CN106687306A

CN106687306A - 充气轮胎

Info

Publication number: CN106687306A
Application number: CN201580048866.2A
Authority: CN
Inventors: 今誓志; 河野好秀
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2014-09-12
Filing date: 2015-08-21
Publication date: 2017-05-17
Also published as: WO2016039121A1; US20170274705A1; JP6619343B2; US10632790B2; EP3192669A1; EP3192669B1; EP3192669A4; JPWO2016039121A1

Abstract

充气轮胎(10)由树脂制的轮胎骨架构件(20)形成。在轮胎骨架构件(20)的内表面设有安装部(42)。安装部(42)设为在轮胎骨架构件(20)的内部安装吸声材料(44)的结构。吸声材料(44)例如使用海绵材料，吸声材料(44)能够吸声。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

在下述专利文献1中，公开有一种轮胎骨架构件由树脂材料形成、并在轮胎骨架构件的外周面设有橡胶制的胎面的树脂制的充气轮胎。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平03-143701号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述树脂制的充气轮胎中，期望抑制在车辆行驶时因路面的凹凸产生的内部空气的振动，而减少空腔共鸣声。减少空腔共鸣声优选采用吸声材料，而采用吸声材料则需要花费功夫。

考虑到上述事实，本发明的目的在于获得一种能够简单地安装吸声材料的树脂制的充气轮胎。

用于解决问题的方案

本发明的第1技术方案的充气轮胎包括：轮胎骨架构件，其为树脂制；以及安装部，其设于轮胎骨架构件的内表面，用于安装能够吸声的吸声材料。

在第1技术方案的充气轮胎中，轮胎骨架构件设为树脂制。在该轮胎骨架构件的内表面设有安装部。

在此，由于设有安装部，因此，能够简单地将能够吸声的吸声材料安装于轮胎骨架构件的内部。因此，在轮胎骨架构件的内部安装吸声材料时，能够利用吸声材料减少空腔共鸣声。

在本发明的第2技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案的充气轮胎，安装部由分别自轮胎骨架构件的内周面向轮胎径向内侧突出、且在轮胎宽度方向上分离的多个突出壁形成，突出壁之间的尺寸设为大于突出壁的突出高度尺寸。

根据第2技术方案的充气轮胎，安装部由多个突出壁形成。各突出壁自轮胎骨架构件的内周面向轮胎径向内侧突出、且在轮胎宽度方向上分离。在此，突出壁之间的尺寸设为大于突出壁的突出高度尺寸。换句话说，突出壁自轮胎骨架构件的内周面突出的突出高度设定得较低。因此，例如，在将充气轮胎安装于车轮的安装作业、充气轮胎的更换作业中，能够避免轮胎撬棍与安装部之间或轮胎撬棍与吸声材料之间的接触，而能够抑制安装部或吸声材料的损伤。

在本发明的第3技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案的充气轮胎，安装部由自轮胎骨架构件的胎侧部向轮胎宽度方向内侧突出的突出壁形成。

根据第3技术方案的充气轮胎，由于安装部由自轮胎骨架构件的胎侧部向轮胎宽度方向内侧突出的突出壁形成，因此，突出壁的突出方向与轮胎骨架构件的胎冠部的延伸方向一致。因此，用于成型轮胎骨架构件的树脂成型模具的脱模方向在胎冠部和安装部为同一方向，因此，能够在成型轮胎骨架构件时同时且一体地成型安装部。

在本发明的第4技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案～第3技术方案中的任一项的充气轮胎，在安装部安装有能够吸声的吸声材料。

在第4技术方案的充气轮胎中，在安装部安装有吸声材料，因此，能够利用吸声材料减少空腔共鸣声。

在本发明的第5技术方案的充气轮胎中，根据第2技术方案的充气轮胎，在突出壁之间嵌入有带状的能够吸声的吸声材料，该吸声材料的宽度尺寸大于突出壁之间的尺寸。

根据第5技术方案的充气轮胎，在突出壁之间嵌入有带状的吸声材料。在此，吸声材料的宽度尺寸设为大于突出壁之间的尺寸。因此，能够将吸声材料在宽度方向上压缩(收缩)并在其恢复力的作用下，简单地将吸声材料嵌入于突出壁之间。

在本发明的第6技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案的充气轮胎，安装部由在轮胎骨架构件的内周面向轮胎径向外侧凹陷的凹部形成，凹部的轮胎宽度方向上的宽度尺寸设为大于凹部的深度尺寸。

根据第6技术方案的充气轮胎，安装部由在轮胎骨架构件的内周面向轮胎径向外侧凹陷的凹部形成。该凹部的轮胎宽度方向上的宽度尺寸设为大于凹部的深度尺寸。换句话说，凹部的深度设定得较浅。因此，例如在将充气轮胎安装于车轮的安装作业、充气轮胎的更换作业中，能够避免轮胎撬棍与安装部或吸声材料之间的接触，而能够抑制安装部或吸声材料的损伤。

在本发明的第7技术方案的充气轮胎中，根据第6技术方案的充气轮胎，在凹部嵌入有带状的能够吸声的吸声材料，该吸声材料的宽度尺寸大于凹部的宽度尺寸。

根据第7技术方案的充气轮胎，在作为安装部的凹部嵌入带状的吸声材料。在此，吸声材料的宽度尺寸设为大于凹部的宽度尺寸。因此，能够将吸声材料在宽度方向上压缩(收缩)并在其恢复力的作用下，简单地将吸声材料嵌入于凹部。

在本发明的第8技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案～第7技术方案中的任一项的充气轮胎，安装部与轮胎骨架构件一体成型。

根据第8技术方案的充气轮胎，由于安装部与轮胎骨架构件一体成型，因此，能够削减部件个数，并且能够设为简单的结构。

发明的效果

本发明具有能够获得能够简单地安装吸声材料的树脂制的充气轮胎这样的优异的效果。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的充气轮胎的整体结构的、从径向观察而得到的剖视图。

图2是将图1所示的充气轮胎的上侧剖视部分放大后的立体图。

图3是图2所示的充气轮胎的分解立体图。

图4是本发明的第2实施方式的充气轮胎的与图2对应的立体图。

图5是表示图4所示的充气轮胎的轮胎骨架构件的一部分及其成型时所使用的树脂成型模具的概要的剖视图。

图6是第2实施方式的变形例的充气轮胎的与图4对应的立体图。

图7是从径向观察本发明的第3实施方式的充气轮胎的主要部位而得到的放大剖视图。

具体实施方式

以下，使用图1～图7说明本发明的实施方式的充气轮胎。另外，在附图中，适当示出的附图标记A表示轮胎轴向。轮胎轴向A与安装充气轮胎的车辆的车宽方向一致。另外，附图标记C表示轮胎径向。

第1实施方式

使用图1～图3说明本发明的第1实施方式的充气轮胎。如图1所示，本实施方式的充气轮胎10组装于车轮14的轮圈14A，该车轮14安装于省略了图示的车辆的车轴12的端部。充气轮胎10包括树脂制的轮胎骨架构件20，该轮胎骨架构件20以环状跨接车宽方向外侧的一个胎圈部22和车宽方向内侧的另一个胎圈部22。在轮胎骨架构件20的外周面上设有胎面层30。另外，在轮胎骨架构件20的外侧面上设有侧包覆层32B。另外，在充气轮胎10中，在轮胎骨架构件20的内周面设有安装部42。利用该安装部42划分出安装区域40，在安装区域40利用安装部42安装有能够吸声的吸声材料44。

(轮胎骨架构件的结构)

如图1～图3所示，本实施方式的轮胎骨架构件20利用使用了树脂材料的注射成型而成型。详细地说明结构，轮胎骨架构件20包括胎冠部26、胎侧部28以及胎圈部22。胎冠部26设于轮胎骨架构件20的外周面。胎侧部28自胎冠部26的轮胎轴向两端部分别向轮胎径向内侧延伸，并与胎冠部26形成为一体。胎圈部22分别设于胎侧部28的轮胎径向内侧，并与胎侧部28形成为一体。

在胎圈部22埋设有胎圈芯34。作为胎圈芯34，能够使用金属制胎圈芯、有机纤维制胎圈芯、利用树脂材料包覆有机纤维材料而成的树脂制胎圈芯、硬质树脂制胎圈芯等。另外，在能够确保胎圈部22的刚度、并使胎圈部22适当地嵌合于车轮14的轮圈14A(参照图1)的情况下，能够省略胎圈芯34。

作为树脂材料，能够使用橡胶那样的具有弹性的热塑性树脂、热塑性弹性体(TPE)、热固性树脂等树脂材料。若考虑行驶时的弹性和制造时的成型性，则热塑性弹性体作为树脂材料最合适。

作为热塑性弹性体，能够使用由日本工业规格(JIS)K6418规定的酰胺类热塑性弹性体(TPA)、酯类热塑性弹性体(TPC)、烯烃类热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯类热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯类热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)、或其他的热塑性弹性体(TPZ)等。

另外，在使用热塑性树脂作为树脂材料的情况下，作为热塑性树脂，能够使用氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等。详细说明，具有如下特性的热塑性树脂最合适：由国际标准化机构(ISO)75-2或美国材料与试验协会(ASTM)D648规定的载荷挠曲温度(0.45MPa载荷时)在78℃以上，由JIS的K7113规定的拉伸屈服强度在10MPa以上，拉伸屈服伸长率在10％以上，拉伸断裂伸长率在50％以上，由JIS的K7206规定的维卡软化温度(A法)在130℃以上。

在本实施方式中，轮胎骨架构件20包括半骨架构件20A、20B，该半骨架构件20A、20B是以充气轮胎10的轮胎宽度方向的中心部、即轮胎赤道面CL或其邻近面为中心通过左右对称的对开形状成型而成的。通过将半骨架构件20A、20B的胎冠部26的轮胎宽度方向上的中心部侧的端部彼此接合，从而构成轮胎骨架构件20。使用接合材料36来进行接合。另外，能够使用焊接法来进行接合，该焊接法使用与轮胎骨架构件20相同种类或不同种类的树脂材料作为接合材料36。另外，能够使用热板熔接法来进行接合，该热板熔接法在胎冠部26的端部之间夹入热板，一边将端部彼此向相接近的方向按压一边去除热板，从而将熔融状态下的端部彼此接合。该情况下，熔融后固化的树脂材料成为接合材料36。另外，还可以与上述焊接法或热板熔接法并用，使用粘接剂作为接合材料36的一部分。

在胎冠部26设有加强用的帘线38，该帘线38例如以螺旋状卷绕而成。作为帘线38，能够使用钢丝帘线、或利用金属纤维、有机纤维形成的单丝(单线)、或者将这些纤维加捻而成的复丝(合股线)。在钢丝帘线的情况下，在胎冠部26的轮胎径向外侧粘贴片状的热塑性树脂材料，一边加热钢丝帘线一边将其埋设于热塑性树脂材料。另外，还可以在加热钢丝帘线的同时，加热热塑性树脂材料。

在帘线38设于胎冠部26时，能够提高胎冠部26的轮胎周向上的刚度，并且，能够提高胎冠部26的耐破坏性。另外，在充气轮胎10中，能够在胎冠部26提高耐爆胎性。另外，帘线38还可以在轮胎宽度方向上不连续地设置。另外，还可以在轮胎骨架构件20的胎圈部22、胎冠部26、胎侧部28中的至少一个部位设置另外的加强材料，从而对轮胎骨架构件20进行加强。作为加强材料，在实用中能够使用高分子材料、金属制的纤维材料、帘线材料、无纺布材料、织布材料等。

(胎面层的结构)

胎面层30借助缓冲胶32A设于轮胎骨架构件20的外周面。在本实施方式中，作为胎面层30，使用通常的橡胶制的充气轮胎的胎面胶、与再生轮胎的胎面胶相同的橡胶。另外，作为缓冲胶32A，能够使用与粘贴预先成型有胎面的已硫化的橡胶的预硫化方式(冷)再生轮胎的缓冲胶相同的缓冲胶。另外，在胎面层30的接地面上，与通常的橡胶制的充气轮胎相同，形成有排水用的槽30A。另外，作为胎面层30的胎面花纹，没有特别限定，能够使用公知的胎面花纹。

(侧包覆层的结构)

侧包覆层32B利用与通常的橡胶制的充气轮胎的胎侧部和胎圈部所使用的橡胶相同的橡胶形成。在本实施方式中，侧包覆层32B自胎面层30的轮胎宽度方向两端部分别沿着胎侧部28的外表面、胎圈部22的外表面以及胎圈部22的内表面连续地形成。

在此，侧包覆层32B的厚度被设定为与缓冲胶32A的厚度实质上相同。另外，如图3所示，在侧包覆层32B的靠缓冲胶32A侧的端部设有锥形形状的接合部32D，在缓冲胶32A的靠侧包覆层32B侧的端部设有锥形形状的接合部32C。由于被设为锥形形状，因此，使接合面积增加而将接合部32C与接合部32D接合起来。

在本实施方式的充气轮胎10中，轮胎骨架构件20的外表面整体被缓冲胶32A和侧包覆层32B完全覆盖，即，被硫化橡胶完全覆盖。

(安装部的结构)

如图1～图3所示，在本实施方式中，安装部42由一对(多个)突出壁、即第1突出壁42A和第2突出壁42B形成，该第1突出壁42A和第2突出壁42B分别自轮胎骨架构件20的内周面向轮胎径向内侧突出，且在轮胎宽度方向上分离。

详细说明，第1突出壁42A配置于车宽方向外侧，从轮胎轴向观察呈圆环状设于轮胎骨架构件20的整个周向上。第1突出壁42A的剖面形状从径向观察呈U字状。第1突出壁42A与轮胎骨架构件20一体地成型，并与轮胎骨架构件20同样地设为树脂制。第2突出壁42B配置于车宽方向内侧，同样地呈圆环状设于轮胎骨架构件20的整个周向上。第2突出壁42B与第1突出壁42A相同地设为U字状的剖面形状，并设为与轮胎骨架构件20一体成型的树脂制。另外，第1突出壁42A的剖面形状和第2突出壁42B的剖面形状并不限定于U字状，还可以由半圆状、半椭圆状、多边形状、梯形形状等构成。另外，第1突出壁42A、第2突出壁42B还可以在周向上间断设置。另外，第1突出壁42A的间断间距(连续性中断的间隔)与第2突出壁42B的间断间距还可以不同。另外，还可以将第1突出壁42A、第2突出壁42B中的任一者连续设置，将另一者间断设置。

如图3所示，在本实施方式中，第1突出壁42A、第2突出壁42B各自自轮胎骨架构件20的内周面突出的突出高度H设为相同。例如，突出高度H设为10mm～10cm。该突出高度H设定为大于胎冠部26的厚度。第1突出壁42A与第2突出壁42B之间的分离距离(第1突出壁42A的靠第2突出壁42B侧的壁面与第2突出壁42B的靠第1突出壁42A侧的壁面之间的距离)L1设为正好与安装区域40的宽度尺寸相同的尺寸，并设定为大于突出高度H。换句话说，第1突出壁42A、第2突出壁42B的突出高度H设定得较低，低至能够安装吸声材料44的程度。另外，优选的是，突出壁的高度H在吸声材料44的高度的1/4以上。

(吸声材料的结构)

如图1～图3所示，在轮胎骨架构件20的内周面的安装区域40安装有吸声材料44，该吸声材料44嵌入在安装部42的第1突出壁42A与第2突出壁42B之间。即，吸声材料44利用安装部42安装于安装区域40。

吸声材料44由在轮胎宽度方向上具有一定宽度、且使长度方向沿着轮胎骨架构件20的内周面延伸的带状或筒状构成。吸声材料44为海绵状的多孔结构体，使用使橡胶、合成树脂等材料发泡而成的所谓的海绵材料来作为吸声材料44。详细说明，作为树脂材料，能够使用热塑性树脂、热塑性弹性体(TPE)、热固化树脂等树脂材料。在本实施方式中，吸声材料44的海绵材料能够使用独立气泡(单独气泡)、连续气泡中的任一类型。另外，海绵材料还可以在上述材料上缠绕动物纤维、植物纤维、合成纤维中的至少一种而一体地形成。本实施方式中使用的吸声材料44使声音的能量有效地转换为热能，而使声音衰减。另外，吸声材料44在隔振性方面也较优异。另外，在本实施方式中，吸声材料44中还可以含有对声音的反射性优异的玻璃棉材料、毛毡材料、发泡橡胶材料等材料。

在此，如图3所示，吸声材料44的厚度t设定为10mm～10cm，并设为与第1突出壁42A和第2突出壁42B的突出高度H相等、或比突出高度H厚的结构。另外，吸声材料44的轮胎宽度方向上的宽度尺寸L2设定为大于第1突出壁42A与第2突出壁42B之间的分离尺寸L1(安装区域40的轮胎宽度方向上的尺寸)。即，吸声材料44设为在轮胎宽度方向上压缩(收缩)并嵌入在第1突出壁42A与第2突出壁42B之间的结构。另外，在本实施方式中，还可以与嵌入并用，使用粘接剂将吸声材料44粘接于安装区域40。该情况下，能够将吸声材料44牢固地安装于安装区域40。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，至少在安装区域40未附着在硫化成型中使用的硅等脱模剂(内表面液层)。这是因为，由于轮胎骨架构件20设为树脂制，硫化成型所使用的气囊通常设为丁基橡胶制，因此，轮胎骨架构件20的内周面与气囊之间难以密合，而不需要脱模剂。另外，在利用包封套覆盖轮胎骨架构件的胎面胶侧而构成临时组件并进行硫化时，不需要脱模剂。因此，在轮胎骨架构件20的内周面不需要脱模剂。因而，在充气轮胎10中，由于未附着脱模剂，因此，不需要另外去除脱模剂的工序，就能够在安装区域40涂布粘接剂。因此，能够与嵌入并用，使用粘接剂来安装吸声材料44。

(充气轮胎的制造方法)

使用图1～图3简单地说明本实施方式的充气轮胎10的制造方法。

首先，最初预先成型图3所示的树脂制的轮胎骨架构件20、已硫化或半硫化状态的胎面层30、已硫化或半硫化状态的侧包覆层32B。在此，侧包覆层32B成型为与轮胎骨架构件20的粘贴部位相仿的形状。

在轮胎骨架构件20的外周面配置未硫化橡胶的缓冲胶32A，在缓冲胶32A的轮胎径向外侧配置胎面层30。胎面层30设为带状，该胎面层30以环状卷绕在缓冲胶32A的外周。另外，胎面层30还可以预先形成为圆环状，并将该胎面层30嵌入在缓冲胶32A的外周。在胎面层30的表面设有胎面花纹。

在此，如图3所示，缓冲胶32A借助粘接剂50粘贴于轮胎骨架构件20的外周面，同样，胎面层30借助粘接剂52粘贴于缓冲胶32A的外周。在本实施方式中，使用三嗪硫醇类粘接剂作为粘接剂50、52，该粘接剂在湿度为70％以下的环境中涂布。另外，作为粘接剂50、52，能够使用氯化橡胶类粘接剂、酚醛树脂类粘接剂、异氰酸酯类粘接剂、卤化橡胶类粘接剂等。

另外，在涂布粘接剂50之前，对轮胎骨架构件20的外周面进行抛光处理，同样地，在涂布粘接剂52之前，对缓冲胶32A的表面进行抛光处理。抛光处理为使用砂纸、研磨机等去除最外侧表皮的至少一部分的处理。利用抛光处理，能够提高粘接剂50对轮胎骨架构件20的外周面的粘接力，另外，能够提高粘接剂52对缓冲胶32A的表面的粘接力。另外，在抛光处理之后，优选对轮胎骨架构件20的外周面、缓冲胶32A的表面分别通过使用了醇液等的清洗进行脱脂处理。另外，在抛光处理之后，优选对轮胎骨架构件20的外周面、缓冲胶32A的表面分别进行电晕放电处理、紫外线照射处理等表面改性处理。利用这些处理，能够提高粘接力。

另外，优选在胎面层30的背面、缓冲胶32A的表面预先涂布橡胶胶浆组合物等粘合材料。由于粘合材料能够在临时固定作业中使用，因此，能够提高操作性。在使用丁苯橡胶(SBR)作为胎面层30的情况下，使用SBR类的粘结胶浆作为橡胶胶浆组合物。另外，在使用天然橡胶(NR)的混合比率较高的SBR类橡胶作为胎面层30的情况下，使用混合有丁二烯橡胶(BR)的SBR类的粘结胶浆作为橡胶胶浆组合物。另外，作为橡胶胶浆组合物，能够使用混合有液状BR等液状弹性体的无溶剂胶浆、以异戊二烯橡胶(IR)与SBR的混合物为主要成分的胶浆等。

接着，如图3所示，在轮胎骨架构件20的外侧面(胎侧部28以及胎圈部22的外表面)配置侧包覆层32B。侧包覆层32B借助粘接剂54(或橡胶胶浆组合物)粘接于轮胎骨架构件20的外侧面。在涂布粘接剂54之前，与上述相同，对轮胎骨架构件20的外侧面或侧包覆层32B的背面进行抛光处理等。另外，在侧包覆层32B的外表面设有厂家名、商品名、轮胎规格等符号、文字、数字等。

利用省略了图示的包封套覆盖轮胎骨架构件20的配置有胎面层30和侧包覆层32B的外表面整体，将该轮胎骨架构件20组装于具有与轮圈相近的结构的环状的一对支承构件，形成临时组件。包封套的靠轮胎径向内侧的端缘被夹在胎圈部22与支承构件的凸缘部之间。另外，在胎面层30的槽30A暂时埋入由橡胶等弹性体形成的按压材料。该按压材料在硫化成型后被去除。包封套为具有气密性和伸缩性、具有热稳定性和化学稳定性、还具有适当的强度的橡胶制的覆盖材料。在本实施方式中，使用了丁基橡胶作为包封套。设为如下结构：包封套上设有省略了图示的阀，阀连接于省略了图示的真空装置。在利用真空装置将包封套的内部抽真空时，包封套产生将胎面层30和侧包覆层32B向轮胎骨架构件20侧按压的力。

接着，将临时组件搬入到省略了图示的硫化成型装置内，并在硫化成型装置内进行加热以及加压，从而对临时组件进行硫化成型。在硫化成型时，临时组件作为充气轮胎10而基本完成。在硫化成型后，去除包封套和支承构件。

接着，如图1～图3所示，在充气轮胎10中，在轮胎骨架构件20的内周面的安装区域40使用安装部42安装吸声材料44。详细进行说明，使吸声材料44在轮胎宽度方向上压缩，并在该状态下将吸声材料44嵌入于第1突出壁42A与第2突出壁42B之间。在吸声材料44的恢复力的作用下，使吸声材料44保持在第1突出壁42A与第2突出壁42B之间。另外，在使用粘接剂的情况下，在将吸声材料44安装于安装区域40之前，预先在安装区域40涂布粘接剂。借助粘接剂将吸声材料44粘接于安装区域40。

在上述一系列的工序结束时，图1～图3所示的本实施方式的充气轮胎10完成。

(本实施方式的作用和效果)

在本实施方式的充气轮胎10中，如图1～图3所示，轮胎骨架构件20设为树脂制。在该轮胎骨架构件20的内周面设有安装部42。

在此，由于设有安装部42，因此，能够简单地将吸声材料44安装于轮胎骨架构件20的内部。因此，在轮胎骨架构件20的内部安装吸声材料44时，能够利用吸声材料44减少空腔共鸣声。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，由于在轮胎骨架构件20的内部安装有吸声材料44，因此，能够利用吸声材料44减少空腔共鸣声。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，如图1～图3所示，安装部42由多个突出壁、即第1突出壁42A和第2突出壁42B形成。第1突出壁42A和第2突出壁42B自轮胎骨架构件20的内周面向轮胎径向内侧突出，且在轮胎宽度方向上分离。在此，如图3所示，第1突出壁42A与第2突出壁42B之间的分离距离L1设为至少大于第1突出壁42A或第2突出壁42B的突出高度H。换句话说，至少第1突出壁42A或第2突出壁42B自轮胎骨架构件20的内周面突出的突出高度H设定得较低。因此，例如，在将充气轮胎10安装于车轮14的安装作业、充气轮胎10的更换作业中，能够避免图1中由点划线示出了局部的轮胎撬棍72与第1突出壁42A或第2突出壁42B之间的接触，而能够抑制安装部42或吸声材料44的损伤。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，在第1突出壁42A与第2突出壁42B之间嵌入有带状的吸声材料44。在此，吸声材料44的宽度尺寸L2设为大于第1突出壁42A与第2突出壁42B之间的分离尺寸L1。因此，通过将吸声材料44在宽度方向上压缩(收缩)并在其恢复力的作用下，能够将吸声材料44简单地嵌入于第1突出壁42A与第2突出壁42B之间。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，由于安装部42与轮胎骨架构件20一体地形成，因此，能够削减部件个数，并且能够设为简单的结构。

第2实施方式

使用图4～图6说明本发明的第2实施方式的充气轮胎。另外，在本实施方式以及后述的本发明的第3实施方式中，对与上述的第1实施方式的充气轮胎10的结构相同或等同的结构标注相同的附图标记，并省略重复的说明。

(安装部的结构)

如图4所示，本实施方式的充气轮胎10包括安装部46，该安装部46与第1实施方式的充气轮胎10的安装部42的结构不同。详细进行说明，安装部46由设于轮胎骨架构件20的内表面的一对(多个)突出壁、即第1突出壁46A和第2突出壁46B形成。第1突出壁46A自轮胎骨架构件20的半骨架构件20A的胎侧部28向轮胎宽度方向内侧突出，且设于周向上的整个区域。第1突出壁46A的剖面形状从径向观察呈细长的矩形形状，因此，第1突出壁46A构成为将周向作为长度方向的板状部位。第1突出壁46A与半骨架构件20A一体成型，设为与半骨架构件20A相同的树脂制。第2突出壁46B自半骨架构件20B的胎侧部28向轮胎宽度方向内侧突出，并设于周向上的整个区域。第2突出壁46B与第1突出壁46A相同地设为细长的矩形形状，因此，构成为板状部位。另外，第2突出壁46B设为与半骨架构件20B一体成型的树脂制。在第1突出壁46A及第2突出壁46B与胎冠部26之间形成有供吸声材料44嵌入的安装空间46C。

与上述的第1实施方式的第1突出壁42A和第2突出壁42B相同地，第1突出壁46A和第2突出壁46B的剖面形状并不限定于矩形形状。另外，第1突出壁46A和第2突出壁46B既可以断续设置，也可以使第1突出壁46A的间断间距与第2突出壁46B的间断间距不同。另外，第1突出壁46A、第2突出壁46B还可以将任一者连续设置，将另一者间断设置。

(吸声材料的结构)

吸声材料44设为与第1实施方式的吸声材料44相同的结构。如图4所示，吸声材料44的靠车宽方向外侧的一端部嵌入于半骨架构件20A的胎冠部26与第1突出壁46A之间的安装空间46C。从径向观察，第1突出壁46A设为以与胎侧部28一体成型的部位为支承点的悬臂梁，在靠轮胎宽度方向内侧的自由端容许有适当的挠曲。吸声材料44自身也具备适当的弹性，因此，能够容易地进行吸声材料44的嵌入。另一方面，吸声材料44的靠车宽方向内侧的另一端部嵌入于半骨架构件20B的胎冠部26与第2突出壁46B之间的安装空间46C。与第1突出壁46A相同地，第2突出壁46B也设为悬臂梁，因此，能够容易地进行吸声材料44的嵌入。如此，利用安装部46将吸声材料44安装于轮胎骨架构件20的内表面。另外，还可以与嵌入并用，利用粘接剂将吸声材料44粘接于安装区域40或第1突出壁46A和第2突出壁46B。

(树脂成型模具的结构)

在此，使用图5简单地说明轮胎骨架构件20的半骨架构件20A的成型所使用的树脂成型模具70。树脂成型模具70包括第1成型模具70A和第2成型模具70B，在由第1成型模具70A和第2成型模具70B形成的膜腔内部成型半骨架构件20A。如上所述，与半骨架构件20A一体成型的第1突出壁46A由向轮胎宽度方向突出的剖面形状形成，并与胎冠部26的延伸方向一致。即，第1突出壁46A自第1成型模具70A脱离的脱模方向R与胎冠部26自第1成型模具70A脱离的脱模方向R一致。另外，轮胎骨架构件20的半骨架构件20B和安装部46的第2突出壁46B利用相同的树脂成型模具成型。

(本实施方式的作用和效果)

在本实施方式的充气轮胎10中，能够获得与由第1实施方式的充气轮胎10获得的作用效果相同的作用效果。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，由于安装部46形成为自轮胎骨架构件20的胎侧部28向轮胎宽度方向内侧突出，因此，安装部46的突出方向与轮胎骨架构件20的胎冠部26的突出方向一致。因此，用于成型轮胎骨架构件20的树脂成型模具70的脱模方向R在胎冠部26和安装部46为同一方向，因此，能够在成型轮胎骨架构件20时同时且一体地成型安装部46。

(变形例)

如图6所示，第2实施方式的变形例的充气轮胎10设为使吸声材料44在安装区域40嵌合于第1突出壁46A与第2突出壁46B之间的结构。

稍详细地进行说明，吸声材料44嵌入于第1突出壁46A的靠第2突出壁46B侧的端部46D与第2突出壁46B的靠第1突出壁46A侧的端部46E之间。

在此，与图3所示的第1实施方式的充气轮胎10的分离尺寸L1和宽度尺寸L2之间的关系相同地，吸声材料44的轮胎宽度方向上的宽度尺寸设定为大于第1突出壁46A的端部46D与第2突出壁46B的端部46E之间的分离尺寸。另外，还可以与嵌入并用，使用粘接剂将吸声材料44粘接于安装区域40。

在本实施方式的变形例的充气轮胎10中，能够获得与由第2实施方式的充气轮胎10获得的作用效果相同的作用效果。

第3实施方式

使用图7说明本发明的第3实施方式的充气轮胎。

(安装部的结构)

如图7所示，本实施方式的充气轮胎10包括安装部48，该安装部48为与第1实施方式的充气轮胎10的安装部42不同的结构。详细进行说明，安装部48由在轮胎骨架构件20的内周面向轮胎径向外侧凹陷的凹部形成，并设于整个周向上或在周向上间断设置。另外，安装部48既可以在轮胎骨架构件20的轮胎宽度方向上的中间部设于胎冠部26，也可以设于半骨架构件20A、半骨架构件20B的各自的胎冠部26。

安装部48的凹部包括在轮胎宽度方向上相对的侧壁48A和侧壁48B、以及成为轮胎骨架构件20的安装区域40的底面48C。在轮胎宽度方向上，安装部48的侧壁48A与侧壁48B之间的分离尺寸(安装部48的宽度方向)L1与安装区域40的宽度尺寸相同。安装部48的深度D为自轮胎骨架构件20的内周面到底面48C的尺寸。换句话说，若以底面48C为基准，则深度D成为安装部48的侧壁48A和侧壁48B向轮胎径向内侧突出的突出高度。在安装部48嵌入有带状的吸声材料44，该吸声材料44的宽度尺寸L2设定为大于安装部48的分离尺寸L1。

另外，在本实施方式中，自轮胎骨架构件20的径向内侧向径向外侧观察到的安装部48的平面形状(凹部的开口形状)设为矩形形状，但并非是要限定于该形状。例如，安装部48的平面形状还可以设为将圆形形状、椭圆形形状、多边形形状等形状在周向上连续且规则地排列而成的几何学形状。

(本实施方式的作用和效果)

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，安装部48由在轮胎骨架构件20的内周面向轮胎径向外侧凹陷的凹部形成。该安装部48的分离尺寸L1设为大于安装部48的深度D。换句话说，安装部48的深度D设定得较浅。因此，例如，在上述的图1所示的将充气轮胎10安装于车轮14的安装作业、充气轮胎10的更换作业中，能够避免轮胎撬棍72与安装部48之间的接触，而能够抑制安装部48或吸声材料44的损伤。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，在作为安装部48的凹部嵌入带状的吸声材料44。在此，吸声材料44的宽度尺寸L2设为大于安装部48的分离尺寸L1。因此，将吸声材料44在宽度方向上压缩(收缩)并在其恢复力的作用下，能够简单地将吸声材料44嵌入于安装部48。

其他的实施方式

根据上述实施方式说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离主旨的范围内能够进行各种变更。例如，本发明还可以在轮胎骨架构件的胎侧部设置安装部，并利用该安装部将吸声材料安装于胎侧部。另外，本发明也可以在轮胎骨架构件的胎冠部设置第1突出壁，并且在胎侧部设置第2突出壁，将吸声材料嵌入在第1突出壁与第2突出壁之间。

另外，在上述实施方式中，安装部与轮胎骨架构件一体成型，但本发明还可以利用粘接剂等将安装部一体地设于轮胎骨架构件。

附图标记说明

10、充气轮胎；20、轮胎骨架构件；22、胎圈部；26、胎冠部；28、胎侧部；30、胎面层；32A、缓冲胶；32B、侧包覆层；40、安装区域；42、46、48、安装部；42A、46A、第1突出壁；42B、46B、第2突出壁；44、吸声材料。

Claims

1.一种充气轮胎，其中，

该充气轮胎包括：

轮胎骨架构件，其为树脂制；以及

安装部，其设于该轮胎骨架构件的内表面，用于安装能够吸声的吸声材料。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述安装部由分别自所述轮胎骨架构件的内周面向轮胎径向内侧突出、且在轮胎宽度方向上分离的多个突出壁形成，该突出壁之间的尺寸设为大于该突出壁的突出高度尺寸。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述安装部由自所述轮胎骨架构件的胎侧部向轮胎宽度方向内侧突出的突出壁形成。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，其中，

在所述安装部安装有能够吸声的吸声材料。

5.根据权利要2所述的充气轮胎，其中，

在所述突出壁之间嵌入有带状的能够吸声的吸声材料，该吸声材料的宽度尺寸大于所述突出壁之间的尺寸。

6.根据权利要1所述的充气轮胎，其中，

所述安装部由在所述轮胎骨架构件的内周面向轮胎径向外侧凹陷的凹部形成，该凹部的轮胎宽度方向上的宽度尺寸设为大于该凹部的深度尺寸。

7.根据权利要6所述的充气轮胎，其中，

在所述凹部嵌入有带状的能够吸声的吸声材料，该吸声材料的宽度尺寸大于所述凹部的宽度尺寸。

8.根据权利要1～7中任一项所述的充气轮胎，其中，

所述安装部与所述轮胎骨架构件一体成型。