CN109075671A - 磁铁埋入型铁芯的制造方法、磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造工具 - Google Patents

磁铁埋入型铁芯的制造方法、磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造工具 Download PDF

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Abstract

可抑制在磁铁片的固定中使用的树脂中的不必要树脂的产生。一种磁铁埋入型铁芯的制造方法，其包括：载置工序，以一个端面抵接到载置台的方式将所述转子铁芯载置于载置台；树脂投入工序，将固体状态的所述树脂投入所述磁铁插入孔；熔融工序，在所述磁铁插入孔内使所述树脂熔融；磁铁片投入工序，将所述磁铁片投入所述磁铁插入孔；封闭工序，将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反的一侧的开口封闭；及树脂加压工序，在所述封闭工序之后，对从所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口流入形成于所述载置台的缓冲室的熔融状态的所述树脂进行加压。

Description

磁铁埋入型铁芯的制造方法、磁铁埋入型铁芯的制造装置及 制造工具
技术领域
本发明涉及在内部埋入有磁铁片的磁铁埋入型铁芯的制造方法、磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造工具。
背景技术
关于旋转电机的磁铁埋入型铁芯的制造，研发了如下的技术：向在转子铁芯上沿着轴线方向而形成的多个磁铁插入孔中分别插入磁铁片，然后向该磁铁插入孔填充液状的树脂，并使所填充的树脂固化，从而将磁铁片固定于转子铁芯。这样，借助树脂将磁铁片固定到磁铁插入孔内，从而使转子铁芯的磁性性能稳定，使转子铁芯稳定地追随形成于旋转电机的定子侧的旋转磁场。
关于这种磁铁埋入型铁芯的制造方法，例如，公知有如下的树脂注塑方法：在具备上模及下模的注塑模具中，转子铁芯与中间模一并被搬入到注塑模具内，在下模设有筒状的罐，并在其罐孔内以可升降的方式设置有柱塞，通过使柱塞上升移动来压送在罐内熔融的注塑树脂，注塑树脂通过形成于中间模与下模之间的流道及浇口而被填充到转子铁芯中的磁铁插入孔内之后进行加热固化(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2014-79056号公报
发明内容
发明要解决的课题
在专利文献1中记载的以往技术中，在进行树脂注塑之后将注塑模具开模而取出转子铁芯时，在流道等中残留有固化的树脂，因此那些不需要的树脂(以下，称为“无用树脂”)最终从转子铁芯分离而被废弃。因此，在制造磁铁埋入型铁芯时，从降低树脂材料成本等的观点来讲，优选为抑制那些无用树脂的产生。
本发明是鉴于这样的以往技术的课题而研发的，本发明的目的在于抑制在利用树脂对磁铁片进行固定时产生无用树脂。
用于解决课题的手段
本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造方法针对在转子铁芯中沿着轴线方向形成的两端开口的磁铁插入孔，利用树脂的填充来埋设磁铁片，该磁铁埋入型铁芯的制造方法包括：载置工序，将所述转子铁芯以一个端面与载置台的方式载置到载置台上；树脂投入工序，将固体状态的所述树脂投入到所述磁铁插入孔中；熔融工序，使所述树脂在所述磁铁插入孔内熔融；磁铁片投入工序，将所述磁铁片投入到所述磁铁插入孔中；封闭工序，将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反的一侧的开口封闭；及树脂加压工序，在所述封闭工序之后，对从所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口流入到形成于所述载置台的缓冲室中的熔融状态的所述树脂进行加压。
根据该方法，将固体状态的树脂投入到磁铁插入孔，使树脂在磁铁插入孔内熔融，因此不需要用于将在外部熔融的树脂导入到磁铁插入孔内的树脂通道，可抑制不必要树脂的产生。并且，流入到缓冲室的熔融状态的树脂在将磁铁插入孔的一个开口封闭的状态下被加压，由此磁铁插入孔内的熔融状态的树脂被加压，熔融树脂良好地遍及磁铁插入孔内的磁铁片与转子铁芯之间的间隙，从而固化的树脂对磁铁片的固定强度稳定且上升。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，在所述树脂加压工序中伴随着如下处理：通过对所述树脂加压而将所述缓冲室的所述树脂的至少一部分推回到所述磁铁插入孔。
根据该方法，可靠地使熔融树脂良好地遍及磁铁插入孔内的磁铁片与转子铁芯之间的间隙。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，利用以能够移动的方式设置于所述缓冲室的第1活塞进行所述树脂加压工序。
根据该方法，通过第1活塞可靠地对缓冲室的熔融状态的树脂进行加压。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，所述磁铁插入孔被设置有多个，针对每个所述磁铁插入孔分别设置所述缓冲室，利用每个所述缓冲室的流体压力式的驱动装置对各缓冲室的熔融状态的所述树脂进行加压，从公共的歧管通道向各驱动装置供给流体压力。
根据该方法，对各缓冲室及各磁铁插入孔的熔融状态的树脂彼此均等地进行加压。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，在所述树脂加压工序中伴随着如下处理：利用排气通道将所述磁铁插入孔的空气排出到外部，其中，所述排气通道与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口及与所述载置台相反侧的开口中的至少任一个开口连通。
根据该方法，即便在对磁铁插入孔内的熔融状态的树脂加压时在磁铁插入孔中残留有空气，通过排气通道能够良好地将残留空气排出，从而更加可靠地使熔融树脂无遗漏地遍及磁铁插入孔内的磁铁片与转子铁芯之间的全部间隙。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，所述缓冲室以比所述磁铁插入孔的开口面积小的开口面积在转子铁芯的载置面上开口，并与所述磁铁插入孔连通。
根据该方法，不会发生投入到磁铁插入孔的固体的树脂及磁铁片落入缓冲室的不良情况。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，所述缓冲室在载置面上的开口和所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口中的至少一部分重叠，该磁铁埋入型铁芯的制造方法还包括如下的拆卸工序：在所述缓冲室的树脂借助重叠部分而与所述磁铁插入孔的树脂相连的状态下，将所述转子铁芯从所述载置台拆卸。
根据该方法，在将转子铁芯从载置台拆卸之后，树脂不会残留于缓冲室，因此无需费力地将树脂从缓冲室去除。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口不重叠，在所述转子铁芯的径向上分离，两个所述开口利用形成于所述载置面的连通槽将两个所述开口连通，该磁铁埋入型铁芯的制造方法还包括如下的拆卸工序：在所述缓冲室的树脂借助所述连通槽的树脂而与所述磁铁插入孔的树脂相连的状态下，将所述转子铁芯从所述载置台拆卸。
根据该方法，在将转子铁芯从载置台拆卸之后树脂不会残留于缓冲室，因此无需费力地将树脂从缓冲室去除。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，将板放入到所述载置台与所述转子铁芯之间，利用形成于所述板的贯通孔将所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口连通，该磁铁埋入型铁芯的制造方法还包括如下的拆卸工序：在所述缓冲室的树脂借助所述贯通孔的树脂与所述磁铁插入孔的树脂相连的状态下，将所述转子铁芯与所述板一起从所述载置台拆卸。
根据该方法，在将转子铁芯从载置台拆卸之后树脂不会残留于缓冲室，因此无需费力地将树脂从缓冲室去除。
本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置针对在转子铁芯上沿着轴线方向形成的两端开口的磁铁插入孔，利用树脂的填充来埋设磁铁片，该磁铁埋入型铁芯的制造装置包括：载置台，其载置有所述转子铁芯，包括与该转子铁芯的所述磁铁插入孔连通而收纳熔融状态的树脂的缓冲室；加热装置，其对载置于所述载置台的所述转子铁芯进行加热，从而使所述磁铁插入孔内的固体状态的所述树脂熔融；封闭部件，其将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反的一侧的开口封闭；及树脂加压装置，其对所述缓冲室的所述熔融状态的树脂进行加压。
根据该结构，能够将固体状态的树脂投入到磁铁插入孔而在磁铁插入孔内使树脂熔融。由此，不需要用于将在外部熔融的树脂导入到磁铁插入孔内的树脂通道，能够抑制不必要树脂的产生。并且，流入到缓冲室的熔融状态的树脂在将磁铁插入孔的一个开口封闭的状态下被加压，由此磁铁插入孔内的熔融状态的树脂被加压，熔融树脂良好地遍及磁铁插入孔内的磁铁片与转子铁芯之间的间隙，固化的树脂对磁铁片的固定强度稳定且上升。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述树脂加压装置包括第1活塞，该第1活塞以能够移动的方式设置于所述缓冲室，并对所述缓冲室的所述熔融状态的树脂进行加压。
根据该结构，能够通过第1活塞可靠地对缓冲室的熔融状态的树脂进行加压。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，该磁铁埋入型铁芯的制造装置还包括载置所述载置台的基座，所述树脂加压装置具备：第2活塞，其设置于所述基座并对所述第1活塞进行加压；及驱动装置，其驱动所述第2活塞。
根据该结构，通过流体压力驱动的第2活塞对第1活塞进行加压。能够以可分离的方式构成第1活塞和第2活塞，因此载置台能够相对于基座分离。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述磁铁插入孔设置有多个，针对每个所述磁铁插入孔分别设置所述缓冲室，所述驱动装置是流体压力式的驱动装置，针对每个所述缓冲室分别设置所述第2活塞及该第2活塞的缸室，从公共的歧管通道向各个缸室供给流体压力。
根据该结构，对各缓冲室及各磁铁插入孔的熔融状态的树脂彼此均等地加压。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，该磁铁埋入型铁芯的制造装置还包括载置所述载置台的基座，所述树脂加压装置具备：第3活塞，其设置于所述基座并对所述缓冲室的所述熔融状态的树脂进行加压；及驱动装置，其驱动所述第3活塞。
根据该结构，能够通过简单结构可靠地对缓冲室的熔融状态的树脂进行加压。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述磁铁插入孔被设置有多个，针对每个所述磁铁插入孔分别设置有所述缓冲室，所述驱动装置是流体压力式的驱动装置，针对每个所述缓冲室分别设置有所述第3活塞及该第3活塞的缸室，从公共的歧管通道向各缸室供给流体压力。
根据该结构，对各缓冲室及各磁铁插入孔的熔融状态的树脂彼此均等地加压。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述缓冲室以比所述磁铁插入孔的开口面积小的开口面积在所述转子铁芯的载置面上开口，并与所述磁铁插入孔连通。
根据该结构，不会发生投入到磁铁插入孔的磁铁片落入缓冲室的不良情况。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口重叠一部分。
根据该结构，能够在缓冲室的树脂借助重叠部分与磁铁插入孔的树脂相连的状态下将转子铁芯从载置台拆卸。由此，在将转子铁芯从载置台拆卸之后树脂不会残留在缓冲室，从而无需费力地将树脂从缓冲室去除。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口不重叠，在所述载置面形成有将两个所述开口连通的连通槽。
根据该结构，在缓冲室的树脂借助连通槽的树脂而与磁铁插入孔的树脂相连的状态下将转子铁芯从载置台拆卸。由此，在将转子铁芯从载置台拆卸之后树脂不会残留于缓冲室，从而无需费力地将树脂从缓冲室去除。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，还包括板，所述板配置在所述载置台与所述转子铁芯之间，并具备将所述缓冲室与所述磁铁插入孔连通的贯通孔。
根据该结构，能够在缓冲室的树脂借助连通孔的树脂而与磁铁插入孔的树脂相连的状态下将转子铁芯从载置台拆卸。由此，在将转子铁芯从载置台拆卸之后树脂不会残留于缓冲室，从而无需费力地将树脂从缓冲室去除。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述封闭部件具有将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反侧的开口向外部开放的排气通道。
根据该结构，即便在对磁铁插入孔内的熔融状态的树脂加压时空气残留于磁铁插入孔，通过排气通道良好地将残留空气排出，从而更可靠地使熔融树脂良好地遍及磁铁插入孔内的磁铁片与转子铁芯之间的间隙。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述载置台具有将所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口向外部开放的排气通道。
根据该结构，即便在对磁铁插入孔内的熔融状态的树脂加压时空气残留于磁铁插入孔，通过排气通道良好地将残留空气排出，从而更可靠地使熔融树脂良好地遍及磁铁插入孔内的磁铁片与转子铁芯之间的间隙。
本发明的一种磁铁埋入型铁芯的制造工具中，该磁铁埋入型铁芯的制造工具针对在转子铁芯上沿着轴线方向形成的两端开口的磁铁插入孔，利用树脂的填充来埋设磁铁片，该磁铁埋入型铁芯的制造工具包括：一对夹持板，它们在轴线方向上夹持所述转子铁芯；及连结件，其以能够卡合和脱离的方式将所述一对夹持板彼此连结。
该制造工具能够以工具单体保持转子铁芯，并且构成为能够相对于制造装置拆装，因此有助于提高制造装置的运转率。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造工具中，优选为，在所述一对夹持板中的一个夹持板上设置有：与所述磁铁插入孔的一个开口连通的缓冲室；及用于对该缓冲室的树脂进行加压的活塞。
根据该结构，无需在基座设置缓冲室、活塞，基座的结构变得简单。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造工具中，优选为，在所述一对夹持板中的另一个夹持板上设置有树脂和磁铁片的插入孔，所述树脂和磁铁片的插入孔与所述磁铁插入孔的另一个开口。
根据该结构，能够在通过制造工具保持转子铁芯的状态下向磁铁插入孔投入树脂及磁铁片，能够提高制造装置的运转率。
在所述磁铁埋入型铁芯的制造工具中，优选为，在所述一对夹持板中的另一个夹持板上设置有将所述磁铁插入孔的另一个开口封闭的封闭部。
根据该结构，通过制造工具保持转子铁芯，并且能够将磁铁插入孔的另一开口封闭，能够提高制造装置的运转率。
发明效果
这样，根据本实施方式，能够抑制在树脂对磁铁片的固定中产生不必要树脂。
附图说明
图1是表示通过本发明的一个实施方式的制造方法及制造装置而制造的埋入磁铁型转子的一例的立体图。
图2是该磁铁埋入型转子的纵剖面图。
图3是实施方式1的埋入磁铁型转子的制造装置在树脂及磁铁片的投入工序时的纵剖面图。
图4是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的搬入工序的主要部分的纵剖面图。
图5是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的树脂投入工序的主要部分的纵剖面图。
图6是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的磁铁片投入工序的前半部分的主要部分的纵剖面图。
图7是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的磁铁片投入工序的后半部分的主要部分的纵剖面图。
图8是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的封闭工序的前半部分的主要部分的纵剖面图。
图9是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的封闭工序的后半部分及熔融工序的主要部分的纵剖面图。
图10是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的封闭工序的后半部分及熔融工序的主要部分的放大纵剖面图。
图11是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的树脂加压工序的主要部分的纵剖面图。
图12是示出实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的搬出工序的主要部分的纵剖面图。
图13是示出通过实施方式1的埋入磁铁型转子的制造方法的拆卸工序而拆卸的埋入磁铁型转子的纵剖面图。
图14是实施方式2的埋入磁铁型转子的制造装置的主要部分的纵剖面图及示出拆卸工序的纵剖面图。
图15是实施方式3的埋入磁铁型转子的制造装置的主要部分的纵剖面图及示出拆卸工序的纵剖面图。
图16是本发明的一个实施方式的转子铁芯保持件(制造工具)的剖面图。
图17是实施方式4的磁铁埋入型铁芯的制造装置在树脂及磁铁片的投入工序时的纵剖面图。
图18是实施方式4的磁铁埋入型铁芯的制造装置在封闭工序时的纵剖面图。
具体实施方式
参照附图，对本发明的优选实施方式进行说明。
首先，参照图1及图2，对通过本发明的一个实施方式的制造方法及制造装置而制造的埋入磁铁型转子的一例进行说明。
磁铁埋入型铁芯1是马达等旋转电机的构成部件，包括转子铁芯2。转子铁芯2是多个电磁钢板通过公知的结合方法(压接结合、激光焊接等)而彼此结合的状态下层叠而成的层叠铁芯，在俯视观察时呈大致圆环状，在中央具有在轴方向上贯通的轴孔3。
转子铁芯2形成有多个磁铁插入孔4。各个磁铁插入孔4呈大致长方体状的空间，在轴方向上贯通转子铁芯2而在转子铁芯2的两端面开口。在图示的例子中，示出了磁铁插入孔4在转子铁芯2的周向的4处等间隔地配置的例子，但不限于此，可对磁铁插入孔4的形状、数量及配置等进行各种变更。
各个磁铁插入孔4中收纳有大致长方体形状的磁铁片5。磁铁片5例如可由铁素体系的烧结磁铁片、钕磁铁片等永久磁铁(包括磁化之前的磁铁)构成。磁铁片5的各部分的尺寸小于磁铁插入孔4的各部分的尺寸。由此，在磁铁插入孔4内，在转子铁芯2与磁铁片5之间形成缝隙。该缝隙中填充有树脂6。各个磁铁片5借助填充于缝隙的树脂6被固定于转子铁芯2。作为树脂6，能够采用环氧树脂等热固性树脂。
例如，如图1所示，各个磁铁片5在磁铁插入孔4中靠向内侧(转子铁芯2的中心侧)而配置，朝向转子铁芯2的中心侧的外表面5A抵接到磁铁插入孔4的与该外表面5A相对的内表面4A。由此，将各个磁铁片5在转子铁芯2的径向上的配置位置确定为相同，由于磁铁插入孔4在转子铁芯2的周向上等间隔地设置，磁铁片5不会导致转子铁芯2的旋转方向的不平衡。此外，各个磁铁片5也可以靠向图1所示的位置的相反侧(转子铁芯2的外周侧)而配置。
接下来，参照图3，对实施方式1的磁铁埋入型铁芯1的制造装置10进行说明。
制造装置10具备加压结构，该加压结构包括：多个连接杆12，其在上下方向上延伸；平板状的固定压板16，其固定于各个连接杆12的下部；平板状的可动压板14，其在固定压板16的上方，以能够在上下方向上移动的方式设置于各个连接杆12。可动压板14被未图示的合模装置在上下方向上驱动。合模装置可以是公知的肘杆式合模装置、进给丝杠式合模装置。
在可动压板14的下底面固定有上模18。在上模18上，借助从上模18的下底面向下方突出的多个杆19固定有多个封闭部件20，并借助弹簧22从上模18悬吊有铁芯按压部件24。各个封闭部件20与转子铁芯2的各个磁铁插入孔4对应地设置，在俯视观察时，构成为大于磁铁插入孔4的平面形状的大致矩形的平面形状，以将对应的磁铁插入孔4的上侧的开口封闭。在铁芯按压部件24形成有供封闭部件20在上下方向上嵌合的贯通孔26。此外，各个封闭部件20可以形成为比1个磁铁插入孔4稍大的大致矩形的平面形状。另外，封闭部件20也可以形成为构成包括相邻的多个磁铁插入孔4的区域的平面形状，由此实现装置的简单化。
如图10所示，封闭部件20及后述的上部夹持板36上形成有将磁铁插入孔4的上侧的开口向外部开放的排气通道21及37。排气通道21及37构成为如下：通道截面积小，允许空气自由流动，对熔融树脂的流动施加较大的流路阻力。
在固定压板16的上表面固定有下模(基座)30。在下模30的上表面以可搬入/搬出的方式载置有作为制造工具的可搬式的转子铁芯保持器32。
转子铁芯保持器32包括上下一对的平板状的下部夹持板34及上部夹持板36。下部夹持板34构成载置转子铁芯2的载置台，在与上部夹持板36之间夹持转子铁芯2。换言之，下部夹持板34和上部夹持板36在上下方向上彼此相对而从上下在轴线方向上夹持转子铁芯2。
在下部夹持板34及上部夹持板36形成有与各个转子铁芯2的外周卡合的突部34A、36A。由此，转子铁芯2在通过突部34A、36A被定位的状态下，从上下在轴线方向上被夹持在下部夹持板34与上部夹持板36之间。在此所谓的定位是指，能够唯一地设定转子铁芯2相对转子铁芯保持器32的配置位置。此外，为了实现与突部34A、36B相同的效果，也可以通过可插入未图示的排出孔的突起而进行转子铁芯2的定位。
在下部夹持板34安装有可动卡定爪38。在上部夹持板36安装有固定卡定爪40。可动卡定爪38和固定卡定爪40为连结件，彼此以可拆装的方式卡合，从而将下部夹持板34和上部夹持板36以在该两者之间夹着转子铁芯2的状态彼此连结。由此，转子铁芯保持器32能够在夹着转子铁芯2的状态下相对于下模30搬入和搬出。
在下部夹持板34及下模30形成有彼此卡合的凹部34B及突部30A。下部夹持板34通过凹部34B和突部30A的卡合而唯一地设定相对于下模30的配置位置。在上部夹持板36及铁芯按压部件24形成有彼此卡合的突部36B及凹部24A。上部夹持板36通过突部36B和凹部24A的卡合而唯一地设定相对于铁芯按压部件24的配置位置。由此确定转子铁芯保持器32的搬入位置。
在上部夹持板36的与转子铁芯2的各个磁铁插入孔4匹配的位置，例如上下贯通地形成有比磁铁插入孔4稍大且封闭部件20能够进入的插入孔42。插入孔42形成为与形成于铁芯按压部件24的贯通孔26同等的大小。通过贯通孔26的外周的突起24B(参照图3)和插入孔42的外周的凹部36C(参照图3)啮合(参照图10)，从而通过接近的位置上的定位而实现插入孔42与封闭部件20的匹配。另外，也可通过转子铁芯保持器32相对于下模30的周向的定位而实现插入孔42与封闭部件20的匹配。也可通过转子铁芯2相对于转子铁芯保持器32的周向的定位而实现插入孔42与磁铁插入孔4的匹配。
如图10的(A)及(B)所示，在各个封闭部件20及下部夹持板34形成有突部20A及34C，该突部20A及34C用于使各个磁铁片5向各个磁铁片5的外表面5A与对应的磁铁插入孔4的内表面4A抵接的一侧偏移地配置。图10的(A)及(B)局部地示出与图10不同的部分的截面。另外，突部20A及34C也能够使各个磁铁片5向与磁铁插入孔4的外侧抵接的一侧偏移地配置。
下部夹持板34具有与载置在下部夹持板34上的转子铁芯2的各个磁铁插入孔4的下侧的开口分别独立地连通的缓冲室(溢出室)44。各个缓冲室44针对每个磁铁插入孔4分别设置，在磁铁插入孔4内收纳熔融的树脂8的一部分，各个缓冲室44的平面形状为圆形或矩形，在下部夹持板34的上表面所构成的载置面35上，以比磁铁插入孔4的开口面积小的开口面积且以一部分与对应的磁铁插入孔4的下侧的开口重叠的方式开口。缓冲室44在载置面35上的开口面积小于磁铁插入孔4朝向载置面35开口的开口面积，因此不会发生投入磁铁插入孔4的磁铁片5落入缓冲室44的不良情况。另外，缓冲室44既可以设置在与多个磁铁插入孔4重叠的位置，也可以与多个磁铁插入孔4不重叠而经由连通槽连通。
在各个缓冲室44中以在上下方向(轴线方向)上可移动的方式嵌合有具备下部凸缘46A(参照图10)的第1活塞46。针对每个缓冲室44分别设置各个第1活塞46，构成通过向上方的移动而将缓冲室44所收纳的熔融状态的树脂8加压的树脂加压部件。如图10所示，各个第1活塞46的下部凸缘46A卡合到每个缓冲室44的各个活塞室48与缓冲室44之间的肩部而限定上限位置，该活塞室48形成于缓冲室44的下方且直径比缓冲室44大，各个第1活塞46通过设置于活塞室48的压缩螺旋弹簧50被朝向上方施力。
在下模30，与各个活塞室48对应地形成有缸孔52。第2活塞54以在上下方向(轴线方向)上可移动的方式嵌合于各个缸孔52。如图10所示，各个第2活塞54的活塞杆56贯通形成于下模30的贯通孔58而向下模30的上方突出，并且贯通形成于下部夹持板34的通孔60而进入活塞室48，能够抵接到对应的第1活塞46的下表面。在各个缸孔52中设置有对第2活塞54向下方施力的压缩螺旋弹簧62。
下模30在各个第2活塞54的下侧划定出缸室64作为加压室。各个缸室64针对每个第2活塞54分别设置，换言之针对每个缓冲室44分别设置，通过形成于下模30的歧管通道66及外部配管68而与液压装置70连接，并从液压装置70供给压力液。从液压装置70向缸室64被供给压力液，从而第2活塞54克服压缩螺旋弹簧62的弹簧力而进行上升移动，并经由活塞杆56向上方按压(加压)第1活塞46。
这样，在构成对熔融状态的树脂8加压的树脂加压部件的第1活塞46、第2活塞54及缸室64针对每个缓冲室44分别设置的结构中，从公共的歧管通道66向多个缸室64供给压力液，从而实现多个缸室64的等压化。由此，对各个缓冲室44及各个磁铁插入孔4中的熔融状态的树脂8进行成型时的压力(树脂压)被均等化，可实现转子铁芯2的各个磁铁插入孔4中的均匀成型。
电气式加热器(加热装置)72埋入于下模30。
接下来，参照图4～图13，按照各个工序依次对使用了制造装置10的实施方式1的磁铁埋入型铁芯1的制造方法进行说明。
首先，如图4所示，在可动压板14(参照图3)上升的状态下，由下部夹持板34及上部夹持板36夹持转子铁芯2并通过可动卡定爪38及固定卡定爪40而将下部夹持板34和上部夹持板36连结起来的转子铁芯保持器32，就是说，组装了转子铁芯2的转子铁芯保持器32被搬入到下模30上。另外，为了降低制造装置10(特别是加压结构)上的加热时间，转子铁芯2也可以通过制造装置10外的加热炉(未图示)被预加热。这样的预加热工序既可以在组装于转子铁芯保持器32中的状态下进行，也可以在未组装到转子铁芯保持器32中的状态下进行。
接下来，如图5所示，作为树脂投入工序，将树脂投入装置80组装到上部夹持板36上。树脂投入装置80包括：主体84，其具有与各个磁铁插入孔4对应的树脂保持孔82；常闭式的闸门板86及闸门保持板88，它们对树脂保持孔82的下端开口进行开闭；及筒状的树脂引导部件90，其与各个树脂保持孔82对应地安装到闸门保持板88。此时的树脂投入装置80相对于上部夹持板36的定位是通过在形成于主体84的凹部84A上卡合上部夹持板36的突部36B来进行的。
当将固体状态的树脂(以下，称为固体树脂7)预先投入到各个树脂保持孔82，并将树脂投入装置80组装到上部夹持板36上时，各树脂引导部件90被插入到上部夹持板36的对应的插入孔42中。
关于固体树脂7，只要是可从磁铁插入孔4的上侧的开口投入到磁铁插入孔4内的树脂即可，是将未固化(在热固性树脂的情况下为基于加热的化学反应之前)的粉末或直径比较小的颗粒状的原料树脂、填充材料(填充料、添加剂等)通过未图示的压片机而成型为圆柱形状等任意形状的树脂、或将未固化的粉末的原料树脂成型为比较大的粒径的颗粒的树脂。这样成型的树脂在防止树脂粉末的飞散的方面比较优选。
每个磁铁插入孔4的固体树脂7的体积比从磁铁插入孔4的容积减去磁铁片5的体积得到的值大规定量(剩余部)。另外，固体树脂7不限于必须由固体构成的树脂，只要是至少在插入到磁铁插入孔4时可保持一定的形状的状态(实质上不流动的状态)即可。就是说，关于固体树脂7相对于各个磁铁插入孔4的投入量(容积)，优选设定为如下程度：在磁铁片5插入到磁铁插入孔4的情况下，熔融的树脂8(固体树脂7熔融后的树脂，下面，有时称为熔融树脂8)从磁铁插入孔4稍微溢出的程度。此外，在后述的工序中，只要从磁铁插入孔4溢出的熔融树脂8能够全部返回到磁铁插入孔4，则每个磁铁插入孔4的固体树脂7的体积也可以与从磁铁插入孔4的容积减去磁铁片5的体积得到的量相同。这在能够减少固体树脂7的使用量的方面比较优选。
在树脂投入装置80组装于上部夹持板36上的状态下打开闸门板86，从而各个树脂保持孔82的固体树脂7通过树脂引导部件90内而落入对应的磁铁插入孔4。在该情况下，如该图所示，引导部件90的内周的形状小于磁铁插入孔4的大小，通过进行位置对准，从而能够防止固体树脂7挂在磁铁插入孔4的边缘而导致投下不良的情况。
电气式加热器72通常可以为接通状态，当电气式加热器72的热量经由下模30及下部夹持板34而传递到转子铁芯2，从而固体树脂7下落到各个磁铁插入孔4时，开始进行在各个磁铁插入孔4内通过加热而使固体树脂7熔融的熔融工序。另外，通过进行转子铁芯2的预加热工序，从而促进固体树脂7的加热及熔融而缩短成型时间。
当完成树脂投入工序时，接下来，如图6所示，作为磁铁片投入工序，代替树脂投入装置80，将磁铁片投入装置100配置在上部夹持板36的上方。磁铁片投入装置100包括：主体104，其具备与各个磁铁插入孔4对应的磁铁片保持孔102；常闭式闸门板106及闸门保持板108，它们对磁铁片保持孔102的下端开口进行开闭；及筒状的磁铁片引导部件110，其与各个磁铁片保持孔102对应地安装于闸门保持板108。磁铁片投入装置100还包括：可动板116，其被竖立设置于主体104的多个导杆114引导而能够相对于主体104在上下方向上移动；压力杆118，其从可动板116朝向各个磁铁片保持孔102而下垂；电动机120，其设置在主体104上；进给螺杆122，其在上下方向上延伸并被电动机120旋转驱动；及进给螺母124，其固定于可动板116而与进给螺杆122螺纹卡合。在各个磁铁片保持孔102中预先投入有磁铁片5。关于此时的上部夹持板36相对于磁铁片投入装置100的定位，通过将上部夹持板36的突部36B卡合到形成于主体104的凹部104A而进行。
如图7所示，通过使磁铁片投入装置100下降到上部夹持板36上，从而各个磁铁片引导部件110插入到上部夹持板36的对应的插入孔42。然后，打开闸门板106，通过电动机120而旋转驱动进给螺杆122，从而可动板116相对于主体104下降，各个压力杆118使对应的磁铁片保持孔102的磁铁片5穿过磁铁片引导部件110并压入到磁铁插入孔4中。该磁铁片引导部件110也与上述的引导部件90同样地能够使磁铁片5顺畅地插入到磁铁插入孔4中。另外，在借助压力杆118将磁铁片5压入到磁铁插入孔4中的工序中，既可以如图7所示将磁铁片5压入至接触到固体树脂7的高度位置，也可以进一步压入从而开始进行在磁铁插入孔4内填充熔融树脂8的工序。
如图8所示，当完成磁铁片投入工序时，去除磁铁片投入装置100，作为封闭工序，使可动压板14(参照图3)下降，从而使上模18下降，由此上部夹持板36与铁芯按压部件24抵接。
接着，通过各个封闭部件20，将磁铁插入孔4的上侧的开口封闭的同时，进行磁铁片5的插入。在本实施方式中，如图9所示，通过可动压板14(参照图3)下降，从而弹簧22挠曲，各个封闭部件20进入到对应的插入孔42，并且借助封闭部件20将各个磁铁片5向磁铁插入孔4中进一步压入。然后，转子铁芯2与封闭部件20抵接，从而磁铁插入孔4的上侧的开口被封闭部件20封闭。这样进行封闭工序。
此时，如图10所示，熔融状态的树脂(熔融树脂)8的一部分从各个磁铁插入孔4的下侧的开口克服压缩螺旋弹簧50的弹簧力而按下对应的第1活塞46并流入到各个缓冲室44。另外，熔融树脂8在磁铁插入孔4内经由磁铁片5的侧面而进行填充。在该情况下，由于在之前的工序中磁铁插入孔4的上侧的开口被封闭部件20封闭，从而防止熔融树脂8从磁铁插入孔4的上侧溢出。
之后，如图11所示，作为树脂加压工序，从液压装置70向各个缸室64供给液压，从而各个第2活塞54经由活塞杆56对所对应的第1活塞46朝向上方加压。由此，对流入到各个缓冲室44的熔融树脂8进行加压，流入缓冲室44的熔融树脂8的至少一部分被推回到所对应的磁铁插入孔4中，并且磁铁插入孔4的熔融树脂8也被加压。
由此，在通过排气通道21、37排出空气的基础上，使熔融树脂8良好地遍及磁铁插入孔4内的磁铁片5与转子铁芯2之间的间隙，能够通过熔融树脂8的加热而进行化学反应(固化)。在该情况下，能够在适当地施加树脂压的状态下进行固化，因此由固化了的树脂6使磁铁片5的固定强度稳定且上升。
在经过规定的保压时间之后，停止对各个缸室64供给液压，之后，如图12所示，使可动压板14(参照图3)上升，从而上模18返回到原来的上升位置。然后，作为搬出工序，将转子铁芯保持器32从下模30拆卸。
接下来，作为进一步通过熔融树脂8的加热进行化学反应的热固化工序，通过未图示的加热炉而将转子铁芯保持器32和转子铁芯2一并加热，由此进一步通过对熔融树脂8加热而进行磁铁插入孔4及缓冲室44中的熔融树脂8的固化。由此，能够缩短在制造装置10(特别是加压结构)上的加热时间。因此，对一台制造装置10准备多个转子铁芯保持器32，从而能够提高制造装置10的运转率。
此外，在转子铁芯保持器32载置在下模30上的图11所示的状态下，也能够通过电气式加热器72的加热而进行热固化工序，能够通过简单的结构来完成固化。
在完成熔融树脂8的固化之后，作为拆卸工序，解除通过可动卡定爪38和固定卡定爪40实现的下部夹持板34和上部夹持板36的连结，并从转子铁芯保持器32拆卸转子铁芯2。如图13所示，将从转子铁芯保持器32拆卸的转子铁芯2在缓冲室44中固化的树脂6A借助重叠部分而与磁铁插入孔4中的固化树脂6相连的状态下，从下部夹持板34拆卸。
由此，在缓冲室44中固化的树脂6A不会残留在转子铁芯保持器32侧，容易进行反复使用的转子铁芯保持器32的清扫作业。就是说，无需费力而将固化的树脂6A从缓冲室44去除。通过重叠部分而与磁铁插入孔4的树脂6连接的树脂6A在包括毛边去除的磁铁埋入型铁芯1的精加工工序中被去除即可。另外，在转子铁芯2中，在可以残留固化树脂6A的情况下，无需去除。
如以上所说明，在本实施方式中，将固体状态的树脂7投入到磁铁插入孔4，使在磁铁插入孔4内熔融的树脂8流入到缓冲室44的同时插入磁铁片5时，将磁铁插入孔4的上侧的开口封闭，因此能够适当防止熔融树脂8从磁铁插入孔4的上侧溢出。另外，能够在被封闭的磁铁插入孔4中对熔融树脂8进行加压，还能够实现基于加热加压进行的成型。另外，无需用于将在外部熔融的树脂引导至磁铁插入孔4内的流道等的树脂通道，能够抑制不必要树脂的产生。另外，树脂6A的容积与通过流道等产生的不必要树脂的容量相比极少。
接下来，参照图14，对实施方式2的磁铁埋入型铁芯1的制造装置10进行说明。此外，在图14中，对与图3～图13对应的部分，标注与图3～图13中标注的标号相同的标号，并省略其说明。
在实施方式2中，如图14的(A)所示，缓冲室44在载置面35上的开口与磁铁插入孔4的下侧的开口不重叠，在转子铁芯2的径向上分离，两个开口通过形成于载置面35的连通槽45而连通。
磁铁插入孔4的熔融树脂8的一部分穿过连通槽45而流入到缓冲室44，在树脂加压工序中，缓冲室44的熔融树脂8的一部分穿过连通槽45而流入到磁铁插入孔4。
在固化工序中，除了磁铁插入孔4及缓冲室44的熔融树脂8之外，连通槽45的熔融树脂8也固化。在熔融树脂8固化后的拆卸工序中，如图14的(B)所示，在缓冲室44中固化的树脂6A借助在连通槽45中固化的树脂而与磁铁插入孔4中的固化树脂6相连的状态下，从下部夹持板34拆卸。
由此，在实施方式2中，缓冲室44中固化的树脂6A也不会残留于转子铁芯保持器32侧，容易进行反复使用的转子铁芯保持器32的清扫作业。在该情况下，无需费力地将固化的树脂6A从缓冲室44去除。如图14的(C)所示，借助连通槽45的树脂而与磁铁插入孔4的树脂6相连的树脂6A在包括毛边去除的磁铁埋入型铁芯1的精加工工序中去除即可。
接下来，参照图15，对实施方式3的磁铁埋入型铁芯1的制造装置10进行说明。此外，在图15中，对于与图3～图13对应的部分，标注与在图3～图13中标注的标号相同的标号，并省略其说明。
如图15的(A)所示，在实施方式3中，整个缓冲室44与磁铁插入孔4重叠而设置。在下部夹持板34与下部夹持板34上的转子铁芯2之间，以被夹在下部夹持板34与转子铁芯2之间的方式配置有平坦的板130。在板130上，针对每个磁铁插入孔4而形成有将缓冲室44在载置面35上的开口与磁铁插入孔4的下侧的开口彼此连通的小径的贯通孔132。
磁铁插入孔4的熔融树脂8的一部分穿过贯通孔132而流入到缓冲室44，在树脂加压工序中，缓冲室44的熔融树脂8的一部分穿过通孔132而流入到磁铁插入孔4。
在固化工序中，除了磁铁插入孔4及缓冲室44的熔融树脂8之外，贯通孔132的熔融树脂8也固化。如图15的(B)所示，在熔融树脂8固化后的拆卸工序中，能够将转子铁芯2与板130一起从转子铁芯保持器32拆卸。由此，在缓冲室44中固化的树脂6A借助贯通孔132的树脂而与在磁铁插入孔4中固化的树脂6相连的状态下，从下部夹持板34拆卸。
由此，在实施方式3中，在缓冲室44中固化的树脂6A不会残留于转子铁芯保持器32侧，容易进行反复使用的转子铁芯保持器32的清扫作业。在该情况下，无需费力地将固化的树脂6A从缓冲室44去除。如图15的(C)所示，借助贯通孔132的树脂而与磁铁插入孔4的树脂6相连的树脂6A在磁铁埋入型铁芯1的精加工工序中，通过将板130从转子铁芯2分离而拆卸即可。通过使贯通孔132为小径的，从而以较小的载荷容易进行通过将通孔132的树脂截断而进行的板130的分离。
接下来，参照图16，对转子铁芯保持器32的其他实施方式进行说明。此外，在图16中，关于与图3～图13对应的部分，标注与在图3～图13中标注的标号相同的标号，并省略其说明。
在该实施方式中，如图16的(A)所示，载置有被载置在转子铁芯2上的中间板33。在中间板33上与每个磁铁插入孔4对应地形成有插入孔39。从插入孔39投入针对各个磁铁插入孔4的固体树脂7及磁铁片5。
在上部夹持板36上针对每个磁铁插入孔4设置有封闭部41，该封闭部41能够进入到插入孔39中且将磁铁插入孔4的上侧的开口封闭。
如图16的(B)所示，当通过可动卡定爪38和固定卡定爪40的卡合而将下部夹持板34和上部夹持板36连结时，各个封闭部41进入到对应的插入孔39中，各个封闭部41与转子铁芯2的上表面抵接，从而将各个磁铁插入孔4的上侧的开口封闭。另外，通过插入磁铁片5，还可向磁铁插入孔4填充树脂。
由此，可由转子铁芯保持器32单个进行树脂投入工序、磁铁片投入工序、熔融工序。并且，在活塞室48中，使压杆(未图示)从连通孔49进入到活塞室48，并借助压杆对第1活塞46进行按压，从而还能够进行树脂加压工序。在该情况下，无需制造装置10。
接下来，参照图17及图18，对实施方式4的磁铁埋入型铁芯1的制造装置10进行说明。此外，在图17及图18中，对于与图3～图13对应的部分，标注与在图3～图13中标注的标号相同的标号，并省略其说明。
在实施方式4中，如图17所示，省略转子铁芯保持器32，作为载置台，在下模30上设置有载置板140。在载置板140上载置有转子铁芯2。在载置板140中，针对每个磁铁插入孔4形成有与实施方式1的缓冲室44同等的缓冲室142。在载置板140中埋入有电气式加热器144。关于载置板140，在进行规定次数的如上述的一连串的工序之后更换即可，能够使用简单结构的装置进行生产。
在下模30上，与各个缓冲室142对应地形成有缸孔53。第3活塞55以能够在上下方向(轴线方向)上移动的方式嵌合于各个缸孔53中。各个第3活塞55的活塞杆57进入到对应的缓冲室142中而能够在缓冲室142中进行升降，直接对缓冲室142的熔融树脂8加压。在缸孔52中设置有对第3活塞55向下方施力的压缩螺旋弹簧63。
下模30在各个第3活塞55的下侧划定出缸室65作为加压室。各个缸室65针对每个第3活塞55分别设置，换言之针对每个缓冲室142分别设置，并通过形成于下模30的歧管通道67及外部配管68而与液压装置70连接，并从液压装置70供给压力液。
如图18所示，通过使可动压板14下降，从而转子铁芯2与封闭部件20抵接，各个磁铁插入孔4的上侧的开口被对应的封闭部件20封闭。
各个磁铁插入孔4的固体树脂7通过熔融工序而熔融，磁铁插入孔4内的熔融树脂8的一部分流入到缓冲室142。作为树脂加压工序，从液压装置70向各个缸室65供给液压，从而各个第3活塞55被朝向上方加压，借助活塞杆57对缓冲室142的熔融树脂8进行加压。
由此，在实施方式4中，能够获得与实施方式1同等的作用、效果。在实施方式4中，在构成对熔融状态的树脂8加压的树脂加压部件的第3活塞55及缸室65针对每个缓冲室142分别设置的结构中，从公共的歧管通道67向多个缸室65供给压力液，从而实现多个缸室65的等压化。由此，对缓冲室142及各个磁铁插入孔4内的熔融状态的树脂8进行成型时的压力(树脂压)被均等化，可实现转子铁芯2的各个磁铁插入孔4中的均匀的成型。
此外，在本实施方式中，对利用铁芯按压部件24夹持转子铁芯2的结构进行了说明，该铁芯按压部件24具备能够相对地升降的封闭部件20并组装于可动压板14侧，但通过设置平板状的铁芯按压部件24，从而可直接将转子铁芯2封闭。换言之，可将平板状的铁芯按压部件24作为封闭部件20发挥功能。由此，通过简单的结构，能够实现与上述的制造方法同等的作用效果。
以上，根据特定的实施方式对本发明进行了说明，但是这些实施方式仅为例示，本发明不限于这些实施方式。
例如，关于熔融工序，虽然可设定为：在投入树脂之后立刻对树脂加热，从而开始进行树脂的熔融，但也可以与磁铁片投入工序同时进行熔融工序，还可以在磁铁片投入工序之前或磁铁片投入工序之后进行熔融工序。
在上述实施方式中，作为树脂6，示出了采用热固性树脂的例子，但不限于此，也可以采用热塑性树脂。在采用热塑性树脂的情况下，代替热固性树脂的热固化工序，实施基于冷却的固化工序。固体树脂是丸粒、粉末、颗粒状的树脂。
在上述实施方式中，例示了使磁铁片5在磁铁插入孔4中靠向内侧配置的例子，但不限于此，可适当变更磁铁片5在磁铁插入孔4中的位置。例如，也可以在俯视观察时的磁铁插入孔4的中央配置磁铁片5。电气式加热器还可设置于铁芯按压部件24。加压机构的可动侧可上下地反转，可动侧也可以位于下侧。在该情况下，在上侧配置有固定压板16，在下侧配置有可动压板14，在可动压板14上配置有下模30。
缓冲室44、142的熔融状态的树脂8的加压不限于液压式的加压，也可以是电动式的加压、电致伸缩式的加压、机械式的加压等。
如图10所示，也可在下部夹持板34设置将磁铁插入孔4的靠下部夹持板34侧的开口向外部开放的排气通道43。
上述实施方式中所示的本发明的磁铁埋入型铁芯的制造方法的各个构成要件并非全部为必要的要件，至少在不脱离本发明的范围的情况下，可适当取舍而选择。
符号说明
1：磁铁埋入型铁芯
2：转子铁芯
3：轴孔
4：磁铁插入孔
4A：内表面
5：磁铁片
5A：外表面
6：固化树脂
6A：树脂
7：固体树脂
8：熔融树脂
10：制造装置
12：连接杆
14：可动压板
16：固定压板
18：上模
19：杆
20：封闭部件
20A：突部
21：排气通道
22：弹簧
24：铁芯按压部件
24A：凹部
24B：突部
26：贯通孔
30：下模(基座)
30A：突部
32：转子铁芯保持器(制造工具)
33：中间板
34：下部夹持板(载置台)
34A：突部
34B：凹部
34C：突部
35：载置面
36：上部夹持板
36A：突部
36B：突部
36C：凹部
37：排气通道
38：可动卡定爪
39：插入孔
40：固定卡定爪
41：封闭部
42：插入孔
43：排气通道
44：缓冲室
45：连通槽
46：第1活塞
46A：下部凸缘
48：活塞室
49：连通孔
50：压缩螺旋弹簧
52：缸孔
53：缸孔
54：第2活塞
55：第3活塞
56：活塞杆
57：活塞杆
58：贯通孔
60：贯通孔
62：压缩螺旋弹簧
63：压缩螺旋弹簧
64：缸室(加压室)
65：缸室(加压室)
66：歧管通道
67：歧管通道
68：外部配管
70：液压装置
72：电气式加热器
80：树脂投入装置
82：树脂保持孔
84：主体
84A：凹部
86：闸门板
88：闸门保持板
90：树脂引导部件
100：磁铁片投入装置
102：磁铁片保持孔
104：主体
104A：凹部
106：闸门板
108：闸门保持板
110：磁铁片引导部件
112：电气式加热器
114：导杆
116：可动板
118：压力杆
120：电动机
122：进给螺杆
124：进给螺母
130：板
132：贯通孔
140：载置板(载置台)
142：缓冲室
144：电气式加热器

Claims (25)

1.一种磁铁埋入型铁芯的制造方法，所述磁铁埋入型铁芯的制造方法针对在转子铁芯中沿着轴线方向形成的两端开口的磁铁插入孔，利用树脂的填充来埋设磁铁片，
该磁铁埋入型铁芯的制造方法包括：
载置工序，将所述转子铁芯以一个端面与载置台抵接的方式载置到载置台上；
树脂投入工序，将固体状态的所述树脂投入到所述磁铁插入孔中；
熔融工序，使所述树脂在所述磁铁插入孔内熔融；
磁铁片投入工序，将所述磁铁片投入到所述磁铁插入孔中；
封闭工序，将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反侧的开口封闭；及
树脂加压工序，在所述封闭工序之后，对从所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口流入到形成于所述载置台的缓冲室中的熔融状态的所述树脂进行加压。
2.根据权利要求1所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
在所述树脂加压工序中伴随着如下处理：通过对所述树脂加压而将所述缓冲室的所述树脂的至少一部分推回到所述磁铁插入孔。
3.根据权利要求1或2所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
利用以能够移动的方式设置于所述缓冲室的第1活塞来进行所述树脂加压工序。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
所述磁铁插入孔被设置有多个，针对每个所述磁铁插入孔分别设置所述缓冲室，利用每个所述缓冲室的流体压力式的驱动装置对各缓冲室的熔融状态的所述树脂进行加压，从公共的歧管通道对各驱动装置供给流体压力。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
在所述树脂加压工序中伴随着如下处理：利用排气通道将所述磁铁插入孔的空气排出到外部，其中，所述排气通道与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口及与所述载置台相反侧的开口中的至少任一个开口连通。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
所述缓冲室以比所述磁铁插入孔的开口面积小的开口面积在转子铁芯的载置面上开口，并与所述磁铁插入孔连通。
7.根据权利要求1至6中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
所述缓冲室在载置面上的开口和所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口的至少一部分重叠，
该磁铁埋入型铁芯的制造方法还包括如下的拆卸工序：在所述缓冲室的树脂借助重叠部分而与所述磁铁插入孔的树脂相连的状态下，将所述转子铁芯从所述载置台拆卸。
8.根据权利要求1至6中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口不重叠，利用形成于所述载置面的连通槽将两个所述开口连通，
该磁铁埋入型铁芯的制造方法还包括如下的拆卸工序：在所述缓冲室的树脂利用所述连通槽的树脂而与所述磁铁插入孔的树脂相连的状态下，将所述转子铁芯从所述载置台拆卸。
9.根据权利要求1至6中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造方法，其中，
将板放入到所述载置台与所述转子铁芯之间，利用形成于所述板的贯通孔将所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口连通，
该磁铁埋入型铁芯的制造方法还包括如下的拆卸工序：在所述缓冲室的树脂利用所述贯通孔的树脂而与所述磁铁插入孔的树脂相连的状态下，将所述转子铁芯与所述板一起从所述载置台拆卸。
10.一种磁铁埋入型铁芯的制造装置，所述磁铁埋入型铁芯的制造装置针对在转子铁芯中沿着轴线方向形成的两端开口的磁铁插入孔，利用树脂的填充来埋设磁铁片，
该磁铁埋入型铁芯的制造装置包括：
载置台，其载置所述转子铁芯，包括与该转子铁芯的所述磁铁插入孔连通而收纳熔融状态的树脂的缓冲室；
加热装置，其对载置于所述载置台的所述转子铁芯进行加热，从而使所述磁铁插入孔内的固体状态的所述树脂熔融；
封闭部件，其将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反的一侧的开口封闭；及
树脂加压装置，其对所述缓冲室的所述熔融状态的树脂进行加压。
11.根据权利要求10所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述树脂加压装置包括第1活塞，该第1活塞以能够移动的方式设置于所述缓冲室，并对所述缓冲室的所述熔融状态的树脂进行加压。
12.根据权利要求11所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
该磁铁埋入型铁芯的制造装置还包括载置所述载置台的基座，
所述树脂加压装置具备：第2活塞，其设置于所述基座并对所述第1活塞进行加压；及驱动装置，其驱动所述第2活塞。
13.根据权利要求12所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述磁铁插入孔被设置有多个，针对每个所述磁铁插入孔分别设置有所述缓冲室，所述驱动装置是流体压力式的驱动装置，针对每个所述缓冲室分别设置有所述第2活塞及该第2活塞的缸室，
从公共的歧管通道向各缸室供给流体压力。
14.根据权利要求10所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
该磁铁埋入型铁芯的制造装置还包括载置所述载置台的基座，
所述树脂加压装置具备：第3活塞，其设置于所述基座并对所述缓冲室的所述熔融状态的树脂进行加压；及驱动装置，其驱动所述第3活塞。
15.根据权利要求13所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述磁铁插入孔被设置有多个，针对每个所述磁铁插入孔分别设置有所述缓冲室，所述驱动装置是流体压力式的驱动装置，针对每个所述缓冲室分别设置有所述第3活塞及该第3活塞的缸室，
从公共的歧管通道向各缸室供给流体压力。
16.根据权利要求10至15中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述缓冲室以比所述磁铁插入孔的开口面积小的开口面积在所述转子铁芯的载置面上开口，并与所述磁铁插入孔连通。
17.根据权利要求10至16中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述缓冲室在载置面上的开口和所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口重叠了一部分。
18.根据权利要求10至16中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述缓冲室在载置面上的开口与所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口不重叠，在所述载置面形成有将两个所述开口连通的连通槽。
19.根据权利要求10至16中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述磁铁埋入型铁芯的制造装置还包括板，所述板配置在所述载置台与所述转子铁芯之间，并具备将所述缓冲室与所述磁铁插入孔连通的贯通孔。
20.根据权利要求10至19中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述封闭部件具有将所述磁铁插入孔的与所述载置台相反侧的开口向外部开放的排气通道。
21.根据权利要求10至20中的任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，
所述载置台具有将所述磁铁插入孔的所述载置台侧的开口向外部开放的排气通道。
22.一种磁铁埋入型铁芯的制造工具，所述磁铁埋入型铁芯的制造工具针对在转子铁芯中沿着轴线方向形成的两端开口的磁铁插入孔，利用树脂的填充来埋设磁铁片，
该磁铁埋入型铁芯的制造工具包括：
一对夹持板，它们在轴线方向上夹持所述转子铁芯；及
连结件，其以能够卡合和脱离的方式将所述一对夹持板彼此连结。
23.根据权利要求22所述的磁铁埋入型铁芯的制造工具，其中，
在所述一对夹持板中的一个夹持板上设置有：与所述磁铁插入孔的一个开口连通的缓冲室；及用于对该缓冲室的树脂进行加压的活塞。
24.根据权利要求22或23所述的磁铁埋入型铁芯的制造工具，其中，
在所述一对夹持板中的另一个夹持板上设置有树脂和磁铁片的插入孔，所述树脂和磁铁片的插入孔与所述磁铁插入孔的另一个开口连通。
25.根据权利要求22或23所述的磁铁埋入型铁芯的制造工具，其中，
在所述一对夹持板中的另一个夹持板上设置有将所述磁铁插入孔的另一个开口封闭的封闭部。
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GR01 Patent grant
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