CN111418134A - 用于制造磁体嵌入式芯的装置和方法 - Google Patents
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Abstract
在制造磁体嵌入式芯时，防止毛边的产生以及与毛边关联的问题。一种用于制造磁体嵌入式芯的装置包括：基座(32)，该基座包括用于存储熔融树脂的树脂罐室(64)在其处打开的上表面；隔板(36)，该隔板以能拆卸的方式放置到基座(32)的上表面上以在上面支撑转子芯(2)，并且具有使转子芯(2)的磁体插入孔(4)与树脂罐室(64)连通的闸门(50)和剔除开口(52)；以及柱塞(62)，该柱塞以能移动的方式设置在树脂罐室(64)中，以经由闸门(50)和剔除开口(52)将树脂罐室(64)中的熔融树脂挤压到磁体插入孔(4)中，其中，在基座(32)的上表面上形成有环形凹部(66)，以便使该凹部向树脂罐室(64)外延伸出并与树脂罐室(64)连通。
Description
技术领域
本发明涉及用于制造磁体嵌入式芯的装置和方法，具体涉及用于制造用于旋转电机机械中的磁体嵌入式芯的装置和方法。
背景技术
已经开发各种技术来通过以下方式制造旋转电机机械的磁体嵌入式芯：将磁体插入到在转子芯中轴向限定的多个磁体插入孔中的每一个中，将液体形式的树脂材料装载到磁体插入孔中，并且使所装载的树脂材料固化，以将磁体固定在转子芯中。
用于这种磁体嵌入式芯的已知制造装置包括：基座，该基座设置有用于在内部存储熔融树脂的树脂罐室，各树脂罐室在基座的上表面处具有开口；隔板，该隔板以能拆卸的方式放置到基座的上表面上以支撑转子芯，并且设置有使树脂罐室与对应磁体插入孔连通的连通通道；以及多个柱塞，各柱塞以能移动的方式接收在对应的树脂罐室中，以经由对应的连通通道将树脂罐室中的熔融树脂挤压到对应的磁体插入孔中。
专利文献1：WO2017/179547A
发明内容
本发明要实现的任务
根据上面提及的用于磁体嵌入式芯的制造装置，在用对应的柱塞将各树脂罐室中的熔融树脂挤压到对应的磁体插入孔中的步骤以及随后的压力维持步骤中，熔融树脂可能从树脂罐室传递到在基座的上表面与隔板的下表面之间的间隙中，并且在那里固化产生薄毛边(flash)。沉积在基座上的毛边可能引起熔融树脂中的表面瑕疵或树脂的泄漏。而且，毛边往往容易被打破，变得与被装载到磁体插入孔中的熔融树脂混合。因此，树脂无法适当地装载到磁体插入孔中。
本发明鉴于现有技术的这种问题而进行，并且主要目的是防止产生毛边并防止与毛边的产生关联的问题。
实现任务的手段
根据本发明的一个实施方式的用于制造磁体嵌入式芯的装置是一种用于制造磁体嵌入式芯的装置，该磁体嵌入式芯包括：转子芯，该转子芯设置有磁体插入孔，该磁体插入孔构成在转子芯的两个轴向端面处外开的通孔；磁体，该磁体定位在磁体插入孔中；以及树脂，该树脂填充磁体插入孔，用于制造磁体嵌入式芯的装置包括：基座，该基座包括一个表面，用于存储熔融树脂的树脂罐室在该一个表面处打开；隔板，该隔板以能拆卸的方式放置到基座的一个表面上，转子芯放置到隔板上，隔板具有使磁体插入孔与树脂罐室连通的连通通道；以及柱塞，该柱塞以能移动的方式设置在树脂罐室中，以经由连通通道将树脂罐室中的熔融树脂挤压到磁体插入孔中；其中，在基座与隔板之间的边界处设置有环形凹部，该凹部向树脂罐室外延伸出并与树脂罐室连通。
根据该构造，防止毛边的产生，使得可以避免由于毛边产生的任意故障。
在上述用于制造磁体嵌入式芯的装置中，优选地，凹部在柱塞的移动方向上的厚度为从0.1mm到0.3mm。
根据该构造，可以使树脂的浪费最小化。
在上述用于制造磁体嵌入式芯的装置中，优选地，基座包括：基座主体，该基座主体具有在基座主体的一个表面那侧的外表面处外开的罐保持孔；以及嵌合到罐保持孔中的罐构件。树脂罐室由罐构件来界定，并且罐构件的在基座的一个表面的那侧的端面，相较于基座主体的外表面看，远离隔板。凹部由罐构件的端面、罐保持孔的内周面以及隔板的位于基座一侧的表面来界定。
根据该构造，可以简单地通过选择罐构件的轴向长度来准确地形成凹部。
在上述用于制造磁体嵌入式芯的装置中，优选地，凹部由被形成到隔板的位于基座一侧的表面中的切口以及基座来界定。
根据该构造，可以通过处理隔板以准确方式形成凹部。
本发明的另一个方面提供一种用于通过使用根据前面提及的实施方式的用于制造磁体嵌入式芯的装置来制造磁体嵌入式芯的方法，该磁体嵌入式芯包括：转子芯，该转子芯设置有磁体插入孔，该磁体插入孔构成在转子芯的两个端面处外开的通孔；磁体，该磁体定位在磁体插入孔中；以及树脂，该树脂填充磁体插入孔，该方法包括用柱塞将树脂罐室中的熔融树脂挤压到磁体插入孔中的挤压进料步骤，其中，在挤压进料步骤中，前进到凹部中并在凹部中停止流动的熔融树脂比在其他部位流动着的熔融树脂更快地固化。
根据该方法，防止毛边的产生，使得可以避免由于毛边产生的任意故障。
本发明的效果
根据本发明的用于制造磁体嵌入式芯的装置和方法防止产生毛边，使得可以避免由于毛边产生的任意故障。
附图说明
图1是由根据本发明的实施方式的制造方法和制造装置制造的磁体嵌入式芯的示例的立体图；
图2是磁体嵌入式芯的竖直截面图；
图3是处于初始状态的、根据本发明的实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置的竖直截面图；
图4是根据本发明的实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置的主要部分的放大竖直截面图；
图5是示出了固体树脂和磁体插入到磁体插入孔中的、根据本发明的实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置的竖直截面图；
图6是磁体插入孔被封闭的、根据本发明的实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置的竖直截面图；
图7是示出了树脂被挤压到磁体插入孔中并保持挤压在那里的、根据本发明的实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置的竖直截面图；
图8是由根据本发明的实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置制造且从成型装置去除的磁体嵌入式芯的竖直截面图；以及
图9是根据本发明的另一个实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置的主要部分的放大竖直截面图。
具体实施方式
下文中参照附图描述本发明的优选实施方式。
首先，在下文中参照图1和图2描述由根据本发明的实施方式的制造装置和制造方法制造的磁体嵌入式芯的示例。
磁体嵌入式芯1是诸如电动马达的旋转机械的组成部分，并且包括转子芯2。转子芯2是通过以下方式形成的层压铁芯：层压多个电磁钢板，并且通过使用本身已知的接合方法(诸如卷边、激光焊接、粘接等)将电磁钢板接合在一起。转子芯2在平面图中形状为大致环形，并且在中心设置有轴孔3。
转子芯2形成有各界定大致矩形空间的多个磁体插入孔4。各磁体插入孔4沿轴向延伸穿过转子芯2，并且在转子芯2的两个端面处外开。在所例示的实施方式中，虽然磁体插入孔4形成在以规则间隔圆周设置的四个位置中，但磁体插入孔4不限于该实施方式，而是可以关于形状、数量以及排列以任意其他不同方式来设置。
在各磁体插入孔4中接收大致长方体形状的磁体5。各磁体5可以由例如基于铁素体的烧结磁体或永久磁体(磁化或未磁化)(诸如钕磁体)构成。各磁体5的尺寸稍小于磁体插入孔4的对应尺寸。因此，在转子芯2与各磁体5之间产生间隙，并且该间隙用将磁体5固定到转子芯2的树脂6填充。树脂6可以由诸如环氧树脂等的热固性树脂构成。
如图1所示，各磁体插入孔4中的磁体5向内偏移(或朝向转子芯2的中心偏移)，使得磁体5的面向转子芯2的中心的外表面5A与对应磁体插入孔4的对应内表面4A表面接触(紧靠)。从而，磁体5关于相对于转子芯2的径向定位均匀设置，而且，磁体插入孔4关于其相对于转子芯2的圆周定位均匀设置，使得防止磁体5变成任意旋转不平衡的原因。磁体5还可以沿与图1所示的方向相反的径向偏移(或远离转子芯2的中心偏移)。
现在将在下文中参照图3至图7描述用于所例示实施方式的磁体嵌入式芯1的制造装置10。
制造装置10设置有挤压结构，该挤压结构包括多个竖直延伸系杆12、固定到系杆12的上部的板状固定压板16、以及由系杆12竖直以能移动的方式支撑在固定压板16下方的板状可移动压板14。可移动压板14可以由附图中未示出的模具夹紧装置竖直驱动，该模具夹紧装置可以基于本身已知的肘杆机构或进料螺杆机构。
上构件18固定到固定压板16的下表面。用于各磁体插入孔4的封闭构件20由从上构件18的下表面向下凸出的各杆19固定到上构件18，并且芯挤压构件24由弹簧22从上构件18悬挂。封闭构件20被设置为封闭各磁体插入孔4，并且各被形成为平面图中的大致矩形形状，该矩形形状大于对应磁体插入孔4的平面图形状。沿竖直方向接收各封闭构件20的通孔26形成在芯挤压构件24中。封闭构件20可以各被形成为平面图中的大致矩形形状，该矩形形状大于对应磁体插入孔4的平面图形状。另选地，封闭构件20可以具有平面图形状，该形状覆盖邻接磁体插入孔4中的两个或更多个，以便简化制造装置10的结构。
下构件30固定到可移动压板14。基座32安装到下构件30。转子芯保持器34的隔板36以能拆卸且能更换的方式放置到基座32的上表面(下文中将描述的基座主体56的上表面56A)上。
转子芯保持器34包括充当用于上面放置转子芯2的托盘的隔板36和放置在隔板36上方的板状上板38。隔板36和上板38可以通过将在隔板36上设置的可移动啮合爪40与附接到上板38的固定啮合爪40啮合来连接到彼此，并且以能拆卸方式沿竖直方向将转子芯2保持在其间。转子芯保持器34可输送，以便在转子芯2插在隔板36与上板38之间的同时放置到基座32上和从其去除。
上板38形成有插入孔44，这些插入孔竖直延伸穿过上板38，以便允许封闭构件20移动到处于与转子芯2的各磁体插入孔4对齐的位置处的各插入孔44中。插入孔44可以具有与在芯挤压构件24中形成的通孔26相同的尺寸。插入孔44和封闭构件20可以在可移动压板4的向上行程期间随着在通孔26的外周缘上形成的凸出物25(参见图3)分别嵌合到在插入孔44的外周缘上形成的凹部45(参见图3)而与彼此准确对齐。
如图4所示，隔板36通过将各由平面板构成的闸板46和剔除板48搁置在彼此上来形成，并且闸板46和剔除板48可以通过使用螺栓(附图中未示出)以能拆卸的方式接合到彼此。闸板46具有紧靠转子芯2的下端面2A的上表面46A和与各磁体插入孔4的下开口4B单独连通的多个闸门50。剔除板48位于闸板46下方，并且包括多个剔除开口52，这些剔除开口具有圆形横截面，并且与各闸门50和下文中将描述的各树脂罐室64连通。由此，各个闸门50和对应的剔除开口52形成连通通道，该连通通道将对应的磁体插入孔4和对应的树脂罐室64彼此连通。
基座32包括：基座主体56，该基座主体具有平坦上表面(外表面)56A和罐保持孔54，这些罐保持孔被设置为对应于各磁体插入孔4，并且各具有圆形横截面和开放上端；以及圆柱形罐构件58，这些罐构件接收在各罐保持孔54中。各罐构件58在其下端处设置有法兰60，并且法兰60夹紧在基座主体56与下构件30之间，使得罐构件58固定到它们。各罐构件58在其上端处具有自由端，以便免于由于热膨胀引起的应力。
各罐构件58以竖直(沿罐构件58的轴向)可移动方式接收柱塞62。罐构件58在柱塞62上方界定树脂罐室64(参见图6)。树脂罐室64是具有与剔除开口52同轴的圆形横截面的空间，并且在基座32的上表面56A处打开。树脂罐室64的内径小于剔除开口52的内径，并且比罐保持孔54的内径小罐构件58的厚度。
罐构件58的上端面58A处于比基座主体56的上表面56A低的位置处，或换言之，如与基座主体56的上表面56A相比在远离隔板36的那侧。因此，由罐构件58的上端面58A、罐保持孔54的内周面54A以及剔除板48的下表面48A(隔板36的在基座32侧的表面)界定环形凹部66。凹部66在基座32与隔板36之间的边界处径向向外延伸出树脂罐室64，并且可以被认为形成径向向内面向并包围树脂罐室64的槽形状，并且与树脂罐室64直接连通。如沿柱塞62的移动方向测量的凹部66的厚度(宽度)可以为0.1mm至0.3mm，以实现下文中将讨论的有效密封效果，但厚度在附图中以一些夸大来示出。在该实施方式中，通过适当选择罐构件58的轴向长度，可以准确实现凹部66的厚度。
缸膛70形成在下构件30中，以便对应于相应柱塞62。各缸膛70以竖直可移动方式(沿轴向)接收活塞72。活塞杆74从各活塞72向上延伸，并且经由在下构件30中形成的通孔76凸出到对应的罐构件58中。活塞杆74用螺钉63一体连接到柱塞62(参见图4)。
下构件30在各活塞72下方界定气缸室，作为挤压室。气缸室78对于各柱塞62或对于各树脂罐室64单独设置，使得可以经由在下构件30中形成的岐管通道80和外部管路82从液压生成装置84向气缸室78供应液压油。各活塞72随着从液压生成装置84向对应的气缸室78供应液压油而向上移动，并且经由对应的活塞杆74向上推动(挤压)对应的柱塞62。
用于加热树脂罐室64中的熔融树脂8的电热器86嵌入下构件30中。
现在将在下文中参照图3至图8描述使用制造装置10的、所例示实施方式的用于磁体嵌入式芯1的制造方法的各种步骤。
首先，如图3所示，在可移动压板14处于降低状态的情况下，将把转子芯2夹紧在隔板36与上板38之间的转子芯保持器34放置到基座32上，使得磁体插入孔4对齐到各闸门50并与其连通。在该结合中，可以将转子芯2连同转子芯保持器34一起预热。
在接着的树脂/磁体装载步骤中，将固体树脂7装载到各磁体插入孔4的上开口中，并且将磁体5装载到磁体插入孔4中。固体树脂7可以通过以下方式来制备：通过使用造粒机(附图中未示出)将材料树脂的未固化粉末(在热固性树脂的情况下为在通过加热引发化学反应之前)或具有较小直径的颗粒材料树脂以及填料(可以包括添加剂等)形成为柱状或任意其他期望形状，或者将材料树脂的未固化粉末形成为较大尺寸的颗粒。
然后，可移动压板14向上移动，这使得下构件30向上移动，直到上板38如图5所示的邻接芯挤压构件24为止。随着下构件30进一步向上移动，如图6所示，各封闭构件20移动到对应的插入孔44中，同时压缩弹簧22，使得由封闭构件20将对应的磁体5推入磁体插入孔4中。转子芯2的上表面然后邻接封闭构件20的下表面，使得磁体插入孔4的上开口被封闭构件20封闭。这结束封闭步骤。
此时，各磁体插入孔4中的固体树脂7由于预热转子芯2的热量和从电热器86供应的热量而变成熔融树脂8，并且熔融树脂8的一部分通过穿过闸门50和剔除开口52并下推柱塞62、活塞杆74以及活塞72来流到对应的树脂罐室64和对应的凹部66中。
其后，如图7所示，在挤压进料过程中，从液压生成装置84向各气缸室78供应液压，使得产生的活塞72的向上移动导致柱塞62挤压树脂罐室64中的熔融树脂8，并且经由闸门50和剔除开口52将熔融树脂8进给到磁体插入孔4中。
在挤压进料过程中，各凹部66产生停滞区域，在该区域中，熔融树脂8的流动性降低，使得熔融树脂8的已经流到(前进到)凹部66中的部分比熔融树脂8的在到磁体插入孔4的路上流过闸门50和剔除开口52的部分更快地固化。而且，熔融树脂8的在凹部66中的部分的体积大幅小于熔融树脂8的在剔除开口52和其他地点中的部分的体积，并且熔融树脂8的在凹部66中的部分具有与给定体积的凹部92的壁面接触的较大表面积。这也导致熔融树脂8的在凹部66中的部分以较快速率固化。
树脂的在各凹部66中固化的部分提供密封作用，使得防止熔融树脂8进入可能存在于剔除板48的下表面48A与基座主体56的上表面56A之间的间隙。该作用还在挤压进料过程之后执行的、用于维持对熔融树脂8的压力的压力维持步骤中获得。
从而，可以避免由熔融树脂8在剔除板48的下表面48A与基座主体56的上表面56A之间的间隙中的固化引起的毛边，使得可以避免诸如可能由毛边在基座32上的沉积引起的表面瑕疵和树脂泄漏的问题。而且，防止毛边的碎片与熔融树脂混合，并且防止在用熔融树脂适当填充磁体插入孔4中的任意故障。
在经过规定的加压时间段之后，终止液压到气缸室78的供应，然后降低可移动压板14，使得可以执行从基座32去除转子芯保持器34的去除步骤。所去除的转子芯保持器34处于如图8所示的以下状态：固化后的树脂沉积在闸门50和剔除开口52中，并且连接到树脂的在各剔除开口52中固化的部分的厚毛边9贴附到树脂的已经在对应凹部66中固化的部分并从其去除。
如与常规毛边相反，厚毛边9不具有容易破坏的趋势，并且具有保持连接到树脂的在对应剔除开口52中固化的部分的足够厚度。该厚度由如沿柱塞62的移动方向测量的凹部66的厚度确定，并且可以为大约0.1mm至0.3mm。当厚毛边9的厚度小于0.1mm时，上述厚毛边9的特性降低，并且当厚毛边9的厚度多于0.3mm时，树脂的浪费增加。
在完成熔融树脂8的固化之后，作为去除步骤，释放由可移动啮合爪40和固定啮合爪42进行的隔板36与上板38之间的连接，并且从转子芯保持器34去除转子芯2。在该去除步骤期间，在闸门50处将在闸门50和剔除开口52中固化的树脂连同厚毛边9一起与磁体插入孔4的树脂6分离。其后，将在闸门50和剔除开口52中固化的树脂连同厚毛边9一起从转子芯保持器34去除，使得可以再次使用转子芯保持器34。
现在将在下文中参照图9描述根据本发明的另一个实施方式的用于磁体嵌入式芯的制造装置。在图9中，与图4所示的零件对应的零件用同样的附图标记来指示，并且在以下描述中可以省略这些零件的描述。
在该实施方式中，在剔除板48的下表面48A或剔除板48的面向基座32的表面上，剔除板48的包围各剔除开口52的部分径向向外膨胀，以限定切口90，并且由该切口90配合罐构件58形成凹部92。凹部92在功能上与之前实施方式的凹部66类似，并且径向向外延伸出树脂罐室64，并且可以被认为形成径向向内面向以便包围树脂罐室64的槽形状，并且与树脂罐室64直接连通。如沿柱塞62的移动方向测量的凹部92的厚度可以为0.1mm至0.3mm，以实现与之前实施方式的情况类似的有效密封效果，但厚度在附图中再次以一些夸大来示出。
同样在该实施方式中，熔融树脂8的已经流到(前进到)凹部92中并停止流动的部分比熔融树脂8的在到磁体插入孔4的路上流过闸门50和剔除开口52的部分更快地固化。而且，熔融树脂8的在凹部92中的部分的体积大幅小于剔除开口52和其他地点中的熔融树脂8的体积，使得熔融树脂8的在凹部92中的部分具有与给定体积的凹部92的壁面接触的较大表面积。这也导致熔融树脂8的在凹部92中的部分以较快速率固化。
从而，可以避免由熔融树脂8在剔除板48的下表面48A与基座主体56的上表面56A之间的间隙中的固化引起的毛边，使得可以避免诸如可能由毛边在基座32上的沉积引起的表面瑕疵和树脂泄漏的问题。而且，防止毛边的碎片与熔融树脂混合，并且防止在用熔融树脂适当填充磁体插入孔4中的任意故障。
虽然已经鉴于本发明的优选实施方式描述了本发明，但如本领域技术人员可以容易地理解的，本发明不受这些实施方式限制，而是可以在不偏离本发明的目的的情况下以适当方式修改。
比如，罐构件58对于本发明不是必要的，并且各凹部66可以由沿径向向外方向在基座32(基座主体56)的树脂罐室64的外周上延伸的切口形成。凹部66和92可以形成在基座32的上表面和隔板36的下表面这两者上。
权利要求可能看起来仅涉及基座32放置在下侧的所例示实施方式，但是因为这仅是由于文本描述的能力的限制，所以本发明应被解释为适用于基座32放置在上侧的相反情况。
本发明的用于制造磁体嵌入式芯的方法和装置还如在JP2017-7353A中公开的适用于将固体树脂7装载到树脂罐室64中的传递模具过程。
前述实施方式的构成元件对于本发明不是完全必要的，而是可以在不偏离本发明的目的的情况下合适地省略或替代。
术语表
1 磁体嵌入式芯
2 转子芯
2A 下端面
3 轴孔
4 磁体插入孔
4A 内表面
4B 开口
5 磁体
5A 外表面
6 树脂
7 固体树脂
8 熔融树脂
9 厚毛边
10 制造装置
12 系杆
14 可移动压板
16 固定压板
18 上构件
19 杆
20 封闭构件
22 弹簧
24 芯挤压构件
25 凸出物
26 通孔
30 下构件
32 基座
34 转子芯保持器
36 隔板
38 上板
40 可移动啮合爪
42 固定啮合爪
44 插入孔
45 凹部
46 闸板
46A 上表面
48 剔除板
48A 下表面
50 闸门
52 剔除开口
54 罐保持孔
54A 内周面
56 基座主体
56A 上表面(外表面)
58 罐构件
58A 上端面
60 法兰
62 柱塞
63 螺钉
64 树脂罐室
66 凹部
70 缸膛
72 活塞
74 活塞杆
76 通孔
78 气缸室
80 岐管通道
82 外部管路
84 液压生成装置
86 电热器
90 切口
92 凹部
Claims (5)
1.一种用于制造磁体嵌入式芯的装置，所述磁体嵌入式芯包括：转子芯，所述转子芯设置有磁体插入孔，所述磁体插入孔构成在所述转子芯的两个轴向端面处外开的通孔；磁体，所述磁体定位在所述磁体插入孔中；以及树脂，所述树脂填充所述磁体插入孔，所述用于制造磁体嵌入式芯的装置包括：
基座，所述基座包括一个表面，用于存储熔融树脂的树脂罐室在所述一个表面处打开；
隔板，所述隔板以能拆卸的方式放置到所述基座的所述一个表面上，所述转子芯放置到所述隔板上，所述隔板具有使所述磁体插入孔与所述树脂罐室连通的连通通道；以及
柱塞，所述柱塞以能移动的方式设置在所述树脂罐室中，以经由所述连通通道将所述树脂罐室中的所述熔融树脂挤压到所述磁体插入孔中；
其中，在所述基座与所述隔板之间的边界处设置有环形的凹部，所述凹部向所述树脂罐室外延伸出并与所述树脂罐室连通。
2.根据权利要求1所述的用于制造磁体嵌入式芯的装置，其中，所述凹部在所述柱塞的移动方向上的厚度为从0.1mm到0.3mm。
3.根据权利要求1或2所述的用于制造磁体嵌入式芯的装置，其中，
所述基座包括：基座主体，所述基座主体具有在所述基座主体的所述一个表面那侧的外表面处外开的罐保持孔；以及嵌合到所述罐保持孔中的罐构件；
所述树脂罐室由所述罐构件来界定；
所述罐构件的在所述基座的所述一个表面的那侧的端面，相较于所述基座主体的所述外表面看，远离所述隔板；并且
所述凹部由所述罐构件的所述端面、所述罐保持孔的内周面以及所述隔板的位于所述基座一侧的表面来界定。
4.根据权利要求1或2所述的用于制造磁体嵌入式芯的装置，其中，所述凹部由被形成到所述隔板的位于所述基座一侧的表面中的切口以及所述基座来界定。
5.一种用于通过使用根据权利要求1至4中的任一项所述的用于制造磁体嵌入式芯的装置来制造所述磁体嵌入式芯的方法，所述磁体嵌入式芯包括：转子芯，所述转子芯设置有磁体插入孔，所述磁体插入孔构成在所述转子芯的两个轴向端面处外开的通孔；磁体，所述磁体定位在所述磁体插入孔中；以及树脂，所述树脂填充所述磁体插入孔，
所述方法包括用所述柱塞将所述树脂罐室中的所述熔融树脂挤压到所述磁体插入孔中的挤压进料步骤，
其中，在所述挤压进料步骤中，前进到所述凹部中并在所述凹部中停止流动的熔融树脂比在其他部位流动着的熔融树脂更快地固化。
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