CN113573868B - 注射成型方法以及注射成型机 - Google Patents

Abstract

通过预先求出使得在注射填充时在模具(2)的可动模(2m)与固定模(2c)之间产生成为规定的间隙的脱模开度(Lm)并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力(Pi)以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力(Pc)来设定为特定成型条件(Dc)，并且将从成为比根据该特定成型条件(Dc)设定的注射速度高速的注射开始起的高速注射速度(Vf)以及使该高速注射速度(Vf)持续的高速注射区间(Zf)设定为高速注射条件(Df)，在成型时，通过成型合模力(Pc)进行合模，将成型注射压力(Pi)设定为限制压力(Ps)，并且从注射开始起根据高速注射条件(Df)向模具(2)注射填充树脂(R)，通过高速注射区间(Zf)的结束来进行基于特定成型条件(Dc)的树脂(R)的注射填充。

Description

注射成型方法以及注射成型机

技术领域

本发明涉及适合在通过特定的成型方式进行成型时使用的注射成型方法和注射成型机。

背景技术

以往，通常广为人知的注射成型方法通过注射装置以规定的注射压力对由利用合模装置以规定的合模力合模的固定模和可动模构成的模具注射填充树脂来进行成型，但这样的一般的注射成型方法基本上将合模装置的合模条件设定为固定条件，并基于此设定注射装置的注射条件，因此即使在准确且可靠地设定注射条件的情况下，填充于模具的树脂也会受到模具、合模机构中的温度变动等的影响，并且存在最终的成型品的品质和均质性也容易受到影响的难点。另外，成型条件主要在注射装置侧设定，因此需要设定以注射速度、速度切换位置、速度压力切换位置、注射压力、保压压力等要求准确性的注射条件为首的、包含要求准确计量的计量值等计量条件的各种成型条件，对于成型条件的设定作业不容易，并且成型时的动作控制也复杂化，而且，通常进行对于注射速度的多级控制、对于保压的控制等一系列的控制，因此存在成型循环时间变长的倾向，在成型循环时间的缩短化、进而提高量产性方面存在极限。

因此，本申请人已经通过专利文献1提出了消除这些问题的优选的注射成型机的成型方法。该文献1的成型方法的目的在于，确保成型品的高品质和均质性，并且通过成型条件的设定的容易化、以及成型循环时间的缩短来提高量产性，具体而言，作为合模装置，使用至少随着模具内的树脂的固化而能够进行树脂的自然压缩的合模装置，预先求出并设定使得在注射填充时在可动模与固定模之间产生规定的模具间隙且能够进行合格品成型的成型注射压力和成型合模力，并且在生产时，通过成型合模力将合模装置合模，并且将成型注射压力设定为限制压力，在驱动注射装置进行树脂相对于模具的注射填充后，在经过规定的冷却时间后进行成型品的取出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开WO2011/161899号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，上述专利文献1中的注射成型机的成型方法还存在如下应解决的课题。

第1，由于设定成型注射压力来进行树脂的注射，因此树脂相对于模具的填充速度被成型注射压力限制。因此，在如小型或中型的成型品那样模具内的树脂的流动长度比较短的成型品的情况下不产生问题，但在大型成型品即作为汽车部件的车门、保险杠等的宽度尺寸为1〔m〕左右或其以上的大型成型品中存在成型困难的课题。例如，在图11所示的宽度尺寸为1〔m〕左右的大型成型品100的情况下，注射填充到模具内的树脂在流动到型腔的末端之前开始固化，如图11所示，在末端一部分100s产生注射不良。因此，关于例示那样的大型成型品100，事实上存在成型困难或难以进行良好的成型的方面。

第2，关于大型成型品100，也可以通过以往的一般的注射成型方法，即，将注射装置侧的成型条件设定为能够通过高速以及高压进行填充的注射成型方法来成型，但在该情况下，即使避免注射不良，但另一方面，有可能导致大量且大范围的毛边产生，进而导致模具的破损。因此，对于从小型成型品到大型成型品的大范围尺寸的成型品，要求能够实现高品质且良好的成型的新的或改良的注射成型方法的实用化。

本发明的目的在于提供一种解决了这样的背景技术中存在的课题的注射成型方法以及注射成型机。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，在本发明的注射成型方法中，在利用注射装置Mi以规定的注射压力对由通过合模装置Mc以规定的合模力合模的固定模2c和可动模2m构成的模具2注射填充树脂R而进行成型时，其特征在于，使用至少伴随着模具2的内部的树脂R的固化而能够对树脂R进行自然压缩的合模装置Mc，通过预先求出使得在注射填充时在模具2的可动模2m与固定模2c之间产生成为规定的间隙的脱模开度Lm并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力Pi以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力Pc来设定为特定成型条件Dc，并且将比根据该特定成型条件Dc设定的注射速度高速的从注射开始起的高速注射速度Vf以及使该高速注射速度Vf持续的高速注射区间Zf设定为高速注射条件Df，在成型时，通过成型合模力Pc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，并且从注射开始起根据高速注射条件Df向模具2注射填充树脂R，通过高速注射区间Zf的结束而进行了基于特定成型条件Dc的树脂R的注射填充之后，若经过了规定的冷却时间，则从模具2取出成型品G。

另一方面，为了解决上述课题，本发明的注射成型机M在构成具有通过规定的合模力对由固定模2c和可动模2m构成的模具2进行合模的合模装置Mc以及通过规定的注射压力向模具2注射填充树脂R的注射装置Mi的注射成型机时，其特征在于，该注射成型机M具有：合模装置Mc和成型机控制器3，该合模装置Mc至少伴随着模具2的内部的树脂R的固化而能够对树脂R进行自然压缩，该成型机控制器3构成为至少具有如下功能：特定成型条件设定功能Fc，通过求出使得在注射填充时在模具2的可动模2m与固定模2c之间产生成为规定的间隙的脱模开度Lm并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力Pi以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力Pc来设定为特定成型条件Dc；高速注射条件设定功能Ff，将比根据特定成型条件Dc设定的注射速度高速的从注射开始起的高速注射速度Vf以及使该高速注射速度Vf持续的高速注射区间Zf设定为高速注射条件Df；以及成型控制功能Fm，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，从注射开始起根据高速注射条件Df向模具2注射填充树脂R，并且通过高速注射区间Zf的结束而进行基于特定成型条件Dc的树脂R的注射填充。

另外，本发明根据发明的优选方式，可以是，高速注射区间Zf根据时间Δts来设定，在成型时，如果经过了所设定的时间Δts，则切换为特定成型条件Dc，也可以是，高速注射区间Zf根据针对脱模开度Lm的大小的切换判定值Lms来设定，在成型时，检测脱模开度Lm，并且如果检测出的脱模开度Lm的大小达到了切换判定值Lms，则切换为特定成型条件Dc。并且，高速注射区间Zf也可以根据螺杆位置Xs来设定，在成型时，若达到了所设定的螺杆位置Xs，则切换为特定成型条件Dc。另外，成型注射压力Pi和成型合模力Pc优选设定为使可动模2m与固定模2c之间的最大时的脱模开度Lm为0.03〔mm〕～0.3〔mm〕。另一方面，合模装置Mc可以是通过合模缸11的驱动柱塞11p使可动模2m位移的直压方式的液压式合模装置Mcs，或者也可以使用肘节方式的合模装置Mct，在非锁止状态下进行合模，该肘节方式的合模装置Mct在架设于支承固定模2c的固定盘12与承压盘13之间的连杆14…上滑动自如地安装支承可动模2m的可动盘15，且在承压盘13与可动盘15之间配设肘杆机构16，并且通过驱动机构部17驱动肘杆机构16而进行可动模2m与固定模2c的模开闭。并且，在合模装置Mc中，能够设置模具位置检测器18，该模具位置检测器18通过附设于模具2而根据可动模2m与固定模2c的相对位置来检测脱模开度Lm。另一方面，在成型机控制器3中，能够设置将由模具位置检测器18检测出的脱模开度Lm在显示器3d上进行图形显示的脱模开度显示功能Fd，并且能够设置错误处理功能Fe，若成型时检测出的脱模开度Lm的大小达到了对脱模开度Lm设定的错误判定值Lmj，则进行规定的错误处理。另外，在成型机控制器3中，能够设置能够选择性地切换高速注射区间Zf为0区间的特定成型模式或高速注射区间Zf为该0区间以外的区间的高速成型模式的模式切换功能Fs。

发明效果

根据这样的本发明的注射成型方法以及注射成型机M，起到如下的显著效果。

(1)使用至少伴随着模具2的内部的树脂R的固化而能够对树脂R进行自然压缩的合模装置Mc，通过预先求出使得在注射填充时在模具2的可动模2m与固定模2c之间产生成为规定的间隙的脱模开度Lm并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力Pi以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力Pc来设定为特定成型条件Dc，并且将比根据该特定成型条件Dc设定的注射速度高速的从注射开始起的高速注射速度Vf以及使该高速注射速度Vf持续的高速注射区间Zf设定为高速注射条件Df，在成型时，通过成型合模力Pc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，并且从注射开始起根据高速注射条件Df向模具2注射填充树脂R，通过高速注射区间Zf的结束而进行了基于特定成型条件Dc的树脂R的注射填充之后，若经过了规定的冷却时间，则从模具2取出成型品G，因此在填充初期，能够根据高速注射条件Df将树脂R注射填充到例如模具2的末端附近，之后，根据特定成型条件Dc进行注射填充。因此，即使是树脂R的流动长度长的大型成型品，也能够避免在末端部分产生的注射不良，与小型或中型的成型品同样，能够进行发挥了基于特定成型条件Dc的特定成型方式的特长的高品质且高均质的成型，并且能够实现基于注射填充时间的实质上的缩短化的成型循环的高循环化。

(2)根据优选的方式，在设定高速注射区间Zf时，根据时间Δts进行设定，若在成型时经过了所设定的时间Δts，则切换为特定成型条件Dc，或者根据螺杆位置Xs进行设定，若在成型时达到了所设定的螺杆位置Xs，则切换为特定成型条件Dc，则能够预先设定切换为特定成型条件Dc的最优切换点(切换时间或切换位置)，因此能够实现控制的容易化以及稳定化，并且还能够有助于成型品质的均质性提高。

(3)根据优选的方式，在设定高速注射区间Zf时，根据针对脱模开度Lm的大小的切换判定值Lms进行设定，在成型时，检测脱模开度Lm，并且如果检测出的脱模开度Lm的大小达到了切换判定值Lms，则切换为特定成型条件Dc，则能够根据实际成型时的脱模开度Lm的大小切换为特定成型条件Dc，因此能够始终在树脂压力稳定的状态下进行切换，能够提高每次注射的成型品质，并且能够实现成型不良的减少。

(4)根据优选的方式，如果将成型注射压力Pi和成型合模力Pc设定为可动模2m与固定模2c之间的最大时的脱模开度Lm为0.03〔mm〕～0.3〔mm〕，则能够确保成型不良的排除和良好的排气，并且能够作为脱模开度Lm的设定标准，因此能够实现脱模开度Lm的设定的容易化，并且也能够容易地进行最优化。

(5)根据优选的方式，如果合模装置Mc使用通过合模缸11的驱动柱塞11p使可动模2m位移的直压方式的液压式合模装置Mcs，则能够直接利用合模装置Mc自身的液压举动，进行对模具2内的树脂R的自然压缩，因此能够可靠地执行良好的自然压缩，并且也能够有助于控制的容易化。

(6)根据优选的方式，在合模装置Mc中，使用肘节方式的合模装置Mct，在非锁止状态下进行合模，该肘节方式的合模装置Mct在架设于支承固定模2c的固定盘12与承压盘13之间的连杆14…上滑动自如地安装支承可动模2m的可动盘15，且在承压盘13与可动盘15之间配设肘杆机构16，并且通过驱动机构部17驱动肘杆机构16而进行可动模2m与固定模2c的模开闭，则即使是在本来的使用方式下无法实现自然压缩的肘节方式的合模装置Mct，也能够通过在非锁止状态下进行合模来进行自然压缩，因此能够有效地实现本发明的注射成型方法，并且能够享受基于该注射成型方法的上述各种作用效果。

(7)根据优选的方式，如果在合模装置Mc中设置通过附设于模具2而根据可动模2m与固定模2c的相对位置来检测脱模开度Lm的模具位置检测器18，则能够直接检测脱模开度Lm的大小，因此能够得到极力排除了模具位置检测器18以外的误差因素的准确的脱模开度Lm、以及与其变化相关的数据。

(8)根据优选的方式，如果在成型机控制器3中设置将由模具位置检测器18检测出的脱模开度Lm在显示器3d上进行图形显示的脱模开度显示功能Fd，则能够通过视觉容易且有效地监视与模具2的脱模开度Lm的变化相关的状况，并且还能够重叠显示每次注射的脱模开度Lm…，因此也能够容易地掌握其变动状态等。

(9)根据优选的方式，如果在成型机控制器3中设置错误处理功能Fe，该错误处理功能Fe在成型时检测出的脱模开度Lm的大小达到了针对脱模开度Lm设定的错误判定值Lmj时进行规定的错误处理，则能够迅速地检测出在模具2的内部产生了异常高的树脂压力，因此能够通过迅速地进行动作停止等错误处理来将模具2的破损等防患于未然。

(10)根据优选的方式，若在成型机控制器3中设置能够选择性地切换高速注射区间Zf为0区间的特定成型模式或高速注射区间Zf为该0区间以外的区间的高速成型模式的模式切换功能Fs，则能够通过一台注射成型机M对从小型成型品到大型成型品的大范围尺寸的成型品进行发挥了基于特定成型条件Dc的特定成型方式的特长的高品质以及高均质的成型，并且能够进行全面的成型等，能够对用户端提供通用性以及发展性优异的最优的注射成型方法。

附图说明

图1是用于说明本发明的优选实施方式的注射成型方法的成型时的处理步骤的流程图。

图2是用于说明设定通过该注射成型方法成型时的成型条件时的处理步骤的流程图。

图3是能够实施该注射成型方法的注射成型机的结构图。

图4是该注射成型机的控制系统的块系统图。

图5是该注射成型机所具有的显示器中的图形显示部的包含放大提取图的设定画面图。

图6是该显示器中的设定画面的局部放大提取图。

图7是用于说明设定该注射成型方法中使用的成型条件时的处理的、表示成型品相对于合模力的好坏结果的数据曲线图。

图8a是示出该注射成型机中的成型时的模具的状态的示意图。

图8b是示出该注射成型机中的成型时的模具的其他状态的示意图。

图8c是示出该注射成型机中的成型时的模具的其他状态的示意图。

图9是本发明的注射成型机的变更例的合模装置的结构图。

图10是示出通过该注射成型方法成型的大型成型品的一例的外观立体图。

图11是示出通过现有技术的注射成型方法成型的大型成型品的一例的外观立体图。

标号说明

2：模具；2c：固定模；2m：可动模；3：成型机控制器；3d：显示器；11：合模缸；11p：驱动柱塞；12：固定盘；13：承压盘；14…：连杆；15：可动盘；16：肘杆机构；17：驱动机构部；18：模具位置检测器；G：成型品；M：注射成型机；Mc：合模装置；Mcs：液压式合模装置；Mct：肘节方式的合模装置；Mi：注射装置；R：树脂；Lm：脱模开度；Lms：切换判定值；Lmj：错误判定值；Pi：成型注射压力；Pc：成型合模力；Dc：特定成型条件；Df：高速注射条件；Vf：高速注射速度；Zf：高速注射区间；Fc：特定成型条件设定功能；Ff：高速注射条件设定功能；Fm：成型控制功能；Fd：脱模开度显示功能；Fe：错误处理功能；Fs：模式切换功能。

具体实施方式

接着，列举本发明的最优实施方式，根据附图进行详细说明。

首先，参照图3对能够实施本实施方式的注射成型方法的注射成型机M的整体结构进行说明。

在图3中，M是注射成型机，具有注射装置Mi和合模装置Mc。注射装置Mi包含在前端具有注射喷嘴21n、在后部具有料斗21h的加热筒21，在该加热筒21的内部插入螺杆22，并且在加热筒21的后端配设螺杆驱动部23。螺杆驱动部23具有内置单杆型的注射柱塞24r的注射缸(液压缸)24，向注射缸24的前方突出的柱塞杆24rs与螺杆22的后端结合，并且安装于注射缸24的计量马达(油马达)25的轴与注射柱塞24r的后端花键结合。并且，26表示使注射装置Mi进退移动而进行相对于模具2的喷嘴接触或其解除的注射装置移动缸。由此，注射装置Mi使注射喷嘴21n与模具2喷嘴接触，能够向模具2的型腔内注射填充熔融(塑化)的树脂R(图8a～图8c)。

另一方面，合模装置Mc使用至少随着模具2的内部的树脂R的固化而能够对树脂R进行自然压缩的合模装置。例示的合模装置Mc是通过合模缸(液压缸)11的驱动柱塞11p使可动模2m位移的直压方式的液压式合模装置Mcs。若使用这样的直压方式的液压式合模装置Mcs，则能够直接利用合模装置Mc自身的液压举动，进行对模具2内的树脂R的自然压缩，因此具有能够可靠地执行良好的自然压缩，并且还能够有助于控制的容易化的优点。

例示的合模装置Mcs的更具体的结构具有相对于合模缸11分离配置且位置被固定的固定盘31、架设于该固定盘31与合模缸11之间的多个(四个)连杆32…以及滑动自如地安装于该连杆32…的可动盘33，将从合模缸11向前方突出的柱塞杆11ps的前端固定于该可动盘33。然后，在可动盘33上安装可动模2m，在固定盘31上安装固定模2c。该固定模2c和可动模2m构成模具2。由此，合模缸11能够进行相对于模具2的模开闭以及合模。另外，34表示在打开模具2时进行附着于可动模2m的成型品G(图8c)的顶出的顶出缸。

另一方面，35是液压回路，具有成为液压驱动源的可变排出型液压泵36以及阀回路37。可变排出型液压泵36具有泵部38和对该泵部38进行旋转驱动的伺服马达39。40表示检测伺服电动机39的转速的旋转编码器。另外，泵部38内置有由斜板式活塞泵构成的泵机体41。因此，泵部38具有斜板42，若增大斜板42的倾斜角(斜板角)，则泵机体41中的泵活塞的行程变大，排出流量增加，并且若减小斜板角，则该泵活塞的行程变小，排出流量减少。因此，通过将斜板角设定为规定的角度，能够设定将排出流量(最大容量)固定为规定的大小的固定排出流量。在斜板42附设有控制缸43以及复位弹簧44，并且控制缸43经由切换阀(电磁阀)45与泵部38(泵机体41)的排出口连接。由此，能够通过控制控制缸43来变更斜板42的角度(斜板角)。

并且，泵部38的吸入口与油箱46连接，且泵部38的排出口与阀回路37的一次侧连接，并且阀回路37的二次侧与注射成型机M中的注射缸24、计量马达25、合模缸11、顶出缸34以及注射装置移动缸26连接。因此，阀回路37具有分别与注射缸24、计量马达25、合模缸11、顶出缸34以及注射装置移动缸26连接的切换阀(电磁阀)。另外，各切换阀分别以一个或两个以上的阀部件为首，由必要的附属液压部件等构成，至少具有与对注射缸24、计量马达25、合模缸11、顶出缸34以及注射装置移动缸26的工作油的供给、停止、排出相关的切换功能。

由此，若对伺服马达39的转速进行可变控制，则能够使可变排出型液压泵36的排出流量以及排出压力可变，基于此，能够进行对上述注射缸24、计量马达25、合模缸11、顶出缸34以及注射装置移动缸26的驱动控制，并且能够进行成型循环中的各动作工序的控制。这样，若使用能够通过变更斜板角来设定固定排出流量的可变排出型液压泵36，则能够将泵容量设定为规定大小的固定排出流量(最大容量)，并且能够以固定排出流量为基础来改变排出流量以及排出压力，因此能够容易且顺畅地实施基于控制系统的控制。

接着，参照图3～图5对具有以上的机械结构的注射成型机M所具有的控制系统C的结构进行说明。

控制系统C具有构成主要部分的图4所示的成型机控制器3，在该成型机控制器3中内置有控制器主体51。控制器主体51具有内置CPU以及内部存储器等硬件的计算机功能。因此，在内部存储器中，包含为了执行包含各种运算处理以及序列控制处理的各种控制处理而存储控制程序(软件)51p，并且能够存储包含数据库的各种数据类的数据存储器51m。

特别是，控制程序51p包含用于执行本实施方式的注射成型方法的控制程序，驱动CPU和内部存储器等硬件来实现该注射成型方法的各种功能，即，图4所示的高速注射条件设定功能Ff、特定成型条件设定功能Fc、成型控制功能Fm、脱模开度显示功能Fd、错误处理功能Fe、模式切换功能Fs。这些各功能的具体内容在后面叙述。

另一方面，在模具2的外侧面附设模具位置检测器18，该模具位置检测器18与控制器主体51连接。模具位置检测器18具有检测可动模2m与固定模2c的相对位置、即脱模开度Lm的大小的功能，例如，如图3和图4所示，能够由安装于固定模2c(或可动模2m)的反射板18p和通过安装于可动模2m(或固定模2c)而向反射板18p投射光或电波来进行测距的反射型测距传感器18s的组合构成。此时，在将模具位置检测器18设置于模具2的上表面的情况下，优选配置于左右方向中央附近，在设置于模具2的侧面的情况下，优选配置于上下方向中央附近。如果使用这样的模具位置检测器18，则能够直接检测出脱模开度Lm的大小，因此具有能够得到极力排除了模具位置检测器18以外的误差因素的准确的脱模开度Lm、以及与其变化相关的数据的优点。

另外，成型机控制器3具有显示器3d。该显示器3d具有显示器主体3dm以及附设于该显示器主体3dm的触摸板3dt，该显示器主体3dm以及触摸板3dt经由显示接口53与控制器主体51连接。因此，能够通过该触摸板3dt进行各种设定操作以及选择操作等。该显示器3d与各种显示、特别是本实施方式的注射成型方法相关联地显示图5以及图6所示的与注射和计量相关的设定画面Vs。

如图5所示，在该设定画面Vs内具有对脱模开度Lm的时间性变化进行图形显示的波形显示部Vsg，在该波形显示部Vsg中至少能够显示从开始向模具2注射时到模具2的冷却结束(冷却时间结束)为止的由模具位置检测器18检测出的脱模开度Lm的变化数据。另外，波形显示部Vsg的横轴为时间[秒]轴，纵轴为脱模开度Lm[mm]。该显示功能成为脱模开度显示功能Fd。这样，如果设置将由模具位置检测器18检测出的脱模开度Lm在显示器3d上进行图形显示的脱模开度显示功能Fd，则能够通过视觉容易且有效地监视与模具2的脱模开度Lm的变化相关的状况，并且还能够重叠显示每次注射的脱模开度Lm…，因此具有能够容易地掌握其变动状态等的优点。

并且，在成型机控制器3附属有图4所示的伺服放大器52。在该伺服放大器52的输出部连接上述伺服电动机39，并且在伺服放大器52的编码器脉冲输入部连接旋转编码器40。并且，如图3所示，在成型机控制器3的控制信号输出端口连接上述阀回路37。

该伺服放大器52具有压力补偿部56、速度限制器57、旋转速度补偿部58、扭矩补偿部59、电流检测部60以及速度转换部61，从控制器主体52对压力补偿部56赋予成型注射压力Pi(限制压力Ps)或成型合模力Pc，并且对速度限制器57赋予速度极限值VL。由此，从压力补偿部56输出压力补偿后的速度指令值，并赋予给速度限制器57。该速度指令值由限制压力Ps限制，并且从速度限制器57输出的速度指令值由速度极限值VL限制。并且，从速度限制器57输出的速度指令值被赋予给旋转速度补偿部58，并且从该旋转速度补偿部58输出的扭矩指令值被赋予给扭矩补偿部59。然后，从扭矩补偿部59输出的电动机驱动电流被供给到伺服电动机39，伺服电动机39被驱动。此外，从旋转编码器40得到的编码器脉冲通过速度转换部61转换为速度检测值，并赋予给控制器主体51，并且赋予给旋转速度补偿部58，由此进行相对于旋转速度的负环路的反馈控制。

另外，在液压回路35中的阀回路37的一次侧附设有检测液压的压力传感器47，并且附设有检测油温的温度传感器48。并且，模具位置检测器18、压力传感器47以及温度传感器48分别与成型机控制器3的传感器座连接。

接着，参照图1～图10对使用了这样的注射成型机M的本实施方式的注射成型方法进行具体说明。

另外，本实施方式的注射成型方法基本上通过特定的成型方式进行成型动作。特定的成型方式是本申请人通过上述WO2011/161899号公报已经提出的方式。另一方面，在该特定的成型方式中，如上所述，对于小型或中型的成型品能够进行良好的成型，但对于大型的成型品存在不擅长的方面。本发明对于该大型的成型品也能够进行良好的成型。

首先，参照图5～图7并按照图2所示的流程图对本实施方式的注射成型方法中的设定时的处理步骤进行说明。

另外，例示的实施方式表示将图10所示的大型成型品100成型为成型品G的情况。该大型成型品100的宽度尺寸为1〔m〕左右。

首先，进行高速注射条件Df的设定。高速注射条件Df的设定能够通过高速注射条件设定功能Ff来进行。该阶段的设定成为暂定的设定。在设定时，在图6所示的与注射和计量相关的设定画面Vs上触摸模式切换键71而切换为高速模式。另外，通过再次触摸，能够返回到特定成型模式。另外，通过切换为高速模式，对图6所示的高速注射设定画面Vsw进行窗口显示。

高速注射条件Df至少包含高速注射速度Vf以及使该高速注射速度Vf持续的高速注射区间Zf。高速注射速度Vf是从注射开始起的注射速度，设定比根据后述的特定成型条件Dc设定的注射速度(例如，80〔mm/s〕)高速的注射速度(步骤S21)。

另外，在设定时，如果触摸图6所示的速度设定部72中的设定第1级的注射速度的速度输入框部V1，则显示省略了图示的数字键画面，因此利用该数字键画面输入高速注射速度Vf的数值即可。图6示出输入了注射速度150〔mm/s〕的情况。例示的高速注射速度Vf表示通过1级设定的情况，但不排除通过几级设定的情况。

接着，设定使高速注射速度Vf持续的高速注射区间Zf。在高速模式下，经由该高速注射区间Zf，转移到基于特定成型条件Dc的树脂R的注射填充，因此设定高速注射区间Zf的结束点(切换点)(步骤S22)。在结束点的设定中，能够通过从注射开始ts起的时间Δts、从注射开始ts起的螺杆位置Xs、针对脱模开度Lm的大小的切换判定值Lms这三个物理量来进行设定，在例示的情况下，能够使用窗口显示的高速注射设定画面Vsw来进行设定。

在该情况下，如果根据时间Δts进行设定，则在成型时，随着所设定的时间Δts的经过而切换为特定成型条件Dc。并且，若根据螺杆位置Xs进行设定，则在成型时，通过达到所设定的螺杆位置Xs而切换为特定成型条件Dc。在任一的情况下，虽然监视对象(物理量)不同，但基本的设定方法相同。若使用这些设定方法，则能够预先设定切换为特定成型条件Dc的最优的切换点(切换时间或切换位置)，因此具有能够实现控制的容易化以及稳定化，并且还能够有助于成型品质的均质性提高的优点。

图6示出从高速注射设定画面Vsw的时间输入栏73设定了时间Δts的情况，例示的时间Δts为0.5〔秒〕。使用了该高速注射设定画面Vsw的设定反映在速度设定部72中的第1级的时间输入栏Sv1中。并且，图6所示的高速注射设定画面Vsw还表示使用位置输入栏74设定螺杆位置Xs的情况。如果这样设定使用了多个物理量的切换点，则能够根据需要选择使用。另外，图6中，75是注射中的开模量监视键，能够切换为监视打开或监视关闭。76表示注射中的监视模具位置的输入栏。

并且，如果根据切换判定值Lms设定切换点，则在成型时，监视检测出的脱模开度Lm，脱模开度Lm的大小达到切换判定值Lms，由此切换为特定成型条件Dc。在图5中，将切换判定值Lms作为一例而示出。如果使用该设定方法，则能够根据实际成型时的脱模开度Lm的大小切换为特定成型条件Dc，因此具有如下优点：能够始终在树脂压力稳定的状态下进行切换，能够提高每次注射的成型品质，并且能够实现成型不良的减少。

接着，进行特定成型条件Dc的设定。特定成型条件Dc的设定能够通过特定成型条件设定功能Fc来进行。在特定成型条件Dc中，包含使得在注射填充时在模具2的可动模2m与固定模2c之间产生成为规定的间隙的脱模开度Lm并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力Pi，并且包含成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力Pc。

以下，对特定成型条件Dc的设定步骤进行具体说明。首先，初始设定注射装置Mi侧的注射压力(步骤S23)。此时的注射压力能够设定为基于注射装置Mi的能力(驱动力)的注射压力。该情况下的注射压力不需要作为绝对值准确地求出，因此可以使用由与注射缸21连接的液压回路35中的压力传感器47检测出的液压的大小，也可以使用通过运算转换后的注射压力。

并且，初始设定合模装置Mc侧的合模力(步骤S24)。此时的合模力能够设定为基于合模装置Mc的能力(驱动力)的合模力。该情况下的合模力也无需作为绝对值准确地求出，因此可以使用由与合模缸11连接的液压回路35中的压力传感器47检测出的液压的大小，也可以使用通过运算而转换的合模力。

另外，液压回路35在合模时通过阀回路37切换到合模装置Mc侧，作为合模装置Mc侧的液压回路发挥功能，并且在注射时通过阀回路37切换到注射装置Mi侧，作为注射装置Mi侧的液压回路发挥功能。在求出注射压力以及合模力时，若使用液压回路35中的液压，则能够容易地进行与后述的成型合模力Pc以及成型注射压力Pi相关的设定。

然后，通过对初始设定的注射压力进行最优化处理来求出生产时使用的成型注射压力Pi，并且通过对初始设定的合模力进行最优化处理来求出生产时使用的成型合模力Pc(步骤S25、S26)。

参照图7说明使合模力以及注射压力最优化的方法的一例。首先，使用初始设定的合模力以及注射压力进行试成型。具体而言，若打开未图示的成型开始键，则进行合模动作，根据初始设定的条件，进行基于模具2的试成型。在例示的情况下，初始设定的合模力为40〔kN〕。将使用了初始设定的合模力(40〔kN〕)以及注射压力的试成型的结果示于图7。

另外，图5所示的虚线Ks的变化特性表示根据特定成型条件Dc进行成型的情况下的脱模开度Lm的大小的变化。在该情况下，脱模开度Lm的大小在注射填充中逐渐变大，并且若注射填充结束，则进行树脂的冷却，通过合模装置Mc的自然压缩作用而逐渐变小。因此，如果脱模开度Lm的大小处于适当的范围，则能够良好地进行排气和树脂R的压缩(自然压缩)，并且在冷却后产生适当的范围的间隙(残留间隙)。此外，在图5所示的虚线Ks中，存在产生负区域的部分，但在向模具2填充树脂R时，模具2的中央部位相对于外侧部位更大地膨胀，由于模具位置检测器18倾斜而产生。

另一方面，参照图7，在合模力为40〔kN〕时，脱模开度Lm为0，另外，残留间隙也为0。在该情况下，脱模开度Lm成为在注射填充时产生的最大的开度，并且残留间隙成为在注射填充后经过了规定的冷却期间时的残留的开度。合模力为40〔kN〕时，由于为较大的值，因此处于不产生毛边的等级0(最优)，并且缩痕为等级4(不良)，翘曲为等级3(稍差)，排气为等级3(稍差)。

然后，之后，如图7所示，使合模力的大小和注射压力的大小阶段性地降低，在各个阶段进行试成型，由此测定固定模2c与移动模2m之间的脱模开度和残留间隙，并且观察成型品G(参照图8c)的好坏状态(步骤S27、S28)。

另外，在图7中，没有注射压力的数据，但注射压力的最优化能够以在注射填充时在移动模2m与固定模2c之间产生脱模开度Lm且能够进行合格品成型为条件，将能够设定的最小值或其附近的值作为成型注射压力Pi(步骤S25)。具体而言，如图7所示，在使合模力降低时，也适当地使注射压力降低，能够选择树脂R未正常地填充到模具2之前的大小。

根据图7所示的结果，在范围Zu中的14、15、16〔kN〕的合模力时，脱模开度Lm满足0.03〔mm〕～0.20〔mm〕的范围。另外，满足如下条件：毛边、缩痕以及翘曲均不发生的等级为0(最优)，并且排气也为等级为0(最优)，得到合格品成型品。因此，成型合模力Pc能够从三个合模力14、15、16〔kN〕中选择，所选择的合模力能够设定为在生产时利用模具2进行合模时的成型合模力Pc(步骤S26)。

并且，在图7的情况下，脱模开度Lm满足0.03〔mm〕～0.20〔mm〕的容许范围，能够得到不产生毛边的最优成型品，但毛边能够在取出成型品后去除，并且即使存在少量的毛边也能够作为合格品使用的情况不少，因此，在图7中，等级1(良)、等级2(普通)所示的低度的毛边产生并不是立即成为不合格品。因此，若考虑图7所示的数据，则根据成型品的种类等，也能够选择用假想线表示的范围Zus的合模力12、13〔kN〕。即，如果脱模开度Lm满足0.03〔mm〕～0.30〔mm〕的容许范围，则能够得到合格品成型品。

这样，能够将成型注射压力Pi和成型合模力Pc设定为使可动模2m与固定模2c之间的最大时的脱模开度Lm为0.03〔mm〕～0.30〔mm〕。如果这样设定，则能够确保成型不良的排除和良好的排气，并且能够作为脱模开度Lm的设定标准，因此能够实现与脱模开度Lm相关的设定的容易化，并且也能够容易地进行最优化。

另外，如图7所示，能够确认：如果脱模开度Lm满足0.03〔mm〕～0.30〔mm〕，则残留间隙(Lm)满足0.01〔mm〕～0.10〔mm〕的容许范围，并且如果脱模开度Lm满足0.03〔mm〕～0.20〔mm〕，则残留间隙(Lm)满足0.01〔mm〕～0.04〔mm〕的容许范围。因此，通过对脱模开度Lm的条件加上残留间隙(Lm)的条件，能够进行更期望的判定。

另外，图7是用于设定成型合模力Pc和成型注射压力Pi的说明用数据。因此，在实际设定时，例如，通过将合模力如40、30、20、10等那样实施数次左右的变更，能够求出目标成型合模力Pc以及成型注射压力Pi。此时，合模力以及注射压力的大小可以由操作员任意设定，也可以并用注射成型机M所具有的自动调谐功能等并通过自动或半自动来求出。在利用自动调谐功能的情况下，能够容易地求出即将产生毛边之前的合模力。

通过以上的步骤，能够得到目标的成型注射压力Pi以及成型合模力Pc。需要说明的是，在得到成型注射压力Pi以及成型合模力Pc时，可以根据需要对前述的高速注射速度Vf以及高速注射区间Zf进行微调整(步骤S28、S21…)。然后，若基于以上的步骤的处理结束，则将临时设定的高速注射速度Vf以及高速注射区间Zf(高速注射速度Vf的结束点)正式设定为高速注射条件Df，并且将成型注射压力Pi以及成型合模力Pc正式设定为特定成型条件Dc(步骤S29、S30)。

然后，将得到的成型注射压力Pi设定为相对于生产时的注射压力的限制压力Ps(步骤S31)。另一方面，设定相对于注射装置Mi的注射速度的速度极限值VL(步骤S32)。该速度极限值VL不一定需要设定，但通过设定，即使在万一注射速度Vd变得过快的情况下，也能够实现对模具2、注射螺杆等的机械保护。因此，将速度极限值VL设定为能够对模具2、注射螺杆等实现机械保护的大小。

另一方面，在成型机控制器3中设置错误处理功能Fe，该错误处理功能Fe在成型时检测出的脱模开度Lm的大小达到对脱模开度Lm设定的错误判定值Lmj时进行规定的错误处理。因此，设定用于进行错误判定的错误判定值Lmj(步骤S33)。在本实施方式的注射成型方法中，由于设定高速注射速度Vf，因此还设想产生过度的注射压力，脱模开度Lm异常地变大。因此，设定针对脱模开度Lm的错误判定值Lmj，在成型时，如果检测出的脱模开度Lm的大小达到错误判定值Lmj，则进行规定的错误处理。作为错误判定值Lmj，能够设定比成为容许范围的脱模开度Lm的上限值(例示为0.03〔mm〕)稍大的值。图5示出错误判定值Lmj的一例。

另外，设定检测脱模开度Lm的模具位置检测器18的零复位条件(步骤S34)。具体而言，在生产时，至少以合模装置Mc的合模后的规定的注射准备完成为条件，若达到预先设定的复位定时，则进行将模具位置检测器18复位为零的复位控制。因此，将进行该复位控制的定时设定为进行零复位的零复位条件。通常，进行零复位的复位控制在模具2的合模时、即刚合模后的闭锁位置进行，因此到注射开始为止存在不少注射待机时间。该注射待机时间成为维持所设定的成型合模力Pc的状态，因此，本来不会对脱模开度Lm产生影响。但是，在该注射待机中，存在不少干扰因素，从得到准确的脱模开度Lm的观点出发，是无法忽视的存在，该干扰因素成为脱模开度Lm的误差因素。

因此，至少以合模装置Mc的合模后的规定的注射准备完成为条件，设定进行复位控制的复位定时。在该情况下，规定的注射准备完成至少包含喷嘴接触动作结束、模具温度达到稳定状态中的一方或双方的条件。复位定时的设定可以说是作为一个成型循环所涉及的成型条件之一而设定，在每次注射时进行复位控制。其结果，能够最有效地排除由各种干扰因素引起的误差量，能够始终准确且稳定地收集每次注射的脱模开度Lm…的大小。

此外，如果有必要事项，则进行该设定。例示的注射成型机M具有根据由液压回路25中的温度传感器48检测出的油温的大小来校正成型合模力Pc的校正功能。该校正功能是用于排除由温度漂移等引起的油温对成型合模力Pc的影响的功能，能够始终将成型合模力Pc维持为恒定，因此能够实现动作控制的进一步的高精度化以及稳定化，并且能够有助于成型品的高品质以及均质性。因此，作为其他必要事项的设定，能够应用在通过校正功能进行校正时使用的校正系数等。

接着，参照各图并按照图1所示的流程图对本实施方式的注射成型方法的成型时的处理步骤进行说明。

在成型时，模式切换键71确认选择了高速模式(步骤S1)。由此，在成型时，通过成型机控制器3中的成型控制功能Fm，进行本实施方式的注射成型方法中的一系列控制。即，通过成型合模力Pc进行合模，且成型注射压力Pi被设定为限制压力Ps，并且从注射开始起通过高速注射条件Df向模具2注射填充树脂R，通过高速注射区间Zf的结束进行基于特定成型条件Dc的树脂R的注射填充。

以下，对成型时的具体的处理步骤进行说明。首先，若操作员将未图示的开始键打开，则对阀回路37的切换以及伺服马达39进行控制。其结果，驱动注射装置Mi的计量马达25，对树脂R进行塑化处理，由此进行注射准备(步骤S2)。另外，在本实施方式的注射成型方法中，不需要如一般成型方式那样准确地计量树脂R的计量工序。即，在注射工序中，只要进行注射动作直至型腔内充满树脂R即可，因此计量工序中的树脂R只要较多地计量即可。

并且，对合模装置Mc的合模缸27进行驱动控制，以使合模力成为成型合模力Pc的方式对模具2进行合模(步骤S3)。此时的模具2的状态如图8a所示。通过合模的结束，进行基于喷嘴接触动作的喷嘴接触以及对模具温度的控制。在喷嘴接触动作中，对注射装置移动缸26进行驱动控制，进行注射装置Mi前进移动而对模具2进行喷嘴接触的控制，并且对模具温度的控制处理被控制为使因开模而变动的模具温度成为标准的设定温度。并且，在成型机控制器3中，监视是否达到所设定的复位定时，若达到复位定时，则对模具位置检测器18进行零复位处理。

然后，通过达到注射开始定时而开始注射动作(步骤S4)。本次选择了高速模式，因此在注射动作时，通过控制阀回路37的切换以及伺服马达39来驱动控制注射装置Mi的注射缸24，进行基于高速注射速度Vf的高速注射(步骤S5、S6)。在例示的情况下，作为高速注射速度Vf，设定为150〔mm/s〕，因此通过150〔mm/s〕的高速，螺杆22前进移动，进行对模具2的高速填充(步骤S7)。

另外，通过成型控制功能Fm，检测(测量)从注射开始时刻起的时间或螺杆位置或脱模开度Lm，监视是否经过了设定的时间Δts、是否达到了设定的螺杆位置Xs、或者是否达到了切换判定值Lms。即，监视是否达到所设定的切换点(步骤S8)。在例示的情况下，监视时间，若从注射开始时刻起经过了成为高速注射区间Zf的0.5〔秒〕，则结束高速注射(步骤S9)。由此，在从注射开始时刻起经过了时间Δts以后，进行基于特定成型方式的注射、即基于特定成型条件Dc的注射工序(步骤S10)。

在该情况下，注射速度从高速注射速度Vf降低到根据特定成型条件Dc设定的注射速度，具体而言，降低到考虑了额定速度的设定速度(在例示的情况下为80〔mm/s〕左右)。因此，加热筒22内的可塑化熔融的树脂R在模具2的型腔内进行基于特定成型方式的填充、即基于特定成型条件Dc的填充(步骤S11)。并且，随着树脂R的填充，注射压力上升，若达到限制压力Ps，则进行用于维持为限制压力Ps的控制、即防止过冲的控制，注射压力维持为限制压力Ps(成型注射压力Pi)。

并且，通过在模具2的模腔内充满树脂R，模具2被树脂R加压，在固定模2c与可动模2m之间产生基于该加压的自然间隙即脱模开度Lm(步骤S12)。该脱模开度Lm根据预先设定的成型合模力Pc和成型注射压力Pi而处于0.03〔mm〕～0.30〔mm〕的容许范围内，优选处于0.03〔mm〕～0.20〔mm〕的容许范围内，进行良好的排气，并且进行排除了不良的合格品成型。此时的模具2的状态如图8b所示。

另外，在选择了特定成型模式的情况下，由于不存在高速注射区间Zf，因此通过达到注射开始定时而开始基于特定成型条件Dc的注射动作(步骤S4、S5、S9)。

另一方面，若注射时间结束，则注射填充结束(步骤S13)。另外，通过冷却进行模具2的型腔内的树脂R的固化，并且伴随该固化进行对树脂R的压缩(自然压缩)(步骤S14)。并且，若经过设定的冷却时间，则控制阀回路37的切换以及伺服马达39，驱动控制合模缸27，由此使可动模2m后退，由此进行开模。进而，对顶出缸34进行驱动控制，进行附着于可动模2m的成型品G(100)的顶出、即取出(步骤S15)。由此，一个成型循环结束。

另外，此时的冷却时间能够设定为从注射开始定时起的经过时间。另外，在经过了冷却时间的时刻，通过树脂R的自然压缩，固定模2c与可动模2m之间的脱模开度Lm成为作为残留间隙(Lm)而稍微打开的状态。该残留间隙通常为0.01〔mm〕～0.10〔mm〕的容许范围，优选为0.01〔mm〕～0.04〔mm〕的容许范围。由此，能够可靠地对模具2的型腔内的树脂R进行自然压缩，并且能够确保成型品G的高品质和均质性。

将经过了冷却时间的时刻的模具2的状态示于图8c。另外，在图10中例示实际成型的大型成型品100(G)的外观。该大型成型品100在不使用本实施方式的注射成型方法的情况下，如上所述，即使是相同的大型成型品100，也如图11所示，在末端一部分100s观察到注射不良的发生，但通过使用本实施方式的注射成型方法，不会发生注射不良，能够进行良好的成型。

另一方面，从注射开始时刻起，利用模具位置检测器18检测脱模开度Lm的大小，利用脱模开度显示功能Fd在显示器3d的波形显示部Vsg中对检测出的脱模开度Lm的大小进行图形显示。本实施方式的注射成型方法的脱模开度Lm的变化成为图5中实线Kf所示的变化特性。由此，操作员能够通过视觉容易且有效地监视合模装置Mc侧的动作即模具2的脱模开度Lm的变化状况，并且还能够重叠显示每次注射的脱模开度Lm…，因此也能够容易地掌握其变动状态等(步骤S16)。

另外，图5中虚线Ks所示的变化特性是不设置高速注射区间Zf的情况、即从注射开始时刻起通过特定成型条件Dc进行成型的情况下的变化特性。由图5可知，通过使用本实施方式的注射成型方法，能够通过注射填充时间的实质上的缩短化来实现成型循环的高循环化。

进而，通过错误处理功能Fe，监视从注射开始时刻起的脱模开度Lm，监视脱模开度Lm的大小是否达到所设定的错误判定值Lmj，如果达到错误判定值Lmj，则进行规定的错误处理(步骤S17、S18)。作为错误处理，例如能够进行立即停止注射成型机M的动作的控制、警报的输出控制等。由此，通过设定高速注射速度Vf，能够迅速地检测出产生过度的注射压力而在模具2的内部产生了异常高的树脂压力的情况，因此通过迅速地进行动作停止等错误处理，能够将模具2的破损等防患于未然。

另外，在实施方式中，例示了设置有能够通过模式切换键71切换高速成型模式和特定成型模式的模式切换功能Fs、即能够选择性地切换高速注射区间Zf为0区间的特定成型模式或高速注射区间Zf为该0区间以外的区间的高速成型模式的模式切换功能Fs的情况，但也可以是不设置模式切换功能Fs而仅基于高速成型模式的注射成型方法。在该情况下，若将进行高速注射的高速注射区间Xf设定为0，则能够实质上进行特定成型模式下的成型。但是，如果设置模式切换功能Fs，则能够预先设定高速注射条件Df和特定成型条件Dc，容易地切换使用高速成型模式和特定成型模式。此外，若设置模式切换功能Fs，则能够通过一台注射成型机M对从小型成型品到大型成型品的大范围尺寸的成型品进行发挥了基于特定成型条件Dc的特定成型方式的特长的高品质以及高均质的成型，并且能够进行全面的成型等，能够对用户侧提供通用性以及发展性优异的最优的注射成型方法。

另一方面，在以上的实施方式中，作为合模装置Mc，示出了使用通过合模缸11的驱动柱塞11p使可动模2m位移的直压方式的液压式合模装置Mcs的情况，但在合模装置Mc中，也可以使用在图9中作为变更例示出的肘节方式的合模装置Mct。

肘节方式的合模装置Mct如图9所示，作为基本形态，是在架设于支承固定模2c的固定盘12与承压盘13之间的连杆14…上滑动自如地安装支承可动模2m的可动盘15，且在承压盘13与可动盘15之间配设肘杆机构16，并且通过驱动机构部17驱动肘杆机构16而进行可动模2m与固定模2c的模开闭的合模装置，通过在非锁止状态下进行合模，能够实现本实施方式的注射成型方法。

作为更具体的结构，例示的合模装置Mct具有分离配置的固定盘12和承压盘13，固定盘12固定于未图示的机台上，并且承压盘13以能够进退移动的方式支承于该机台上。在固定盘12与承压盘13之间架设有多根(四根)连杆14…，各连杆14…的前端固定于固定盘12，并且各连杆14…的后端贯穿插入于承压盘13。另一方面，在连杆13…上滑动自如地安装可动盘15。该可动盘15支承可动模2m，并且固定盘12支承固定模2c。另外，在承压盘13与可动盘15之间配设有肘杆机构16。肘杆机构16具有轴支承于承压盘13的一对第1连杆、轴支承于可动盘15的一对输出连杆、以及与第1连杆和输出连杆的支轴结合的一对第2连杆，将十字头mh轴支承于该第2连杆。并且，17是配置于承压盘13与十字头91之间的驱动机构部，该驱动机构部17具有：滚珠丝杠部，其转动自如地支承于承压盘13；以及滚珠丝杠机构92，其与该滚珠丝杠部螺合且具有一体地设置于十字头91的滚珠螺母部，并且具有对滚珠丝杠部进行旋转驱动的旋转驱动部93。由此，若使旋转驱动部93的驱动马达93m工作，则滚珠螺母部通过滚珠丝杠部旋转而进退移动。其结果，滚珠螺母部一体的十字头mh进退移动，肘杆机构16弯曲或伸长，可动盘15向开模方向(后退方向)或闭模方向(前进方向)进退移动。另外，94表示附设于承压盘13的模厚调整装置。模厚调整装置94通过在四根连杆14…的后端侧形成螺纹部，并在各螺纹部分别螺合调整螺母而构成，在例示的情况下，通过驱动使用齿轮马达的模厚调整马达95，能够使各调整螺母旋转，从而调整承压盘13的前后方向位置。

在使用肘节方式的合模装置Mct的情况下，在非锁止状态下进行合模。在锁止状态的情况下，如图9所示，肘杆机构16成为完全延伸的状态，由树脂压引起的模具2的打开基本上依赖于连杆14…的伸长。因此，如果将该锁止状态下的可动模2m的模位置设为0〔mm〕，并且对驱动马达93m进行驱动控制，通过使肘杆机构16弯曲而使可动模2m的位置向开模方向稍微后退，则能够成为非锁止状态，由此，能够通过驱动马达93m控制针对可动模2m的背压(合模力)。

因此，即使是在本来的使用方式中无法实现自然压缩的肘节方式的合模装置Mct，也能够通过在非锁止状态下进行合模而进行自然压缩，能够实现本发明的注射成型方法，并且能够享受基于该注射成型方法的上述的各种作用效果。这样，不仅是液压式的合模装置Mc(Mcs)，电动式的合模装置Mc(Mct)也能够同样地实施本实施方式的注射成型方法，因此能够提供通用性以及发展性(应用性)高的注射成型方法。

因此，根据这样的本实施方式的注射成型方法，作为基本的方法，使用至少伴随着模具2的内部的树脂R的固化而能够对树脂R进行自然压缩的合模装置Mc，通过预先求出使得在注射填充时在模具2的可动模2m与固定模2c之间产生成为规定的间隙的脱模开度Lm并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力Pi以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力Pc来设定为特定成型条件Dc，并且将比根据该特定成型条件Dc设定的注射速度高速的从注射开始起的高速注射速度Vf以及使该高速注射速度Vf持续的高速注射区间Zf设定为高速注射条件Df，在成型时，通过成型合模力Pc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，并且从注射开始起根据高速注射条件Df向模具2注射填充树脂R，通过高速注射区间Zf的结束而进行了基于特定成型条件Dc的树脂R的注射填充，因此在填充初期，能够根据高速注射条件Df将树脂R注射填充到例如模具2的末端附近，之后，根据特定成型条件Dc进行注射填充。

因此，即使是树脂R的流动长度长的大型成型品，也能够避免在末端部分产生的注射不良，与小型或中型的成型品同样，能够进行发挥了基于特定成型条件Dc的特定成型方式的特长的高品质且高均质的成型，并且能够实现基于注射填充时间的实质上的缩短化的成型循环的高循环化。

另外，基本上能够进行基于特定成型条件Dc的成型，因此能够通过基于特定成型条件Dc的基本效果、即恒定的成型合模力Pc与恒定的成型注射压力Pi的相对的力关系来产生规定的模间隙Lm，在树脂R的注射填充结束后也能够产生基于成型合模力Pc的自然压缩等，能够确保相对于成型品G(100)的高度的品质以及均质性。因此，最适合于具有容易敏感地受到温度、压力等影响的特性的树脂R的成型。

并且，以要求准确性的注射条件为首，包含要求准确计量的计量值等计量条件的各种成型条件的设定能够不需要或大幅降低。因此，能够实现成型条件的简单化以及设定容易化，进而能够实现品质管理的容易化，并且也能够容易地进行生产时的动作控制。

以上，对包含变更例的最优实施方式进行了详细说明，但本发明并不限定于这样的实施方式，在细节部分的结构、形状、材料、数量、方法等中，能够在不脱离本发明的主旨的范围内任意地进行变更、追加、删除。

例如，作为成型品而例示了大型成型品，但成型品的尺寸并不特定(限定)。因此，例如，在树脂R的粘性大的情况下，即使是小型的成型品，本发明的注射成型方法也是有效的，作为发明的范围，成型品的尺寸是任意。另外，作为模具位置检测器18，例示了反射型测距传感器18s，但能够利用接近传感器等非接触且能够高精度地检测间隙等的各种传感器。进而，优选在经过冷却时间后的可动模2m与固定模2c之间产生规定的残留间隙，但并不排除不产生残留间隙的情况。另一方面，作为脱模开度Lm，例示了0.03〔mm〕～0.30〔mm〕的容许范围，作为残留间隙，例示了0.01〔mm〕～0.10〔mm〕的容许范围，但并不限定于这些范围，能够根据粘性等不同的树脂R的种类等适当变更。另外，成型注射压力Pi优选设定为能够进行合格品成型的最小值或其附近的值，但并不排除成为这样的最小值或其附近的值以外的情况。

产业上的可利用性

本发明的注射成型方法以及注射成型机能够利用于从注射装置对由合模装置合模后的模具注射填充树脂而进行成型的各种注射成型机，并且能够作为其注射成型方法而利用。

Claims (9)

1.一种注射成型方法，利用注射装置以规定的注射压力对模具注射填充树脂来进行成型，该模具由通过合模装置以规定的合模力合模的固定模和可动模构成，其特征在于，

使用至少伴随着所述模具的内部的树脂的固化而能够对树脂进行自然压缩的合模装置，通过预先求出使得在注射填充时在模具的可动模与固定模之间产生成为规定的间隙的脱模开度并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力来设定为特定成型条件，并且将比根据该特定成型条件设定的注射速度高速的从注射开始起的高速注射速度以及使该高速注射速度持续的高速注射区间设定为高速注射条件，在成型时，通过所述成型合模力进行合模，并且将所述成型注射压力设定为限制压力并且从注射开始起根据所述高速注射条件向所述模具注射填充树脂，在通过所述高速注射区间的结束而进行了基于所述特定成型条件的树脂的注射填充之后，若经过了规定的冷却时间，则从所述模具取出成型品，

所述高速注射区间根据针对脱模开度的大小的切换判定值来设定，在成型时，检测脱模开度，并且如果检测出的脱模开度的大小达到了所述切换判定值，则切换为所述特定成型条件，以始终在树脂压力稳定的状态下进行切换。

2.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，

将所述成型注射压力和所述成型合模力设定为使得所述可动模与所述固定模之间的最大时的所述脱模开度为0.03〔mm〕～0.3〔mm〕。

3.一种注射成型机，其具有：合模装置，其通过规定的合模力对由固定模和可动模构成的模具进行合模；以及注射装置，其通过规定的注射压力向所述模具注射填充树脂，其特征在于，

该注射成型机具有合模装置和成型机控制器，

该合模装置至少伴随着所述模具的内部的树脂的固化而能够对树脂进行自然压缩，

该成型机控制器构成为至少具有如下功能：

特定成型条件设定功能，通过求出使得在注射填充时在模具的可动模与固定模之间产生成为规定的间隙的脱模开度并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力来设定为特定成型条件；

高速注射条件设定功能，将比根据所述特定成型条件设定的注射速度高速的从注射开始起的高速注射速度以及使该高速注射速度持续的高速注射区间设定为高速注射条件；以及

成型控制功能，通过所述成型合模力对所述合模装置进行合模，并且将所述成型注射压力设定为限制压力，从注射开始起根据所述高速注射条件向所述模具注射填充树脂，并且通过所述高速注射区间的结束而进行基于所述特定成型条件的树脂的注射填充，

所述高速注射区间根据针对脱模开度的大小的切换判定值来设定，在成型时，检测脱模开度，并且如果检测出的脱模开度的大小达到了所述切换判定值，则切换为所述特定成型条件，以始终在树脂压力稳定的状态下进行切换。

4.根据权利要求3所述的注射成型机，其特征在于，

所述合模装置为通过合模缸的驱动柱塞使所述可动模位移的直压方式的液压式合模装置。

5.根据权利要求3所述的注射成型机，其特征在于，

所述合模装置使用肘节方式的合模装置在非锁止状态下进行合模，该肘节方式的合模装置在架设于支承所述固定模的固定盘与承压盘之间的连杆上滑动自如地安装支承所述可动模的可动盘并且在所述承压盘与所述可动盘之间配设肘杆机构，并且通过驱动机构部驱动所述肘杆机构来进行所述可动模与所述固定模的模开闭。

6.根据权利要求3所述的注射成型机，其特征在于，

所述合模装置具有模具位置检测器，该模具位置检测器通过附设于所述模具而根据所述可动模与所述固定模的相对位置来检测所述脱模开度。

7.根据权利要求6所述的注射成型机，其特征在于，

所述成型机控制器具有将由所述模具位置检测器检测出的所述脱模开度在显示器上进行图形显示的脱模开度显示功能。

8.根据权利要求6所述的注射成型机，其特征在于，

所述成型机控制器具有错误处理功能，若成型时检测出的脱模开度的大小达到了对所述脱模开度设定的错误判定值，则进行规定的错误处理。

9.根据权利要求3所述的注射成型机，其特征在于，

所述成型机控制器具有能够选择性地切换高速注射区间为0区间的特定成型模式或所述高速注射区间为该0区间以外的区间的高速成型模式的模式切换功能。