CN109940820A - 树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够以少量配件数构成成型模的树脂成型装置。本发明的树脂成型装置特征在于：包含成型模(1000)、升温阶段(S1)、树脂成型阶段(S2)、和排出阶段(S4)，成型模(1000)包含一个模具(200)和另一个模具(100)，能够使树脂成型后的树脂成型品(1b)以固定在一个模具(200)的状态下从另一个模具(100)脱模，一个模具(200)和另一个模具(100)中的至少一个相对于所述各阶段能够进行安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，升温阶段(S1)将成型模(1000)升温，树脂成型阶段(S2)进行树脂成型，排出阶段(S4)使树脂成型品(1b)从成型模(1000)脱模。

Description

树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法

技术领域

本发明涉及一种树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法。

背景技术

传统上在树脂成型中，将树脂成型模固定在树脂成型装置的1个阶段来进行成型(例如，专利文献1等)。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：特开平6-177190号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在1个阶段中进行树脂成型至树脂成型品的取出(脱模)的情况下，例如，有时有必要向成型模追加用于取出树脂成型品的配件等。该情况下，成型模的配件数变多，有可能增加成型模的制造成本和制作时间。

于是，本发明的目的是提供一种能够以少量配件数构成成型模的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法。

解决课题的方法

为了达成所述目的，本发明的第1树脂成型装置特征在于，

包含成型模、升温阶段、树脂成型阶段和排出阶段，

所述成型模包含一个模具和另一个模具，

使树脂成型后的树脂成型品能够以被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模，

所述一个模具和所述另一个模具当中的至少一个相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，

所述升温阶段使所述成型模升温，

所述树脂成型阶段进行树脂成型，

所述排出阶段使所述树脂成型品从所述成型模脱模，

所述一个模具具备固定所述树脂成型品的树脂成型品固定机构。

并且，为了达成所述目的，本发明的第2树脂成型装置特征在于，包含成型模、升温阶段、树脂成型阶段和排出阶段，

所述成型模包含一个模具和另一个模具，

使树脂成型后的树脂成型品能够以被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模，

所述一个模具和所述另一个模具当中的至少一个相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，

所述升温阶段使所述成型模升温，

所述树脂成型阶段进行树脂成型，

所述排出阶段使所述树脂成型品从所述成型模脱模，

由于与所述另一个模具的和所述一个模具相对且和树脂接触的面的面积相比，所述一个模具的和所述另一个模具相对且和树脂接触的面的面积更大，因而能够使所述树脂成型品以被固定在所述一个模具上的状态从所述另一个模具脱模。

另外，在下文中有时将所述本发明的第1树脂成型装置和所述本发明的第2树脂成型装置统称为“本发明的树脂成型装置”。

本发明的第1树脂成型品的制造方法特征在于，

使用包含一个模具和另一个模具的成型模，并包含：

在升温阶段中使所述成型模升温的升温步骤；

在树脂成型阶段中进行树脂成型的树脂成型步骤；

使树脂成型后的树脂成型品以通过树脂成型品固定机构被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模的第1脱模步骤；和

在所述排出阶段中使所述树脂成型品从所述一个模具脱模的第2脱模步骤。

本发明的第2树脂成型品的制造方法特征在于，

使用包含一个模具和另一个模具的成型模，并包含：

在升温阶段中使所述成型模升温的升温步骤；

在树脂成型阶段中进行树脂成型的树脂成型步骤；

使树脂成型后的树脂成型品以被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模的第1脱模步骤；和

在所述排出阶段中使所述树脂成型品从所述一个模具脱模的第2脱模步骤，

由于与所述另一个模具的和所述一个模具相对且和树脂接触的面的面积相比，所述一个模具的和所述另一个模具相对且和树脂接触的面的面积更大，因而能够在所述第1脱模步骤中使所述树脂成型品以被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模。

另外，在下文中有时将所述本发明的第1树脂成型品的制造方法和所述本发明的第2树脂成型品的制造方法统称为“本发明的树脂成型品的制造方法”。

发明的效果

根据本发明可提供一种能够以少量配件数构成成型模的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法。

附图说明

图1A为实施例1的树脂成型装置的一部分结构和使用所述树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的一部分步骤的示意性截面图。

图1B为和图1A相同树脂成型装置的另一部分结构和与图1A相同树脂成型品的制造方法的另一步骤的示意性截面图。

图1C为实施例1的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法的变形例的示意性截面图。

图2A为实施例2的树脂成型装置的一部分结构和使用所述树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的一部分步骤的示意性截面图。

图2B为和图2A相同树脂成型装置的另一部分结构和与图2A相同树脂成型品的制造方法的另一步骤的示意性截面图。

图2C为和图2A相同树脂成型装置的又一部分结构和与图2A相同树脂成型品的制造方法的又一步骤的示意性截面图。

图3A为实施例3的树脂成型装置的一部分结构和使用所述树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的一部分步骤的示意性截面图。

图3B为和图3A相同树脂成型装置的另一部分结构和与图3A相同树脂成型品的制造方法的另一步骤的示意性截面图。

图3C为和图3A相同树脂成型装置的又一部分结构和与图3A相同树脂成型品的制造方法的又一步骤的示意性截面图。

图3D为和图3A相同树脂成型装置的又一部分结构和与图3A相同树脂成型品的制造方法的又一步骤的示意性截面图。

图3E为和图3A相同树脂成型装置的又一部分结构和与图3A相同树脂成型品的制造方法的又一步骤的示意性截面图。

图3F为和图3A相同树脂成型装置的又一部分结构和与图3A相同树脂成型品的制造方法的又一步骤的示意性截面图。

图4为表示本发明的树脂成型装置以及使用其的树脂成型品的制造方法的一例的概要的示意图。

图5为成型模的变形例的示意性截面图。

图6为成型模的另一变形例的示意图。图6(a)为平面图、图6(b)为截面图。

图7为树脂成型后的无用树脂部的结构一例的示意图。图7(a)为侧面图、图7(b)为正面图。

图8(a)以及(b)各自为表示柱塞形态和无用树脂部的形态的关系的一例的示意图。

具体实施方式

接着，对本发明以举例的方式进一步详细地进行说明。但是，本发明不限于以下说明。

在本发明的树脂成型装置中，例如能够使所述另一个模具固定在所述树脂成型阶段，所述一个模具相对于所述各阶段能够安装拆卸的同时，能够在所述各阶段之间移动。

在本发明的树脂成型装置中，例如，所述树脂成型阶段能够进一步使所述树脂成型品以被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模，所述排出阶段能够使所述树脂成型品从所述成型模的所述一个模具脱模。

在本发明的树脂成型装置中，例如，所述一个模具以及所述另一个模具双方相对于所述各阶段能够安装拆卸的同时，能够在所述各阶段之间移动。

在本发明的树脂成型装置中，例如，所述排出阶段能够使所述树脂成型品以被固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模，并进一步使所述树脂成型品从所述成型模的所述一个模具脱模。

本发明的树脂成型装置例如能够进一步包含固化阶段，所述固化阶段使所述成型模中的树脂固化。

本发明的树脂成型装置例如能够

进一步包含向所述一个模型腔注入流动性树脂的流动性树脂注入构件和去除所述流动性树脂固化而成的无用树脂部的无用树脂部去除构件，

所述流动性树脂注入构件在与所述流动性树脂的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一种，

所述无用树脂部去除构件在与所述无用树脂部的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一种。

本发明的树脂成型装置例如能够进一步包含抑制所述一个模具和所述另一个模具开模的开模抑制构件。

本发明的树脂成型装置例如能够进一步包含使所述成型模升温的升温机构和使所述树脂成型品冷却的树脂成型品冷却机构。

在本发明的树脂成型装置中，所述一个模具可以具备模型腔(一个模型腔)，也可以不具备。并且，在本发明的树脂成型装置中，所述另一个模具可以具备模型腔(另一个模型腔)，也可以不具备。例如，在本发明的树脂成型装置中，可以所述一个模具具备模型腔(一个模型腔)，所述另一个模具不具备模型腔。并且，在本发明的树脂成型装置中，可以所述一个模具具备一个模型腔，且所述另一个模具具备另一个模型腔。也就是说，在本发明的树脂成型装置中，所述一个模具以及所述另一个模具双方能够具备模型腔。

在本发明的树脂成型装置的所述另一个模具中，与所述一个模具相对的面例如称为相对于开模方向垂直的面。并且，与所述一个模具相对的面也包含所述另一个模型腔以外的面(例如，剩余树脂容纳部的面、树脂流道的面等)。在本发明的树脂成型装置的所述一个模具中，与所述另一个模具相对的面例如称为相对于开模方向垂直的面。并且，与所述另一个模具相对的面也包含所述一个模型腔以外的面(例如，剩余树脂容纳部的面、树脂流道的面、流道面等)。

本发明的树脂成型品的制造方法例如能够在所述树脂成型阶段中进行所述第1脱模步骤。

本发明的树脂成型品的制造方法例如能够在所述排出阶段进行所述第1脱模步骤。

本发明的树脂成型品的制造方法例如能够进一步包含在固化阶段中使所述成型模中的树脂固化的树脂固化步骤。

本发明的树脂成型品的制造方法例如能够

进一步包含使用流动性树脂注入构件向所述一个模型腔注入流动性树脂的流动性树脂注入步骤；和

使用无用树脂部去除构件去除所述流动性树脂固化而成的无用树脂部的无用树脂部去除步骤，

所述流动性树脂注入构件在与所述流动性树脂的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一种，

所述无用树脂部去除构件在与所述无用树脂部的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一种。

本发明的树脂成型品的制造方法例如能够在所述成型步骤中，使用开模抑制构件抑制所述一个模具和所述另一个模具的开模。

本发明的树脂成型品的制造方法例如能够在所述脱模步骤中，使所述成型模升温的同时使所述树脂成型品冷却。

在本发明的树脂成型品的制造方法中，所述一个模具可以具备模型腔(一个模型腔)，也可以不具备。并且，在本发明的树脂成型品的制造方法中，所述另一个模具可以具备模型腔(另一个模型腔)，也可以不具备。例如，在本发明的树脂成型品的制造方法中，可以所述一个模具具备模型腔(一个模型腔)，所述另一个模具不具备模型腔。并且，在本发明的树脂成型品的制造方法中，可以所述一个模具具备一个模型腔，且所述另一个模具具备另一个模型腔。也就是说，在本发明的树脂成型品的制造方法中，所述一个模具以及所述另一个模具双方能够具备模型腔。

在本发明的树脂成型品的制造方法的所述另一个模具中，与所述一个模具相对的面例如称为相对于开模方向垂直的面。并且，与所述一个模具相对的面也包含所述另一个模型腔以外的面(例如，剩余树脂容纳部的面、树脂流道的面等)。在本发明的树脂成型品的制造方法的所述一个模具中，与所述另一个模具相对的面例如称为相对于开模方向垂直的面。并且，与所述另一个模具相对的面也包含所述一个模型腔以外的面(例如，剩余树脂容纳部的面、树脂流道的面、流道面等)。

本发明的树脂成型品的制造方法例如通过使用所述本发明的树脂成型装置来进行。

在本发明中，树脂成型品不被特别限定，例如可以是仅对树脂进行成型而得的树脂成型品，也可以是对芯片等配件进行树脂封装而得的树脂成型品。在本发明中，树脂成型品例如也可以是电子配件等。并且，在本发明中，树脂成型品例如可以是作为成品的产品，也可以是未完成的半成品。

在本发明中，“树脂成型”或“树脂封装”是指例如树脂已固化(硬化)的状态。但是，在本发明中，“树脂成型”或“树脂封装”不限于上述含义，例如可以是所述树脂未完全固化(硬化)的半固化(半硬化)状态。所述半固化(半硬化)状态例如可以是所述树脂能够从成型模脱模的程度、或能够与成型模一起搬运的程度的固化(硬化)状态。

在本发明中，作为成型前的树脂材料及成型后的树脂不被特别限制，例如可以是环氧树脂和硅酮树脂等热固性树脂，也可以是热塑性树脂。并且，也可以是部分包含热固性树脂或热塑性树脂的复合材料。在本发明中，作为成型前的树脂材料的形态，例如可举例颗粒树脂、流动性树脂、片状树脂、板状树脂、粉状树脂等。在本发明中，所述流动性树脂如果是具有流动性的树脂，则不被特别限制，例如可举例液状树脂、熔融树脂等。在本发明中，所述液状树脂是指例如在室温下为液体或者具有流动性的树脂。在本发明中，所述熔融树脂是指例如通过熔融而成为液状或成为具有流动性状态的树脂。就所述树脂的形态而言，只要能供给到成型模的型腔和罐体(pot)等中，则其他形态也可以。

并且，虽然就“电子配件”而言，具有指树脂封装前的芯片的情况和指已将芯片树脂封装的状态的情况，但在本发明中，仅称“电子配件”的情况，除非另外指明，则指所述芯片已被树脂封装的电子配件(作为成品的电子配件)。在本发明中，“芯片”是指树脂封装前的芯片，具体而言，例如可举例集成电路(IC)、半导体芯片、电力控制用半导体元件等芯片。在本发明中，树脂封装前的芯片为了和树脂封装后的电子配件区分，方便起见称为“芯片”。但是，本发明的“芯片”只要是树脂封装前的芯片，就不被特别限定，也可以不是芯片状。

在本发明中，“倒装芯片”是指在集成电路(IC)芯片表面部的电极(焊盘)上具有被称为凸块的鼓包状突起电极的集成电路(IC)芯片或这种芯片形态。该芯片向下(面向下)安装在印刷基板等的布线部上。所述倒装芯片例如可以用作无引线接合用的芯片或安装方法的一种。

在本发明中，例如可以对基板的两面进行树脂成型而制造树脂成型品。并且，例如对安装在基板两面的配件(例如芯片、倒装芯片等)进行树脂封装(树脂成型)而制造树脂成型品。在本发明中，作为所述基板(也称插入物)不被特别限定，例如可以是引线框、布线基板、晶片、陶瓷基板等。所述基板例如可以是如上所述在其一个表面或两个表面上安装有芯片的安装基板。所述芯片的安装方法不被特别限定，例如可举例引线接合、倒装芯片接合等。在本发明中，例如可以通过对所述安装基板的两面进行树脂封装而制造所述芯片被树脂封装的电子配件。并且，通过本发明的树脂封装装置进行树脂封装的基板的用途不被特殊限定，例如可举例移动通信终端用高频模块基板、电力控制用模块基板、机械控制用基板等。

并且，在本发明中，“安装”包含“放置”或“固定”。进一步，在本发明中，“放置”包含“固定”。

并且，在本发明中，“成型模”不被特别限定，为金属模具、或陶瓷模具等。

并且，本发明中，树脂成型品的制造方法可以是传递成型、注射成型、压缩成型等任意的成型方法。并且，树脂成型装置例如可以是传递成型装置、注射成型装置、压缩成型装置等任意的树脂成型装置。在后述的实施例1～3中，将示出使用作为传递成型装置的树脂成型装置并以传递成型制造树脂成型品的例子。

本发明的树脂成型装置如上所述，具备除树脂成型阶段外的其他阶段，并能够在该其他的阶段中搬运成型模。在图4中示意性地示出该一例的概要。如图所示，该树脂成型装置具备升温阶段S1、树脂成型阶段S2、固化阶段S3、排出阶段S4。并且，使成型模1000以上述顺序在所述各阶段之间移动而制造树脂成型品1b。之后，能够使成型模1000再次返回升温阶段S1并再次实施相同的树脂成型品的制造方法。通过像这样使用使成型模循环在所述各阶段之间的结构，能够例如减少成型模的配件数并减少成型模的制造时间和费用。

但是，图4仅为例示，本发明不限于此。例如在本发明的树脂成型装置中固化阶段S3为任意，可有可无。在后述的实施例1以及2中，示出未使用固化阶段的例子，在后述的实施例3中，示出使用固化阶段的例子。并且，图4的成型模1000的结构仅为例示，本发明的树脂成型装置的成型模的结构不限于此。另外，图4的成型模1000如图所示，包含上模(另一个模具)100以及下模(一个模具)200。上模100在其下表面侧具备上模型腔(另一个模型腔)101，下模200在其上表面侧具备下模型腔(一个模型腔)201。下模200在其下表面侧具备残料部(剩余树脂容纳部)202。残料部202通过浇口(树脂流道)203连接到下模型腔201的下表面。就成型模1000而言，例如可以上模(另一个模具)100固定在树脂成型阶段，仅下模(一个模具)200相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动。并且，就成型模1000而言，例如可以上模(另一个模具)100以及下模(一个模具)200双方相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动。并且，图4的树脂成型品1b为基板1的两面各自以树脂(固化树脂)20进行树脂成型。但是，能够在本发明中制造的树脂成型品的结构不限于图4的树脂成型品1b的结构。

下文中，将基于附图对本发明的具体实施例进行说明。各附图为了方便说明，通过适当省略、夸张等而示意性地画出。

【实施例1】

本实施例中说明了树脂成型装置的一例和使用其的树脂成型品的制造方法的一例。

在图1A的步骤(a)～(f)以及图1B的步骤(g)～(n)中示意性地示出本实施例的树脂成型装置的一部分结构和使用所述树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的步骤。并且，在图1C的步骤(l1)～(o1)中示出图1A以及图1B的树脂成型装置以及树脂成型品的制造方法的变形例。另外，图1A、图1B以及图1C是为了方便起见而将图1分成3部分并图示的图。下文中，有时将图1A、图1B以及图1C的一部分或全部称为“图1”。

本实施例的树脂成型装置如后所述包含成型模、升温阶段、树脂成型阶段和排出阶段。并且，如后所述，所述成型模的上模(另一个模具)被固定在所述树脂成型阶段，下模(一个模具)相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动。

图1的步骤(a)～(n)示出的树脂成型品的制造方法能够如下般进行。首先，如图1(a)所示，准备下模(一个模具)200。如图所示，下模200在其上表面侧具备下模型腔(一个模型腔)201。并且，下模200在其下表面侧具备残料部(剩余树脂容纳部)202。残料部202介由浇口(树脂流道)203连接至下模型腔201。下模200相对于升温阶段、树脂成型阶段、排出阶段的各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动。

接着，如图1(b)所示，将下模200升温(升温步骤)。具体而言，首先使下模200移动到升温阶段。如图1(b)所示，该升温阶段包含升温台2200。升温台2200在其内部具备加热器2201。加热器2201不被特别限定，例如可以是筒式加热器等。然后，如图所示，在下模200放置于升温台2200上的状态下，在下模200的上表面供给基板(框架)1。然后，在该状态下，通过升温台2200以及加热器2201将下模200以及基板1升温。另外，在基板1上例如可设置有贯通孔(未图示)。例如通过该基板1的贯通孔，如后所述能够使流动性树脂从下模型腔(一个模型腔)201侧向上模型腔(另一个模型腔)101侧流动。

然后，如图1(c)所示，下模200以及基板1升温后，使下模200以及基板1移动到树脂成型阶段。

接着，如图1(d)～(i)所示，在树脂成型阶段进行树脂成型(树脂成型步骤)。另外，在本实施例中，如后所述在树脂成型阶段，使树脂成型后的树脂在通过树脂成型品固定机构(残料部202以及浇口203)固定在下模(一个模具)200的状态下从上模(另一个模具)100脱模(第1脱模步骤)。

如图1(d)所示，该树脂成型装置的树脂成型阶段包含上压板(另一个压板)3100和下压板(一个压板)3200。上压板3100在其内部包含加热器3101，下压板3200在其内部包含加热器3201。加热器3101以及3201不被特别限定，例如可以是筒式加热器。上压板3100如图所示，在其下表面固定有上模(另一个模具)100。上模100在其下表面侧具备上模型腔(另一个模型腔)101。并且，下压板3200如图所示，具备罐体3204，其中能够容纳板(树脂材料)20a。并且，树脂成型阶段如图所示，进一步包含柱塞驱动机构(流动性树脂注入构件驱动机构)3202以及柱塞(流动性树脂注入构件)3203。通过以柱塞驱动机构3202驱动柱塞3203而能够如后所述般向下模型腔(一个模型腔)201注入流动性树脂。并且，柱塞3203如图所示，在与流动性树脂的抵接面上具备槽(凹部)3205。

如图1(d)所示，将下模200以及基板1向箭头a1方向搬运，并使其移动至树脂成型阶段内的上压板3100和下压板3200之间。对于下模200的搬运，例如可使用搬运机构(未图示)。并且，如图1(d)所示，将板(树脂材料)20a供给至罐体3204。

然后，如图1(e)所示，成为下模200固定在下压板3200、树脂材料20a容纳在罐体3204的状态。在该状态下，成型模1000的上模100以及下模200优选升温至能够成型的温度。

进一步，如图1(f)所示，将成型模1000的上模100以及下模200进行闭模。此时，如图所示，通过升温了的下模200，罐体3204中的树脂材料20a熔融成为熔融树脂(流动性树脂)20b。

接着，如图1(g)所示，通过柱塞驱动机构3202使柱塞3203向箭头b1的方向上升。由此如图所示，流动性树脂20b介由残料部(无用树脂容纳部)202以及浇口(树脂流道)203填充至下模型腔201中，进一步介由基板1的贯通孔(未图示)也填充至上模型腔101中。此时，由于存在残料部202以及浇口203，即使流动性树脂20b的体积有偏差也能够抑制或防止上模型腔101中以及下模型腔201中的树脂压的变化。

另外，残料部(无用树脂容纳部)202以及浇口(树脂流道)203如后所述般起到将树脂成型后的树脂固定至下模200的“树脂成型品固定机构”的作用。但是，本发明的树脂成型装置的树脂成型模不限于具备所述树脂成型品固定机构的形态。例如就本发明的树脂成型装置的树脂成型模而言，在所述树脂成型品固定机构的基础上或代替所述树脂成型品固定机构，通过与在所述另一个模具上的与所述一个模具相对且和树脂接触的面的面积相比，在所述一个模具上的与所述另一个模具相对且和树脂接触的面的面积更大，从而能够将树脂成型后的树脂以固定在所述一个模具的状态从所述另一个模具脱模。具体而言，例如如图1(g)所示，下模型腔(一个模型腔)201的侧面201a和上模型腔(另一个模型腔)101的侧面101a的倾斜角度(斜坡角度)可不同。在同图中，与下模型腔201的侧面201a相比，上模型腔101的侧面101a的倾斜角度较平缓，更接近水平。由此，与在上模(另一个模具)100上的与下模(一个模具)200相对且和树脂接触的面(即上模100上表面)的面积相比，在下模(一个模具)200上的和上模(另一个模具)100相对且和树脂接触的面(即下模200底面)的面积更大。也就是说，在上模100上的垂直于开模方向且和树脂接触的面(上模100上表面)的面积相比，在下模200上的垂直于开模方向且和树脂接触的面(下模200底面)的面积更大。因此，在图1的成型模1000中，开模之际，树脂成型品容易固定于下模200。并且，在本发明中，与在所述另一个模具上的和所述一个模具相对且和树脂接触的面的面积相比，在所述一个模具上的和所述另一个模具相对且和树脂接触的面的面积更大的具体例子不限于此。例如，通过一个模型腔的底面面积比另一个模型腔的底面面积大，树脂成型品可容易地固定于所述一个模具。并且，例如即使一个模型腔和另一个模型腔的形状相同，也能够通过使一个模型腔比另一个模型腔大，而可将树脂成型品容易地固定于所述一个模具。

然后，如图1(h)所示，使流动性树脂20b固化(硬化)后，将上模100和下模200进行开模。另外，使流动性树脂20b固化(硬化)的方法不被特别限定，可适当使用公知的方法。例如，在流动性树脂20b为热固性树脂的情况下，可通过持续加热上模100以及下模200而使流动性树脂20b固化(硬化)。并且，例如在流动性树脂20b为热塑性树脂的情况下，可通过将上模100以及下模200冷却或自然冷却而使流动性树脂20b固化(硬化)。在图1(h)中，上模型腔101中以及下模型腔201中的流动性树脂20b固化成为固化树脂20。并且，残料部(剩余树脂容纳部)202以及浇口(树脂流道)203中的树脂固化成为剩余树脂(无用树脂部)20d。无用树脂部20d中在柱塞槽(凹部)3205中固化的部分成为突起状的无用树脂部(突起)20e。

此处，残料部202以及浇口203(树脂成型品固定机构)的形状如图所示，越往上越细。由此，如图1(h)所示，在开模之际，在与无用树脂部20d连接的树脂成型品(固化树脂20以及基板1)固定于下模200的状态下，仅上模100从树脂成型品(固化树脂20以及基板1)脱模(第1脱模步骤)。

接着，如图1(i)所示，将下模200和树脂成型品以及无用树脂部20d一起搬运至树脂成型阶段之外。

进一步，如图1(j)～(l)所示，在残料排出阶段(无用树脂部去除阶段)中从树脂成型品去除无用树脂部20d(无用树脂去除步骤)。

如图1(j)所示，该树脂成型装置的残料排出阶段(无用树脂部去除阶段)包含残料排出用杆(无用树脂部去除构件)4000。残料排出用杆4000在与无用树脂部20d的抵接面上具备和柱塞槽3205同形状同大小的槽(凹部)4001。

如图1(j)所示，使残料排出用杆4000向箭头c1方向上升。由此，如图1(k)所示，使残料排出用杆4000抵接无用树脂部20d。此时，如图所示，无用树脂部(突起)20e嵌入残料排出用杆的槽(凹部)4001。在该状态下，如图所示，使残料排出用杆4000向箭头d1方向旋转。由此，将无用树脂部20d扭断并从下模型腔201中的固化树脂20分离。

之后，如图1(l)所示，使残料排出用杆4000向箭头c2方向下降。由此，如图所示，连接于残料排出用杆4000的无用树脂部20d以及20e下降，并从下模型腔201中的固化树脂20完全分离。由此，如图所示，制造基板1的两面通过固化树脂20进行了树脂成型的树脂成型品1b。

接着，使下模200和树脂成型品1b一起移动至排出阶段中。然后，如图1(m)以及(n)所示，在排出阶段中，使树脂成型品1b从下模200脱模(第2脱模步骤)。

如图1(m)所示，该树脂成型装置的排出阶段包含冷却台5000。冷却台5000在其内部具备冷却机构(冷流道)5001。并且，冷却台5000在对应下模200的残料部202以及浇口203的位置上具备从冷却台5000的上表面贯通至下表面的空气供给孔5002。

如图1(m)所示，将下模200和树脂成型品1b一起放置在冷却台5000上。在该状态下，通过冷却台5000以及冷流道5001冷却下模200以及树脂成型品1b。

在本实施例的情况下，就冷却造成的收缩率而言，树脂成型品(封装)1b比下模200更大。因此，若在图1(m)的状态下进行冷却，则树脂成型品1b的固化树脂20和下模型腔201之间将形成缝隙。由此，容易使树脂成型品1b从下模200脱模。但是，本发明不限于此。例如，在本发明中，在树脂成型品的制造方法的脱模步骤中，在成型模冷却的基础上或代替成型模冷却，可进行成型模的加热(升温)。并且，可在所述脱模步骤中冷却或加热(升温)树脂成型品。并且，在所述脱模步骤中，成型模以及树脂成型品各自可冷却也可不冷却，可加热(升温)也可不加热(升温)。并且，如上所述，在本实施例中，就冷却造成的收缩率而言，树脂成型品(封装)1b比下模200大。但是，本发明不限于此，根据成型模以及树脂成型后的树脂的热膨胀系数，冷却造成的收缩率有时会不同于前述情况。在该情况下，例如在所述脱模步骤中，可使用和本实施例不同的方法。

进一步，如图1(n)所示，以从空气供给孔5002向箭头x1方向，即从下往上喷吹树脂成型品1b的方式供给空气。作为空气供给机构(未图示)不被特别限定，例如可使用空气泵等。由此，使树脂成型品1b从下模200脱模。

在本实施例中，能够如上般制造树脂成型品1b。

接着，图1C示出本实施例的树脂成型品的制造方法的变形例。在该变形例中，首先，将图1(a)～(l)为止的步骤和前述同样进行(未图示)。之后，将所述第2脱模步骤如图1C所示的步骤(l1)～(o1)般进行。具体如下。

首先，图1(l1)表示图1(l)的步骤刚结束后的下模200的状态。如图所示，在下模200上放置有树脂成型品1b。无用树脂部20d从树脂成型品1b分离并去除。使该成型模200以及树脂成型品1b移动至排出阶段中，并如图1(m1)～(o1)所示，使树脂成型品1b从下模200脱模。

如图1(m1)所示，该排出阶段包含升温台5100代替冷却台5000。升温台5100在其内部具备加热器5101。加热器5101不被特别限定，例如可以是筒式加热器。并且，升温台5100在对应下模200的残料部202以及浇口203的位置上具备从升温台5100的上表面贯通至下表面的空气供给孔5102。

如图1(m1)所示，将下模200和树脂成型品1b一起放置在升温台5100上。在该状态下，通过升温台5100以及加热器5101(升温机构)将下模200以及树脂成型品1b升温。

然后，在该状态下，如图1(n1)所示，将树脂成型品1b冷却。具体而言，如图所示，使具备冷却部(树脂成型品冷却机构)6001的卸载机(搬运机构)6000的冷却部6001接触树脂成型品1b并进行冷却。冷却部6001不被特别限定，例如可以是帕耳帖元件等。如此通过将成型模(下模200)升温的同时将树脂成型品1b冷却，下模200将膨胀，树脂成型品1b将收缩。由此，树脂成型品1b的固化树脂20和下模型腔201之间能够形成缝隙。因此，容易使树脂成型品1b从下模200脱模。在该状态下，如图所示，以从空气供给孔5102向箭头x2方向，即从下往上喷吹树脂成型品1b的方式供给空气。作为空气供给机构(未图示)不被特别限定，例如可使用空气泵等。由此，使树脂成型品1b从下模200脱模(第2脱模步骤)。

然后，如图1(o1)所示，使用卸载机6000将从下模200脱模的树脂成型品1b搬运至排出阶段之外。

【实施例2】

接着，对本发明另外的实施例进行说明。

在实施例1中，示出了上模(另一个模具)100固定于树脂成型阶段，下模(一个模具)200相对于树脂成型装置的各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动的例子。另一方面，在本实施例(实施例2)中，将示出成型模1000的下模(一个模具)200以及上模(另一个模具)100双方相对于树脂成型装置的各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动的例子。

图2A的步骤(a)～(f)、图2B的步骤(g)～(m)以及图2C的步骤(n)～(s)示意性地示出本实施例的树脂成型装置的一部分结构和使用所述树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的步骤。并且，图2C的(q1)示出变形例。另外，图2A、图2B以及图2C是为了方便起见将图2分成3部分而图示的图。下文有时将图2A、图2B以及图2C的一部分或全部称为“图2”。

图2的步骤(a)～(s)所示出的树脂成型品的制造方法能够如下般进行。首先，如图2(a)所示，准备成型模1000。该成型模1000和实施例1同样地包含上模(另一个模具)100以及下模(一个模具)200，是和实施例1相同的结构。并且，如图所示，上模100以及下模200的结构也分别和实施例1相同。

接着，使成型模1000移动到树脂成型装置的升温阶段中，并如图2(b)～(f)所示，在所述升温阶段中将成型模1000升温(升温步骤)。

如图2(b)所示，该树脂成型装置的升温阶段包含上压板(另一个压板)2110和下压板(一个压板)2210。上压板2110在其内部具备加热器2111。下压板2210在其内部具备加热器2211。加热器2111以及加热器2211不被特别限定，例如可以是筒式加热器。

首先，如图2(b)所示，将下模200固定在下压板2210上。此时，上模100为放置在下模200上的状态。即，成型模1000整体放置在下压板2210上。

接着，如图2(c)所示，使下压板2210向箭头A1方向上升。然后，如图所示，将上模100固定在上压板2110的下表面。另外，将下模200固定在下压板2210上的方法以及将上模100固定在上压板2110的下表面的方法不被特别限定，例如可使用静电夹头、机械夹头等。

进一步，如图2(d)所示，使下压板2210向箭头B1方向下降，而将成型模1000开模，并对成型模1000中供给基板(框架)1。另外，在同图中，基板1虽然被固定在上模100的下表面，但不限于此，例如可放置在下模100的上表面。如图所示，在将基板1固定在上模100的下表面的情况下，其方法不被特别限定。例如能够在上模100设置上模基板保持部(未图示)来固定基板1。所述上模基板保持部不被特别限定，例如可以是保持基板1的基板保持构件(基板夹)。或者，例如在上模设置吸引孔，在所述吸引孔上连接吸引机构(未图示)，并通过来自所述吸引孔的吸引而使基板1吸附固定于上模100。所述吸引机构也不被特别限定，例如可以是减压泵等。并且，基板1例如可与实施例1相同。

然后，如图2(e)所示，使下压板2210向箭头A2方向上升而关闭成型模1000。在该状态下，可使加热器2111以及2211运作，而使成型模1000以及基板1升温。或者，可从成型模1000放置于下压板2210之前开始预先使加热器2111以及2211运作，而使成型模1000以及基板1升温。

接着，解除下模200和下压板2210上的固定以及上模100和上模压板2110的固定。然后，如图2(f)所示，使下压板2210下降并打开下压板2210和上压板2110，使成型模1000移动至树脂成型阶段。

接着，如图2(g)～(m)所示，在树脂成型阶段中进行树脂成型(树脂成型步骤)。

如图2(g)所示，该树脂成型装置的树脂成型阶段包含上压板(另一个压板)3100和下压板(一个压板)3210。上压板3100除了未固定有上模100以外，和实施例1的上压板3100相同。上压板3100和实施例1同样地在其内部包含加热器3101，下压板3210在其内部包含加热器3211。加热器3101以及3211不被特别限定，例如可以是筒式加热器。下压板3210如图所示，具备罐体3214，并能够在其中容纳板(树脂材料)20a。下压板3210在其侧面具备和罐体3214连接的树脂投入口3219。另外，树脂投入口3219周围例如可配置隔热材料进行隔热。并且，该图的树脂成型阶段如图所示，进一步包含柱塞驱动机构(流动性树脂注入构件驱动机构)3212以及柱塞(流动性树脂注入构件)3213。通过以柱塞驱动机构3212驱动柱塞3213，如后所述，能够对下模型腔(一个模型腔)201注入流动性树脂。并且，和实施例1的柱塞3203不同，柱塞3213与流动性树脂的抵接面没有槽(凹部)，为平坦。

首先，如图2(g)所示，通过树脂投入杆3216从树脂投入口3219将板(树脂材料)20a供给(投入)至罐体3214。并且，如图所示，将成型模1000以及基板1向箭头a11方向搬运，并移动至下压板3210和上压板3100之间。

接着，如图2(h)所示，将成型模1000固定于下压板3210。并且，如该图所示，使柱塞3213向箭头b11方向上升，将板(树脂材料)20a上推直至树脂投入口3219的上方。此时，由于树脂投入杆3216仍然插在树脂投入口3219，因此板(树脂材料)20a不会从树脂投入口3219溢出。并且，树脂投入杆3216的形状不被特别限定。例如，如图所示，若树脂投入杆3216的前端为圆形，在使柱塞3213向箭头b11方向上升的情况下，就能够抑制或防止柱塞3213卡在树脂投入杆3216的前端。

接着，如图2(i)所示，使下压板3210向箭头C1方向上升。由此，如图所示，用下压板3210和上压板3100夹住成型模1000。在该状态下，由于成型模1000通过所述升温阶段被升温，以及通过加热器3101以及3211介由上压板3100以及下压板3210被升温，因而树脂材料20a升温至能够熔融的温度。由此，如图所示，罐体3214中的树脂材料20a熔融成为熔融树脂(流动性树脂)20b。

接着，如图2(j)所示，通过柱塞驱动机构3212使柱塞3213向箭头b12方向上升。由此，如图所示，流动性树脂20b填充至下模型腔201中以及上模型腔101中。流动性树脂20b填充至下模型腔201中以及上模型腔101中的机理例如与实施例1相同。

然后，如图2(k)所示，使流动性树脂20b固化(硬化)，并和实施例1同样地作为固化树脂20以及无用树脂部20d。使流动性树脂20b固化(硬化)的方法例如和实施例1相同。之后，如图所示，使下压板3210向箭头D1方向下降，分离上模100和上压板3100。

接着，如图2(l)所示，通过搬运机构(未图示)等将成型模1000和树脂成型品1b(基板1以及固化树脂20)一起向箭头E1方向上抬。此时，如图所示，无用树脂部20d残留于下压板3210上，并从树脂成型品1b分离。这是由于无用树脂部20d的底面(下压板3210以及柱塞3213与无用树脂部20d接触的面)设置为比无用树脂部20d与固化树脂20接触的面更大的面积，且残料部202以及浇口203的形状被设置为朝无用树脂部20d的底面方向扩大的锥形状。然后，如图所示，将成型模1000和树脂成型品1b一起向箭头a12方向移动并搬运至成型阶段之外，从而移动至排出阶段中。

另一方面，如图2(m)所示，使柱塞3213向箭头b13方向下降和无用树脂部20d分离。无用树脂部20d通过搬运机构(未图示)等向成型阶段之外搬运并排出。

进一步，如图2(n)～(s)所示，在排出阶段中使树脂成型品1b从成型模1000脱模。该步骤如后所述，包含将树脂成型后的固化树脂20以固定在下模(一个模具)200的状态从上模(另一个模具)100脱模的第1脱模步骤和在排出阶段中将树脂成型品1b从成型模1000(下模200)脱模的第2脱模步骤。

如图2(n)所示，设置在该树脂成型装置的排出阶段包含冷却台5000和上模上抬机构(上模上抬部)7000。冷却台5000和实施例1同样具备冷却机构(冷流道)5001以及空气供给孔5002，并具备和实施例1的冷却台5000相同的结构。

另外，如图2(n)所示，就成型模1000而言，与下模型腔201的侧面201a相比，上模型腔101的侧面101a的倾斜角度更平缓，并更接近水平。由此，与上模100相比，在下模200容易固定树脂成型品。因此，如后所述能够将树脂成型后的固化树脂20以固定在下模(一个模具)200的状态从上模(另一个模具)100脱模。

图2(n)～(s)的脱模步骤(第1脱模步骤以及第2脱模步骤)首先如图2(n)所示，将下模200的下表面固定到冷却台5000上。在该状态下，通过冷却台5000以及冷流道5001冷却成型模1000以及树脂成型品1b。此时，和实施例1相同，就冷却造成的收缩率而言，树脂成型品(封装)1b比下模200更大。因此，若以图2(n)的状态进行冷却，能够在树脂成型品1b的固化树脂20和上模型腔101之间、以及在固化树脂20和下模型腔201之间形成缝隙。由此，容易使树脂成型品1b从成型模1000脱模。但是，如实施例1中所说明般，本发明不限于此。

然后，如图2(n)所示，使上模上抬机构7000向箭头F1方向下降。由此，如图2(o)所示，使上模100接触并固定在上模上抬机构7000的下表面。进一步，如图2(o)所示，使上模上抬机构7000向箭头F2方向上升。由此，如图2(p)所示，上抬上模100。此时，如上所述，由于与下模型腔201的侧面201a相比，上模型腔101的侧面101a的倾斜角度更平缓，因而树脂成型品1b容易固定于下模200。并且，如图所示，由于与上模型腔101上表面(在上模型腔101上的与下模200相对且垂直于开模方向的面)的面积相比，下模型腔201底面(在下模型腔201上的与上模100相对且垂直于开模方向的面)的面积更大，因此与上模100侧的固化树脂20a相比，下模200侧的固化树脂20a更容易固定，结果树脂成型品1b容易固定于下模200。因此，如图2(p)所示，能够将树脂成型后的固化树脂20以固定在下模(一个模具)200的状态从上模(另一个模具)100脱模(第1脱模步骤)。

进一步，如图2(q)所示，以从空气供给孔5002向箭头x11方向，即从下往上喷吹树脂成型品1b的方式供给空气。作为空气供给机构(未图示)不被特别限定，例如可使用空气泵等。由此，使树脂成型品1b从下模200脱模(第2脱模步骤)。之后，通过卸载机(搬运机构，未图示)等将树脂成型品1b搬运至排出阶段之外。以如上的方式能够制造树脂成型品1b。

另一方面，在将树脂成型品1b搬运至排出阶段之外后，使上模上抬机构7000下降。然后，如图2(r)所示，再次将上模100和下模200闭模。

之后，仅使上模上抬机构7000上升，并如图2(s)所示从上模100分离。之后，通过搬运机构(未图示)等将成型模1000搬运至排出阶段之外。成型模1000通过再次搬运至升温阶段中而能够再次进行和图2(a)～(s)相同步骤的树脂成型品的制造方法。

另外，作为图2(n)～(s)所示的排出阶段以及脱模步骤(第1脱模步骤以及第2脱模步骤)的变形例，如图2(q1)所示，可代替冷却台5000而使用升温台5100以及冷却部6001。图2(q1)所示的升温台5100和实施例1同样地具备加热器5101以及空气供给孔5102，并具备和实施例1的升温台5100相同的结构。并且，图2(q1)所示的卸载机(搬运机构)6000和实施例1同样地具备冷却部6001，并具备和实施例1的卸载机(搬运机构)6000相同的结构。首先，除了代替冷却台5000而使用升温台5100以外，进行和图2(n)～(p)相同的步骤。之后，如图2(q1)所示，使卸载机(搬运机构)6000的冷却部6001接触树脂成型品1b并进行冷却。通过像这样使成型模(下模200)升温，同时冷却树脂成型品1b，下模200将膨胀，树脂成型品1b将收缩。由此，树脂成型品1b的固化树脂20和下模型腔201之间能够形成缝隙。因此，容易使树脂成型品1b从下模200脱模。在该状态下，如图所示，以从空气供给孔5102向箭头x11方向，

即从下往上喷吹树脂成型品1b的方式供给空气。作为空气供给机构(未图示)不被特别限定，例如可使用空气泵等。由此，使树脂成型品1b从下模200脱模(第2脱模步骤)。之后，通过卸载机6000将从下模200脱模的树脂成型品1b搬运至排出阶段之外(未图示)。

【实施例3】

接着，对本发明其他的实施例进行说明。

在本实施例中，对进一步使用固化阶段的例子进行说明。并且，对进一步使用开模抑制构件的例子进行说明。

图3A～F的步骤(a)～(z2)示意性地示出本实施例的树脂成型装置的一部分结构和使用所述树脂成型装置的树脂成型品的制造方法的步骤。另外，图3A～F是为方便起见将图3分成6部分并进行图示的图。下文中，有时将图3A～F的一部分或全部称为“图3”。

图3的步骤(a)～(z2)所示出的树脂成型品的制造方法能够以以下方式进行。首先，如图3(a)所示，准备成型模1010。如图所示，该成型模1010包含上模(另一个模具)110以及下模(一个模具)210。上模110在其下表面侧具备上模型腔(另一个模型腔)111，下模210在其上表面侧具备下模型腔(一个模型腔)211。下模210在其下表面侧具备残料部(剩余树脂容纳部)212。并且，下模210在其上表面侧具备流道214。残料部212介由第1浇口(树脂流道)213连接在流道214的下表面。流道214介由第2浇口(树脂流道)215连接在下模型腔211的侧面。并且，上模110以及下模210分别在其左右两端的侧面具备槽(开模抑制构件安装槽)119以及219。

接着，使成型模1010移动到树脂成型装置的升温阶段中，并如图3(b)～(f)所示，在所述升温阶段中将成型模1010升温(升温步骤)。

如图3(b)所示，该树脂成型装置的升温阶段包含上压板(另一个压板)2110和下压板(一个压板)2210。和实施例2相同，上压板2110在其内部具备加热器2111，下压板2210在其内部具备加热器2211。

首先，如图3(b)所示，将下模210固定于下压板2210。此时，上模110为放置在下模210上的状态。即，成型模1010整体放置在下压板2210上。

接着，如图3(c)所示，使下压板2210向箭头A11方向上升。然后，如图所示，将上模110固定在上压板2110的下表面。另外，将下模210固定在下压板2210上的方法以及将上模110固定在上压板2110下表面的方法不被特别限定，例如可使用静电夹头、机械夹头等。

进一步，如图3(d)所示，使下压板2210向箭头B11方向下降，而将成型模1010开模，并向成型模1010中供给基板(框架)。在该图中，基板1虽然被固定在下模210的上表面，但不限于此，例如可固定在上模110的下表面。并且，基板1例如可与实施例1以及实施例2相同。

然后，如图3(e)所示，使下压板2210向箭头A12方向上升而关闭成型模1010。在该状态下，可使加热器2111以及2211运作而使成型模1010以及基板1升温。或者，可在成型模1010放置在下压板2210之前开始预先使加热器2111以及2211运作而使成型模1010以及基板1升温。

接着，解除下模210和下压板2210上的固定以及上模110和上压板2110的固定。然后，如图3(f)所示，使下压板2210下降并打开下压板2210和上压板2110，使成型模1010移动至树脂成型阶段。

接着，如图3(g)～(n)所示，在树脂成型阶段中进行树脂成型(树脂成型步骤)。

如图3(g)所示，该树脂成型装置的树脂成型阶段包含上压板(另一个压板)3120和下压板(一个压板)3220。上压板3120在其内部包含加热器3121。下压板3220在其内部包含加热器3221。加热器3121以及3221不被特别限定，例如可以是筒式加热器。下压板3220如图所示，具备罐体3224，并能够在其中容纳板(树脂材料)20a。下压板3220在其侧面具备与罐体3224连接的树脂投入口3229。另外，树脂投入口3229周围例如可配置隔热材料进行隔热。并且，该图的树脂成型阶段如图所示，进一步包含柱塞驱动机构(流动性树脂注入构件驱动机构)3222以及柱塞(流动性树脂注入构件)3223。通过以柱塞驱动机构3222驱动柱塞3223，如后所述，能够向下模型腔(一个模型腔)211注入流动性树脂。并且，柱塞3223如图所示，在与流动性树脂的抵接面上具备槽(凹部)3225。

首先，如图3(g)所示，通过树脂投入杆3226从树脂投入口3229将板(树脂材料)20a供给(投入)到罐体3224。并且，如图所示，将成型模1010以及基板1向箭头a22方向搬运，并移动至下压板3220和上压板3120之间。

接着，如图3(h)所示，将成型模1010固定于下压板3220。并且，如该图所示，使柱塞3223向箭头b21方向上升，将板(树脂材料)20a上推直至树脂投入口3229的上方。此时，由于树脂投入杆3226仍然插于树脂投入口3229，因此板(树脂材料)20a不会从树脂投入口3229溢出。并且，树脂投入杆3226的形状不被特别限定。例如，如图所示，若树脂投入杆3226的前端为圆形，就能够在使柱塞3223向箭头b21方向上升的情况下，抑制或防止柱塞3223卡在树脂投入杆3226的前端。

接着，如图3(i)所示，使下压板3220向箭头C11方向上升。由此，如图所示，以下压板3220和上压板3120夹住成型模1010。在该状态下，由于成型模1010通过所述升温阶段升温，以及通过加热器3121以及3221介由上压板3120以及下压板3220升温，从而使树脂材料20a升温至能够熔融的温度。由此，罐体3224中的树脂材料20a熔融成为熔融树脂(流动性树脂)。

接着，如图3(j)所示，通过柱塞驱动机构3222使柱塞3223向箭头b22方向上升。由此，如图所示，使熔融树脂(流动性树脂)20b填充在下模型腔211中以及上模型腔111中。具体而言，流动性树脂20b按照残料部(无用树脂容纳部)212、第1浇口(树脂流道)213、流道214以及第2浇口(树脂流道)215的内部的顺序流动而填充至下模型腔211中。进一步，流动性树脂20b介由基板1的贯通孔(未图示)也填充至上模型腔111中。此时，由于存在残料部(无用树脂容纳部)212、第1浇口(树脂流道)213、流道214以及第2浇口(树脂流道)215，即使流动性树脂20b的体积有偏差，也能够抑制或防止上模型腔111中以及下模型腔211中的树脂压的变化。

另外，流道214以及第2浇口(树脂流道)215如后所述，具有将树脂成型后的树脂固定至下模210的“树脂成型品固定机构”的作用。

接着，如图3(k)所示，在左右各准备1个开模抑制构件300。如图所示，开模抑制构件300具备“コ”字形状，其前端能够插入上模110的槽119以及下模210的槽(开模抑制构件安装槽)219。如图3(k)所示，使左右的开模抑制构件300向箭头e1方向(即，朝向成型模1010)移动。然后，如图3(l)所示，在上模110以及下模210的槽(开模抑制构件安装槽)219插入并安装开模抑制构件300的前端。由此，能够抑制或防止上模110以及下模210打开。

然后，如图3(m)所示，使流动性树脂20b固化(硬化)成为固化树脂20以及无用树脂部20d、20e以及20f。如图所示，在上模型腔111以及下模型腔211中固化的树脂成为固化树脂20。在残料部(剩余树脂容纳部)212以及第1浇口(树脂流道)213中固化的树脂成为剩余树脂(无用树脂部)20d。在柱塞槽(凹部)3225中固化的树脂成为突起状的无用树脂部(突起)20e。并且，在流道214以及第2浇口(树脂流道)215中固化的树脂成为剩余树脂(无用树脂部)20f。使流动性树脂20b固化(硬化)的方法例如和实施例1以及实施例2相同。另外，在本实施例中，如后所述将使用固化阶段进一步进行树脂的固化。因此，在图3(m)以及(n)(树脂成型阶段中)的阶段中，固化树脂20以及无用树脂部20d、20e以及20f只要是固化为能够和成型模1010一起进行搬运的程度的状态即可。之后，解除上模110和上压板3120的固定，并进一步如图所示，使下压板3220下降并分离上模110和上压板3120。

接着，如图3(n)所示，通过搬运机构(未图示)等将成型模1010、树脂成型品1b(基板1以及固化树脂20)以及无用树脂部20d、20e以及20f一起向箭头E11方向上抬。然后，如图所示，使成型模1010、树脂成型品1b以及无用树脂部20d、20e以及20f一起向箭头a23方向移动并搬运至成型阶段之外，移动至固化阶段中。

接着，如图3(o)以及(p)所示，在固化阶段中使成型模1010中的树脂固化(树脂固化步骤)。

如图3(o)所示，该树脂成型装置的固化阶段包含升温台8000。升温台8000在其内部具备加热器8001。加热器8001不被特别限定，例如可以是筒式加热器。并且，升温台8000在其上部的对应无用树脂部20d以及20e的位置上具备退出槽8002。

如图3(o)所示，将成型模1010、树脂成型品1b以及无用树脂部20d、20e以及20f一起放置在升温台8000上。此时，无用树脂部的突起20e容纳在退出槽8002中。然后，通过加热器8001并介由升温台8000使成型模1010升温。由此，进一步促进固化树脂20以及无用树脂部20d、20e以及20f的固化，使固化树脂20以及无用树脂部20d、20e以及20f固化成即使将成型模1010开模也能够维持形状的程度。

之后，如图3(p)所示，通过搬运机构(未图示)等，将成型模1010、树脂成型品1b以及无用树脂部20d、20e以及20f一起向箭头E12方向上抬。进一步，使成型模1010、树脂成型品1b以及无用树脂部20d、20e以及20f一起向箭头a24方向(即，固化阶段之外)移动并进一步搬运至残料排出阶段(无用树脂部去除阶段)中。

进一步，如图3(q)～(s)所示，在残料排出阶段(无用树脂部去除阶段)中，将无用树脂部20d从树脂成型品去除。

如图3(q)所示，该树脂成型装置的残料排出阶段(无用树脂部去除阶段)包含残料排出用杆(无用树脂部去除构件)4000。残料排出用杆4000和实施例1同样在与无用树脂部20d的抵接面上具备和柱塞槽3225同形状同大小的槽(凹部)4001。

如图3(q)所示，使残料排出用杆4000向箭头c21方向上升。由此，如图3(r)所示，使残料排出用杆4000抵接无用树脂部20d。此时，如图所示，无用树脂部(突起)20e嵌入残料排出用杆的槽(凹部)4001。在该状态下，如图所示，使残料排出用杆4000向箭头d21方向旋转。由此，将无用树脂部20d扭断并从下模型腔211中的无用树脂部20f分离。

之后，如图3(s)所示，使残料排出用杆4000向箭头c22方向下降。由此，如图所示，连接于残料排出用杆4000的无用树脂部20d以及20e下降，并从下模型腔211中的无用树脂部20f完全分离。进一步，如图所示，通过搬运机构(未图示)等使成型模1010和树脂成型品1b以及无用树脂部20f一起向箭头a25方向(即，残料排出阶段之外)移动，并进一步搬运至排出阶段中。

进一步，如图3(t)～(z2)所示，在排出阶段中使树脂成型品1b从成型模1010脱模(脱模步骤)。如后所述，该脱模步骤包含将固化树脂20以固定在下模(一个模具)210的状态下从上模(另一个模具)110脱模的第1脱模步骤和在排出阶段中将树脂成型品1b从成型模1010(下模210)脱模的第2脱模步骤。

如图3(t)所示，设置在该树脂成型装置的排出阶段包含冷却台5010和上模上抬机构(上模上抬部)7000。冷却台5010在其内部具备冷却机构(冷流道)5011。并且，冷却台5010在对应下模210的残料部212以及浇口213的位置上具备从冷却台5010的上表面贯通至下表面的空气供给孔5012。

图3(t)～(z2)的脱模步骤(第1脱模步骤以及第2脱模步骤)首先如图3(t)所示，将下模210的下表面固定到冷却台5010。在该状态下，通过冷却台5010以及冷流道5011冷却成型模1010以及树脂成型品1b。该方法不被特别限定。例如，如图所示，排出阶段可进一步包含冷却液供给机构5200和配管(冷却液供给用配管)5201。然后，通过从冷却液供给机构5200介由配管5201向冷流道5011供给并循环冷却液，可冷却冷却台5010。此时，和实施例1以及实施例2相同，就冷却造成的收缩率而言，树脂成型品(封装)1b比下模210大。因此，若以图3(t)的状态进行冷却，在树脂成型品1b的固化树脂20和上模型腔111之间以及在固化树脂20和下模型腔211之间能够形成缝隙。由此，容易使树脂成型品1b从成型模1010脱模。但是，如在实施例1以及实施例2中的说明般，本发明不限于此。

接着，如图3(u)所示，使左右的开模抑制构件300向箭头e2方向(即，从成型模1010分离的方向)移动而从成型模1010卸下。

然后，如图3(v)所示，使上模上抬机构7000向箭头F11方向下降。由此，如图3(w)所示，使上模110接触并固定在上模上抬机构7000的下表面。进一步，如图3(w)所示，使上模上抬机构7000向箭头F12方向上升。由此，如图3(x)所示，上抬上模110。此时，由于流道214以及第2浇口215中残留有无用树脂部20f，因此树脂成型品1b容易固定于下模210。换言之，在本实施例的成型模1010中，由于下模(一个模具)210具备流道214以及第2浇口215，因此与在上模(另一个模具)110上的和下模(一个模具)210相对且和树脂接触的面(即上模110上表面)的面积相比，在下模(一个模具)210上的和上模(另一个模具)110相对且和树脂接触的面(即，下模210底面)的面积更大。即，由于下模(一个模具)210具备流道214以及第2浇口215，因此与在上模110上的垂直于开模方向且和树脂接触的面(上模110上表面)的面积相比，在下模210上的垂直于开模方向且和树脂接触的面(下模210底面)的面积更大。因此，如图3(x)所示，能够将树脂成型后的固化树脂20以固定在下模(一个模具)210的状态下从上模(另一个模具)110脱模(第1脱模步骤)。

进一步，如图3(y)所示，以从空气供给孔5012向箭头x21方向，即从下往上喷吹树脂成型品1b的方式供给空气。具体而言，例如如图所示，只要通过空气供给机构5300介由配管(空气供给用配管)5301供给空气即可。作为空气供给机构5300不被特别限定，例如可使用空气泵等。由此，使树脂成型品1b从下模210脱模(第2脱模步骤)。之后，通过卸载机(搬运机构，未图示)等将树脂成型品1b搬运至排出阶段之外。如上述般能够制造树脂成型品1b。另外，无用树脂部20f例如可在其他阶段中从树脂成型品1b分离。

另一方面，将树脂成型品1b搬运至排出阶段之外后，使上模上抬机构7000下降。然后，如图3(z)所示，再次使上模110和下模210闭模。

之后，仅使上模上抬机构7000上升，并如图3(z3)所示从上模110分离。之后，通过搬运机构(未图示)等使成型模1010向箭头a26方向移动并搬运至排出阶段之外。成型模1010通过再次搬运至升温阶段中而能够再次进行和图3(a)～(y)相同步骤的树脂成型品的制造方法。并且，例如在再次进行树脂成型品的制造方法之前，可清洗成型模1010。

在本实施例(实施例3)中示出了使用固化阶段，并在所述固化阶段中使所述成型模中的树脂进行固化的例子。但是，在本发明中，固化阶段如上所述为任意，可有可无。

在本发明中，例如如所述实施例1般，成型模的所述另一个模具固定在所述树脂成型阶段，所述一个模具相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时可在所述各阶段之间移动。并且，例如如所述实施例2以及实施例3般，所述一个模具以及所述另一个模具双方相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时可在所述各阶段之间移动。在为前者的情况下，具有仅使所述一个模具在所述各阶段之间移动即可的优点。在为后者的情况下，具有在成型阶段中不需要对准所述一个模具和所述另一个模具的优点。并且，在为前者的情况(仅使一个模具移动的情况)下，必须在所述树脂成型阶段中使树脂完全固化(硬化)。在为后者的情况(使一个模具以及另一个模具双方移动的情况)下，在所述树脂成型阶段中树脂可以是半固化(半硬化)状态。由此，由于树脂成型品的制造方法的1个循环中的所述树脂成型阶段的使用时间变短，因此能够使所述循环加速运转而具有树脂成型品的制造效率高的优点。为了完全固化(硬化)半固化(半硬化)状态的树脂，例如如在实施例3以及图4中所说明般，可使用固化阶段。并且，在这种情况下，为了抑制或防止半固化(半硬化)状态的树脂从成型模漏出，例如如在实施例3中所说明般，可使用开模抑制构件。

以上，虽然对实施例1～3进行了说明，但本发明不限于此，能够进行各种改变。例如，在实施例1～3中，示出了下模为本发明的所述“一个模具”，上模为本发明的所述“另一个模具”的例子。但是，本发明不限于此，例如可以是上模为本发明的所述“一个模具”，下模为本发明的所述“另一个模具”。

进一步，将使用图5～8对本发明的一些变形例进行说明。

在实施例1～3中示出了上模以及下模双方具备模型腔的例子。但是，如上所述在本发明中成型模不限于此。例如，在本发明中，就成型模而言，仅上模以及下模的任意一个具备模型腔即可。图5的截面图示意性地示出这种成型模的一例。图5的成型模1000和实施例1以及2的成型模1000相同，包含上模(另一个模具)100以及下模(一个模具)200。并且，图5的成型模1000除了上模100不具备上模型腔(另一个模型腔)101以外，与实施例1以及2的成型模1000相同。另外，本发明的成型模例如可与图5相反，仅上模具备模型腔，下模不具备模型腔。

并且，图6示意性地示出实施例1以及2的下模(一个模具)200的变形例。图6(a)为下模200的一部分的平面图，图6(b)为截面图。如图所示，在残料部202的树脂注入口(铸口)周围设置有槽(毛刺对策槽)208。通过具有槽208即使从所述树脂注入口周围漏出树脂，该漏出树脂也会容纳在槽208中。由此，能够抑制或防止来自所述漏出树脂的薄毛刺(无用树脂部)造成的成型缺陷等。

图7示意性地示出无用树脂部20d以及20e的结构的一例。图7(a)为侧面图，图7(b)为正面图。如图所示，无用树脂部的突起20e为“-(减号)”形状的凸状。如在前述实施例中所说明的，柱塞(流动性树脂注入构件)在与流动性树脂的抵接面上具备槽，对应该槽的形状形成有无用树脂部20e般的突起(凸部)。由此，如在前述实施例中所说明的，例如容易使用残料排出用杆(无用树脂部去除构件)去除无用树脂部。但是，本发明不限于此。例如，在所述流动性树脂注入构件在与所述流动性树脂的抵接面上具备凸部或凹部中的至少一个的情况下，该凸部以及凹部中的至少一个的形状不限于槽形状，可以是任意形状。并且，对应所述流动性树脂注入构件的凸部以及凹部中的至少一个的形状而形成于无用树脂部的凸部或凹部中的至少一个的形状也不限于图7的20e的形状，可以是任意形状。例如，图7的突起20e为前述的“-(减号)”形状。但是，不限于此，例如所述流动性树脂注入构件在与所述流动性树脂的抵接面上具备“+(加号)”形状的凹部或凸部，对应于此，无用树脂部20e可为“+(加号)”形状的凸部或凹部。并且，对应于此，所述残料排出用杆(无用树脂部去除构件)在与所述无用树脂部的抵接面上具备的凸部以及凹部中的至少一个的形状也能够适当改变。

图8(a)以及(b)的侧面图分别示意性地示出柱塞(流动性树脂注入构件)的形态和无用树脂部的形态的关系的一例。图8(a)为无用树脂部20d(即流动性树脂固化而成之物)未从柱塞3213的与无用树脂部20d的抵接面的外周溢出的例子。图8(b)为无用树脂部20d从柱塞3213的所述抵接面的外周溢出的例子。在图8(a)的情况下，容易抑制或防止流动性树脂从柱塞3213的所述抵接面的外周溢出。另一方面，在图8(b)的情况下，容易通过柱塞3213向流动性树脂施加力。

根据本发明，例如由于能够在成型模中省略用于取出树脂成型品的构件(例如顶杆等)，因此能够以较少的配件数构成成型模。

进一步，本发明不限于上述实施例，在不脱离本发明主旨的范围内，能够根据需要进行任意且适当的组合、改变或选择使用。

本申请主张以2017年12月21日申请的日本申请特愿2017-245620为基础的优先权，其公开的全部内容纳于本文。

附图标记说明

1 基板(框架)

1b 树脂成型品(封装完毕基板)

20 固化树脂

20a 板(树脂材料)

20b 熔融树脂(流动性树脂)

20d、20e、20f 剩余树脂(无用树脂部)

100、110 上模(另一个模具)

101、111 上模型腔(另一个模型腔)

101a 上模型腔(另一个模型腔)101侧面

119 槽(开模抑制构件安装槽)

200、210 下模(一个模具)

201、211 下模型腔(一个模型腔)

201a 上模型腔(另一个模型腔)201侧面

202、212 残料部(剩余树脂容纳部、树脂成型品固定机构)

203 浇口(树脂流道、树脂成型品固定机构)

208 槽(毛刺对策槽)

213 第1浇口(树脂流道)

214 流道

215 第2浇口(树脂流道)

219 槽(开模抑制构件安装槽)

300 开模抑制构件

1000、1010 成型模

2110 上压板(另一个压板)

2111 加热器

2200 升温台

2201 加热器

2210 下压板(一个压板)

2211 加热器

3100 上压板(另一个压板)

3101 加热器

3200、3210、3220 下压板(一个压板)

3201、3211、3221 加热器

3202、3212、3222 柱塞驱动机构(流动性树脂注入构件驱动机构)

3203、3213、3223 柱塞(流动性树脂注入构件)

3204、3214、3224 罐体

3205、3225 槽(柱塞槽、凹部)

3216、3226 树脂投入杆

3219、3229 树脂投入口

4000 残料排出用杆(无用树脂去除构件)

4001 槽(残料排出用杆槽、凹部)

5000、5010 冷却台

5001、5011 冷却机构(冷流道)

5002、5012 空气供给孔

5100 升温台

5101 加热器

5102 空气供给孔

5200 冷却液供给机构

5201 配管(冷却液供给用配管)

5300 空气供给机构

5301 配管(空气供给用配管)

6000 卸载机(搬运机构)

6001 冷却部(树脂成型品冷却机构)

7000 上模上抬机构

8000 升温台

8001 加热器

8002 退出槽

a1、a11～a12、a21～a26 表示下模(一个模具)200的移动方向的箭头

b1 表示柱塞3203上升方向的箭头

b11、b12 表示柱塞3213上升方向的箭头

b13 表示柱塞3213下降方向的箭头

b21、b22 表示柱塞3223上升方向的箭头

c1、c21 表示残料排出用杆4000上升方向的箭头

c2、c22 表示残料排出用杆4000下降方向的箭头

d1、d21 表示残料排出用杆4000旋转方向的箭头

x1、x2、x11、x21 表示来自空气供给孔的空气供给方向的箭头

A1、A2、A11、A12 表示下压板(一个压板)2210上升方向的箭头

B1、B2、B11、B12 表示下压板(一个压板)2210下降方向的箭头

C1 表示下压板(一个压板)3210上升方向的箭头

C11 表示下压板(一个压板)3220上升方向的箭头

D1 表示下压板(一个压板)3210下降方向的箭头

E1 表示成型模1000上升方向的箭头

E11、E12 表示成型模1010上升方向的箭头

F1、F11 表示上模上抬机构7000下降方向的箭头

F2、F12 表示上模上抬机构7000上升方向的箭头

S1 升温阶段

S2 树脂成型阶段

S3 固化阶段

S4 排出阶段

Claims (15)

1.一种树脂成型装置，其特征在于：

包含成型模、升温阶段、树脂成型阶段和排出阶段，

所述成型模包含一个模具和另一个模具，

使树脂成型后的树脂成型品能够以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模，

所述一个模具和所述另一个模具中的至少一个相对于所述各阶段能够进行安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，

所述升温阶段将所述成型模升温，

所述树脂成型阶段进行树脂成型，

所述排出阶段使所述树脂成型品从所述成型模脱模，

所述一个模具具备固定所述树脂成型品的树脂成型品固定机构。

2.一种树脂成型装置，其特征在于：

包含成型模、升温阶段、树脂成型阶段和排出阶段，

所述成型模包含一个模具和另一个模具，

使树脂成型后的树脂成型品能够以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模，

所述一个模具和所述另一个模具中的至少一个相对于所述各阶段能够安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，

所述升温阶段将所述成型模升温，

所述树脂成型阶段进行树脂成型，

所述排出阶段使所述树脂成型品从所述成型模脱模，

与在所述另一个模具上的和所述一个模具相对且和树脂接触的面的面积相比，在所述一个模具上的和所述另一个模具相对且和树脂接触的面的面积更大，从而能够将所述树脂成型品以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模。

3.根据权利要求1或2中所述的树脂成型装置，其中，

所述另一个模具固定在所述树脂成型阶段，

所述一个模具相对于所述各阶段能够进行安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，

所述树脂成型阶段进一步使所述树脂成型品以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模，

所述排出阶段使所述树脂成型品从所述成型模的所述一个模具脱模。

4.根据权利要求1或2中所述的树脂成型装置，其中，

所述一个模具以及所述另一个模具双方相对于所述各阶段能够进行安装拆卸，同时能够在所述各阶段之间移动，

所述排出阶段使所述树脂成型品以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模，并进一步使所述树脂成型品从所述成型模的所述一个模具脱模。

5.根据权利要求1或2中所述的树脂成型装置，其进一步包含固化阶段，

所述固化阶段使所述成型模中的树脂固化。

6.根据权利要求1或2中所述的树脂成型装置，其进一步包含向所述一个模型腔注入流动性树脂的流动性树脂注入构件和去除所述流动性树脂固化而成的无用树脂部的无用树脂部去除构件，

所述流动性树脂注入构件在与所述流动性树脂的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一个，

所述无用树脂去除构件在与所述无用树脂部的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一个。

7.根据权利要求1或2中所述的树脂成型装置，其进一步包含抑制所述一个模具和所述另一个模具开模的开模抑制构件。

8.根据权利要求1或2中所述的树脂成型装置，其进一步包含将所述成型模升温的升温机构和将所述树脂成型品冷却的树脂成型品冷却机构。

9.一种树脂成型品的制造方法，其特征在于：

使用包含一个模具和另一个模具的成型模，并且包含：

在升温阶段中将所述成型模升温的升温步骤；

在树脂成型阶段中进行树脂成型的树脂成型步骤；

将树脂成型后的树脂成型品以通过树脂成型品固定机构固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模的第1脱模步骤；和

在所述排出阶段中使所述树脂成型品从所述一个模具脱模的第2脱模步骤。

10.一种树脂成型品的制造方法，其特征在于：

使用包含一个模具和另一个模具的成型模，并且包含：

在升温阶段中将所述成型模升温的升温步骤；

在树脂成型阶段中进行树脂成型的树脂成型步骤；

将树脂成型后的树脂成型品以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模的第1脱模步骤；和

在所述排出阶段中使所述树脂成型品从所述一个模具脱模的第2脱模步骤，

与在所述另一个模具上的和所述一个模具相对且和树脂接触的面的面积相比，所述一个模具上的和所述另一个模具相对且和树脂接触的面的面积更大，从而能够在所述第1脱模步骤中使所述树脂成型品以固定在所述一个模具的状态下从所述另一个模具脱模。

11.根据权利要求9或10中所述的树脂成型品的制造方法，其进一步包含在固化阶段中使所述成型模中的树脂固化的树脂固化步骤。

12.根据权利要求9或10中所述的树脂成型品的制造方法，其进一步包含使用流动性树脂注入构件向所述一个模型腔注入流动性树脂的流动性树脂注入步骤；和

使用无用树脂去除构件去除所述流动性树脂固化而成的无用树脂部的无用树脂部去除步骤，

所述流动性树脂注入构件在与所述流动性树脂的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一个，

所述无用树脂去除构件在与所述无用树脂部的抵接面上具备凸部以及凹部中的至少一个。

13.根据权利要求9或10中所述的树脂成型品的制造方法，其中，在所述成型步骤中，使用开模抑制构件抑制所述一个模具和所述另一个模具的开模。

14.根据权利要求9或10中所述的树脂成型品的制造方法，其中，在所述脱模步骤中，将所述成型模升温的同时将所述树脂成型品冷却。

15.根据权利要求9或10中所述的树脂成型品的制造方法，其使用权利要求1或2中所述的树脂成型装置进行。