现使投射部13p和反射部13r从外侧面2mf、2cf向垂直方向外侧离开固定的距离Lx以上的条件。并且，由于构成为：在投射部13p和反射部13r中分别设置有支承机构15p、15r，利用支承件14p、14r支承该支承机构15p、15r，并且，利用该支承机构15p、15r至少能够调整从外侧面2cf、2mf至投射部13p和反射部13r的距离Lx，因此存在这样的优点：能够根据需要进行测距传感器13的灵敏度调整(位置调整)，并且还能够容易地附加针对投射部13p和反射部13r的角度调整机构等其它调整机构。

而且，在配置测距传感器13所具备的投射部13p和反射部13r时，配设成：在进行注塑填充之前的合模时，具有规定的间隔Lo，并且至少能够检测出缩短方向(负方向)上的变化距离Ln。由此，如果产生于动模2m与定模2c之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔变得比外端部位Xo的间隔大，则变化角度Qm也发生变化，因此，如图10所示，主要是反射部13r倾斜，向投射部13p侧靠近。其结果是，能够检测出模具2(动模2m)因弹性变形而挠曲。

这样，如果在配置测距传感器13所具备的投射部13p和反射部13r时构成为：在进行注塑填充之前的合模时具有规定的间隔Lo，并且至少能够检测出缩短方向上的变化距离Ln，则通过将规定的间隔Lo时的测距传感器13的检测结果设定为0(零复位位置)，由此能够基于缩短方向(负方向)上的变化距离Ln容易地检测出是否处于特定模具状态Ac。另一方面，与此相对，在检测出扩大方向(正方向)上的变化距离Lm的情况下，能够检测出动模2m没有发生弹性变形而是向打开方向移位这一情况。

在图5～图8中示出了分模打开量Lm和分模间隙C的各种形态。并且，基本上，分模间隙C是指因模具2(动模2m)的弹性变形所引起的挠曲而产生的间隙，并且，分模打开量Lm是指在模具2没有产生弹性变形的情况下使动模2m向打开方向移位而产生的间隙。

图5示出了树脂R被填充于模具型腔并通过冷却而固化的状态，基本上成为与未填充树脂R的合模状态相同的状态。因此，成为没有产生动模2m的移位或挠曲的状态。在该状态下，测距传感器13的检测结果为距离Lo。该距离Lo被设定为0位置(零复位位置)。

另外，图6示出了下述状态：在动模2m中没有产生因弹性变形所引起的挠曲，动模2m向打开方向移位，从而产生了分模打开量Lm的间隙。换言之，是专利文献1所公开的成型方法的情况，在这种情况下，检测出的距离为Lo(0)+Lm，树脂R的自然压缩主要借助合模装置Mc中的机构侧的作用来进行。这样，在检测出测定距离Lc向扩大方向(正方向)变化的情况下，能够检测出动模2m没有发生弹性变形而是向打开方向移位这一情况。

另一方面，图7示出了下述情况：分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，从而产生了变化角度Qm。在这种情况下，模具2(动模2m)发生弹性变形，成为挠曲的状态，因此，主要是反射部13r发生倾斜而向投射部13p侧靠近。因此，如果将间隔Lo时的测距传感器13的检测结果设定为0位置，则由于产生了缩短方向(负方向)上的变化距离Ln，因此能够容易地检测出模具2处于特定模具状态Ac。

另外，图8示出了下述情况：产生了缩短方向上的变化距离Ln(分模间隙C)和扩大方向上的分模打开量Lm，从而产生了复合的距离Lo(0)-Ln+Lm。因此，图7和图8所示的模具2的状态成为在利用该实施方式的成型方法进行成型时的特定模具状态Ac。

另一方面，在油压回路35中的阀回路37的一次侧，附设有检测油压的压力传感器47，还附设有检测油温的温度传感器48。并且，测距传感器13所具备的投射部13p、压力传感器47和温度传感器48与成型机控制器12中的传感器端口连接。

另一方面，成型机控制器12具备附属于该成型机控制器12的显示器61。另外，如图10所示，成型机控制器12具备伺服放大器64，上述的伺服马达39与该伺服放大器64的输出部相连，并且，旋转编码器40与伺服放大器64的编码器脉冲输入部相连。而且，如图10所示，在成型机控制器12的控制信号输出端口连接有上述的阀回路37。

另外，在成型机控制器12中含有控制器主体63和上述的伺服放大器64。控制器主体63具有内置有CPU以及内部存储器等硬件的计算机功能。因此，在内部存储器中具有程序区域63p，该程序区域63p存储用于执行各种运算处理和各种控制处理(序列控制)的、包含有控制程序(软件)的各种程序，并且，在内部存储器中具有能够存储各种数据(数据库)类的数据区域63m，特别是，在程序中包含用于执行该实施方式的成型方法的成型动作的控制程序(序列控制程序)，从而能够执行如下的功能、即设定功能Fs和控制功能Fc，其中，所述设定功能Fs为：设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态Ac且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力Pi、和能够在注塑填充时形成所述特定模具状态Ac且能够成型出合格品的合模力即成型合模力Pc，其中，所述特定模具状态Ac为：定模2c与动模2m之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，所述控制功能Fc为：在生产时，以成型合模力Pc使模具2合模，并以成型注塑压力Pi将树脂R注塑填充至合模后的模具2中，并在经过规定的冷却时间Tc后取出成型品G。

另一方面，显示器61具备显示器主体61d和附设于该显示器主体61d的触摸面板61t，该显示器主体61d和触摸面板61t经由显示接口62与控制器主体63连接。因此,能够通过该触摸面板61t执行各种设定操作和选择操作等。

这样，如果在构成控制单元3时构成为设置间隙状态检测器11和成型机控制器12，其中，所述间隙状态检测器11在注塑填充时检测定模2c及动模2m的与外端部位Xo相接的外侧面2cf、2mf之间的相对的变化角度Qm或与该变化角度Qm相对应的物理量(测定距离Lc)，所述成型机控制器12根据从该间隙状态检测器11得到的变化角度Qm或与该变化角度Qm相对应的物理量(测定距离Lc)执行用于维持特定模具状态Ac的控制，则存在如下的优点：能够直接地检测出定模2c与动模2m之间的分模间隙C的形状变化、即因弹性变形而引起的模具2的挠曲，并且能够容易且正确地进行检测。

接下来，参照图1～图13，对包含有该实施方式的成型方法的注塑成型机M的动作具体地进行说明。

首先，参照图2对该实施方式的成型方法的概要进行说明。首先，通过预先进行试成型，求出在生产时使用的成型合模力Pc和成型注塑压力Pi，并设定为成型条件。求取成型合模力Pc和成型注塑压力Pi时的条件满足下述的两个条件：在注塑填充时，形成特定模具状态Ac，该特定模具状态Ac为，在定模2c与动模2m之间产生分模间隙C，并且该分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下；以及，在成型品G上不产生毛刺、凹坑和扭曲等成型不良情况。另一方面，在生产时，设定下述的两个成型条件并通过简单的注塑填充来供给树脂R：以设定的成型合模力Pc进行合模；和，将成型注塑压力Pi设定为极限压力Ps。

在这种情况下，分模间隙C的状态根据从测距传感器13得到的测定距离Lc的检测结果来取得。即，分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大的状态是在模具2中、特别是在动模2m中产生了因弹性变形所引起的挠曲的状态，因此，如图7和图10所示，在动模2m的外侧面2mf与定模2c的外侧面2cf之间产生变化角度Qm，支承件14p以变化角度Qm的量倾斜。其结果是，反射部13r向投射部13p侧靠近，作为从测距传感器13得到的检测结果的测定距离Lc从0起向缩短方向(负方向)变化Ln的量。

在图2中示出了使特定模具状态Ac产生的代表性的测定距离Lc的变化特性。在图2的情况下，to时刻表示注塑填充开始。在to时刻，测定距离Lc被设定为0，但是通过向模具2内填充树脂R，由此，动模2m由于模具2内的树脂压力而向打开方向、即扩大方向稍微移位。在图2中以Lcp表示该变化距离。该变化距离Lcp成为图6所示的分模打开量Lm，因此，该分模打开量Lm以处于包含0在内的规定的大小Ls以下的方式被选定为成型合模力Pc和成型注塑压力Pi。希望将成为该外端部位Xo的间隔的Ls的大小设定在0.3〔mm〕以下。如果这样设定，则能够对分模间隙C的形状要素添加以往的分模间隙C的间隔的要素，因此存在这样的优点：通过提高分模间隙C的多样性，能够进一步提高用于实现最优化的设定自由度。

另一方面，随着在模具2内填充树脂R，模具2内的压力上升，产生动模2m的内侧的部位膨胀的现象、即因弹性变形所引起的挠曲，成为特定模具状态Ac。由于在动模2m中产生挠曲，因此从测距传感器13得到的测定距离Lc向缩短方向移位，如图2所示，从0起向缩短方向(负方向)变化Ln的量。然后，在填充结束后，进行冷却，并且模具2(动模2m)弹性恢复，借助该弹性恢复作用进行对树脂R的自然压缩。其结果是，从测距传感器13得到的测定距离Lc的大小也逐渐向0侧变化。

这样，在注塑填充时，在模具2中产生因弹性变形所引起的挠曲，并产生基于该挠曲的分模间隙C，并且产生如下的特定模具状态Ac：该分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下。其结果是，在冷却时，借助模具2的弹性恢复来进行自然压缩，即使注塑装置Mi所注塑填充的树脂R的状态不稳定，合模装置Mc也能够适应不稳定的树脂R的状态，从而能够得到具有高品质和等质性的成型品。

接下来，对具体的处理顺序进行说明。首先，利用控制单元3的设定功能Fs，预先求出作为成型条件的成型注塑压力Pi和成型合模力Pc，并将求出的成型注塑压力Pi和成型合模力Pc设定为成型条件。在图11中示出了用于对求出并设定成型注塑压力Pi和成型合模力Pc的处理顺序进行说明的流程图。

另外，为了在注塑填充时产生如下的特定模具状态Ac：在产生于定模2c与动模2m之间的分模间隙C中，内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，需要选定如下的合模装置Mc，该合模装置Mc随着模具2内的树脂R的固化而至少能够通过该模具2的弹性恢复来进行树脂R的自然压缩。

并且，为了使这样的特定模具状态Ac产生，除了选定合模力的大小和注塑压力的大小外，还与模具2自身的材料和结构密切相关。因此，作为用于使特定模具状态Ac产生的重要因素，可以预先进行针对模具2自身的材料和结构的选定，可以以模具2自身的材料和结构为前提，来选定合模力的大小和注塑压力的大小。并且，关于模具2自身的结构，作为一例，如图5所示，可以列举出如下的结构等：在动模2m的内部，具有用于配设顶出机构65的配设空间2ms，动模2m的内侧部位比外端部位容易挠曲。并且，65p…表示顶出机构65所具备的、进行进退移位的顶杆。

以下，对具体的处理依次进行说明。首先，利用成型机控制器12中的注塑压力设定部(未图示)，初始设定作为注塑装置Mi侧的注塑条件的注塑压力。此时的注塑压力可以设定为基于注塑装置Mi的能力(驱动力)的注塑压力(步骤S1)。在这种情况下，关于注塑压力，可以根据由与注塑缸24连接的油压回路35中的压力传感器47检测出的油压的大小来求得。由于注塑压力无需作为绝对值来准确地求出，因此可采用检测出的油压的大小，也可以通过运算转换为注塑压力来使用。

接下来，利用成型机控制器12中的合模力设定部(未图示)，初始设定作为合模装置Mc侧的合模条件的合模力。此时的合模力可以设定为基于合模装置Mc的能力(驱动力)的合模力(步骤S2)。在这种情况下，关于合模力，可以根据由与合模缸27连接的油压回路35中的压力传感器(油压传感器)47检测出的油压来求得。由于合模力无需作为绝对值来准确地求出，因此可采用检测出的油压的大小，也可以通过运算转换为合模力来使用。

并且，油压回路35通过阀回路37进行切换，在合模时作为合模装置Mc侧的油压回路发挥功能，并在注塑时作为注塑装置Mi侧的油压回路发挥功能。作为注塑压力和合模力，如果利用这样的压力传感器47来检测，则能够容易地进行与成型合模力Pc和成型注塑压力Pi相关的设定。而且，由于不需要设定作为绝对值的准确的成型合模力Pc和成型注塑压力Pi，因此能够进行误差因素更少的高精度的动作控制。

接下来，通过执行针对初始设定的注塑压力的最优化处理，来求出生产时所使用的成型注塑压力Pi，并且，通过执行针对初始设定的合模力的最优化处理，来求出生产时所使用的成型合模力Pc(步骤S3、S4)。对于使合模力和注塑压力最优化的方法的一例进行说明。

首先，使用初始设定的合模力和注塑压力，进行试成型。通过按下未图示的成型开始按钮，进行合模动作，根据初始设定的条件，进行模具2的试成型。在将合模力设定得稍大的情况下，不会产生毛刺，并且，凹坑、扭曲、排气状态具有不良倾向或稍微不良的倾向。并且，使合模力的大小和注塑压力的大小阶段性地变化，在各个阶段进行试成型，由此从测距传感器13取得定模2c与动模2m之间的分模间隙C的状态，并显示于显示器61的画面中的波形显示部61v上，并且观察成型品G的良否状态(步骤S5、S6)。

在图1中示出了波形显示部61v的显示例。在图1中以实线表示的Ca、Cb、Cc的变化波形成为以图2所示的变化波形为基准的波形，任意的变化波形Ca、Cb、Cc都表示特定模具状态Ac。与此相对，在图1中以假想线所示的Cpa、Cpb、Cpc的变化波形表示动模2m没有发生挠曲而是向打开方向移位的状态。即，成为图6所示的状态，在这种情况下，产生了分模打开量Lm的间隙。即，没有成为特定模具状态Ac，因此，通过增大合模力和注塑压力等，能够使特定模具状态Ac产生。并且，在图1中，V、P分别表示代表性的注塑速度、注塑压力的变化波形。

并且，在注塑压力的最优化中，以注塑填充时在动模2m与定模2c之间产生上述的规定的分模间隙C且能够成型出优良的产品为条件，设定成型注塑压力Pi。具体来说，也使注塑压力适当地变化，选择就要变为不能正常地对模具2填充树脂R之前的大小。如果选择这样的最小值或者该最小值附近的值作为成型注塑压力Pi，则与其相伴能够将成型合模力Pc也设定为最小值或该最小值附近的值，因此从提高节能性的观点出发，能够得到最优的性能，并且能够实现对机构部件等的保护以及长寿命化。进而，将求出的成型注塑压力Pi设定为针对生产时的注塑压力的极限压力Ps(步骤S7)。这样，如果将成型注塑压力Pi设定为生产时的极限压力Ps，则存在能够在不针对压力进行控制的情况下始终维持成型注塑压力Pi的优点。另外，通过变更条件来反复进行这些试成型，由此能够选定满足前述的条件的合模力。将选定的合模力设定为在生产时通过模具2进行合模时的成型合模力Pc(步骤S8)。

在这种情况下，合模力和注塑压力的大小也可以由操作者任意地设定，还可以并用注塑成型机M所具备的自动调整功能等自动或半自动地求得。在利用自动调整功能的情况下，能够容易地求得将要产生毛边之前的合模力。

并且，可以设定针对注塑装置Mi的注塑速度的速度极限值(步骤S9)。该速度极限值不是必需设定，不过，通过进行设定，即是在万一注塑速度V变得过快的情况下，也能够对模具2或注塑螺杆等实现机械保护。因此，将速度极限值设定为能够对模具2或注塑螺杆等实现机械保护的大小。

此外，设定检测分模间隙C的测距传感器13的零复位条件(步骤S10)。在该实施方式的注塑成型机M中，在后述的生产时，至少以合模装置Mc的合模后的规定的注塑准备完成为条件，在达到预先设定的复位定时后，进行使测距传感器13零复位的复位控制，因此，作为零复位条件，将进行该复位控制的定时设定为复位定时。此外，如果存在必要的事项，则进行其设定(步骤S11)。

接下来，对于使用该实施方式的成型方法的生产时的具体的处理顺序，参照各图并根据图12和图13所示的流程图进行说明。

图12和图13示出了使用成型注塑压力Pi和成型合模力Pc的生产时的处理顺序，图12示出了从注塑准备至注塑开始为止的填充前工序Sa，图13示出了从填充开始至顶出成型品为止的填充成型工序Sb。

首先，通过阀回路37的切换和伺服马达39的控制，驱动注塑装置Mi的计量马达25，对树脂R进行可塑化处理(步骤S21)。在该成型方法中，不需要如通常的成型方法那样准确地计量树脂R的计量工序。即，在该实施方式的成型方法的情况下，在注塑工序中，可以仅进行注塑动作直到型腔内充满树脂R为止，因此，计量工序中的树脂R稍多地进行计量即可。因此，虽然执行通常的计量工序中的计量动作，但不需要用于得到准确的计量值的计量控制。

此外，通过阀回路37的切换和伺服马达39的控制，驱动合模装置Mc的合模缸27，以合模力成为所设定的成型合模力Pc的方式，进行针对模具2的合模(步骤S22、S23)。合模后的模具2的状态除了未填充树脂R这一点外，与图5所示的状态相同。

由于合模结束，因此进行与注塑准备相关的处理(步骤S24、S25)。在该处理中，包含通过喷嘴接触动作实现的喷嘴接触以及针对模具温度的控制。在喷嘴接触动作中，驱动控制注塑装置移动缸26，使注塑装置Mi前进移动，进行与模具2喷嘴接触的控制。此外，在针对模具温度的控制处理中，将因开模而变动的模具温度控制为正规的设定温度。如果与注塑准备相关的这些处理结束，则注塑装置Mi成为注塑待机状态(步骤S26)。

然后，在注塑开始的to时刻，通过阀回路37的切换和伺服马达39的控制，驱动注塑装置Mi的注塑缸24，进行针对模具2的树脂R的注塑处理(步骤S27、S28)。在这种情况下，螺杆21只要按照规定的动作前进即可，不需要针对螺杆21的速度控制和压力控制。另一方面，在成型机控制器12中，监视是否到达了所设定的复位定时(步骤Sd1)。具体来说，在进行了使复位定时与注塑开始的to时刻(图2)一致的设定的情况下，根据到达to时刻的定时，开始注塑，并且进行使测距传感器13零复位的复位控制(步骤Sd2、Sd3)。

通过以上步骤，结束了填充前工序Sa，接下来，转入填充成型工序Sb。如果在上述的to时刻开始注塑，则加热筒22内的可塑化熔融了的树脂R被填充到模具2的型腔内(步骤S29)。另外，随着树脂R的填充，如图1所示，注塑压力P上升。进而，接近极限压力Ps，如果达到极限压力Ps，则执行用于维持为极限压力Ps的控制、即防止过充的控制，从而使注塑压力P维持为极限压力Ps(成型注塑压力Pi)(步骤S30、S31)。因此，在注塑动作中进行实质上的一个压力控制。并且，在图1中，V表示此时的注塑速度。

另外，由于在模具2的型腔内充满树脂R，因此模具2被树脂R加压，在定模2c与动模2m之间产生分模间隙C(步骤S32)。由于该分模间隙C是基于预先设定的成型合模力Pc和成型注塑压力Pi而产生的，因此，分模间隙C的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下。即，前述的特定模具状态Ac产生。由此，进行良好的排气，并且进行排除了不良情况的合格品成型。此时的模具2的状态成为图7或图8的状态。

如果针对模具2的树脂R的注塑填充结束，则随着时间的经过而进行树脂R的固化，并且，与该固化相伴，进行树脂R的自然压缩(步骤S33)。即，由于树脂R的固化使得体积减小，因此，以追随该体积的减小的方式，通过因模具2(特别是动模2m)的弹性恢复而带来的加压作用进行自然压缩。然后，如果经过了所设定的冷却时间Tc，则通过阀回路37的切换和伺服马达39的控制来驱动合模缸27，使动模2m后退，由此进行开模，并且，通过阀回路37的切换和伺服马达39的控制来驱动顶出缸31，使附着于动模2m的成型品G突出(步骤S34、S35)。由此，成型品G被取出，一个成型周期结束。

然后，在继续进行接下来的成型的情况下，只要同样地使树脂R可塑化来进行注塑准备，并在此后同样地进行合模、注塑、冷却等处理即可(步骤Sr、S21、S22…)。

另一方面，至少在从注塑开始的时刻to至模具2的冷却结束为止的期间内检测分模间隙C的变化数据。具体来说，利用测距传感器13，通过固定的取样时间间隔，检测出分模间隙C相对于时间的大小(变化数据)。由此，检测出的分模间隙C的变化数据被赋予控制器主体63，并随着成型工序的推进而在显示器61的由图1所示的波形显示部61v上随时进行波形显示。在这种情况下，横轴的时间轴至少确保从注塑开始的时刻to至模具2的冷却结束为止的时间。由此，操作者能够借助波形显示部61v监视作为合模装置Mc侧的动作波形的、模具2的分模间隙C的波形变化。

这样，在成型机控制器12中，如果将由测距传感器3检测出的从注塑开始以后至模具2的冷却结束为止的变化数据显示在附属于该成型机控制器12的显示器61的波形显示部61v上，则能够通过视觉容易且高效地监视作为合模装置Mc侧的动作波形的、模具2的分模间隙C的变化状況，并且，通过前述的零复位效果，能够显示(和重叠显示)出各分模间隙C…的零点一致的准确的波形。

其结果是，在从合模后到注塑开始为止的注塑待机过程中，维持设定的成型合模力Pc，并且，即使在存在每次注塑的模具温度的变动或与并行地进行的其它工序中的动作等相伴的干扰因素的情况下，也能够排除对分模间隙C的状态的无用的影响，从而能够稳定地收集与分模间隙C相关的准确的数据。由此，能够进行对零点一致的各分模间隙C…的准确的监视和针对成型品G的准确的良否判别处理，因此也能够有助于提高成品率。

并且，如图13所示，针对分模间隙C的变化数据设定作为设定范围的监视范围，由此进行监视，并在良否判别中利用(步骤Sm1、Sm2)。由此，能够始终进行准确的良否判别。并且，在良否判别处理中，在超出设定范围(监视范围)的情况下，可以进行所需的错误处理(步骤Sm3)。

从而，关于该实施方式的成型方法(注塑成型机M)，作为基本的结构(功能)，具备随着模具2内的树脂R的固化而至少能够借助该模具2的弹性恢复来实现树脂R的自然压缩的合模装置Mc，并且具备控制单元3，该控制单元3具有设定功能Fs和控制功能Fc，其中，所述设定功能Fs为：设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态Ac且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力Pi、和能够在注塑填充时形成所述特定模具状态Ac且能够成型出合格品的合模力即成型合模力Pc，其中，所述特定模具状态Ac为：产生于定模2c与动模2m之间的分模间隙C在分模面方向上的内侧部位Xi的间隔比外端部位Xo的间隔大，并且该外端部位Xo的间隔为包含0在内的规定的大小Ls以下，所述控制功能Fc为：在生产时，进行这样的控制，即，以成型合模力Pc使模具2合模，并以成型注塑压力Pi将树脂R注塑填充至合模后的模具2中，并在经过规定的冷却时间Tc后取出成型品G，因此，能够使分模间隙C中的外端部位Xo侧和内侧部位Xi侧的间隔(大小)不同。即，能够实现下述等包含分模间隙C的间隔和形状在内的最优化：在内侧部位Xi侧，能够设定出可实现针对树脂R的最佳的自然压缩的分模间隙C的间隔，并且，在外端部位Xo侧，能够设定出从促进从模具型腔进行的排气和防止毛刺等的观点出发最优的分模间隙C的间隔。由此，不但能够确保基于仅设定分模间隙C的间隔的以往成型方法所得到的效果、即成型品G的高品质和等质性，而且能够进一步提高下述等效果：实现成型条件的简化和设定容易化，进而实现质量管理的容易化和成型周期时间的缩短化。

以上，详细地说明了优选实施方式，但本发明不被这样的实施方式所限定，在细节部的结构、形状、数量、方法等方面，只要在不脱离本发明的主旨的范围内就能够任意地变更、追加、删除。

例如，作为检测分模间隙C的状态的间隙状态检测器11，例示了非接触方式的测距传感器13，但是，能够利用以接近式传感器等采用非接触方式的各种测距传感器为代表的、例如可直接检测变化角度Qm的角度传感器等高精度地检测分模间隙C的各种传感器。并且，虽然希望将分模间隙C中的外端部位Xo的间隔设定为0.3〔mm〕以下，但是，根据所使用的成型材料的种类或成型条件等，也不能排除设定成超过0.3〔mm〕的情况。另一方面，作为注塑成型机M，例示了采用直压方式的液压式合模装置的情况，但也可以采用曲肘方式的电动式合模装置。在这种情况下，更希望能够将肘杆机构设定为非锁止状态。

产业应用

本发明的成型方法能够在如下的各种注塑成型机中利用：通过规定的注塑压力将树脂注塑填充到以规定的合模力合模的模具中来进行成型。

Claims (13)

1.一种注塑成型机，其具备：合模装置，其以规定的合模力使由定模和动模构成的模具进行合模；和注塑装置，其以规定的注塑压力对合模后的模具注塑填充树脂，

其特征在于，

该合模装置随着所述模具内的树脂的固化至少能够通过该模具的弹性恢复来进行树脂的自然压缩，并且，

所述注塑成型机具备控制单元，该控制单元具有设定功能和控制功能，其中，

所述设定功能为：设定出能够形成特定模具状态且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力、和能够形成所述特定模具状态且能够成型出合格品的合模力即成型合模力，其中，所述特定模具状态为：注塑填充时的所述定模与所述动模之间的分模间隙在分模面方向上的内侧部位的间隔比外端部位的间隔大，并且该分模间隙的外端部位的间隔为包含0在内的规定的大小以下，

所述控制功能为：在生产时，进行这样的控制，即，以所述成型合模力使所述模具合模，并以所述成型注塑压力将树脂注塑填充至合模后的所述模具中，在经过规定的冷却时间后取出成型品，并且，在进行注塑填充时，间隙状态检测器检测所述定模和所述动模各自的与所述外端部位相接的外侧面之间的相对的变化角度或者与该变化角度相对应的物理量，根据从该间隙状态检测器得到的变化角度或者与该变化角度相对应的物理量，进行维持所述特定模具状态的控制。

2.根据权利要求1所述的注塑成型机，其特征在于，

所述间隙状态检测器被设置于所述定模的外侧面与所述动模的外侧面之间，且具备非接触方式的测距传感器，该测距传感器由配置于所述定模和所述动模中的一方的投射部和配置于所述定模和所述动模中的另一方的反射部构成，利用该测距传感器检测作为与所述变化角度相对应的物理量的测定距离。

3.根据权利要求2所述的注塑成型机，其特征在于，

所述测距传感器所具备的所述投射部和所述反射部被配置于从所述外侧面向垂直方向外侧离开一定的距离以上的位置处。

4.根据权利要求2或3所述的注塑成型机，其特征在于，

所述投射部和所述反射部分别被突出地设置于所述外侧面上的规定长度的支承件支承。

5.根据权利要求4所述的注塑成型机，其特征在于，

所述投射部和所述反射部分别具备被所述支承件支承的支承机构，所述投射部构成为利用该支承机构至少能够调整从所述外侧面至所述投射部为止的距离，所述反射部构成为利用该支承机构至少能够调整从所述外侧面至所述反射部为止的距离。

6.根据权利要求2或3所述的注塑成型机，其特征在于，

所述测距传感器所具备的所述投射部和所述反射部在进行所述注塑填充之前的合模时具有规定的间隔，且配置成至少能够检测缩短方向上的变化距离。

7.根据权利要求1所述的注塑成型机，其特征在于，

所述控制单元的设定功能包括将所述成型注塑压力设定为生产时的极限压力的功能。

8.根据权利要求1所述的注塑成型机，其特征在于，

所述合模装置采用直压方式的液压式合模装置。

9.根据权利要求1所述的注塑成型机，其特征在于，

所述合模装置采用曲肘方式的电动式合模装置。

10.一种注塑成型机的成型方法，利用注塑装置以规定的注塑压力对模具注塑填充树脂来进行成型，所述模具由定模和动模构成，且被合模装置以规定的合模力合模，

其特征在于，

使用合模装置，并且预先设定出能够形成特定模具状态且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力、和能够形成所述特定模具状态且能够成型出合格品的合模力即成型合模力，其中，所述合模装置随着所述模具内的树脂的固化而至少能够通过该模具的弹性恢复来进行树脂的自然压缩，所述特定模具状态为：注塑填充时的所述定模与所述动模之间的分模间隙在分模面方向上的内侧部位的间隔比外端部位的间隔大，并且该外端部位的间隔为包含0在内的规定的大小以下，

在生产时，以所述成型合模力使所述模具合模，并以所述成型注塑压力将树脂注塑填充至合模后的所述模具中，在进行注塑填充时，检测所述定模和所述动模各自的与所述外端部位相接的外侧面之间的相对的变化角度或者与该变化角度相对应的物理量，并根据该变化角度或者与该变化角度相对应的物理量，进行维持所述特定模具状态的控制，并在经过规定的冷却时间后取出成型品。

11.根据权利要求10所述的注塑成型机的成型方法，其特征在于，

所述分模间隙中的外端部位的间隔被设定为0.3mm以下。

12.根据权利要求10所述的注塑成型机的成型方法，其特征在于，

将与所述变化角度相对应的物理量机械放大后进行检测。

13.根据权利要求10所述的注塑成型机的成型方法，其特征在于，

将所述成型注塑压力设定为生产时的极限压力。

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