CN109382965A - 树脂成型品的搬运机构、树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制树脂成型装置的占用区域增大以及费用增加的树脂成型品的搬运机构。本发明的树脂成型品的搬运机构300的特征在于，具备树脂成型品保持机构302；和树脂成型品吸附机构301，通过树脂成型品保持机构302能够将树脂成型品1b保持在成型模1000内，且在该状态下，能够分离树脂成型品1b和树脂成型后的无用树脂部20d，通过树脂成型品吸附机构301能够吸附并搬运树脂成型品1b。

Description

树脂成型品的搬运机构、树脂成型装置以及树脂成型品的制 造方法

技术领域

本发明涉及树脂成型品的搬运机构、树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法。

背景技术

作为树脂成型品的制造方法，例如使用压缩成型、传递成型等。并且，使用对应各种树脂成型品的制造方法的树脂成型装置。

在树脂成型装置中，例如，设置无用树脂去除部(打浇口部)，并从树脂成型后的树脂成型品去除无用树脂部(剩余树脂)(专利文献1)。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：特开平05-285977号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，如专利文献1的树脂成型装置由于设置了无用树脂去除部，而具有占用面积(占用区域)增加以及费用增加的问题。

于是，本发明的一个目的是提供一种能够进行树脂成型品和无用树脂部的分离且能抑制树脂成型装置的占用区域增大以及费用增加的树脂成型品的搬运机构、树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法。

解决课题的方法

为了实现所述目的，本发明的树脂成型品的搬运机构的特征在于，其具备

树脂成型品保持机构；和

树脂成型品吸附机构，

通过所述树脂成型品保持机构能够将树脂成型品保持在成型模内，且在该状态下，能够分离所述成型品和树脂成型后的无用树脂部，

通过所述树脂成型品吸附机构能够将所述树脂成型品吸附并搬运。

本发明的树脂成型装置的特征在于，其具备所述本发明的树脂成型品的搬运机构和成型模。

本发明的树脂成型品的制造方法的特征在于，其具备

树脂成型步骤，通过成型模进行树脂成型；

无用树脂部分离步骤，分离树脂成型品和无用树脂部；和

搬运步骤，将所述树脂成型品以及所述无用树脂部向所述成型模的外部搬运。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种能进行树脂成型品和无用树脂部的分离且能抑制树脂成型装置的占用区域增大以及费用增加的树脂成型品的搬运机构、树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法。

附图说明

图1为示意性示出实施例1的树脂成型品的制造方法的一个步骤的截面图。

图2为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的另一个步骤的截面图。

图3为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图4为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图5为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图6为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图7为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图8为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图9为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图10为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图11为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图12为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图13为示意性示出与图1相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图14为示意性示出实施例2的树脂成型装置的结构的截面图。

图15为示意性示出使用图14的树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的一个步骤的截面图。

图16为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的另一个步骤的截面图。

图17为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图18为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图19为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图20为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图21为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图22为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图23为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图24为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图25为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图26为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图27为示意性示出与图15相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图28A为示意性示出使用图14的树脂成型装置的变形例的树脂成型品的制造方法的一个步骤的截面图。

图28B为示意性示出与图28A相同的树脂成型品的制造方法的另一个步骤的截面图。

图28C为示意性示出与图28A相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图29(a)为示意性示出图14的树脂成型装置的其他变形例的截面图。图29(b)和(c)分别为示意性示出图29(a)的树脂成型装置的一部分的图。

图30为示出实施例2的树脂成型装置以及使用其的树脂成型品的制造方法的概要的示意图。

图31(a)～(e)为示意性示出图30的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法的一部分的步骤截面图。

图32(a)～(h)为示意性示出图30的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法的另一部分的步骤截面图。

图33(a)～(f)为示意性示出图30的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法的又一部分的步骤截面图。

图34为示意性示出实施例1和2的树脂成型装置的成型模的变形例的截面图。

图35为示意性示出使用图34的成型模的树脂成型品的制造方法的一个步骤的截面图。

图36为示意性示出使用图34的成型模的树脂成型品的制造方法的另一个步骤的截面图。

图37为示意性示出使用图34的成型模的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图38为示意性示出实施例1和2的树脂成型装置的成型模的其他变形例的截面图。

图39为示意性示出实施例1和2的树脂成型装置的成型模的又一个变形例的截面图。

图40为图39的成型模的平面图。

图41(a)和(b)为使用图39和图40的成型模的树脂成型品的制造方法的概要的步骤截面图。

图42为示意性示出实施例2的树脂成型品的制造方法的一个步骤的截面图。

图43为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的另一个步骤的截面图。

图44为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图45为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图46为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图47为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图48为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图49为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图50为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图51为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图52为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图53为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图54为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图55为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

图56为示意性示出与图42相同的树脂成型品的制造方法的又一个步骤的截面图。

具体实施方式

接着，将举例对本发明进一步详细地进行说明。但是，本发明不限于以下说明。

本发明的树脂成型装置，例如通过所述成型品保持机构将所述树脂成型品按压至所述成型模，而能够将所述树脂成型品保持在所述成型模内。

本发明的树脂成型装置例如可为，

所述成型模具备柱塞，

在通过所述树脂成型品保持机构将所述树脂成型品保持在所述成型模内的状态下，通过以所述柱塞向所述无用树脂部施加力而能够分离所述树脂成型品和所述无用树脂部。

本发明的树脂成型装置例如可为，

所述树脂成型装置进一步具备第1台板和第2台板，

所述成型模具备一个模和另一个模，

所述一个模安装在所述第1台板上，

所述另一个模安装在所述第2台板上。

本发明的树脂成型装置例如可为，

所述树脂成型装置具备升温段、树脂成型段、固化段、弹出段，

所述成型模相对于所述各段能够安装拆卸，同时能够在所述各段之间移动，

所述升温段将所述成型模升温，

所述树脂成型段进行树脂成型，

所述固化段使所述成型模内的树脂固化，

所述弹出段使树脂成型品从所述成型模脱模。

本发明的树脂成型品的制造方法例如可为，

使用所述本发明的搬运机构，

在所述无用树脂部分离步骤中，通过所述树脂成型品保持机构将树脂成型品保持在所述成型模内，且在该状态下，分离所述树脂成型品和所述无用树脂部，

在所述搬运步骤中，通过所述吸附机构将所述树脂成型品吸附并搬运。

本发明的树脂成型品的制造方法例如可为，

使用所述本发明的树脂成型装置，

在所述树脂成型步骤中，通过所述树脂成型装置所具备的所述成型模进行树脂成型，

在所述无用树脂部分离步骤中，通过所述树脂成型品保持机构将树脂成型品保持在所述成型模内，且在该状态下，分离所述树脂成型品和所述无用树脂部，

在所述搬运步骤中，通过所述吸附机构将所述树脂成型品吸附并搬运。

本发明的树脂成型品的制造方法例如可为，

使用所述本发明的树脂成型装置，

在所述无用树脂部分离步骤中，通过所述树脂成型品保持机构将所述树脂成型品按压至所述成型模，而将所述树脂成型品保持在所述成型模内。

本发明的树脂成型品的制造方法例如可为，

使用所述本发明的树脂成型装置，

所述树脂成型装置的所述成型模具备柱塞，

在所述无用树脂部分离步骤中，在通过所述树脂成型品保持机构将所述树脂成型品保持在所述成型模内的状态下，通过使用所述柱塞向所述无用树脂部施加力而分离所述树脂成型品和所述无用树脂部。

本发明的树脂成型品的制造方法例如可为，

使用所述本发明的树脂成型装置，

所述树脂成型装置进一步具备第1台板和第2台板，

所述成型模具备一个模和另一个模，

所述一个模安装在所述第1台板上，

所述另一个模安装在所述第2台板上。

本发明的树脂成型品的制造方法例如可为，

所述本发明的树脂成型装置具备升温段、树脂成型段、固化段、弹出段，

所述成型模相对于所述各段能够安装拆卸，同时能够在所述各段之间移动，

所述升温段将所述成型模升温，

所述树脂成型段进行树脂成型，

所述固化段使所述成型模内的树脂固化，

所述弹出段使树脂成型品从所述成型模脱模。

所述树脂成型方法进一步包括，

树脂材料容纳步骤，在所述成型模的树脂材料容纳部中容纳树脂材料；

成型模升温步骤，在所述升温段中将所述成型模升温；

树脂固化步骤，在所述固化段中使所述成型模内的树脂固化；和

脱模步骤，在所述弹出段中使树脂成型品从所述成型模脱模，

所述树脂材料容纳步骤在所述树脂成型段中进行。

在本发明中，树脂成型品没有特别限定，例如可以是仅将树脂成型的树脂成型品，也可以是将芯片等部件进行了树脂封装的树脂成型品。在本发明中，树脂成型品例如可以是电子部件等。

在本发明中，“树脂成型”或“树脂封装”意味着例如树脂硬化(固化)了的状态。

在本发明中，作为成型前的树脂材料和成型后的树脂，没有特别限定，例如可以是环氧树脂和硅酮树脂等热固性树脂，也可以是热塑性树脂。并且，还可以是部分包含热固性树脂或热塑性树脂的复合材料。在本发明中，作为成型前的树脂材料的形态，例如可举例颗粒树脂、流动性树脂、片状树脂、板块状树脂、粉状树脂等。在本发明中，所述流动性树脂只要是具有流动性的树脂，就没有特别限定，例如可举例液状树脂、熔融树脂等。在本发明中，所述液状是指例如在室温下为液体，或具有流动性的树脂。在本发明中，所述熔融树脂是指例如通过熔融成为液状或具有流动性状态的树脂。所述熔融树脂的形态只要是能够供给至成型模的型腔和室等的形态，则其他形态也可以。

并且，一般而言，“电子部件”包括进行树脂封装前的芯片的情况和已将芯片进行了树脂封装的状态，但在本发明中，在仅称“电子部件”的情况下，除非另外指明，则表示所述芯片被进行了树脂封装的电子部件(作为成品的电子部件)。在本发明中，“芯片”是指进行树脂封装前的芯片，具体而言，例如可举例集成电路(IC)、半导体芯片、电力控制用半导体元件等芯片。在本发明中，进行树脂封装前的芯片为了和树脂封装后的电子部件进行区分，方便起见称为“芯片”。但是，本发明的“芯片”只要是进行树脂封装前的芯片，则没有特别限定，也可以不是芯片状。

在本发明中，“倒装芯片”是指，在IC芯片表面部的电极(焊盘)上具有被称为焊点的鼓包状凸起电极的IC芯片，或该芯片形态。该芯片向下(面向下)安装在印刷基板等的配线部分。所述倒装芯片例如可以用作无引线接合法用的芯片或安装方式的一种。

在本发明中，例如可以将基板的一个面或两个面进行树脂成型而制造树脂成型品。并且，可以将安装在基板的一个面或两个面的部件(例如芯片、倒装芯片等)进行树脂封装(树脂成型)而制造树脂成型品。在本发明中，作为所述基板(也称插入物)没有特别限定，例如可以是引线框、配线基板、晶片、陶瓷基板等。所述基板例如如上所述，可以是在其一个面或两个面安装有芯片的安装基板。所述芯片的安装方法没有特别限定，例如可列举引线接合、倒装芯片接合等。在本发明中，可以通过将所述安装基板的一个面或两个面进行树脂封装而制造所述芯片被进行了树脂封装的电子部件。并且，通过本发明的树脂封装装置而被树脂封装的基板的用途，没有特别限定，例如可列举移动通信终端用高频模块基板、电力控制用模块基板、机器控制用基板等。

并且，在本发明中，“安装”包括“载置”或“固定”。进一步，在本发明中，“载置”包括“固定”。

下文中，将基于附图对本发明的具体实施例进行说明。为了方便说明，将各附图适当省略、夸张等而进行示意性地描述。

【实施例1】

在本实施例中，对树脂成型品的搬运机构以及树脂成型装置的一例和使用其的树脂成型品的制造方法的一例进行说明。

在图1的截面图中，示意性地示出本实施例的树脂成型装置的成型模、第1台板以及第2台板的结构。另外，如后述，该树脂成型装置进一步具备树脂成型品搬运机构(未在图1中示出)。

如图1所示，成型模1000具备上模(一个模)100和下模(另一个模)200。上模100和下模200相对。

上模100以上模型腔块110为主要构成要素。在上模型腔块110的模具表面(和下模200相对侧的表面)设置有型腔111、流道(树脂通道)112和残料部(剩余树脂容纳部)113。型腔111为多个。互相邻接的型腔111彼此通过流道112连通。在上模型腔块110的两端各自设置有1个残料部113。各残料部113介由邻接的型腔111和流道112连通。然后，如后所述，残料部113能够容纳闭模时未被容纳在型腔111内的剩余树脂的至少一部分。

下模200以下模型腔块210和下模基块210a为主要构成要素。下模型腔块210，在与其模具表面(和上模100相对侧的表面)相反侧的面上，固定有下模基块210a。并且，下模型腔块210具备基板载置部211。基板载置部211设置于下模型腔块210的模具表面的、与上模100的型腔111相对的位置。并且，下模200进一步具备室(树脂材料容纳部)212和柱塞213。室212设置于下模型腔块210的模具表面的、与上模100的残料部113相对的位置。柱塞213从室212的内部贯通至与下模型腔块210的模具表面的相反侧。并且，在下模基块210a内部设置有传递驱动源210b。传递驱动源210b配置在柱塞213的正下方，并和柱塞213连接。然后，通过以传递驱动源210b驱动柱塞213而使柱塞213能够相对于室212在成型模1000(上模100和下模200)的开闭方向上移动。

并且，图1的树脂成型装置进一步具有固定台板(第1台板)1100以及可动台板(第2台板)1200。上模100安装在固定台板1100的下表面，下模200安装在可动台板1200的上表面。

使用图1的树脂成型装置的树脂成型品的制造方法例如能够以图2～13所示般进行。下文中，将具体说明。

首先，如图2所示，对下模200的基板载置部211供给(载置)基板1，同时向室212供给板块(树脂材料)20a。此时，预先通过加热器(未图示)事先加热下模200以及上模100。另外，板块20a没有特别限定，可以是热塑性树脂，也可以是热固性树脂，例如可使用环氧树脂和硅酮树脂等热固性树脂。

接着，如图3～5所示，进行闭模和树脂成型。

首先，如图3所示，使可动台板1200沿箭头V1的方向上升。由此，使下模200和可动台板1200一起上升，并如图所示，使下模200的模具表面和上模100的模具表面接触。此时。板块20a通过下模200的热量而熔融，并如图所示，成为熔融树脂(流动性树脂)20b。

接着，如图4所示，使用传递驱动源210b使柱塞213沿箭头T1的方向上升。由此，如图所示，将柱塞213推入(上推)到室212内，而将熔融树脂20b填充到残料部113、流道112以及型腔111内。

之后，如图5所示，通过上模100以及下模200的热量，使残料部113、流道112和型腔111内的流动性树脂20b固化成为固化树脂。在图5中，以符号20d表示流道112以及型腔111内的固化树脂(以下仅称“固化树脂”)，以符号20d表示残料部113内的固化树脂(以下称为“剩余树脂”或“无用树脂部”)。由此，形成基板1的一个表面被固化树脂20进行了树脂成型的树脂成型品(封装完毕基板)1b。然后，在流动性树脂20b固化成为固化树脂20和剩余树脂(无用树脂部)20d之后，如图5所示，使树脂成型品1b和无用树脂部20d从上模100脱模。该从上模100脱模的方法没有特别限定，例如可以使用弹出销(未图示)等。所述弹出销例如可设置在上模型腔块110内部。然后，使可动台板1200沿图5的箭头W1的方向下降。由此，如图所示，上模100和下模200被开模的同时，载置在下模200的树脂成型品1b和无用树脂部20d，与下模200和可动台板1200一起下降。

接着，如图6～13所示，卸载(向成型模外部搬运)树脂成型品1b。

首先，从图5的状态开始，如图6和7所示，使卸料机300沿箭头a1方向(从成型模1000的外部朝向上模100和下模200之间的方向)移动，并使卸料机300进入上模100和下模200之间。卸料机300相当于本发明的“树脂成型品的搬运机构”。卸料机300如图所示，具备用于吸附固化树脂20以及剩余树脂20d的吸盘301和封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302。吸盘301相当于“树脂成型品吸附机构”，封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302相当于“树脂成型品保持机构”。

接着，如图8所示，使树脂成型品保持构件302沿箭头c1的方向下降，并保持树脂成型品(封装完毕基板)1b。如图所示，树脂成型品保持构件302通过从上按压固化树脂20当中在流道112内固化的部分而将树脂成型品1b按压至下模200并保持。另外，例如代替固化树脂20当中在流道112内固化的部分，也可以使用树脂成型品保持构件302从上按压型腔111内固化的部分。

接着，如图9所示，通过传递驱动源210b使柱塞213沿箭头T2的方向上升。由此，通过柱塞213对无用树脂部2d施加向上的力，而上推无用树脂部20d。由此，如图所示，分离无用树脂部20d和树脂成型品(封装完毕基板)1b。

之后，如图10所示，通过传递驱动源210使柱塞213沿箭头U1方向再次下降。由此，使从树脂成型品1b分离的无用树脂部20d被再次载置于下模200。

接着，如图11所示，使吸盘301沿箭头d1的方向下降，并吸附树脂成型品(封装完毕基板)1b的固化树脂20和从树脂成型品1b分离的无用树脂部20d。

进一步，如图12所示，使吸盘301吸附着树脂成型品1b以及剩余树脂20d并沿箭头e1的方向上升。由此，如图所示，使树脂成型品1b以及剩余树脂20d从下模200的模具表面脱模。

然后，如图13所示，使卸料机300和树脂成型品1b以及剩余树脂20d一起沿箭头b1的方向(朝向成型模1000之外)移动，并从成型模1000内退出。之后，从卸料机300分离树脂成型品1b以及剩余树脂20d(未图示)。如此，能够制造树脂成型品1b。

以上，在图1～13中示出了本发明的树脂成型品的搬运机构、树脂成型装置以及使用其的树脂成型方法的例子。但是，本发明的树脂成型品的搬机构、树脂成型装置以及树脂成型方法不限于图1～13的例子，而能够进行各种变形。例如在图1～13中，仅使用了卸料机300作为树脂成型品搬运机构。但是，本发明不受此限定，能够进行各种变形。

例如，在本发明中，树脂成型品的搬运机构(卸料机)可兼具基板搬运机构(装料机)的功能。具体而言，例如作为图2般在基板载置部211上设置(载置)基板1的方法，也可使基板1吸附至卸料机300的吸盘301，并搬运至基板载置部211的位置。并且，本发明不限于此，例如可以使用和卸料机300不同的装料机(基板搬运机构)将基板1搬运至基板载置部211的位置。

另外，在本发明中，成型模不限于图1～13的成型模1000的结构，能够使用任意成型模。例如，在图1～13的成型模1000中，虽然示出了在下模200的基板载置部211上设置(载置)基板1的例子，不过本发明不限于此，也可以在上模设置基板。另外，在图1～13的成型模1000中，虽然仅上模具备型腔111，不过本发明不限于此，也可以仅下模具备型腔，也可以上模及下模双方均具备型腔。

根据本发明，例如如在本实施例中使用图1～13进行说明般，能够使用成型模和卸料机(树脂成型品的搬运机构)，在成型模的内部从树脂成型品去除无用树脂部。因此，在树脂成型装置中，无需在成型模的外部额外设置无用树脂部去除部。由此，能够抑制树脂成型装置的占用区域(占用面积)增大以及费用增加。并且，根据本发明，例如如在本实施例中使用图1～13进行说明般，无需在成型模外部的其他段(区域)中进行无用树脂部的去除(浇口除去)步骤。由此，由于能够缩减以及简化树脂成型品的制造方法的步骤，因此能够提高树脂成型品的制造效率以及抑制费用。

【实施例2】

接着，对本发明的其他实施例进行说明。

在本实施例中，就树脂成型装置具备与树脂成型段不同的段，并且能够向该不同的段内搬运成型模的例子进行说明。在本实施例中，在所述不同的段中，分离成型后的树脂成型品和树脂成型后的无用树脂部。

更具体地，如后述图30中所说明般，本实施例的树脂成型装置具备升温段S1、树脂成型段S2、固化段S3、弹出段S4。然后，在弹出段S4中，使用本发明的树脂成型品的搬运机构在所述成型模内保持成型后的树脂成型品，并且在该状态下，分离所述树脂成型品和树脂成型后的无用树脂部。

首先，使用图14～19，就所述树脂成型段的一例及使用其的树脂成型品的制造方法的一例进行说明。如前所述，在本实施例中，为了在所述弹出段内分离树脂成型品和树脂成型后的无用树脂部，而在图14～19的树脂成型段内，不分离树脂成型品和树脂成型后的无用树脂部。

在图14的截面图中，示意性地示出本实施例的所述树脂成型段的结构。如图所示，该树脂成型段以成型模1000和闭模部220为主要构成要素。成型模1000具备上模(一个模具)100和下模(另一个模具)200。上模100和下模200相对。

上模100具备上模型腔块110和上模基块120。就上模型腔块110而言，在与模具表面(与下模200相对侧的表面)相反侧的表面上，固定有上模基块120。在上模型腔块110的模具表面(与下模200相对侧的面)上设置有型腔111、流道112(树脂通道)、残料部(剩余树脂容纳部)113。型腔111为多个。互相邻接的型腔111彼此通过流道112连通。在上模型腔块110的两端各自设置有1个残料部113。各残料部113介由邻接的型腔111和流道112连通。然后，如后所述，残料部113能够容纳闭模时未被容纳在型腔111中的剩余树脂的至少一部分。并且，上模100进一步具备调整构件(板块高度调整构件)114、弹性支撑调整构件114的调整构件用弹性构件115。调整构件114，其一部分配置在残料部113的内部，同时由调整构件用弹性构件115固定在上模基块120上。调整构件114能够通过调整构件用弹性构件115的伸缩，向成型模1000的开闭方向移动。然后，能够通过调整构件114的移动从而调整残料部113的容量，来调整型腔111内的树脂压。

容纳在室212中的树脂材料(板块)通常具有高度(重量)的偏差。因此，每次成型时，供给到型腔111以及残料部113内的树脂量有差异。所以，为了在树脂成型时调整注入树脂材料部分(型腔111以及残料部113)的体积以及注入压(树脂压)，如上所述，使调整构件(板块高度调整构件)114可动。并且，残料部113可以是连通残料部(左右的残料部113直接连接)的结构。通过像这样连通残料部113而能够抑制由于树脂材料(板块)高度不同而局部树脂材料的注入压(注入速度)出现偏差。

下模200以下模型腔块210为主要构成要素。下模型腔块210具备基板载置部211。基板载置部211设置于下模型腔块210的模具表面(与上模100相对侧的表面)的、与上模100的型腔111相对的位置。并且，下模200进一步具备室(树脂材料容纳部)212以及柱塞213。室212设置于下模型腔块210的模具表面的、与上模100的残料部113相对的位置。柱塞212从室212的内部贯通至下模型腔块210的模具表面的相反侧。柱塞213相对于室212，能够沿成型模1000(上模100以及下模200)的开闭方向移动。

另外，在图14中，柱塞213进一步具备环(环状构件)214以及凸缘部215。环214设置在柱塞213外周的、与下模型腔块210接触的位置的一部分(图中为2处)上。更具体而言，在柱塞213外周的2处设置凹槽，并在所述凹槽上安装环214，以环214的2点支持来保持柱塞213垂直。凸缘部215设置在柱塞213的下端部。

如图14般，通过以环214支撑柱塞213而能够抑制柱塞213自身的磨损，并通过更换环214来应对磨损。环214没有特别限定，例如可使用聚四氟乙烯等氟树脂、工程塑料等。并且，柱塞213的形成材料也没有特别限定。例如可使用不易磨损的超钢合金作为柱塞213的形成材料。但是，由于能够以环214支撑并抑制磨损，因此可代替超钢合金而使用钢作为柱塞213的材质。在形成柱塞213的超纲合金含钴的情况下，清洁片材有可能与钴产生化学反应而成为腐蚀柱塞213的原因。但是，如果将不含钴的钢作为柱塞213的形成材料使用的话，能够抑制或防止该种由清洁片材造成的柱塞213的腐蚀。并且，如果代替超钢合金而使用钢的话，则能够减少柱塞213自身的成本。

闭模部220具备保持架A块221、保持架B块222、下模载置块(成型模安装构件)223以及弹性构件224。由保持架A块221以及保持架B块222构成保持架块。弹性构件224配置在下模载置块223的、与上模100相对面的相反侧。下模载置块223介由弹性构件224被弹性支撑在保持架B块222的上表面。下模载置块223的下部构成周边部突出的凸缘部。保持架A块221固定在保持架B块222的上表面的周边部。并且，下模载置块223的凸缘部的外侧面以及上表面周边部、弹性构件224的外侧面被保持架A块221所包围。如此一来，下模载置块223以及弹性构件224被保持架块(保持架A块221以及保持架B块222)所保持着。下模载置块223的凸缘部以外的部分从保持架A块221的上表面突出。下模200在与上模100相对面的相反侧上，安装于作为闭模部220一部分的下模载置块(成型模安装构件)223上。然后，如后所述，通过使闭模部220沿成型模1000(上模100以及下模200)的闭模方向移动，而关闭成型模1000，同时将柱塞213推向上模100的方向，并用柱塞213将容纳于树脂容纳部211的树脂材料挤出至成型模1000的模具表面。如后所述，在闭模时，由于使用保持架A块221按压柱塞213，因此保持架A块221相当于“柱塞按压构件”。

并且，图14的树脂成型装置进一步具备固定台板(第1台板)1100以及可动台板(第2台板)1200。上模100安装在固定台板1100的下表面，闭模部220安装于在保持架B块222的下表面上的可动台板1200的上表面。

使用图14的树脂成型装置的树脂成型品的制造方法例如能够如图15～19所示般进行。下文中，将具体说明。

首先，如图15所示，对下模200的基板载置部211供给(载置)基板1，同时对室212供给板块(树脂材料)20a。此时，预先使用加热器(未图示)事先加热下模200以及上模100。另外，板块20a没有特别限定，可以是热塑性树脂也可以是热固性树脂，例如可使用环氧树脂和硅酮树脂等热固性树脂。

接着，如图16～19所示，进行闭模以及树脂成型。

首先，如图16所示，使可动台板1200沿箭头X1的方向上升。由此，使闭模部220和下模200与可动台板1200一起上升，并如图所示，使下模200的模具表面和上模100的模具表面接触。此时，板块20a因下模200的热量而熔融，而如图所示，成为熔融树脂(流动性树脂)20b。

接着，如图17所示，使可动台板1200沿箭头X2的方向进一步上升。由此，使闭模部220和下模200与可动台板1200一起上升，而如图所示，使柱塞213和保持架A块(保持架块)221接触。

接着，如图18所示，使可动台板1200沿箭头X3的方向进一步上升。此时，如图所示，通过弹性构件224收缩，下模载置块223以及下模200维持原位，保持架块(保持架A块221以及保持架B块222)上升。由此，如图所示，使用保持架A块(保持架块)221将柱塞213推入(上推)室212内，使熔融树脂20b填充到残料部113、流道112和型腔111中。

之后，如图19所示，通过上模100和下模200的热量，残料部113、流道112和型腔111内的流动性树脂20b固化成为固化树脂。在图19中，以符号20表示流道112和型腔111内的固化树脂(以下仅称“固化树脂”)，以符号20d表示残料部113内的固化树脂(以下称为“剩余树脂”或“无用树脂部”)。由此，形成基板1的一个表面被固化树脂20进行了树脂成型的树脂成型品(封装完毕基板)1b。然后，在流动性树脂20b固化成为固化树脂20以及剩余树脂(无用树脂部)20d之后，如图19所示，使可动台板1200沿箭头Y1的方向下降。此时，如图所示，施加在弹性构件224上的向上的力被解放，弹性构件224再次伸长。由此，下模载置块223以及下模200维持原位，保持架块(保持架A块221以及保持架B块222)下降。

之后，使用成型模用搬运机构(未图示)将成型模1000和其内部的树脂成型品1b以及剩余树脂20d一起搬运到树脂成型段的外部。如此一来，能够制造树脂成型品1b。然后，如后所述，在与树脂成型段不同的段中分离成型后的树脂成型品和树脂成型后的无用树脂部。

另外，作为变形例，在图20～27中示出在进行图14～19的树脂成型品的制造方法之后，在树脂成型段内将树脂成型品1b进行脱模(从成型模取出)，并卸载(向成型模外部搬运)的例子。

首先，如图20所示，使可动台板1200进一步沿箭头Y2的方向下降。由此，如图所示，闭模部220以及下模200和可动台板一起下降，上模100和下模200被开模。由此，如图所示，树脂成型品1b(基板1以及固化树脂20)和剩余树脂20d与下模200一起下降，而从上模100脱模。另外，例如可以利用调整构件用弹性构件115的复原力(伸长力)引起的、对调整构件114的剩余树脂20d的按压，而使树脂成型品1b以及剩余树脂20d从上模100脱模。

之后，如图21所示，通过将可动台板1200沿箭头Y3的方向下降，使下模200进一步下降。在该状态下，如图22和23所示，使卸料机300沿箭头A1的方向(从成型模1000的外部朝向上模100和下模200之间的方向)移动，并使卸料机300进入上模100和下模200之间。卸料机300如图所示，具备用于吸附固化树脂20以及剩余树脂20d的吸盘301。在图20～27的例子中，由于在树脂成型段内没有分离树脂成型品1b和剩余树脂(无用树脂部)20d，因此可以不具备封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302。但是，作为代替，也可以和实施例1同样使用具备吸盘301、封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302的卸料机300。

接着，如图24所示，使吸盘301沿箭头B1的方向下降，并吸附树脂成型品(封装完毕基板)1b的固化树脂20和连接于固化树脂20的剩余树脂(无用树脂部)20d。

进一步，如图25所示，使吸盘301吸附着树脂成型品1b和剩余树脂20d沿箭头C1的方向上升。由此，如图所示，使树脂成型品1b和剩余树脂20d从下模200的模具表面脱模。此时，在剩余树脂20d和柱塞213未分离的情况下，柱塞213和剩余树脂20d一起上升。但是，如图所示，通过柱塞213的凸缘部215卡在下模型腔块210上，柱塞213无法上升到规定高度以上的方式构成。于是，如图26所示，如果使剩余树脂20d和吸盘301一起沿箭头C2的方向进一步上升，则剩余树脂20d和柱塞213会被分离。

然后，如图27所示，使卸料机300和树脂成型品1b以及剩余树脂20d一起沿箭头D1的方向(朝向成型模1000之外)移动，并从成型模1000内退出。之后，使树脂成型品1b以及剩余树脂20d从卸料机300分离，同时将剩余树脂20d从树脂成型品1b分离(未图示)。

另外，树脂成型段以及使用其的树脂成型方法不限于图14～27的例子，能够进行各种变形。例如，代替图14～27的树脂成型段，可以如实施例1(图1～13)般，将在其内部能够分离树脂成型品1b和剩余树脂(无用树脂部)20d的树脂成型装置用于树脂成型段。并且，例如，如图28A～C所示的树脂成型装置般，能够代替弹性构件224而将具备液压机构228的树脂成型装置用于树脂成型段。就图28A～C的树脂成型装置而言，除了代替弹性构件224而闭模部220具备液压机构228以外，和图14～27的树脂成型段(树脂成型装置)相同。使用图28A～C的树脂成型装置的树脂成型品的制造方法例如能够和图15～19或图15～27同样进行。图28A为对下模200供给基板1以及板块(树脂材料)20a的状态图，相当于图15的步骤。图28B为使板块20a熔融成熔融树脂(流动性树脂)20b，同时使可动台板1200、闭模部220以及下模200上升，使下模200和上模100接触的状态的图。图28B相当于图16的步骤。图28C为示出将熔融树脂(流动性树脂)使用柱塞213注入到型腔111、流道112以及残料部113内的状态的图，相当于图18的步骤。

并且，例如在图14～27的树脂成型段的成型模1000中，下模200例如可以具备图29(a)～(c)所示的结构。图29(a)将下模200的结构、闭模部220以及可动台板1200一起示出。图29(a)的下模200除了下模型腔块210具备贯通孔(残留树脂漏孔)218以外，和图14～27的下模200相同。如图所示，贯通孔218与室212连通，并从室212贯通至下模型腔块210的、与上模100的相对面的相反侧。通过该结构，能够在树脂成型后，使室212内的残留树脂从贯通孔218下落并排出。

另外，图29(b)为图29(a)的柱塞213和贯通孔(残留树脂漏孔)218的一部分的放大图。如图所示，贯通孔218为多个，并以包围柱塞213的方式配置。通过仅在柱塞213周围的一部分上设置贯通孔218，而柱塞213的上端部(凸缘形状部分)卡在未设置贯通孔218的部分，柱塞213不会下落。

并且，图29(c)为示出柱塞213变形例的示意图。该图仅放大示出柱塞213的下部。在图14～27中，如图29(c)左侧的图所示，示出了柱塞213的下端(和保持架A块221接触的部分)平坦的例子。但是，柱塞213可如图29(c)右侧的图所示，通过为下端为带圆形的凸状部213a，而尽量减小(例如仅凸状部213a前端的几乎1个点)与保持架A块221接触的面积。这样做，例如能够减少对保持架A块221的上表面以及柱塞213的下表面的平面性(平坦性)的依赖，而使柱塞213更加沿重力方向垂直上升。

根据如在本实施例中示出的树脂成型段，例如能够简化传递成型用的树脂成型装装置的结构。具体而言，例如如在实施例中所示，利用压机(闭模部)的夹紧力使柱塞上下移动而进行树脂注入。像这样，由于闭模机构兼作传递驱动机构(对成型模的模具表面注入树脂材料的机构)，而无需设置和闭模机构不同的传递驱动机构就能够进行树脂成型，因此能够简化树脂成型装置的结构。

以上，对树脂成型段进行了说明。在本实施例中，如上所述，树脂成型装置具备升温段、树脂成型段、固化段、弹出段。在图30的示意图中示出本实施例的树脂成型装置以及使用其的树脂成型品的制造方法的概略。如图所示，该树脂成型装置具备升温段S1、树脂成型段S2、固化段S3、弹出段S4。成型模1000能够相对于S1～S4各段进行安装拆卸，同时能够在S1～S4各段之间移动。升温段S1将成型模1000升温。树脂成型段S2具备成型模1000和闭模部，并进行树脂成型。固化段S3使成型模1000内的树脂固化。弹出段S4使树脂成型品1b从成型模1000脱模。成型模1000没有特别限定，例如可与实施例1(图1～13)或本实施例的图14～29的成型模1000相同。并且，所述闭模部没有特别限定，例如可与图14～29的闭模部220相同。

在实施树脂成型品的制造方法的情况下，例如，如图30所示，可以使成型模1000在S1～S4各段之间循环。具体而言，例如，如图所示，使成型1000按照升温段S1、树脂成型段S2、固化段S3及弹出段S4的顺序移动并制造树脂成型品1b。然后，在弹出段S4回收树脂成型品1b之后，将成型模1000返回到升温段S1，并再次实施树脂成型品的制造方法。使成型模1000移动(搬运)的机构以及方法没有特别限定。例如可使用机械臂、转台等公知技术搬运成型模1000。

另外，在前述的图14～27中示出的树脂成型品的制造方中，树脂成型装置的1个段兼备升温段、树脂成型段、固化段以及弹出段的所有功能。也就是说，在图14～27的例子中，具备成型模1000和闭模部的树脂成型段(图14)如图15～27所示，兼备升温成型模1000的升温段的功能、使成型模1000内的树脂固化的固化段的功能以及使树脂成型品1b从成型模1000脱模的弹出段的功能。

对此，如图30所示，通过在树脂成型装置上设置与树脂成型段不同的段，并使其具备与树脂成型段不同的功能，例如能够获得以下效果。例如通过在与成型段不同的所述弹出段中进行树脂成型品从成型模的脱模，而可以不在成型模内设置弹出机构(例如销、弹出杆等)。也就是说，能够简化成型模的结构。并且，例如通过在与成型段不同的固化段中加热成型模并使树脂固化，在此期间，能够在所述成型段中进行不同的树脂成型。如此一来，由于没必要等待树脂在所述成型段内到固化为止的时间，会提高所述成型段的运转效率，因此有望能够缩短成型周期。

另外，在所述固化段中，例如可以使成型模加热升温，并以该温度使所述成型模中的树脂固化。在该情况下，所述固化段使成型模升温的功能和所述升温段共通。因此，在该情况下，所述升温段能够兼作所述固化段。

使用在图30的示意图中示出的树脂成型装置的树脂成型品的制造方法，具体而言，例如能够如图31～33所示般进行。

首先，如图31(a)～(d)的步骤截面图所示，在升温段内使成型模升温。如图所示，该升温段具备固定台板1110和可动台板1210。固定台板1110具备加热器1111，可动台板1210具备加热器1211。加热器1111以及1211没有特别限定，不例如可以是筒式加热器等。可动台板1210配置在固定台板1110的下方，使用固定台板1110和可动台板1210能够夹持成型模1000。

首先，如图31(a)所示，准备成型模1000。成型1000可与图14～27的成型模1000相同。并且，在后述的图32和33中，可以使用相同的成型模1000。一方面，预先用加热器1111和1211使固定台板1110和可动台板1210事先升温。接着，如图31(b)所示，使成型模1000搬运到预先升温的升温段内，并载置固定于可动台板1210上。将成型模1000固定于可动台板1210的方法没有特别限定，例如可以使用静电吸盘、机械吸盘等。接着，如图31(c)所示，使可动台板1210上升，用固定台板1110和可动台板1210夹住(夹持)成型模1000，并升温成型模1000。在成型模的升温完成后，如图31(d)所示，使可动台板1210下降。之后，将成型模1000从升温段取出，并移动至成型段。

首先，例如升温段能够代替图31(a)～(d)的结构，为图31(e)的结构。图31(e)的升温段如图所示，除了不具备固定台板1110以及加热器1111、代替可动台板1210具备升温台1212以外，和图31(a)～(d)的升温段相同。升温台1212和可动台板1210同样具备加热器1211。该情况下，代替图31(b)～(d)的步骤，如图31(e)所示，在预先用加热器1211升温的升温台1212上载置并固定成型模1000。然后，在使成型模1000升温后，从升温段取出，并移动至成型段。

接着，在树脂成型段中进行树脂成型。该树脂成型段的树脂成型例如能以图14～19所说明般进行，在图32(a)～(h)的步骤截面图中示出不同的例子。在图32(a)～(h)中，和图14～27相同的构件以相同的符号示出。如图32(a)～(h)所示，该树脂成型段具备闭模部220、固定台板(第1台板)1100以及可动台板(第2台板)1200。闭模部220、固定台板1100以及可动台板1200可与图14～27相同。并且，例如可在闭模部220、固定台板1100、可动台板1200等上与升温段同样设置加热器(例如筒式加热器)加热成型模1000。

首先，如图32(a)所示，将成型模1000从升温段搬运到树脂成型段内，并载置于闭模部220上。

接着，如图32(b)所示，使可动台板1200上升并将上模100接触固定台板1100。在该状态下，将上模100固定于固定台板1100，同时将下模200固定于闭模部220。此时，固定上模100以及下模200的方法没有特别限定，例如能够使用静电吸盘、机械吸盘等。

接着，如图32(c)所示，对下模200供给基板以及板块(树脂材料)。该步骤例如可与图15相同。

接着，使板块(树脂材料)熔融成熔融树脂(流动性树脂)。之后，如图32(d)所示，通过闭模部220的上升而进行闭模，同时推入(上升)下模200的柱塞，并对成型模1000的模具表面供给所述熔融树脂(流动性树脂)。该步骤例如可与图16～18相同。

接着，如图32(e)～(h)所示，进行开模并取出成型模1000。在这些步骤中，和图19～27不同，不进行所述熔融树脂(流动性树脂)的固化、树脂成型品的脱模以及树脂成型品向成型模外的搬运。这是因为所述熔融树脂(流动性树脂)的固化在后述的固化段中进行，树脂成型品的脱模以及树脂成型品向成型模外的搬运在后述的弹出段中进行。

首先，如图32(e)所示，使可动台板1200和闭模部220以及成型模1000一起下降。由此，如图所示，将上模100从固定台板1100分离。

接着，如图32(f)所示，使可动台板1200和闭模部220以及成型模1000进一步一起下降。

之后，如图32(g)～(h)所示，使成型模1000移动至成型段外，并搬运到固化段(未图示)内。

之后，使成型模1000在固化段(未图示)内加热升温，并使成型模1000内的流动性树脂固化。由此，制造树脂成型品。另外，所述固化段例如可以具备和图31(a)～(e)所示的升温段相同的结构。并且，例如图31(a)～(e)所示的升温段可以兼作所述固化段。通过所述固化段使成型模1000内的流动性树脂固化的步骤没有特别限定，例如除了在成型模1000内填充流动性树脂以外，可以进行和图31(a)～(e)相同的步骤。

再之后，如图33(a)～(f)的步骤截面图所示，在弹出段内使树脂成型品从成型模1000脱模。如图所示，该弹出段具备保持架230、可动台板1120以及1220。可动台板1120以及1220都能够上下移动。可动台板1120能够在其下表面固定上模100。可动台板1220能够在其上表面载置并固定保持架230。保持架230具备保持架A块231、保持架B块232、弹出板载置块233、弹性构件234、弹出板235以及弹出杆236。保持架A块231、保持架B块232、弹出板载置块233以及弹性构件234各自具有和图14～27的闭模部220的保持架A块221、保持架B块222、下模载置块(成型模安装构件)223以及弹性构件224相同的结构。弹出板235固定在弹出板载置块233的上表面。弹出板235具备弹出杆236，且弹出板235的上表面能够和下模200的下表面整体接触。弹出杆236配置在对应下模200的柱塞的位置，并能够在弹出板235内上下移动。如后所述，通过使保持架A块231上升而能够将弹出杆236的一部分从弹出板235的上表面推出。然后，通过这样做，而能够通过弹出杆236将下模200的柱塞的一部分从下模200的上表面推出，而能够将固化完毕的剩余树脂从树脂成型品分离。

图33(a)～(f)所示的树脂成型品的脱模步骤能够如下进行。

首先，如图33(a)所示，将成型模1000载置并固定在弹出板235上。固定方法没有特别限定，例如可以使用静电吸盘、机械吸盘等。此时，例如能够通过对成型模1000施加振动、热量(升温造成的热膨胀)等而辅助脱模。

接着，如图33(b)所示，使可动台板1220和保持架230以及成型模1000一起上升，将上模100固定于可动台板1120的下表面。固定方法没有特别限定，例如可以使用静电吸盘、机械吸盘等。

接着，如图33(c)所示，使可动台板1120和上模100一起上升，同时使可动台板1220与保持架230和下模200一起下降。由此，将上模100和下模200进行开模。在该状态下，如图所示，使卸料机300进入上模100和下模200之间。如图所示，该卸料机300和实施例1的图6～13的卸料机300同样具备用于吸附固树脂20以及剩余树脂20d的吸盘301和封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302。吸盘301相当于“树脂成型品吸附机构”，封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302相当于“树脂成型品保持机构”。

接着，如图33(d)所示，使可动台板1120与上模100一起下降，同时使可动台板1220与保持架230和下模200一起上升。由此，如图所示，将卸料机使用上模100和下模200夹持并固定。进一步，如图所示，使树脂成型品保持构件302沿箭头11的方向下降，并保持树脂成型品(封装完毕基板)1b。如图所示，树脂成型品保持构件302通过从上按压固化树脂20中、在流道112内固化的部分而保持树脂成型品1b。另外，例如可以代替固化树脂20中、在流道112内固化的部分，而使用树脂成型品保持构件302从上按压在型腔111内固化的部分。进一步，使可动台板1220与保持架230和下模200一起上升。此时，如图所示，通过保持架A块231的上升，弹出杆236的一部分从弹出板235的上表面推出。由此，通过弹出杆236将下模200的柱塞的一部分从下模200的上表面推出，而如图所示，使固化完毕的剩余树脂从树脂成型品分离。

之后，如图33(e)所示，通过卸料机的吸盘吸附树脂成型品(封装完毕基板)和从树脂成型品分离完毕的剩余树脂。之后将卸料机与树脂成型品和剩余树脂一起向弹出段的外部搬运(未图示)。这些步骤例如可以按照图24～27进行。

进一步，如图33(f)所示，将成型模1000从可动台板1120分离。之后，将成型模1000从保持架230分离，并搬运至弹出段的外部。该成型模1000例如能够再次搬运至图31的升温段内，并再次进行图31～33中所说明的树脂成型品的制造方法。

另外，在本发明中，树脂成型装置的成型模的结构不限于图1～33所示的成型模1000。在图34～41中示出成型模的几个变形例。

图34的截面图示意性地示出成型模的变形例。如图所示，就该成型模1000而言，除了下模200具备剩余树脂分离构件(剩余树脂分离块)216、剩余树脂分离构件用弹性构件217以及下模基块210B，不具备环214以外，和图14～33所示的成型模1000相同。在该图中，下模型腔块210固定在下模基块210B的上表面。柱塞213贯通下模基块210B。剩余树脂分离构件216以包围室212的外周以及下表面的方式配置，且介由剩余树脂分离构件用弹性构件217弹性支撑在下模基块210B上。剩余树脂分离构件216能够通过剩余树脂分离构件用弹性构件217的伸缩而上下移动。柱塞213贯通剩余树脂分离构件216以及剩余树脂分离构件用弹性构件217。剩余树脂分离构件216配置在残料部(剩余树脂容纳部)213的正下方，能够通过剩余树脂分离构件216按压残料部213内部的剩余树脂。剩余树脂分离构件216上部的基板侧端部如图所示形成有向水平方向突出的突出部。由此，在上模100和下模200闭模时，所述基板的残料部(剩余树脂容纳部)213侧的端部被下模200的模具表面和剩余树脂分离构件216的端部夹持。

使用图34的成型模1000的树脂成型品的制造方法例如能够和图14～27同样进行。图34的成型模1000通过在树脂的固化后进行开模能够分离树脂成型品的固化树脂和残料部113内的剩余树脂。使用图34的成型模1000的树脂成型品的制造方法的概略具体而言例如能够在图35～37的步骤截面图中示出。首先，如图35所示，对下模200的基板载置部211供给(载置)基板1，同时对室212供给板(树脂材料)20a。接着，和图15～18同样进行成型模的加热以及闭模。由此，如图36所示，在下模200的模具表面和上模100的模具表面接触(闭模)的状态下，将柱塞213推入室212内。如此一来，如图36所示，将树脂材料20a熔融而成的熔融树脂20b填充至残料部113、流道112以及型腔111内。之后，和图19～21同样地，在型腔111内的树脂和残料部113内的剩余树脂固化后，通过开模而进行脱模。通过该开模而进行脱模时，如图37所示，在树脂成型品1b固定于下模200的状态下，通过剩余树脂分离构件用弹性构件217的伸长，剩余树脂分离构件216相对于下模200上升。由此，由于在残料部113内固化的剩余树脂20d能够被剩余树脂分离构件216上推，因此如图所示，能够分离在型腔111内固化的树脂20和在残料部113内固化的剩余树脂20d。

在图38的截面图中示意性地示出成型模的其他实施例。如图所示，就该成型模1000而言，上模100不具备残料部113。并且，形成有下模200的室213上部和上模100的流道112连通的残料部113B。进一步，就下模200的基板载置部211的下表面而言，对应上模的型腔111的位置呈凹状，并形成有下模型腔111B。除了这些以及不具备环114以外，图38的成型模1000和图14～33所示的成型模1000相同。

使用图38的成型模1000的树脂成型品的制造方法例如能够和图14～27同样进行。图38的成型模1000例如通过使用穿孔基板，而能够将注入至上模的型腔111的流动性树脂从所述基板的孔注入到下模型腔111B内。

在图39的截面图中示意性地示出成型模另外其他的变形例。如图所示，该成型模1000在上模100和下模200之间配置有中间模400。中间模400在室(树脂材料容纳部)212的正上方的位置上具备中间模树脂材料容纳部413。中间模树脂材料容纳部413能够容纳树脂材料(板块)20a，同时在闭模时和残料部113连通，能够将熔融(流动化)的树脂材料(流动性树脂)注入到残料部113内。也就是说，中间模树脂材料容纳部413兼作中间模树脂通道。并且，图39的下模200不具备基板载置部211。作为代替，在图39中，中间模400在和上模100相对侧的表面上具备基板载置部411。中间模400的基板载置部411的下表面对应上模的型腔111的位置呈凹状，并形成有中间模型腔412。除了这些以及不具备环114以外，图39的成型模1000和图13～33的成型模1000相同。

另外，图40为分别从模具表面侧观察图39的上模型腔块110以及中间模400的平面图。如上所述，中间模树脂材料容纳部(中间模树脂通道)413与上模型腔块110的残料部113的位置，中间模型腔412与上模型腔110的型腔111的位置分别对应。

使用图39的成型模1000的树脂成型装置的制造方法例如能够和图14～27同样进行。在图41(a)～(b)的步骤截面图中示出其概略。图41(a)为室212内容纳了板20a的状态。从该状态进一步在中间模的基板载置部411上载置基板后，通过和16～18同样使板20a熔融(流动化)之后进行闭模，而注入残料部113、流道112以及型腔111内。并且，在图39的成型模1000的情况下，例如能够通过使用穿孔基板，而将注入到上模的型腔111的流动性树脂从所述基板的孔注入中间模型腔412内。之后，如果使所述流动性树脂固化，则如图41(b)般，所述流动性树脂会成为固化树脂20以及剩余树脂(无用树脂部)20d。除此之外的步骤，如上所述，能够和图14～27同样进行。

另外，图34～41的成型模1000能够进一步任意变形。例如，虽然在图34～41中省略了环114，但是和图14～33一样可以具备环114。并且，例如如图29(a)～(c)所示，下模可以具备贯通孔(残留树脂漏孔)218，柱塞214的下端(和保持架A块221接触的部分)可以带圆形。

接着，将使用图42～56对在所述弹出段内使树脂成型品从成型模1000脱模的步骤的其他例子进行说明。在图42～56中，和图33(a)～(f)相同的构件以同一符号表示。另外，图42～56的弹出段代替可动台板1120具备固定台板1100。

首先，如图42所示，将保持树脂成型后的树脂成型品1b以及剩余树脂20d的成型模1000搬运至弹出段内。具体而言，首先，如图所示，将成型模1000沿箭头E1的方向(从弹出段的外部朝内的方向)搬运(移动)，并使其位于固定台板1100和保持架230之间。之后，使成型模1000沿箭头E2的方向(下方)移动，并载置固定于弹出板235上。固定方法没有特别限定，例如可以使用静电吸盘、机械吸盘等。此时，例如可以通过对成型模1000施加振动、热量(升温造成的热膨胀)等而辅助脱模。

接着，如图43所示，使可动台板1220和保持架230以及成型模1000一起沿箭头F1的方向上升，并将上模100固定在可动台板1120的下表面。固定方法没有特别限定，例如能够使用静电吸盘、机械吸盘等。

接着，如图44所示，使可动台板1220和保持架230以及下模200一起沿箭头G1的方向下降。由此，将上模100和下模200进行开模。由此，如图所示，树脂成型品1b(固化树脂20)以及剩余树脂(无用树脂部)20d以保持在下模200的一个表面的状态，从上模100的模具表面脱模。

接着，在如图44般将上模100和下模200进行开模的状态下，如图45所示，将卸料机300沿箭头的H1的方向(从成型模1000的外部朝向内的方向)搬运(移动)。由此，如图46所示，使卸料机300进入上模100和下模200之间。如图45以及46所示，该卸料机300和实施例1的图6～13的卸料机300同样具备用于吸附固化树脂20以及剩余树脂20d的吸盘301和封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302。吸盘301相当于“树脂成型品吸附机构”，封装完毕基板保持构件(树脂成型品保持构件)302相当于“树脂成型品保持机构”。

接着，如图47所示，使可动台板1220和保持架230以及下模200一起沿箭头F2的方向上升。由此，如图所示，用上模100和下模200夹持并固定(夹住)卸料机。

接着，如图48所示，使树脂成型品保持构件302沿箭头I1的方向下降，并保持树脂成型品(封装完毕基板)1b。如图所示，树脂成型品保持构件302通过从上按压固化树脂20中、在流道112内固化的部分而保持树脂成型品1b。另外，例如可以代替固化树脂20中、在流道112内固化的部分，用树脂成型品保持构件302从上按压在型腔111内固化的部分。

接着，如图49所示，使可动台板1220和保持架块(保持架A块231以及保持架B块232)一起沿箭头F3的方向上升。此时，如图所示，通过保持架A块231的上升，弹出杆236的一部分被从弹出板235的上表面推出。由此，通过弹出杆236，下模200的柱塞213的一部分被从下模200的上表面推出，而如图所示，使固化完毕的剩余树脂20d从树脂成型品1b分离。

接着，如图50所示，使可动台板1220和保持架230以及下模200一起沿箭头G2的方向下降。由此，解除卸料机300的夹持。

接着，如图51所示，使卸料机300的吸盘301沿箭头J1的方向下降。由此，如图所示，使吸盘301接触并吸附在固化树脂20的型腔111内固化的部分和从树脂成型品1b分离完毕的剩余树脂20d。

接着，如图52所示，使吸盘301沿箭头K1的方向上升。然后，如图53所示，使吸盘301沿箭头K2方向进一步上升。由此，如图所示，吸附于吸盘301的树脂成型品1b以及剩余树脂20d从下模200分离。

之后，如图54所示，使卸料机300和树脂成型品1b以及剩余树脂20d一起沿箭头L1的方向(从弹出段内朝向外部的方向)移动(搬运)，并退出至弹出段之外。

再之后，如图55所示，使可动台板1220与保持架230和下模200一起沿箭头F4的方向上升，将成型模1000闭模。然后，在该状态下，解除固定台板1100和成型模1000的固定。

进一步，如图56所示，使可动台板1220与保持架230和成型模1000一起沿箭头G3的方向下降，将成型模1000从固定台板1100分离。之后，将成型模1000从保持架230分离，并沿箭头M1的方向(从弹出段内朝向外部的方向)移动(搬运)，并退出到弹出段之外。该成型模1000例如能够再次搬运到升温段，并再次进行树脂成型品的制造方法。

另外，在本实施例中，主要针对具备升温段、树脂成型段、固化段、弹出段的每个段的树脂成型装置的例子进行了说明。但是，本发明不限于此。例如，本发明的树脂成型装置可以具备多个升温段、树脂成型段、固化段及弹出段之中至少1个功能的段。如此一来，例如能够提高树脂成型品的制造效率。并且，例如可使特定的1个段兼备所述各段中2个以上的功能。例如，在图14～27所示的例子中，如上所述，树脂成型装置的1个段兼备升温段、树脂成型段、固化段以及弹出段的4个所有功能。并且，本发明的树脂成型装置不限于此，例如可使特定的1个段兼备所述4个段中的2个或3个的功能，而与所述特定的1个段不同的段具备其他功能。例如，如上所述，同一段可兼备升温段以及固化段的功能。

进一步，本发明不限于上述实施例，在不脱离本发明意旨的范围内，根据需要能够进行任意且适当的组合、变化、或选择采用。

本申请主张以2017年8月10日申请的日本申请特愿2017-155866为基础的优先权，其公开的全部纳入在此。

附图标记说明

1 基板

1b 树脂成型品(封装完毕基板)

20 固化树脂

20a 板块(树脂材料)

20b 熔融树脂(流动性树脂)

20d 剩余树脂(无用树脂部)

100 上模(一个模)

110 上模型腔块

111 型腔

112 流道(树脂通道)

113 残料部(剩余树脂容纳部)

113B 残料部(剩余树脂容纳部)

114 调整构件(板块高度调整构件)

115 调整构件用弹性构件

120 上模基块

200 下模(另一个模)

210 下模型腔块

210a 下模基块

210b 传递驱动源

211 基板载置部

212 室(树脂材料容纳部)

213 柱塞

213a 凸状部

214 环(环状构件)

215 凸缘部

216 剩余树脂分离构件

217 剩余树脂分离构件用弹性构件

218 贯通孔(残留树脂漏孔)

220 闭模部

221 保持架A块(保持架块)

222 保持架B块(保持架块)

223 下模载置块(成型模安装构件)

224 弹性构件

228 液压机构

230 保持架

231 保持架A块(保持架块)

232 保持架B块(保持架块)

233 弹出板载置块

234 弹性构件

235 弹出板

236 弹出杆

300 卸料机(树脂成型品的搬运机构)

301 吸盘(树脂成型品保持机构)

302 树脂成型品(封装完毕基板)保持构件(树脂成型品保持机构)

400 中间模

411 基板载置部

412 中间型腔

413 中间模树脂材料容纳部(中间模树脂通道)

1000 成型模

1100 固定台板(第1台板)

1110 固定台板

1111 加热器

1120 可动台板

1200 可动台板(第2台板)

1210 可动台板

1211 加热器

1212 升温台

1220 可动台板

a1 表示卸料机300进入方向的箭头

b1 表示卸料机300退出方向的箭头

c1 表示树脂成型品保持构件302下降方向的箭头

d1 表示吸盘301下降方向的箭头

e1 表示吸盘301上升方向的箭头

V1 表示可动台板1200上升方向的箭头

W1 表示可动台板1200下降方向的箭头

T1～T2 表示柱塞213上升方向的箭头

U1 表示柱塞213下降方向的箭头

A1 表示卸料机300进入方向的箭头

B1 表示吸盘301下降方向的箭头

C1～C2 表示吸盘301上升方向的箭头

D1 表示卸料机300退出方向的箭头

E1～E2 表示成型模1000移动方向的箭头

F1～F4 表示可动台板1220上升方向的箭头

G1～G3 表示可动台板1220下降方向的箭头

H1 表示卸料机300进入方向的箭头

I1 表示树脂成型品保持构件302下降方向的箭头

J1 表示吸盘301下降方向的箭头

K1～K2 表示吸盘301上升方向的箭头

L1 表示卸料机300退出方向的箭头

M1 表示成型模1000退出方向的箭头

X1～X3 表示可动台板1200上升方向的箭头

Y1～Y3 表示可动台板1200下降方向的箭头

S1 升温段

S2 树脂成型段

S3 固化段

S4 弹出段

Claims (10)

1.一种树脂成型品的搬运机构，其特征在于，具备：

树脂成型品保持机构；和

树脂成型品吸附机构，

通过所述树脂成型品保持机构能够将树脂成型品保持在成型模内，且在该状态下，能够分离所述成型品和树脂成型后的无用树脂部，

通过所述树脂成型品吸附机构能够吸附并搬运所述树脂成型品。

2.树脂成型装置，具有权利要求1所述的搬运机构和成型模。

3.权利要求2所述的树脂成型装置，其中，通过用所述树脂成型品保持机构将所述树脂成型品按压至所述成型模，而能够将所述树脂成型品保持在所述成型模内。

4.权利要求2或3所述的树脂成型装置，其中，所述成型模具备柱塞，

在通过所述树脂成型品保持机构将所述树脂成型品保持在所述成型模内的状态下，通过用所述柱塞向所述无用树脂部施加力而能够分离所述树脂成型品和所述无用树脂部。

5.权利要求2或3所述的树脂成型装置，其中，

所述树脂成型装置进一步具备第1台板和第2台板，

所述成型模具备一个模和另一个模，

所述一个模安装在所述第1台板上，

所述另一个模安装在所述第2台板上。

6.权利要求2或3所述的树脂成型装置，其中，

所述树脂成型装置具备升温段、树脂成型段、固化段、弹出段，

所述成型模相对于所述各段能够安装拆卸，同时能够在所述各段之间移动，

所述升温段将所述成型模升温，

所述树脂成型段进行树脂成型，

所述固化段使所述成型模内的树脂固化，

所述弹出段使树脂成型品从所述成型模脱模。

7.一种树脂成型品的制造方法，其特征在于，具备：

树脂成型步骤，通过成型模进行树脂成型；

无用树脂部分离步骤，分离树脂成型品和无用树脂部；和

搬运步骤，将所述树脂成型品以及所述无用树脂部向所述成型模之外搬运。

8.权利要求7所述的树脂成型品的制造方法，其中，使用权利要求1所述的搬运机构，

在所述无用树脂部分离步骤中，通过所述树脂成型品保持机构将树脂成型品保持在所述成型模内，且在该状态下，分离所述树脂成型品和所述无用树脂部，

在所述搬运步骤中，通过所述吸附机构将所述树脂成型品吸附并搬运。

9.权利要求7所述的树脂成型品的制造方法，其中，使用权利要求2至6任一项中所述的树脂成型装置，

在所述树脂成型步骤中，通过所述树脂成型装置所具备的所述成型模进行树脂成型，

在所述无用树脂分离步骤中，通过所述树脂成型品保持机构将树脂成型品保持在所述成型模内，且在该状态下，分离所述树脂成型品和所述无用树脂部，

在所述搬运步骤中，通过所述吸附机构吸附并搬运所述树脂成型品。

10.权利要求9所述的树脂成型品的制造方法，其中，所述树脂成型装置为权利要求6所述的树脂成型装置，

所述树脂成型方法进一步包括：

树脂材料容纳步骤，在所述成型模的树脂材料容纳部中容纳树脂材料；

成型模升温步骤，在所述升温段中将所述成型模升温；

树脂固化步骤，在所述固化段中使所述成型模内的树脂固化；和

脱模步骤，在所述弹出段中使树脂成型品从所述成型模脱模，

所述树脂材料容纳步骤在所述树脂成型段中进行。