WO2017179398A1 - 磁石埋込み型コアの製造装置及び製造方法 - Google Patents

磁石埋込み型コアの製造装置及び製造方法 Download PDF

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    • F16H25/20—Screw mechanisms
    • F16H2025/2053—Screws in parallel arrangement driven simultaneously with an output member moved by the screws

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for manufacturing a magnet-embedded core in which a magnet is embedded.
  • the magnet insertion holes are filled with liquid resin and filled.
  • a technique has been developed to fix the magnet piece to the rotor core by curing the resin.
  • the rotor core is carried into the mold together with the intermediate mold, and the lower mold has a cylindrical pot and A plunger is provided in the pot so as to be capable of moving up and down, and the mold resin melted in the pot is pumped by the upward movement of the plunger, and the mold resin is magnet in the rotor core through runners and gates formed between the middle and lower molds.
  • a resin molding method of heating and curing after being filled in the insertion hole see, for example, Patent Document 1).
  • the present invention has been made in view of the problems of the prior art as described above, and it is an object of the present invention to suppress the generation of unnecessary resin in fixing of magnet pieces by resin.
  • the manufacturing apparatus of a magnet-embedded core is a manufacturing apparatus of a magnet-embedded core in which a magnet piece is embedded by resin filling a magnet insertion hole formed along an axial direction in a motor core.
  • the resin insertion device for injecting the solid resin into the magnet insertion hole, the magnet piece insertion device for inserting the magnet piece into the magnet insertion hole, and the motor insertion by heating the motor core And a heating device for melting the solid resin in the hole.
  • the solid resin is injected into the magnet insertion hole, and the solid resin is melted in the magnet insertion hole. Therefore, the molten resin is inserted into the magnet through the runner and the gate formed in the mold as in injection molding. As compared with the case of pressure-filling the holes, the resin of the resin portion remaining on the runner and the gate is saved. As a result, generation of unnecessary resin is suppressed in fixing the magnet pieces by the resin.
  • the manufacturing apparatus preferably further includes a pressing device for pressing the resin in a molten state in the magnet insertion hole.
  • the void remaining in the molten resin is discharged or the void is shrunk, and the resin with few voids reliably fixes the magnet piece.
  • the manufacturing apparatus preferably further includes upper and lower molds capable of holding the motor core.
  • the motor core can be held by the upper mold and the lower mold.
  • the above-mentioned manufacturing apparatus preferably further includes a pressing device for pressing the resin in a molten state in the magnet insertion hole through the upper and lower molds.
  • the molten resin in the magnet insertion hole is pressurized in a state in which the motor core is held between the upper mold and the lower mold, so that the pressurization is reliably performed and the resin is less voided. Fixing of the magnet piece is performed more reliably.
  • the resin feeding device feeds the resin into a magnet insertion hole of the motor core placed on the lower mold.
  • the resin injecting apparatus injects the resin into a magnet insertion hole of the motor core outside the upper mold and the lower mold.
  • the magnet piece inserting device inserts the magnet piece into a magnet insertion hole of the motor core placed on the lower mold.
  • the magnet piece inserting device inserts the magnet piece into the magnet insertion hole of the motor core outside the upper mold and the lower mold.
  • the manufacturing apparatus preferably further includes a heating furnace for heating the motor core outside the upper mold and the lower mold.
  • a method of manufacturing a magnet-embedded core is a method of manufacturing a magnet-embedded core in which a magnet piece is embedded by resin filling a magnet insertion hole formed along an axial direction in a motor core.
  • a resin charging step of charging solid resin into the magnet insertion hole; a magnet piece inserting step of inserting the magnet piece before the resin charging step or after the resin charging step; and the magnet insertion hole in the magnet insertion hole The method includes a melting step of melting a solid resin and a curing step of curing the molten resin.
  • the above-mentioned manufacturing method preferably further includes a resin pressurizing step of pressurizing the molten resin.
  • the void remaining in the molten resin is discharged or the void is shrunk, and the resin with few voids reliably fixes the magnet piece.
  • the melting step includes melting at least a part of the solid resin by the motor core which is preheated before the resin charging step.
  • the time required for the motor core to reach the temperature required to melt the solid thermosetting resin in the melting step can be shortened, and the production efficiency can be improved.
  • the solid resin is obtained by forming an uncured powdery or granular raw material resin into a predetermined shape.
  • the solid resin molded into a predetermined shape as referred to herein includes one molded in accordance with the shape of the magnet insertion hole.
  • the amount of solid resin to be introduced into the magnet insertion hole can be preset to an appropriate one without excess or deficiency, and the handling of the solid resin is good, and the working efficiency of the resin insertion step is improved. be able to.
  • At least one outer surface of the solid resin is in contact with the inner surface of the motor core that defines the magnet insertion hole.
  • the solid resin is in the form of uncured granules.
  • Uncured, granular resin as referred to herein includes tablets.
  • solid resin can be appropriately and easily introduced into the magnet insertion hole regardless of the shape of the magnet insertion hole and the required amount of resin.
  • the magnet pieces may be preheated before being inserted into the magnet insertion hole.
  • the heat of the magnet piece introduced into the magnet insertion hole effectively contributes to the melting of the solid resin in the magnet insertion hole, and the time necessary for melting the solid resin in the melting step is shortened. Can improve the production efficiency.
  • the generation of unnecessary resin can be suppressed in fixing the magnet piece by the resin.
  • FIG. 1 is a front view showing a partial cross section of an embodiment of a manufacturing apparatus of a magnet-embedded core according to the present invention
  • the front view which makes the state at the time of the resin melting process of the same manufacturing apparatus a partial cross section A front view showing a partial cross section of a state immediately before completion of mold clamping of the same manufacturing apparatus
  • FIGS. 1 and 2 An example of a magnet-embedded core manufactured by the manufacturing method according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the magnet embedded core 100 includes a motor core 101 including a plurality of magnet insertion holes 104 and magnet pieces 110 disposed in the magnet insertion holes 104.
  • the motor core 101 is formed by laminating a plurality of iron core thin plates 106 formed in a disk shape including a center hole 102 and a plurality of magnet insertion holes 104 by punching and pressing.
  • Each magnet insertion hole 104 is provided around the center hole 102, and each has a substantially rectangular planar shape (cross-sectional shape), penetrates the motor core 101 in the laminating direction (axial direction), and is formed on the upper end surface 108 of the motor core 101. This is a substantially rectangular space opened with the upper opening 105.
  • the magnet insertion hole 104 penetrates the motor core 101 in the axial direction.
  • the magnet insertion hole is inserted into the iron core thin plate 106 of the lowermost iron core thin plate 106 constituting the motor core 101. By not providing the hole which comprises the hole 104, it is also possible to make the magnet insertion hole 104 a bottomed hole.
  • Each magnet piece 110 has a rectangular parallelepiped shape, and is fixed to the motor core 101 by the resin 112 in the magnet insertion hole 104.
  • the resin 112 a thermosetting resin such as an epoxy resin which is cured by heating at a predetermined curing temperature or higher can be used.
  • the magnet piece 110 can be configured, for example, by a ferrite-based sintered magnet or a permanent magnet (including one before magnetizing) such as a neodymium magnet.
  • the axial length of the magnet piece 110 is set smaller than the axial length of the magnet insertion hole 104, and the end face (here, the upper surface) of the magnet piece 110 is covered with the resin 112.
  • the length of the magnet piece 110 in the width direction (the width dimension in the direction along the tangential direction of the motor core 101 and the width dimension in the direction along the direction parallel to the radial direction of the motor core 101)
  • the width dimension in the direction along the tangential direction of the motor core 101 and the width dimension in the direction along the direction parallel to the radial direction of the motor core 101 are set smaller.
  • the magnet piece 110 is disposed so as to be biased inward (on the center side of the motor core 101) in the magnet insertion hole 104.
  • the outer surface 110 ⁇ / b> A located inside the magnet piece 110 is in surface contact (contact) with the inner surface 104 ⁇ / b> A located inside the magnet insertion hole 104.
  • the gap between each surface (except for the inner surface 104A) defining the magnet insertion hole 104 and each corresponding surface (except for the outer surface 110A) of the magnet piece 110 is more than practical size Is also shown large.
  • the magnet piece 110 may be disposed so as to be biased outward in the magnet insertion hole 104.
  • the manufacturing apparatus of the present embodiment includes an apparatus main body 1.
  • the apparatus body 1 comprises a plurality of tie bars 14, a flat lower fixing board 10 fixed to the lower end of each tie bar 14, a flat upper fixing board 12 fixed to the upper ends of each tie bar 14, and the tie bars 14. It includes a movable platen 16 slidably engaged in the axial direction (vertical direction) and movable between the lower fixed platen 10 and the upper fixed platen 12 in the vertical direction.
  • the lower fixed board 10, the upper fixed board 12 and the movable board 16 face each other.
  • a lower mold 18 forming a fixed mold is attached to the upper surface 11 of the lower fixing board 10.
  • An upper mold 20 forming a movable mold is attached to the lower surface 17 of the movable platen 16.
  • the lower die 18 is a flat plate, and the transport tray 21 is mounted on the upper surface 19 of the lower die 18 so as to be able to be carried in / out from a transport device (not shown) such as a robot arm.
  • a plurality of transport trays 21 are flat, and a plurality of transport trays 21 are prepared for one apparatus main body 1, and each transport tray 21 is provided outside the apparatus main body 1 (another place outside the lower mold 18 and the upper mold 20).
  • the motor core 101 is placed (preset) on the top.
  • the operation rate of the apparatus main body 1 including the lower mold 18 and the upper mold 20 capable of holding the motor core 101 is improved by the conveyance tray 21 on which the motor core 101 is mounted being carried in to the predetermined position on the lower mold 18 in this manner. improves.
  • the mounting of the motor core 101 on the transport tray 21 is performed in a state of being positioned by a positioning member (not shown) provided on the transport tray 21.
  • a cylindrical heating device 70 is removably disposed on the outer periphery of the motor core 101.
  • the heating device 70 may be a high frequency induction heating device or the like, and heats the motor core 101 to melt the solid resin 114 (see FIG. 5) charged into the magnet insertion hole 104.
  • the upper mold 20 has a substantially flat lower surface 22.
  • the lower surface 22 faces the substantially flat upper end surface 108 of the motor core 101 on the lower die 18 and can press the motor core 101 in the stacking direction (downward) by lowering the movable plate 16.
  • a pressing projection 24 is formed at a position where the lower surface 22 is aligned with each magnet insertion hole 104.
  • the pressing projection 24 has the same rectangular shape in plan view as the magnet insertion hole 104 in plan view, and as shown in FIG. 9, the upper opening of the corresponding magnet insertion hole 104 when the movable plate 16 is lowered.
  • the molten resin 116 (referred to as molten resin 116) in the magnet insertion hole 104 is pressurized.
  • the pressing projection 24 may be configured as a component separate from the upper die 20, and may be configured to move up and down separately from the upper die 20 by spring repulsion or the like.
  • a clamping device (pressurizing device) 30 including a toggle link mechanism 42 is provided between the upper fixed platen 12 and the movable platen 16.
  • the toggle link mechanism 42 drives the movable platen 16 in a direction (vertical direction) to move away from and in contact with the lower fixed platen 10.
  • One end pivotably connected to the lower portion of the upper fixed platen 12 by the pivot shaft 32 is The upper link 34 and the lower link 38 having one end pivotally connected to the upper part of the movable platen 16 by the pivot 36, and the other ends of the upper link 34 and the lower link 38 are mutually pivoted by the pivot 40 It is pivotally connected.
  • the clamping device 30 includes a hydraulic cylinder device 46.
  • the hydraulic cylinder device 46 drives the toggle link mechanism 42, and has a cylinder tube 47 having a proximal end pivotally connected to the fixed frame 3 of the device body 1 by a pivot 44 and a free end of the cylinder tube 47 And a piston rod 48 projecting outward from the The tip of the piston rod 48 is pivotably connected to the other ends of the upper link 34 and the lower link 38 by a pivot 40.
  • the mold clamping device 30 positions the movable platen 16 at the highest position (mold open position).
  • the piston rod 48 is advanced and the toggle link mechanism 42 is at the maximum extension state in which the toggle link mechanism 42 is extended straight, the movable platen 16 is positioned at the lowest position (mold closing position).
  • the maximum bending state is a bending state in which the pinching angle formed by the upper link 34 and the lower link 38 is minimized as shown in FIG. 3. In the maximum extension state, as shown in FIG.
  • the maximum extension state can be detected by a known method by measuring the vertical position of the movable plate 16 with a linear sensor (not shown) or the like.
  • upper die 20 is located at the lowermost position with movable plate 16 and is in surface contact with upper end surface 108 of motor core 101 on lower die 18 with lower surface 22.
  • the motor core 101 is pressed in the stacking direction, and is engaged with the magnet insertion hole 104 with the pressing projections 24 to close the upper opening 105, and the molten resin 116 in each magnet insertion hole 104 is pressed.
  • This state is referred to as a mold clamping state (pressure state).
  • Each cylinder 60 is disposed radially outward around the center of the motor core 101 disposed at a predetermined position on the lower die 18 via the transport tray 21 and around the center of the motor core 101, and each of the movable members is movable 62 is supported so as to be movable in the vertical direction.
  • Each mover 62 integrally has a tip portion 66 which protrudes through the through hole 64 formed in the bottom (lower end) of the cylindrical body 60 to the outside of the cylindrical body 60. The tip surface 67 of each tip 66 faces the upper surface 19 of the lower die 18.
  • each compression coil spring 68 is provided between the upper die 20 and the mover 62.
  • Each compression coil spring 68 biases the corresponding mover 62 toward the bottom of the cylinder 60, in other words, toward the lower die 18.
  • the biasing forces of the movers 62 by the compression coil springs 68 set in the cylinders 60 may be identical to each other.
  • each mover 62 is a moving process in which the upper die 20 approaches the lower die 18, and more specifically, the lower surface 22 of the upper die 20 is above the motor core 101, as shown in FIG.
  • the upper mold 20 descends to a lowered position slightly before falling to a lowered position where it makes surface contact with the end face 108, it is arranged to be in contact with the upper surface 19 of the lower mold 18 simultaneously (dimension setting of each part).
  • the manufacturing apparatus of the present embodiment includes a resin feeding device 80 (see FIG. 4) and a magnet piece loading device 90 (see FIG. 5).
  • the resin feeding device 80 includes a substrate 82, a resin holding body 86 provided on the substrate 82 to define resin holding holes 84 corresponding to the respective magnet insertion holes 104, and a substrate 82. And a shutter plate 88 rotatably attached to the lower bottom surface to selectively shield the lower end opening of the resin holding hole 84, and the motor core 101 on the lower mold 18 by a transport device (not shown) such as a robot arm. It is placed on the upper end surface 108.
  • the resin holding hole 84 holds the resin 114 in a solid state (hereinafter, solid resin 114).
  • the solid resin (resin block) 114 is a primary resin in an uncured state in a substantially rectangular shape that conforms to the shape of the magnet insertion hole 104 with an uncured powdery or granular raw resin material by means of a tableting machine or the like (not shown). It is molded.
  • the magnet piece loading device 90 includes a substrate 92, and a magnet piece holder 96 provided on the substrate 92 to define magnet piece holding holes 94 corresponding to the respective magnet insertion holes 104; And a shutter plate 98 rotatably mounted on the lower bottom surface of the substrate 92 to selectively shield the lower end opening of the magnet piece holding hole 94, the upper surface of the lower mold 18 by a transfer device (not shown) such as a robot arm. Is mounted on the upper end surface 108 of the motor core.
  • the motor core 101 is placed with the movable plate 16 at the highest position and the mold opening state in which the upper die 20 is most separated from the lower die 18.
  • the transport tray 21 is placed (carried in) at a predetermined position on the lower mold 18 by a transport device (not shown) such as a robot arm.
  • the resin charging device 80 in which the solid resin 114 is set in each resin holding hole 84 in the mold opening state is a lower die by the transport device (not shown). 18 is mounted on the upper end surface 108 of the motor core. Thereafter, the lower end opening of each resin holding hole 84 is opened by the rotation of the shutter plate 88, and the solid resin 114 of each resin holding hole 84 is dropped into the corresponding magnet insertion hole 104.
  • the resin injection device 80 is removed from the lower die 18 by the conveyance device (not shown) (conveying out of the apparatus main body 1).
  • the solid resin 114 disposed in each magnet insertion hole 104 is heated in each magnet insertion hole 104 by the heat from the motor core 101 heated by the heating device 70. Thereby, each solid resin 114 starts melting in the magnet insertion hole 104.
  • each solid resin 114 as shown in FIG. 5, at least one outer surface, in this embodiment, the outer surfaces 114A and 114B are in surface contact with the inner surfaces 104A and 104B of the magnet insertion hole 104, respectively.
  • heat transfer from the motor core 101 to each solid resin 114 is efficiently performed as compared with the case where there is a gap between the two, and heating of the solid resin 114 in each magnet insertion hole 104 is thermally efficient quickly. To be done.
  • the magnet pieces Prior to the melting step or in parallel with the melting step, as shown in FIG. 5 as the magnet piece inserting step, the magnet pieces are inserted with the magnet pieces 110 set in the respective magnet piece holding holes 94 in the mold open state.
  • the device 90 is mounted on the upper end surface 108 of the motor core on the lower die 18 by a transfer device (not shown). Thereafter, the lower end openings of the magnet piece holding holes 94 are opened by the rotation of the shutter plate 98, and the magnet pieces 110 of the magnet piece holding holes 94 are dropped into the corresponding magnet insertion holes 104.
  • the insertion of each magnet piece 110 is, as shown in FIG.
  • the magnet piece insertion device 90 is removed from the lower die 18 by the transfer device (not shown) (conveying out of the apparatus main body 1).
  • the magnet piece 110 inserted into the magnet insertion hole 104 may be preheated to a predetermined temperature by a heating furnace (not shown) or the like.
  • the heating of the solid resin 114 in the magnet insertion hole 104 is performed directly by the heat of the magnet piece 110 in addition to the heat from the motor core 101 heated by the heating device 70.
  • the melting of the solid resin 114 means that the raw material resin constituting the solid resin 114 becomes liquid or softened to be in a fluid state.
  • the magnet piece 110 is pushed toward the bottom of the magnet insertion hole 104 so that the liquid level of the molten resin 116 (see FIG. 7) becomes the magnet insertion hole as the pushing progresses. It will rise gradually in 104.
  • the molten resin 116 is the outer surface of the magnet piece 110 and the central hole of the magnet insertion hole 104.
  • the liquid level of the resin 112 rises above the upper surface of the magnet piece 110 while being filled with the inner surface on the opposite side of the 102.
  • the hydraulic pressure is supplied to the hydraulic cylinder device 46 to move the piston rod 48 forward.
  • the pinching angle formed by the upper link 34 and the lower link 38 increases and the toggle link mechanism 42 extends, and along with this extension, the upper die 20 moves down together with the movable platen 16.
  • each mover 62 When the upper mold 20 is lowered to a lowered position slightly before the lower position 22 where the lower surface 22 of the upper mold 20 makes surface contact with the upper end surface 108 of the motor core 101, each mover 62 The front end face 67 of the lower die 18 abuts on the upper face 19 of the lower die 18.
  • the toggle link mechanism 42 is further extended, and as shown in FIG. 9, the upper link 34 and the lower link 38 extend in a straight line, that is, the toggle link mechanism 42 extends straight.
  • the lower surface 22 of the upper die 20 makes surface contact with the upper end surface 108 of the motor core 101 to press the motor core 101 in the stacking direction, and the pressing projections 24 engage with the corresponding magnet insertion holes 104
  • the upper opening 105 is closed and the molten resin 116 in the magnet insertion hole 104 is pressurized in a resin pressing step, which results in a clamping and pressurizing state.
  • the gap between the adjacent iron core thin plates 106 is reduced or eliminated by this clamping, leakage of the molten resin 116 to the gap between the adjacent iron core thin plates 106 is reduced or avoided. Then, the molten resin 116 in the magnet insertion hole 104 is pressurized, so that the void remaining in the molten resin 116 or the shrinkage of the void is favorably performed.
  • the hardening process of the molten resin 116 is performed in a mold clamping state in which the motor core 101 is pressurized by the upper die 20 and the upper opening 105 is closed, so that the magnet pieces 110 are fixed by the resin 112 It is carried out with little or no resin 112 leaking into the gap. As a result, a stable quality embedded magnet core 100 with good magnetic performance is obtained.
  • the curing step is performed in a state in which the resin 112 in the magnet insertion hole 104 is pressed by the pressing projection 24 as a resin pressing step, the inside of the molten resin 116 is cured before the molten resin 116 is cured.
  • the void remaining or the void shrinkage is well performed, and the resin piece 112 with a small number of voids ensures fixation of the magnet piece 110.
  • the solid resin 114 introduced into the magnet insertion hole 104 is used as the resin 112 for fixing the magnet piece 110, and the solid resin 114 is melted in the magnet insertion hole 104 to form a mold like injection molding. Compared to pressing and filling the molten resin into the magnet insertion hole 104 through the runner and the gate, the resin of the resin portion remaining on the runner and the gate is saved, and the material cost is reduced. Moreover, by using the molded solid resin 114, the amount of solid resin to be introduced into the magnet insertion hole can be preset to an appropriate one without excess or deficiency, and the handling property of the solid resin is good, and the resin Work efficiency of the input process is improved.
  • the upper mold 20 as well as the cylindrical body 60 are in the process of lowering the upper mold 20 from the state where the tip end surface 67 of the mover 62 is in contact with the upper surface 19 of the lower mold 18 to the mold clamping state.
  • the downward displacement relative to the mover 62 causes the compression coil springs 68 to be compressed and deformed, and a spring force is applied between the upper mold 20 and the lower mold 18 to urge both the molds away from each other.
  • the pressing force acting on the motor core 101 is reduced by the total of the spring force due to the compression deformation of each compression coil spring 68, and the die clamping of the toggle link mechanism 42 is correspondingly reduced.
  • the force is offset, and the pressing force acting in the stacking direction on the motor core 101 in the mold clamping state becomes smaller than the rated clamping force obtained in the maximum extension state of the toggle link mechanism 42.
  • the general-purpose toggle type mold clamping device 30 which is capable of obtaining the mold clamping force rated for several tens of tons inexpensively and repeatedly and stably achieving the mold clamping force (resin pressing force), the appropriate pressure is obtained. Is stably obtained, and no excessive pressing force acts on the motor core 101 at the time of mold clamping, and the motor core 101 is not deformed excessively in the laminating direction or the molten resin 116 is not excessively pressurized. .
  • the suppression of the molten resin 116 leaking out of the magnet insertion hole 104 and the suppression of the decrease in the shape accuracy and the dimensional accuracy of the motor core 101 are compatible, and the magnet embedded core 100 of stable quality is efficiently manufactured. Be done.
  • the pressing force actually acting on the motor core 101 when clamping the toggle link mechanism 42 in the maximum extension state is the rated clamping force of the clamping device 30, the spring constant of the compression coil spring 68, the amount of compressive deformation, preload, etc. Therefore, the pressure applied to the motor core 101 at the time of mold clamping can be freely adjusted by the setting of the spring characteristic of the compression coil spring 68. Thereby, even if the rated clamping force of the clamping device 30 is a fixed value, the setting of the spring characteristics of the compression coil spring 68 makes it possible to freely and widely set the pressurizing force actually acting on the motor core 101 when the clamping is completed. can do.
  • An appropriate pressing force in resin sealing of the magnet embedded core 100 differs depending on the size of the motor core 101, the number of laminated layers, and the like.
  • the resin sealing of the magnet embedded type core 100 of various kinds different in these specifications under the use of the same device main body 1, the lower mold 18 and the upper mold 20, The appropriate pressing force can be obtained in each of the resin seals of the various types of magnet embedded cores 100 only by changing the spring force characteristics. This makes it possible to reduce equipment investment for resin sealing of a wide variety of magnet embedded cores 100, and allows easy resin sealing of a wide variety of magnet embedded cores 100 with less equipment investment. It can correspond.
  • Each compression coil spring 68 is disposed radially outward around the center of the central hole 102 of the motor core 101 positioned on the lower die 18 via the transport tray 21.
  • the offset of the clamping force of the toggle link mechanism 42 due to the spring force does not become uneven around the center of the motor core 101.
  • the compression deformation of the compression coil spring 68 is properly guided without being bent and guided by the cylindrical body 60, and the mover 62 moves the upper die 20 closer to the lower die 18 and the lower die 18 is moved. Therefore, a compression coil spring 68 with a short axial length can be used regardless of the mold opening distance.
  • the lower die 18 is fixed to the lower fixed plate 10
  • the upper die 20 is fixed to the movable plate 16
  • the compression coil spring 68 is disposed in parallel between the lower die 18 and the upper die 20, Since it directly acts between the lower mold 18 and the upper mold 20 and the lower mold 18 and the upper mold 20 are not supported floatingly or suspended from the lower fixed disc 10 or the movable disc 16 by the compression coil spring 68, The lower die 18 and the upper die 20 do not cause an attitude error such as tilting due to the presence of the compression coil spring 68. Thus, accurate mold clamping is always performed.
  • FIG. 10 the parts corresponding to FIG. 4 are assigned the same reference numerals as the reference numerals given in FIG. 4, and the description thereof is omitted.
  • the resin feeding device 80 is placed on the motor core 101 disposed together with the transport tray 21 at a location outside the apparatus main body 1 including the lower die 18 and the upper die 20.
  • the solid resin 114 is charged into 104.
  • the occupation time of the device main body 1 in the resin charging step is eliminated, the operation rate of the device main body 1 is improved, and the time required for manufacturing the magnet embedding core 100 is also shortened. Efficiency is improved.
  • FIG. 11 the parts corresponding to FIG. 5 are assigned the same reference numerals as the reference numerals given in FIG. 5, and the description thereof is omitted.
  • the magnet piece insertion device 90 is placed on the motor core 101 disposed together with the transport tray 21 at a location outside the apparatus main body 1 including the lower mold 18 and the upper mold 20.
  • the magnet piece 110 is inserted into the hole 104.
  • the occupation time of the device main body 1 in the magnet piece insertion step is eliminated, the operation rate of the device main body 1 is improved, and the time required for manufacturing the magnet embedded core 100 is shortened. Manufacturing efficiency is improved.
  • a heating furnace 120 for heating the motor core is provided separately from the apparatus main body 1 including the lower mold 18 and the upper mold 20.
  • the heating furnace 120 has a heater 124 for raising the temperature in the furnace 122.
  • the motor core 101 is heated by the heating furnace 120 outside the apparatus body 1.
  • the motor core 101 is preheated, and the time required to heat the motor core 101 to the temperature necessary to melt the solid resin 114 on the lower mold 18 of the device body 1 is shortened.
  • the occupancy time of the device body 1 in the melting process is shortened, the operation rate of the device body 1 is improved, and the time required for producing the magnet-embedded core 100 is also shortened. Improve.
  • an uncured granular raw material resin 118 is used as a solid resin.
  • the resin holder 86 of the resin feeding apparatus 80 in this embodiment has a funnel shape so that the granular raw material resin 118 can be easily inserted, and each resin holding body 86 doubles as a measuring cup of the granular raw material resin 118 You may
  • the magnet piece inserting process may be performed before the resin charging process.
  • the resin inserted into the magnet insertion hole 104 is easy to inject. It is preferable that it is unhardened granular raw material resin 118.
  • the shape of the magnet insertion hole 104 and the magnet piece 110 is not limited to a substantially rectangular parallelepiped, and may be an appropriate shape according to the required magnetic characteristics and the like.
  • the resin 112 is not limited to a thermosetting resin, and may be a thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin is used as the resin 112
  • a curing step by cooling is performed instead of the thermosetting step in the thermosetting resin.
  • the magnet insertion hole 104 may not necessarily be a through hole at both ends, and may be a bottomed hole opened only at one end face of the motor core 101.
  • the filling of the resin into the magnet insertion hole 104 may be performed by a solid resin such as a sheet, instead of the solid resin 114 or the granular raw resin 118.
  • the mold clamping force may be small because the load in the mold opening direction due to the injection pressure of the resin does not act on the mold at the time of the resin charging step.
  • the pressing of the motor core 101 at the time of mold clamping is not necessarily required, and may be pressing of the molten resin 116 in the magnet insertion hole 104 for void discharge. Further, pressing of the molten resin 116 in the magnet insertion hole 104 may be performed by another pressing device or a pressing member without using the pressing projection 24 of the upper die 20.
  • the drive of the toggle link mechanism 42 may be an electric type in which a ball screw and a servomotor are used instead of the hydraulic cylinder device 46.
  • the detection of the maximum extension state in this case can be performed by a known method using a rotary encoder that measures the rotation angle of the servomotor.
  • the mold clamping device 30 may be a plurality of toggle link mechanisms arranged in parallel.
  • the mold clamping device 30 is not limited to one including the toggle link mechanism 42, and may be a hydraulic direct acting type or an electric type.

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Abstract

【課題】樹脂による磁石片の固定において不要樹脂の発生を抑制すること。 【解決手段】モータコアに軸線方向に沿って形成された磁石挿入孔に対し、樹脂の充填により磁石片が埋め込まれた磁石埋込み型コアの製造装置であって、磁石挿入孔１０４に固形状態の樹脂１１４を投入する樹脂投入装置８０と、磁石挿入孔１０４に磁石片１１０を投入する磁石片投入装置９０と、モータコア１０１を加熱することにより磁石挿入孔１０４内の固形状態の樹脂１１４を溶融させる加熱装置７０とを有する。

Description

磁石埋込み型コアの製造装置及び製造方法
　本発明は、内部にマグネットが埋め込まれた磁石埋込み型コアの製造装置及び製造方法に関する。
　回転電機の磁石埋込み型コアの製造に関して、ロータコアに軸線方向に沿って形成された複数の磁石挿入孔の各々に磁石片を挿入した後に、その磁石挿入孔に液状の樹脂を充填し、充填した樹脂を硬化させることにより、ロータコアに磁石片を固定する技術が開発されている。このように磁石片が磁石挿入孔内に樹脂によって固定されることにより、ロータコアの磁気的性能が安定し、回転電機のステータ側に形成される回転磁界にロータコアを安定的に追従させることが可能となる。
　この種の磁石埋込み型コアの製造方法に関しては、例えば、上型及び下型を備えたモールド金型において、ロータコアが中間型と共にモールド金型内に搬入され、下型には筒状のポットとそのポット内にプランジャが昇降可能に設けられ、プランジャの上動によってポット内で溶融したモールド樹脂を圧送し、モールド樹脂が中間型と下型との間に形成されたランナ及びゲートを通じてロータコアにおける磁石挿入孔内に充填された後に加熱硬化する樹脂モールド方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１４－７９０５６号公報
　特許文献１に記載のような従来技術では、樹脂モールド後にモールド金型を型開きして、ロータコアを取り出す際に、ランナ等に硬化した樹脂が残留し、それらの不要な樹脂（以下、「不要樹脂」という。）は最終的にロータコアから分離されて廃棄される。したがって、磁石埋込み型コアの製造に際しては、樹脂材料コストの低減等の観点から、そのような不要樹脂の発生を抑制することが望ましい。
　本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、樹脂による磁石片の固定において不要樹脂の発生を抑制することを目的としている。
　本発明の一つの実施形態による磁石埋込み型コアの製造装置は、モータコアに軸線方向に沿って形成された磁石挿入孔に対し、樹脂の充填により磁石片が埋め込まれた磁石埋込み型コアの製造装置であって、前記磁石挿入孔に固形状態の前記樹脂を投入する樹脂投入装置と、前記磁石挿入孔に前記磁石片を投入する磁石片投入装置と、前記モータコアを加熱することにより、前記磁石挿入孔内の固形状態の前記樹脂を溶融させる加熱装置とを有する。
　この構成によれば、固形の樹脂が磁石挿入孔に投入され、磁石挿入孔内で固形の樹脂が溶融するので、射出成形のように金型に形成されたランナ及びゲートを通して溶融樹脂を磁石挿入孔に加圧充填する場合に比して、ランナ及びゲートに残留する樹脂分の樹脂が節約される。これにより、樹脂による磁石片の固定において不要樹脂の発生が抑制される。
　上記製造装置は、好ましくは、更に、前記磁石挿入孔内の溶融状態の前記樹脂を加圧する加圧装置を有する。
　この構成によれば、溶融状態の樹脂内に残留しているボイドの排出或いはボイドの収縮が行われ、ボイドが少ない樹脂によって磁石片の固定が確実に行われる。
　上記製造装置は、好ましくは、更に、前記モータコアを挟持可能な上型及び下型を有する。
　この構成によれば、上型及び下型によってモータコアを挟持することができる。
　上記製造装置は、好ましくは、更に、前記上型及び前記下型を介して前記磁石挿入孔内の溶融状態の前記樹脂を加圧する加圧装置を有する。
　この構成によれば、上型及び下型によってモータコアが挟持された状態で、磁石挿入孔内の溶融状態の樹脂が加圧されるから、当該加圧が確実に行われ、ボイドが少ない樹脂による磁石片の固定がより一層確実に行われる。
　上記製造装置において、好ましくは、前記樹脂投入装置は前記下型上に載置された前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記樹脂を投入する。
　この構成によれば、樹脂投入のための場所を別に設ける必要がない。
　上記製造装置において、好ましくは、前記樹脂投入装置は前記上型及び前記下型外において前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記樹脂を投入する。
　この構成によれば、上型及び下型の稼働率が向上し、製造コストが低減する。
　上記製造装置において、好ましくは、前記磁石片投入装置は前記下型上に載置された前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記磁石片を投入する。
　この構成によれば、磁石片投入のための場所を別に設ける必要がない。
　上記製造装置においては、好ましくは、磁石片投入装置は前記上型及び前記下型外において前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記磁石片を投入する。
　この構成によれば、上型及び下型の稼働率が向上し、製造コストが低減する。
　上記製造装置は、好ましくは、更に、前記上型及び前記下型外において前記モータコアを加熱する加熱炉を有する。
　この構成によれば、上型及び下型の稼働率が向上し、製造コストが低減する。
　本発明の一つの実施形態による磁石埋込み型コアの製造方法は、モータコアに軸線方向に沿って形成された磁石挿入孔に対し、樹脂の充填により磁石片が埋め込まれた磁石埋込み型コアの製造方法であって、前記磁石挿入孔に固形の樹脂を投入する樹脂投入工程と、前記樹脂投入工程前或いは前記樹脂投入工程後に前記磁石片を挿入する磁石片挿入工程と、前記磁石挿入孔内において前記固形の樹脂を溶融させる溶融工程と、溶融した前記樹脂を硬化させる硬化工程とを有する。
　この方法によれば、固形の樹脂が磁石挿入孔に投入され、磁石挿入孔内で固形の樹脂が溶融するので、射出成形のように金型に形成されたランナ及びゲートを通して溶融樹脂を磁石挿入孔に加圧充填する場合に比して、ランナ及びゲートに残留する樹脂分の樹脂が節約される。これにより、樹脂による磁石片の固定において不要樹脂の発生が抑制される。
　上記製造方法は、好ましくは、更に、溶融状態の前記樹脂を加圧する樹脂加圧工程を含む。
　この方法によれば、溶融状態の樹脂内に残留しているボイドの排出或いはボイドの収縮が行われ、ボイドが少ない樹脂によって磁石片の固定が確実に行われる。
　上記製造方法において、好ましくは、前記溶融工程は前記樹脂投入工程前に予め加熱された前記モータコアによって前記固形の樹脂の少なくとも一部を溶融させることを含む。
　この方法によれば、溶融工程においてモータコアが固形の熱硬化性樹脂を溶融させるのに必要な温度になるまでの時間を短縮することができ、生産効率を改善することができる。
　上記製造方法において、好ましくは、前記固形の樹脂は未硬化の粉末状或いは顆粒状の原料樹脂を所定形状に成形したものである。ここで云う所定形状に成形した固形の樹脂は、磁石挿入孔の形状に合わせて成形したものを含む。
　この方法によれば、磁石挿入孔に投入すべき固形の樹脂の分量を過不足のない適正なものに予め設定できると共に、固形の樹脂の取扱性がよく、樹脂投入工程の作業効率を改善することができる。
　上記製造方法において、好ましくは、前記固形の樹脂の少なくとも一つの外面が前記磁石挿入孔を画定する前記モータコアの内面に接触している。
　この方法によれば、モータコアから固形の樹脂への熱伝達が効率よく行われ、溶融工程において固形の樹脂を溶融させるのに必要な時間を短縮することができ、生産効率を改善することができる。
　上記製造方法において、好ましくは、前記固形の樹脂は未硬化の顆粒状のものである。ここで云う未硬化の顆粒状の樹脂はタブレットを含む。
　この方法によれば、磁石挿入孔の形状や樹脂の必要量の大小に拘わらず、固形の樹脂を磁石挿入孔に適切且つ容易に投入することができる。
　上記製造方法において、好ましくは、前記磁石片は磁石挿入孔に対する投入前に予熱されていてよい。この場合には、磁石挿入孔に投入された磁石片の熱が磁石挿入孔内の固形の樹脂の溶融に有効に寄与し、溶融工程において固形の樹脂を溶融させるのに必要な時間を短縮することができ、生産効率を改善することができる。
　本発明による磁石埋込み型コアの装置及び製造方法によれば、樹脂による磁石片の固定において不要樹脂の発生を抑制することができる。
本発明による製造方法によって製造される磁石埋込み型コアの一例を示す斜視図 同磁石埋込み型コアの縦断面図 本発明による磁石埋込み型コアの製造装置の一つの実施形態を一部断面にして示す正面図 同製造装置の樹脂投入工程時の状態を一部断面にして示す正面図 同製造装置の磁石片投入工程時の状態を一部断面にして示す正面図 同製造装置の磁石片投入完了時の状態を一部断面にして示す正面図 同製造装置の樹脂溶融工程時の状態を一部断面にして示す正面図 同製造装置の型締め完了寸前の状態を一部断面にして示す正面図 同製造装置の加圧工程時の状態を一部断面にして示す正面図 本発明による磁石埋込み型コアの製造装置の他の実施形態を一部断面にして示す正面図 本発明による磁石埋込み型コアの製造装置の他の実施形態を示す縦断面図 本発明による磁石埋込み型コアの製造装置の他の実施形態を示す縦断面図 本発明による磁石埋込み型コアの製造装置の他の実施形態を示す縦断面図
　本発明の好適な実施形態を、図面を参照して説明する。
　先ず、図１及び図２を参照して本発明による製造方法によって製造される磁石埋込み型コアの一例を説明する。
　磁石埋込み型コア１００は、複数の磁石挿入孔１０４を含むモータコア１０１と、各磁石挿入孔１０４に配置された磁石片１１０とを有している。モータコア１０１は打抜きプレス加工によって中心孔１０２及び複数の磁石挿入孔１０４を含む円盤状に形成された複数の鉄心用薄板１０６を積層したものである。
　各磁石挿入孔１０４は、中心孔１０２の周りに設けられ、各々、平面形状（横断面形状）が略矩形で、モータコア１０１を積層方向（軸線方向）に貫通し、モータコア１０１の上端面１０８に上側開口１０５をもって開口した略直方体状の空間である。本実施形態では、磁石挿入孔１０４は、モータコア１０１を軸線方向に貫通しているが、これに限らず、モータコア１０１を構成する鉄心用薄板１０６のうち最下層の鉄心用薄板１０６には磁石挿入孔１０４を構成する孔が設けられないことにより、磁石挿入孔１０４を有底孔とすることも可能である。
　各磁石片１１０は、直方体状をなし、磁石挿入孔１０４において樹脂１１２によってモータコア１０１に対して固定されている。樹脂１１２としては、所定の硬化温度以上による加熱によって硬化するエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
　磁石片１１０は、例えば、フェライト系の焼結マグネットや、ネオジムマグネット等の永久磁石（着磁前のものを含む）によって構成することができる。磁石片１１０の軸方向長さは、磁石挿入孔１０４の軸方向長さよりも小さく設定されており、磁石片１１０の端面（ここでは、上面）は、樹脂１１２によって被覆される。
　磁石片１１０の幅方向の長さ（モータコア１０１の接線方向に沿う方向の幅寸法及びモータコア１０１の径方向に平行な方向に沿う方向の幅寸法）は、磁石挿入孔１０４の幅方向長さ（モータコア１０１の接線方向に沿う方向の幅寸法及びモータコア１０１の径方向に平行な方向に沿う方向の幅寸法）よりも小さく設定されている。磁石片１１０は、磁石挿入孔１０４において内側（モータコア１０１の中心側）に偏倚して配置される。これにより、磁石片１１０の内側に位置する外面１１０Ａは磁石挿入孔１０４の内側に位置する内面１０４Ａに面接触（当接）した状態にある。なお、図においては、説明の便宜上、磁石挿入孔１０４を画定する各面（内面１０４Ａを除く）と磁石片１１０の対応する各面（外面１１０Ａを除く）との隙間は、実用上のサイズよりも大きく示されている。尚、磁石片１１０は、磁石挿入孔１０４において外側に偏倚して配置されてもよい。
　次に、図３～図９を参照して本実施形態による磁石埋込み型コアの製造装置を説明する。
　本実施形態の製造装置は装置本体１を含む。装置本体１は、複数のタイバー１４と、各タイバー１４の下端に固定された平板状の下部固定盤１０と、各タイバー１４の上端に固定された平板状の上部固定盤１２と、タイバー１４に軸線方向（上下方向）に摺動可能に係合して下部固定盤１０と上部固定盤１２との間を上下方向に移動可能な可動盤１６とを含む。下部固定盤１０と上部固定盤１２と可動盤１６とは各々互いに正対している。
　下部固定盤１０の上面１１には固定金型をなす下型１８が取り付けられている。可動盤１６の下面１７には可動金型をなす上型２０が取り付けられている。
　下型１８は平板状のものであり、下型１８の上面１９上にはロボットアーム等の搬送装置（不図示）によって搬送トレイ２１が搬入・搬出可能に載置される。搬送トレイ２１は、平板状のものであり、一つの装置本体１に対して複数準備されており、装置本体１外（下型１８及び上型２０の外部の別の場所）において各搬送トレイ２１上にモータコア１０１が載置（プリセット）される。このようにモータコア１０１を載置された搬送トレイ２１が下型１８上の所定位置に搬入されることにより、モータコア１０１を挟持可能な下型１８及び上型２０を含む装置本体１の稼働率が向上する。なお、搬送トレイ２１に対するモータコア１０１の載置は、搬送トレイ２１に設けられている位置決め部材（不図示）によって位置決めされた状態で行われる。
　モータコア１０１の外周には円筒形状の加熱装置７０が取り外し可能に配置されている。加熱装置７０は、高周波誘導加熱装置等であってよく、モータコア１０１を加熱することにより、磁石挿入孔１０４に投入された固形状態の樹脂１１４（図５参照）を溶融させる。
　上型２０は略平らな下面２２を有する。下面２２は、下型１８上のモータコア１０１の略平らな上端面１０８に正対し、可動盤１６の降下によってモータコア１０１を積層方向（下方）に加圧することができる。下面２２が各磁石挿入孔１０４に整合する位置には加圧用突部２４が形成されている。加圧用突部２４は、平面視で磁石挿入孔１０４の平面視の形状と同じ矩形をなし、図９に示されているように、可動盤１６の降下によって対応する磁石挿入孔１０４の上側開口１０５を閉じると共に磁石挿入孔１０４内の溶融状態の樹脂１１６（溶融樹脂１１６と呼ぶ）を加圧する。なお、加圧用突部２４は、上型２０とは別部品によって構成され、ばね弾発等によって上型２０とは別に上下動する構造になっていてもよい。
　上部固定盤１２と可動盤１６との間にはトグルリンク機構４２を含む型締め装置（加圧装置）３０が設けられている。トグルリンク機構４２は、可動盤１６を下部固定盤１０に対して離接する方向（上下方向）に駆動するものであり、枢軸３２によって上部固定盤１２の下部に枢動可能に連結された一端を有する上側リンク３４と、枢軸３６によって可動盤１６の上部に枢動可能に連結された一端を有する下側リンク３８とを含み、上側リンク３４及び下側リンク３８の他端同士が枢軸４０によって互いに枢動可能に連結されている。
　型締め装置３０は油圧シリンダ装置４６を含む。油圧シリンダ装置４６は、トグルリンク機構４２を駆動するものであり、装置本体１の固定フレーム３に枢軸４４によって枢動可能に連結された基端を有するシリンダチューブ４７と、シリンダチューブ４７の遊端から外方に突出したピストンロッド４８とを有する。ピストンロッド４８の先端は枢軸４０によって上側リンク３４及び下側リンク３８の他端に枢動可能に連結されている。
　型締め装置３０は、図３に示されているように、ピストンロッド４８が後退してトグルリンク機構４２が最大折曲状態にある時には、可動盤１６を最上昇位置（型開き位置）に位置させ、図９に示されているように、ピストンロッド４８が前進してトグルリンク機構４２が真直に伸び切った最大伸長状態にある時には、可動盤１６を最降下位置（型閉め位置）に位置させる。最大折曲状態とは、図３に示されているように、上側リンク３４と下側リンク３８とがなす挟み角が最小になる折曲状態である。最大伸長状態とは、図９に示されているように、上側リンク３４と下側リンク３８とが上下方向に一直線上に延在する伸び切った伸長状態（挟み角＝１８０度の状態）である。なお、最大伸長状態は、可動盤１６の上下方向の位置をリニアセンサ（不図示）等によって計測することにより周知の手法によって検出することができる。
　最大伸長状態では、上型２０は、図９に示されているように、可動盤１６と共に最降下位置に位置し、下面２２をもって下型１８上のモータコア１０１の上端面１０８に面接触してモータコア１０１を積層方向に加圧すると共に、各加圧用突部２４をもって磁石挿入孔１０４に係合して上側開口１０５を閉じ、各磁石挿入孔１０４内の溶融樹脂１１６を加圧する。この状態を型締め状態（加圧状態）と云う。
　上型２０には上下方向を軸線方向として上型２０から下型１８の側に延出した有底円筒状の複数の筒体６０の上端が固定されている。各筒体６０は、搬送トレイ２１を介して下型１８上の所定位置に配置されたモータコア１０１の中心周りの径方向外方であって且つモータコア１０１の中心周りに配置され、各々、可動子６２を上下方向に移動可能に支持している。各可動子６２は筒体６０の底部（下端）に形成された貫通孔６４を貫通して筒体６０外に突出する先端部６６を一体に有している。各先端部６６の先端面６７は下型１８の上面１９に正対している。
　各筒体６０内には上型２０と可動子６２との間に圧縮コイルばね６８が設けられている。各圧縮コイルばね６８は、対応する可動子６２を筒体６０の底部に向けて、換言すると、下型１８の側に向けて付勢している。なお、各筒体６０にセットされた各圧縮コイルばね６８による各可動子６２の付勢力は互いに同一であってよい。
　各可動子６２の先端面６７は、上型２０が下型１８に接近する移動過程で、より詳細には、図８に示されているように、上型２０の下面２２がモータコア１０１の上端面１０８に面接触する降下位置にまで降下する少し手前の降下位置まで上型２０が降下した段階で、下型１８の上面１９に一斉に当接する配置（各部の寸法設定）になっている。
　本実施形態の製造装置は樹脂投入装置８０（図４参照）及び磁石片投入装置９０（図５参照）を含む。
　樹脂投入装置８０は、図４に示されているように、基板８２と、基板８２に設けられて各磁石挿入孔１０４に対応する樹脂保持孔８４を画定する樹脂保持体８６と、基板８２の下底面に回動可能に取り付けられて樹脂保持孔８４の下端開口を選択的に遮蔽するシャッタ板８８とを有し、ロボットアーム等の搬送装置（不図示）によって下型１８上のモータコア１０１の上端面１０８上に載置される。
　樹脂保持孔８４は固形状態の樹脂１１４（以下、固形樹脂１１４）を保持する。固形樹脂（樹脂ブロック）１１４は、未硬化の粉末状或いは顆粒状の原料樹脂を打錠機等（不図示）によって磁石挿入孔１０４の形状に合致する略長方体形状に未硬化状態で一次成形したものである。
　磁石片投入装置９０は、図５に示されているように、基板９２と、基板９２に設けられて各磁石挿入孔１０４に対応する磁石片保持孔９４を画定する磁石片保持体９６と、基板９２の下底面に回動可能に取り付けられて磁石片保持孔９４の下端開口を選択的に遮蔽するシャッタ板９８とを有し、ロボットアーム等の搬送装置（不図示）によって下型１８上のモータコアの上端面１０８上に載置される。
　次に、各磁石挿入孔１０４に配置される磁石片１１０を樹脂１１２によって固定する工程を、図３～図９を参照して説明する。
　先ず、モータコア搬入工程として、図３に示されているように、可動盤１６が最上昇位置にあって上型２０が下型１８から最も大きく離れた型開き状態で、モータコア１０１を載置されている搬送トレイ２１が、ロボットアーム等の搬送装置（不図示）によって下型１８上の所定位置に配置（搬入）される。
　次に、樹脂投入工程として、図４に示されているように、型開き状態で、各樹脂保持孔８４に固形樹脂１１４をセットされた樹脂投入装置８０が搬送装置（不図示）によって下型１８上のモータコアの上端面１０８上に載置される。その後、シャッタ板８８の回動によって各樹脂保持孔８４の下端開口が開かれ、各樹脂保持孔８４の固形樹脂１１４が落下によって対応する磁石挿入孔１０４に投入される。
　各樹脂保持孔８４に対する固形樹脂１１４の投入が完了すると、樹脂投入装置８０は、搬送装置（不図示）によって下型１８上から取り除かれる（装置本体１外への搬出）。
　次に、溶融工程として、各磁石挿入孔１０４に配置された固形樹脂１１４は加熱装置７０によって加熱されたモータコア１０１からの熱によって各磁石挿入孔１０４内において加熱される。これにより、各固形樹脂１１４は磁石挿入孔１０４内において溶融を開始する。
　各固形樹脂１１４は、図５に示されているように、少なくとも一つの外面、本実施形態では外面１１４Ａ及び１１４Ｂが磁石挿入孔１０４の内面１０４Ａ及び１０４Ｂに各々面接触している。このことにより、モータコア１０１から各固形樹脂１１４への熱伝達が、両者間に空隙がある場合に比して効率よく行われ、各磁石挿入孔１０４内における固形樹脂１１４の加熱が熱効率よく迅速に行われる。
　溶融工程に先だって或いは溶融工程と並行して、磁石片挿入工程として、図５に示されているように、型開き状態で、各磁石片保持孔９４に磁石片１１０をセットされた磁石片投入装置９０が搬送装置（不図示）によって下型１８上のモータコアの上端面１０８上に載置される。その後、シャッタ板９８の回動によって各磁石片保持孔９４の下端開口が開かれ、各磁石片保持孔９４の磁石片１１０が落下によって対応する磁石挿入孔１０４に投入される。各磁石片１１０の投入は、図６に示されているように、磁石片１１０の一つの外面１１０Ａがこれに対応する磁石挿入孔１０４の中心孔１０２の側の内面１０４Ａに当接する側に寄せた状態で、磁石片１１０の下端面が磁石挿入孔１０４内の固形樹脂１１４の上面に当接するまで行う。
　各磁石片保持孔９４に対する磁石片１１０の投入が完了すると、磁石片投入装置９０は搬送装置（不図示）によって下型１８上から取り除かれる（装置本体１外への搬出）。
　磁石挿入孔１０４に投入する磁石片１１０は加熱炉（不図示）等によって予め所定温度に加熱（予熱）されたものであってもよい。この場合には、磁石挿入孔１０４における固形樹脂１１４の加熱が、加熱装置７０によって加熱されたモータコア１０１からの熱に加えて磁石片１１０の熱によって直接的に行われる。これにより、溶融工程において固形樹脂１１４の溶融に要する時間が短縮され、磁石埋込み型コア１００の製造効率が向上する。固形樹脂１１４の溶融とは、固形樹脂１１４を構成する原料樹脂が液状乃至軟化して流動性を有する状態になることを意味する。
　次に、固形樹脂１１４が溶融した状態で、磁石片１１０が磁石挿入孔１０４の底部に向けて押し込まれることにより、その押し込みの進行に従って溶融樹脂１１６（図７参照）の液位が磁石挿入孔１０４内で徐々に上昇する。
　図７に示されているように、磁石片１１０が磁石挿入孔１０４の底部まで降下した正規の配置位置に押し込まれると、溶融樹脂１１６が磁石片１１０の外側面と磁石挿入孔１０４の中心孔１０２の反対側の内側面との間に充填されると共に、樹脂１１２の液位が磁石片１１０の上面より上方に上昇する。
　次に、油圧シリンダ装置４６に油圧が供給されることにより、ピストンロッド４８が前進する。ピストンロッド４８の前進に伴って上側リンク３４と下側リンク３８とがなす挟み角が増大しつつトグルリンク機構４２が伸長し、この伸長に伴って可動盤１６と共に上型２０が降下移動する。
　図８に示されているように、上型２０の下面２２がモータコア１０１の上端面１０８に面接触する降下位置にまで降下する少し手前の降下位置まで上型２０が降下すると、各可動子６２の先端面６７が下型１８の上面１９に当接する。
　これより更にトグルリンク機構４２が伸長し、図９に示されているように、上側リンク３４と下側リンク３８とが一直線上に延在する状態、つまりトグルリンク機構４２が真直に伸び切った最大伸長状態になると、上型２０の下面２２がモータコア１０１の上端面１０８に面接触してモータコア１０１を積層方向に加圧すると共に、各加圧用突部２４が対応する磁石挿入孔１０４に係合して上側開口１０５を閉じると共に樹脂加圧工程として磁石挿入孔１０４内の溶融樹脂１１６を加圧する型締め・加圧状態になる。
　この型締めによって隣り合う鉄心用薄板１０６間の隙間が減少或いは無くなることにより、隣り合う鉄心用薄板１０６間の隙間に溶融樹脂１１６が漏洩することが減少或いは回避される。そして、磁石挿入孔１０４内の溶融樹脂１１６が加圧されることにより、溶融樹脂１１６内に残留しているボイドの排出或いはボイドの収縮が良好に行われる。
　この型締め状態で、硬化工程として、引き続き加熱装置７０によってモータコア１０１を溶融工程時により高い温度に加熱することが行われる。これにより、モータコア１０１からの熱によって溶融樹脂１１６が更に加熱され、溶融樹脂１１６が化学反応し、溶融樹脂１１６が不逆的に硬化する。硬化した樹脂１１２（図２参照）によって磁石挿入孔１０４内の磁石片１１０がモータコア１０１に対して固定され、磁石埋込み型コア１００が完成する。完成した磁石埋込み型コア１００は搬送装置（不図示）によって搬送トレイ２１と共に装置本体１外に搬出される。
　溶融樹脂１１６の硬化工程は、モータコア１０１が上型２０によって加圧され、上側開口１０５が閉じられた型締め状態で行われるから、樹脂１１２による磁石片１１０の固定が、隣り合う鉄心用薄板１０６間の隙間に漏洩した樹脂１１２が少ない状態或いは存在しない状態で行われる。これにより、磁気性能がよい安定した品質の磁石埋込み型コア１００が得られる。
　しかも、硬化工程は、樹脂加圧工程として、磁石挿入孔１０４内の樹脂１１２が加圧用突部２４によって加圧された状態で行われるから、溶融樹脂１１６が硬化する以前に、溶融樹脂１１６内に残留しているボイドの排出或いはボイドの収縮が良好に行われ、ボイドが少ない樹脂１１２によって磁石片１１０の固定が確実に行われる。
　磁石片１１０の固定を行う樹脂１１２として、磁石挿入孔１０４に投入する固形樹脂１１４が用いられ、固形樹脂１１４が磁石挿入孔１０４内で溶融することにより、射出成形のように、金型に形成されたランナ及びゲートを通して溶融樹脂を磁石挿入孔１０４に加圧充填する場合に比して、ランナ及びゲートに残留する樹脂分の樹脂が節約され、材料コストが低減する。しかも、成形された固形樹脂１１４が用いられることにより、磁石挿入孔に投入すべき固形の樹脂の分量を過不足のない適正なものに予め設定できると共に、固形の樹脂の取扱性がよく、樹脂投入工程の作業効率が改善される。
　上述した型締め状態では、可動子６２の先端面６７が下型１８の上面１９に当接した状態から型締め状態にまで上型２０が降下する過程で、筒体６０と共に上型２０が各可動子６２に対して降下変位することにより、各圧縮コイルばね６８が圧縮変形し、上型２０と下型１８との間に両金型が互いに離れる方向に付勢するばね力が作用する。
　これにより、トグルリンク機構４２の最大伸長状態で、モータコア１０１に作用する加圧力が、各圧縮コイルばね６８の圧縮変形によるばね力の合計分、低減し、その分、トグルリンク機構４２の型締め力が相殺され、型締め状態時にモータコア１０１に積層方向に作用する加圧力がトグルリンク機構４２の最大伸長状態で得られる定格の型締め力より小さくなる。
　これにより、定格の型締め力が数１０トンに及ぶ廉価にして繰り返し安定した型締め力（樹脂加圧力）が得られる汎用のトグル式の型締め装置３０が用いられても、適正な加圧力が安定して得られ、型締め時にモータコア１０１に過剰な加圧力が作用することがなく、モータコア１０１が過剰に積層方向に変形したり、溶融樹脂１１６が過剰に加圧されたりすることがない。このことにより、型締め状態で、溶融樹脂１１６の硬化が行われても、型締め解放後にモータコア１０１の平面性が大きく損なわれたり、溶融樹脂１１６が磁石挿入孔１０４から外部に漏洩したりするようなことがない。
　また、型締め時にモータコア１０１が過剰に積層方向に変形しないことにより、型締め解放後に、モータコア１０１及び磁石挿入孔１０４内で硬化している樹脂１１２に大きい応力が生じることがなく、磁石挿入孔１０４内の樹脂１１２が剥離したり、樹脂１１２に亀裂が生じたりすることがない。
　かくして、溶融樹脂１１６が磁石挿入孔１０４外に漏洩することの抑制とモータコア１０１の形状精度及び寸法精度が低下することの抑制とが両立し、安定した品質の磁石埋込み型コア１００が効率よく製造される。
　トグルリンク機構４２が最大伸長状態になる型締め時にモータコア１０１に実際に作用する加圧力は、型締め装置３０の定格の型締め力と圧縮コイルばね６８のばね定数、圧縮変形量、予荷重等によるばね特性とによって決まるから、型締め時にモータコア１０１に実際に作用する加圧力を、圧縮コイルばね６８のばね特性の設定によって自由に加減できる。これにより、型締め装置３０の定格の型締め力が固定値であっても、圧縮コイルばね６８のばね特性の設定により、型締め完了時にモータコア１０１に実際に作用する加圧力を幅広く自由に設定することができる。
　磁石埋込み型コア１００の樹脂封止における適正な加圧力は、モータコア１０１の大きさ、積層枚数等によって相違する。本実施形態では、これらの諸元が異なる多種多様の磁石埋込み型コア１００の樹脂封止においては、同一の装置本体１及び下型１８、上型２０の使用の下に、圧縮コイルばね６８のばね力特性の変更だけで、各種の磁石埋込み型コア１００の樹脂封止の各々において適正な加圧力が得られる。これにより、多種多様の磁石埋込み型コア１００の樹脂封止のための設備投資を削減することができ、少ない設備投資のもとに、容易に多種多様の磁石埋込み型コア１００の樹脂封止に対応することができる。
　各圧縮コイルばね６８は、搬送トレイ２１を介して下型１８上に位置決め状態で配置されているモータコア１０１の中心孔１０２の中心周りの径方向外方に配置されているから、圧縮コイルばね６８のばね力によるトグルリンク機構４２の型締め力の相殺がモータコア１０１の中心周りに不均一になることがない。
　これにより、型締め完了時にモータコア１０１に積層方向に作用する加圧力が圧縮コイルばね６８に起因してモータコア１０１の中心周りに不均一になることがなく、モータコア１０１に不要な歪が生じることがない。
　また、圧縮コイルばね６８の圧縮変形が筒体６０に案内されて曲げ変形を生じることなく適正に行われ、しかも、可動子６２は上型２０が下型１８に接近する移動途中で下型１８に当接するから、型開き距離に関係なく軸長の短い圧縮コイルばね６８を使用することができる。
　下型１８は下部固定盤１０に固定され、上型２０は可動盤１６に固定され、圧縮コイルばね６８は、このような下型１８と上型２０との間に並列に配置されていて、下型１８と上型２０との間に直接に作用し、下型１８や上型２０が圧縮コイルばね６８によって下部固定盤１０或いは可動盤１６からフローティング支持或いはサスペンド支持されるものではないので、下型１８や上型２０が圧縮コイルばね６８の存在によって傾く等の姿勢不良を生じることない。これにより、常に正確な型締めが行われる。
　次に、図１０を参照して他の実施形態による磁石埋込み型コアの製造装置を説明する。なお、図１０において、図４に対応する部分は、図４に付した符号と同一の符号を付けて、その説明を省略する。
　この実施形態では、樹脂投入装置８０は、下型１８及び上型２０を含む装置本体１外の場所に、搬送トレイ２１と共に配置されたモータコア１０１上に載置され、当該モータコア１０１の磁石挿入孔１０４に対して固形樹脂１１４を投入する。
　この実施形態では、樹脂投入工程による装置本体１の占有時間が無くなり、装置本体１の稼働率が向上すると共に、磁石埋込み型コア１００の製造に要する時間も短縮され、磁石埋込み型コア１００の製造効率が向上する。
　次に、図１１を参照して他の実施形態による磁石埋込み型コアの製造装置を説明する。なお、図１１において、図５に対応する部分は、図５に付した符号と同一の符号を付けて、その説明を省略する。
　この実施形態では、磁石片投入装置９０は、下型１８及び上型２０を含む装置本体１外の場所に、搬送トレイ２１と共に配置されたモータコア１０１上に載置され、当該モータコア１０１の磁石挿入孔１０４に対して磁石片１１０を投入する。
　この実施形態では、磁石片投入工程による装置本体１の占有時間が無くなり、装置本体１の稼働率が向上すると共に、磁石埋込み型コア１００の製造に要する時間も短縮され、磁石埋込み型コア１００の製造効率が向上する。
　次に、図１２を参照して他の実施形態による磁石埋込み型コアの製造装置を説明する。
　この実施形態では、下型１８及び上型２０を含む装置本体１とは別にモータコアを加熱する加熱炉１２０が設けられている。加熱炉１２０は炉内１２２を昇温するヒータ１２４を有する。
　この実施形態では、モータコア１０１は装置本体１外において加熱炉１２０によって加熱される。これにより、モータコア１０１の予熱が行われ、装置本体１の下型１８上において固形樹脂１１４を溶融させるのに必要な温度にまでモータコア１０１を加熱するのに要する時間が短縮される。
　このことにより、溶融工程における装置本体１の占有時間が短縮され、装置本体１の稼働率が向上すると共に、磁石埋込み型コア１００の製造に要する時間も短縮され、磁石埋込み型コア１００の製造効率が向上する。
　次に、図１３を参照して他の実施形態による磁石埋込み型コアの製造装置を説明する。
　この実施形態では、固形の樹脂として、未硬化の顆粒状の原料樹脂１１８が用いられる。
　この実施形態での樹脂投入装置８０の樹脂保持体８６は顆粒状の原料樹脂１１８を入れ易いようにロート形状をしていて、各樹脂保持体８６が顆粒状の原料樹脂１１８の計量カップを兼ねていてよい。
　以上、本発明を、その好適な実施形態について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施形態により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　例えば、磁石片挿入工程は樹脂投入工程前に行われてもよい。この場合は、磁石片１１０を投入されている磁石挿入孔１０４に対して固形の樹脂の投入が行われることになるから、磁石挿入孔１０４に投入する樹脂は、投入し易さの観点から、未硬化の顆粒状の原料樹脂１１８であることが好ましい。磁石挿入孔１０４及び磁石片１１０の形状は、略直方体に限られることはなく、要求される磁気特性等に応じた適宜の形状であってよい。
　樹脂１１２は、熱硬化性樹脂に限られることはなく、熱可塑性樹脂であってもよい。樹脂１１２として熱可塑性樹脂が用いられる場合には、熱硬化性樹脂における熱硬化工程の代わりに、冷却による硬化工程が実施される。
　磁石挿入孔１０４は必ずしも両端開口の貫通孔でなくてよく、モータコア１０１の一方の端面にのみ開口した有底孔であってもよい。磁石挿入孔１０４に対する樹脂の充填は、固形樹脂１１４や顆粒状の原料樹脂１１８によらずに、シート状等の固形の樹脂によって行われてもよい。固形の樹脂が用いられる場合は、樹脂投入工程時に、樹脂の射出圧による型開き方向の荷重が金型に作用することがないから、型締め力は小さくてよい。型締め時のモータコア１０１の加圧は必ずしも必要ではなく、ボイド排出のための磁石挿入孔１０４内の溶融樹脂１１６の加圧だけであってもよい。また、磁石挿入孔１０４内の溶融樹脂１１６の加圧は、上型２０の加圧用突部２４によらずに、別の加圧装置や加圧部材によって行われてもよい。
　トグルリンク機構４２の駆動は、油圧シリンダ装置４６に代えてボールねじ及びサーボモータが用いられた電動式のものであってもよい。この場合の最大伸長状態の検出は、サーボモータの回転角を計測するロータリエンコーダによる周知の手法によって行うことができる。また、型締め装置３０は、並設される複数のトグルリンク機構によるものであってもよい。
　型締め装置３０は、トグルリンク機構４２を含むものに限られることなく、油圧直動式や電動式のものであってもよい。
　また、上記実施形態に示した構成要素は必ずしも全てが必須なものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
１　　　　：装置本体
３　　　　：固定フレーム
１０　　　：下部固定盤
１１　　　：上面
１２　　　：上部固定盤
１４　　　：タイバー
１６　　　：可動盤
１７　　　：下面
１８　　　：下型
１９　　　：上面
２０　　　：上型
２１　　　：搬送トレイ
２２　　　：下面
２４　　　：加圧用突部
３０　　　：型締め装置
３２　　　：枢軸
３４　　　：上側リンク
３６　　　：枢軸
３８　　　：下側リンク
４０　　　：枢軸
４２　　　：トグルリンク機構
４４　　　：枢軸
４６　　　：油圧シリンダ装置
４７　　　：シリンダチューブ
４８　　　：ピストンロッド
６０　　　：筒体
６２　　　：可動子
６４　　　：貫通孔
６６　　　：先端部
６７　　　：先端面
６８　　　：圧縮コイルばね
７０　　　：加熱装置
８０　　　：樹脂投入装置
８２　　　：基板
８４　　　：樹脂保持孔
８６　　　：樹脂保持体
８８　　　：シャッタ板
９０　　　：磁石片投入装置
９２　　　：基板
９４　　　：磁石片保持孔
９６　　　：磁石片保持体
９８　　　：シャッタ板
１００　　：磁石埋込み型コア
１０１　　：モータコア
１０２　　：中心孔
１０４　　：磁石挿入孔
１０４Ａ　：内面
１０５　　：上側開口
１０６　　：鉄心用薄板
１０８　　：上端面
１１０　　：磁石片
１１０Ａ　：外面
１１２　　：樹脂
１１４　　：固形樹脂
１１４Ａ　：外面
１１６　　：溶融樹脂
１１８　　：原料樹脂
１２０　　：加熱炉
１２２　　：炉内
１２４　　：ヒータ

Claims (15)

  1. 　モータコアに軸線方向に沿って形成された磁石挿入孔に対し、樹脂の充填により磁石片が埋め込まれた磁石埋込み型コアの製造装置であって、
    　前記磁石挿入孔に固形状態の前記樹脂を投入する樹脂投入装置と、
    　前記磁石挿入孔に前記磁石片を投入する磁石片投入装置と、
    　前記モータコアを加熱することにより、前記磁石挿入孔内の固形状態の前記樹脂を溶融させる加熱装置とを有する磁石埋込み型コアの製造装置。
  2. 　前記磁石挿入孔内の溶融状態の前記樹脂を加圧する加圧装置を有する請求項１に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  3. 　前記モータコアを挟持可能な上型及び下型を有する請求項１に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  4. 　前記上型及び前記下型を介して前記磁石挿入孔内の溶融状態の前記樹脂を加圧する加圧装置を有する請求項３に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  5. 　前記樹脂投入装置は前記下型上に載置された前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記樹脂を投入する請求項３又は４に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  6. 　前記樹脂投入装置は前記上型及び前記下型外において前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記樹脂を投入する請求項３又は４に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  7. 　前記磁石片投入装置は前記下型上に載置された前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記磁石片を投入する請求項３から６の何れか一項に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  8. 　前記磁石片投入装置は前記上型及び前記下型外において前記モータコアの磁石挿入孔に対して前記磁石片を投入する請求項３から６の何れか一項に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  9. 　前記上型及び前記下型外において前記モータコアを加熱する加熱炉を有する請求項３から８の何れか一項に記載の磁石埋込み型コアの製造装置。
  10. 　モータコアに軸線方向に沿って形成された磁石挿入孔に対し、樹脂の充填により磁石片が埋め込まれた磁石埋込み型コアの製造方法であって、
    　前記磁石挿入孔に固形の樹脂を投入する樹脂投入工程と、
    　前記樹脂投入工程前或いは前記樹脂投入工程後に前記磁石片を挿入する磁石片挿入工程と、
    　前記磁石挿入孔内において前記固形の樹脂を溶融させる溶融工程と、
    　溶融した前記樹脂を硬化させる硬化工程とを有する磁石埋込み型コアの製造方法。
  11. 　溶融状態の前記樹脂を加圧する樹脂加圧工程を含む請求項１０に記載の磁石埋込み型コアの製造方法。
  12. 　前記溶融工程は前記樹脂投入工程前に予め加熱された前記モータコアによって前記固形の樹脂の少なくとも一部を溶融させることを含む請求項１０または１１に記載の磁石埋込み型コアの製造方法。
  13. 　前記固形の樹脂は未硬化の粉末状或いは顆粒状の原料樹脂を所定形状に成形したものである請求項１０から１２の何れか一項に記載の磁石埋込み型コアの製造方法。
  14. 　前記固形の樹脂の少なくとも一つの外面が前記磁石挿入孔を画定する前記モータコアの内面に接触している請求項１３に記載の磁石埋込み型コアの製造方法。
  15. 　前記固形の樹脂は未硬化の顆粒状のものである請求項１０から１２の何れか一項に記載の磁石埋込み型コアの製造方法。
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