JP6185762B2 - プレキュアトレッド、プレキュアトレッドの製造方法及びタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、プレキュアトレッド、プレキュアトレッドの製造方法及びタイヤの製造方法に関する。

従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材等から構成された空気入りタイヤが用いられている。また、近年では、軽量化やリサイクルのし易さから、タイヤ骨格部材に熱可塑性エラストマーや熱可塑性樹脂等の熱可塑性材料を用いることが求められている。例えば特許文献１には、樹脂材料を用いて成形されたタイヤが開示されている。

特許文献１に開示のタイヤでは、樹脂材料で形成されたタイヤ骨格部材の外周面に未加硫ゴムを配設し、未加硫ゴムの上に裏面に接着剤（ゴムセメント組成物）を塗布した加硫済みのトレッドゴム（所謂、プレキュアトレッド）を貼り付け、その後未加硫ゴムを加硫してタイヤ骨格部材と加硫済みのトレッドゴムを接合している。

特開２０１１−２０７１５４号公報

ところで、一般的な更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドでは、裏面にバフ処理を施して、接着剤を付きやすくしていることがある。
しかし、プレキュアトレッドの裏面にバフ処理を施す場合には、ゴム粉が発生するため、このゴム粉の回収作業（清掃作業）が増える。また、プレキュアトレッドのバフ処理には、専用の装置を用いる必要があるため、専用装置へのプレキュアトレッドのセッティングや、装置自体のメンテナンスなどが増えるため、タイヤ製造に係る作業が煩雑化する虞がある。

本発明は、上記事実を考慮して、プレキュアトレッドの裏面に簡単に凹凸部を形成することを目的とする。

請求項１に記載のプレキュアトレッドは、無端状とされ、表面にトレッドパターンが形成された加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴムと、前記トレッドゴムの長手方向に沿って配置され、少なくとも一方の面が凹凸面とされ、前記一方の面側が前記トレッドゴムの裏面に埋設され、長手方向の端部が前記トレッドゴムの裏面側に対して反対側に折り返されたシート状の凹凸形成部材と、を有している。

請求項１に記載のプレキュアトレッドでは、加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴムの裏面に凹凸形成部材の一方の面（凹凸面）が埋設されていることから、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥がすことで、凹凸形成部材の一方の面の凹凸と対になる凹凸部がトレッドゴムの裏面に形成される（現れる）。すなわち、上記プレキュアトレッドでは、トレッドゴムから凹凸形成部材を剥がすという簡単な作業でプレキュアトレッドの裏面に凹凸部を形成することができる。
また、上記プレキュアトレッドでは、凹凸形成部材の折り返した部分（折り返し部）がトレッドゴムの裏面に他の部位と比べて埋設さていない（言い換えると、トレッドゴムの裏面に他の部位と比べて貼り付いていない）ため、折り返し部をつかんで凹凸形成部材をトレッドゴムの裏面から剥がすことができる。これにより、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥離しやすくなる。

なお、加硫済みとは、最終製品として必要とされる加硫度に至っている状態をいい、半加硫状態とは、未加硫状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度には至っていない状態をいう。

プレキュアトレッドは、表面にトレッドパターンが形成された加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴムと、少なくとも一方の面が凹凸面とされ、前記一方の面側が前記トレッドゴムの裏面に埋設されたシート状の凹凸形成部材と、前記トレッドゴムの前記凹凸形成部材よりも内部に埋設され、トレッド幅方向に延びて両端部が前記凹凸形成部材よりもトレッド幅方向外側の位置で前記トレッドゴムから露出する繊維状の剥離部材と、を有している。

上記プレキュアトレッドでは、加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴムの裏面に凹凸形成部材の一方の面（凹凸面）が埋設されていることから、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥がすことで、凹凸形成部材の一方の面の凹凸と対になる凹凸部がトレッドゴムの裏面に形成される（現れる）。すなわち、上記プレキュアトレッドでは、トレッドゴムから凹凸形成部材を剥がすという簡単な作業でプレキュアトレッドの裏面に凹凸部を形成することができる。
また、上記プレキュアトレッドでは、繊維状の剥離部材の両端部を凹凸形成部材よりもトレッド幅方向外側の位置でトレッドゴムから露出させていることから、この剥離部材の両端部を見つけやすい。また、剥離部材の両端部をつかみ、該剥離部材をトレッドゴムの裏面から引っ張り出すことで、凹凸形成部材も剥離部材に引っ張られてトレッドゴムの裏面から剥がされる。これにより、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥離しやすくなる。

請求項２に記載のプレキュアトレッドは、請求項１に記載のプレキュアトレッドにおいて、前記凹凸形成部材は、金属繊維または有機繊維で形成される布である。

請求項２に記載のプレキュアトレッドでは、凹凸形成部材を金属繊維または有機繊維で形成される布（織物）としていることから、この布をトレッドゴムから剥がす際に、布が途中で切れにくく、連続して剥がすことができる。

請求項３に記載のプレキュアトレッドの製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のプレキュアトレッドの製造方法であって、少なくとも一方の面が凹凸面とされたシート状の凹凸形成部材の長手方向の端部を他方の面同士が重なるように折り返してから、前記凹凸形成部材を前記一方の面を上にしてトレッド成型用型の底面に載置する凹凸形成部材載置工程と、前記トレッド成型用型内の前記凹凸形成部材上に未加硫のトレッドゴムを配設し、該トレッドゴムを加圧すると共に加硫して該トレッドゴムに前記凹凸形成部材の一方の面側を埋め込みつつトレッドパターンを形成するトレッドゴム成型工程と、を有している。

請求項３に記載のプレキュアトレッドの製造方法では、凹凸形成部材載置工程で凹凸形成部材の一部が他方の面同士が重なるように折り返され、その後、凹凸形成部材が一方の面を上にしてトレッド成型用型の底面に載置される。次に、トレッドゴム成型工程でトレッド成型用型内の凹凸形成部材上に未加硫のトレッドゴムが配設される。そして、未加硫のトレッドゴムが加圧されると共に加硫されて、該トレッドゴムの裏面となる部分に凹凸形成部材の一方の面側が埋め込まれると共に該トレッドゴムの表面（踏面）となる部分にトレッドパターンが形成される。このようにしてプレキュアトレッドが製造される。
ここで、上記のようにして製造されたプレキュアトレッドでは、トレッドゴムの裏面に凹凸形成部材の一方の面（凹凸面）が埋設されていることから、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥がすことで、凹凸形成部材の一方の面の凹凸と対になる凹凸部がトレッドゴムの裏面に形成される（現れる）。すなわち、トレッドゴムから凹凸形成部材を剥がすという簡単な作業でプレキュアトレッドの裏面に凹凸部を形成することができる。
また、上記プレキュアトレッドでは、凹凸形成部材の折り返した部分（折り返し部）がトレッドゴムの裏面に他の部位と比べて埋設されていない（言い換えると、トレッドゴムの裏面に他の部位と比べて貼り付いていない）ため、折り返し部をつかんで凹凸形成部材をトレッドゴムの裏面から剥がすことができる。これにより、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥離しやすくなる。

なお、トレッドゴム成型工程では、トレッドゴムの加硫（加熱）を半加硫状態で終了してもよく、加硫済みとなるまで実施してもよい。

請求項４に記載のプレキュアトレッドは、請求項３に記載のプレキュアトレッドの製造方法において、前記凹凸形成部材載置工程では、前記凹凸形成部材の折り返し部分に前記トレッドゴムに対して非接着性を有する非接着層を設けてから、前記凹凸形成部材を前記トレッド成型用型の底面に載置する。

請求項４に記載のプレキュアトレッドの製造方法では、凹凸形成部材の折り返し部分にトレッドゴムに対して非接着性を有する非接着層を設けることから、未加硫のトレッドゴムを加硫（加熱）する際に、凹凸形成部材の折り返し部分の互いに重なり合う他方の面同士にゴム材が介在しても、折り返し部分がトレッドゴム側に貼り付くのが抑制される。

プレキュアトレッドの製造方法は、少なくとも一方の面が凹凸面とされたシート状の凹凸形成部材を、前記一方の面を上にしてトレッド成型用型の底面に載置する凹凸形成部材載置工程と、前記凹凸形成部材の一方の面上にトレッド幅方向に延びるように繊維状の剥離部材を載置すると共に該剥離部材の両端部を前記凹凸形成部材よりもトレッド幅方向外側の位置までそれぞれ延ばしてから、前記トレッド成型用型内の前記凹凸形成部材上に未加硫のトレッドゴムを配設し、該トレッドゴムを加圧すると共に加硫して該トレッドゴムに前記凹凸形成部材の一方の面側を埋め込みつつトレッドパターンを形成するトレッドゴム成型工程と、を有している。

上記プレキュアトレッドの製造方法では、凹凸形成部材載置工程で凹凸形成部材が一方の面を上にしてトレッド成型用型の底面に載置される。次に、トレッドゴム成型工程で凹凸形成部材の一方の面上にトレッド幅方向に延びるように繊維状の剥離部材を載置すると共に該剥離部材の両端部を凹凸形成部材よりもトレッド幅方向外側の位置までそれぞれ延ばしてから、トレッド成型用型内の凹凸形成部材上に未加硫のトレッドゴムが配設される。そして、未加硫のトレッドゴムが加圧されると共に加硫されて、該トレッドゴムの裏面となる部分に凹凸形成部材の一方の面側が埋め込まれると共に該トレッドゴムの表面（踏面）となる部分にトレッドパターンが形成される。このようにしてプレキュアトレッドが製造される。
ここで、上記のようにして製造されたプレキュアトレッドでは、トレッドゴムの裏面に凹凸形成部材の一方の面（凹凸面）が埋設されていることから、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥がすことで、凹凸形成部材の一方の面の凹凸と対になる凹凸部がトレッドゴムの裏面に形成される（現れる）。すなわち、トレッドゴムから凹凸形成部材を剥がすという簡単な作業でプレキュアトレッドの裏面に凹凸部を形成することができる。
また、上記プレキュアトレッドでは、繊維状の剥離部材の両端部を凹凸形成部材よりもトレッド幅方向外側の位置でトレッドゴムから露出させていることから、この剥離部材の両端部を見つけやすい。また、剥離部材の両端部をつかみ、該剥離部材をトレッドゴムの裏面から引っ張り出すことで、凹凸形成部材も剥離部材に引っ張られてトレッドゴムの裏面から剥がされる。これにより、トレッドゴムの裏面から凹凸形成部材を剥離しやすくなる。

請求項５に記載のプレキュアトレッドの製造方法は、請求項３又は請求項４に記載のプレキュアトレッドの製造方法において、前記凹凸形成部材は、金属繊維または有機繊維で構成される布である。

請求項５に記載のプレキュアトレッドの製造方法では、凹凸形成部材を金属繊維または有機繊維で形成される布としていることから、この製造方法で製造されたプレキュアトレッドは、上記布をトレッドゴムから剥がす際に、布が途中で切れにくく、連続して剥がすことができる。

請求項６に記載のタイヤの製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のプレキュアトレッドの前記トレッドゴムから前記凹凸形成部材を剥がして該トレッドゴムに凹凸部を形成し、該凹凸部に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、ゴムまたは樹脂材料を環状に形成したタイヤ骨格部材の外周に未加硫ゴムを配設すると共に該未加硫ゴムの外周に前記凹凸部が接触するように前記トレッドゴムを配設し、前記未加硫ゴムを加硫して前記タイヤ骨格部材と前記トレッドゴムを接合するトレッドゴム接合工程と、を有している。

請求項６に記載のタイヤの製造方法では、接着剤塗布工程で請求項１又は請求項２に記載のプレキュアトレッドのトレッドゴムから凹凸形成部材が剥がされる。これにより、トレッドゴムの裏面に凹凸部が形成される（現れる）。すなわち、トレッドゴムから凹凸形成部材を剥がすという簡単な作業でプレキュアトレッド（トレッドゴム）の裏面に凹凸部が形成される。そして、トレッドゴムの凹凸部が形成された裏面に接着剤が塗布される。ここで、トレッドゴムの裏面に凹凸部が形成されていることから、例えば、トレッドゴムの裏面に凹凸部が形成されていないもの（すなわち、裏面が平坦状のもの）と比べて、トレッドゴムの裏面に接着剤が付きやすい。

次に、トレッドゴム配設工程でゴム材または樹脂材料を環状に形成したタイヤ骨格部材の外周に未加硫ゴムが配設され、該未加硫ゴムの外周に凹凸部が接触するようにトレッドゴムが配設される。ここで、上記のようにトレッドゴムの裏面には凹凸部により接着剤が十分に付着していることから、トレッドゴムが未加硫ゴムに対して強固に接着される。
そして、未加硫ゴムを加硫することで、タイヤ骨格部材とトレッドゴムが強固に接合（加硫接着）される。このようにして、タイヤが製造される。

請求項７に記載のタイヤの製造方法は、請求項６に記載のタイヤの製造方法において、前記タイヤ骨格部材は、熱可塑性材料で構成されている。

請求項７に記載のタイヤの製造方法では、タイヤ骨格部材を樹脂材料の中の熱可塑性材料で構成していることから、タイヤ骨格部材の成刑が容易、かつ、製造に必要なエネルギーを少なくすることが可能であり、さらには、再利用（リサイクル）が容易になる。

以上説明したように、本発明に係るプレキュアトレッド、プレキュアトレッドの製造方法、及びタイヤの製造方法によれば、プレキュアトレッドの裏面に簡単に凹凸部を形成することができる、という優れた効果が得られる。

第１実施形態のプレキュアトレッドの表面側を見た斜視図である。 第１実施形態のプレキュアトレッドの裏面を見た平面図である。 図２の矢印３Ｘ部分を見た拡大側面図である。 第１実施形態のプレキュアトレッドの製造方法で用いられるトレッド成型用型に凹凸形成部材及び未加硫のトレッドゴムを配設する手順を説明するためのトレッド成型用型の側断面図である。 加硫された有端状のプレキュアトレッドを裁断する手順を説明するためのプレキュアトレッドの斜視図である。 第１実施形態の折り返し部の第１変形例の裏面を見た平面図である。 図６の矢印７Ｘ部分を見た拡大側面図である。 第１実施形態の折り返し部の第２変形例の裏面を見た平面図である。 第１実施形態の凹凸形成部材の変形例の裏面を見た平面図である。 図９の矢印１０Ｘ部分を見た拡大側面図である。 第１実施形態のタイヤの製造方法で製造される樹脂製のタイヤ骨格部材を有するタイヤを示す断面図である。 第１実施形態のタイヤの製造方法で製造される樹脂製のタイヤ骨格部材を有するタイヤの分解断面図である。 有端状のプレキュアトレッドの両端部を接合する手順を説明するためのプレキュアトレッドの側面図である。 無端状のプレキュアトレッドから凹凸形成部材を剥がす手順を説明するためのプレキュアトレッドの説明図である。 治具により、無端状のプレキュアトレッドを拡径している状態を示す斜視図である。 拡径されたプレキュアトレッドの内周側に、タイヤ骨格部材を配置した状態を示す斜視図である。 プレキュアトレッドがクッションゴムのタイヤ径方向外側に配置された状態を示す斜視図である。 プレキュアトレッド及びタイヤ骨格部材の一部をエンベロープで覆った仮組品を示す斜視図である。 仮組品のタイヤ幅方向に沿った断面図である。 加硫用の容器内において、仮組品を支持部材で支持した例を模式的に示す断面図である。 台車上の支持部材で支持した仮組品を、該台車ごと加硫用の容器内に配置した例を模式的に示す断面図である。 有端状のプレキュアトレッドを、タイヤ骨格部材の外周面に配置されたクッションゴムの外周に巻き付ける手順を説明するための斜視図である。 第１実施形態のタイヤの製造方法で製造される加硫ゴム製のタイヤ骨格部材を有するタイヤを示す断面図である。 第１実施形態のタイヤの製造方法で製造される加硫ゴム製のタイヤ骨格部材を有するタイヤの分解断面図である。 第２実施形態のプレキュアトレッドの表面側を見た斜視図である。 第２実施形態のプレキュアトレッドの裏面を見た平面図である。 図２６の２７Ｘ−２７Ｘ線で切断した部分の拡大図である。 第２実施形態のプレキュアトレッドの製造方法で用いられるトレッド成型用型に凹凸形成部材及び未加硫のトレッドゴムを配設する手順を説明するためのトレッド成型用型の側断面図である。 無端状のプレキュアトレッドから凹凸形成部材を剥がす手順を説明するためのプレキュアトレッドの説明図である。

以下、本発明の第１実施形態に係るプレキュアトレッド、プレキュアトレッドの製造方法、及びタイヤの製造方法について説明する。

まず、第１実施形態に係るプレキュアトレッド１０について図１〜３を用いて説明する。なお、プレキュアトレッド１０は、後述するタイヤの製造方法でタイヤ骨格部材６２に接合されてタイヤ６０のトレッドとなるものである。

図１に示すように、プレキュアトレッド（Ｐｒｅ−Ｃｕｒｅｄ Ｔｒｅａｄ）１０は、有端状とされている。このプレキュアトレッド１０は、有端状に成型され、表面（踏面）１２Ａにトレッドパターンが形成された加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム１２を有している。本実施形態のトレッドゴム１２の表面１２Ａには、トレッドパターンとして一対の主溝１４が形成されている。

図２に示すようにトレッドゴム１２の裏面１２Ｂ（表面１２Ａに対して反対側の面）には、凹凸形成部材１６が配置されている。この凹凸形成部材１６は、シート状とされ、少なくとも一方の面１６Ａが凹凸面とされており、該一方の面１６Ａ側がトレッドゴム１２の裏面１２Ｂに埋設されている（図３参照）。

また、凹凸形成部材１６は、本実施形態では、金属繊維または有機繊維で形成された布（織物）とされており、一方の面１６Ａ及び他方の面１６Ｂの両面ともが凹凸面（微細な凹凸面）とされている。具体的には、隣り合う繊維間の空隙が凹部とされ、繊維部分が凸部とされている。なお、本発明は上記構成に限定されず、凹凸形成部材１６は、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂから剥がすと、裏面１２Ｂに凹凸部を形成することができれば、どのようなものであってもよい。例えば、本発明に係る凹凸形成部材をシート状の可撓板とし、該可撓板の一方の面または両方の面に凹凸（微細な凹凸）を形成して凹凸面としてもよいし、上記可撓板に貫通孔を複数形成して両方の面で見て凹凸を形成してもよい。

凹凸形成部材１６は、トレッドゴム１２のトレッド長手方向（図２の矢印Ｓ方向）の一方の端部１２Ｘから他方の端部１２Ｘまでトレッド長手方向に沿って配置されている。なお、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂには、両端部１２Ｘ間の長さの１枚の凹凸形成部材１６が配置されてもよく、両端部１２Ｘ間の長さよりも短い凹凸形成部材１６をトレッド長手方向に複数枚並べて配置されてもよい。なお、本実施形態では、図２に示すように、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂに２枚の凹凸形成部材１６を配置している。

図２に示すように、凹凸形成部材１６は、トレッドゴム１２のトレッド幅方向（図２の矢印Ｗ方向）の両端部１２Ｙ近傍まで延びている。なお、本実施形態では、凹凸形成部材１６をトレッドゴム１２の両端部１２Ｙ近傍まで延ばしているが、本発明はこの構成に限定されず、凹凸形成部材１６をトレッドゴム１２の両端部１２Ｙまで（両端部１２Ｙに一致するまで）延ばしてもよい。

図２に示すように、凹凸形成部材１６は、一部がトレッドゴム１２の裏面１２Ｂ側に対して反対側に折り返されている。なお、本実施形態では、凹凸形成部材１６のトレッド長手方向の端部が折り返されている。さらに具体的に説明すると、２枚の凹凸形成部材１６の対向するトレッド長手方向の端部同士が折り返されている。

図３に示すように、凹凸形成部材１６の折り返した部分（以下、折り返し部１８と記載する。）には、未加硫のトレッドゴム１２との加硫接着を回避するための非接着層１９が設けられている。具体的には、折り返し部１８の折り返し内側面である、対向する他方の面１６Ｂ同士に設けられている。

また、非接着層１９は、例えば、ゴムと接着しにくい樹脂材料（ＰＰなど）を折り返し部１８に塗布や含浸させて形成しても、ゴムと接着しにくい樹脂製のテープを折り返し部１８に貼り付けて形成してもよい。なお、本実施形態の非接着層１９は、トレッドゴム１２の加硫時の加熱温度に耐えられる耐熱性の樹脂テープを折り返し部１８に貼り付けて形成されている。

なお、図１及び図２中の符号ＣＬは、プレキュアトレッド１０のトレッド幅方向の中央線を示している。プレキュアトレッド１０は、中央線ＣＬがタイヤ骨格部材６２のタイヤ幅方向の中央線と一致するように接合される。なお、接合後は、プレキュアトレッド１０の中央線ＣＬ及びタイヤ骨格部材６２の中央線がタイヤ赤道面ＣＬとなる。

次に、第１実施形態に係るプレキュアトレッドの製造方法について図４及び図５を用いて説明する。
まず、プレキュアトレッド１０の成型に用いるトレッド成型用型５０について説明する。図４に示すように、トレッド成型用型５０は、上下半割りの上型５２と下型５４とで形成されている。上型５２には、プレキュアトレッド１０の表面１２Ａ側を形成するための凹部５２Ａが形成されている。この凹部５２Ａの底面５２Ｂには、プレキュアトレッド１０の表面１２Ａにトレッドパターンとしての主溝１４を形成するためのリブ（図示省略）などが形成されている。
一方、下型５４には、プレキュアトレッド１０の裏面１２Ｂ側を形成するための凹部５４Ａが形成されている。
ここで、上型５２及び下型５４を合わせると、凹部５２Ａ及び凹部５４Ａによって有端状のプレキュアトレッド１０と断面形状が同一のキャビティが形成される。
なお、本実施形態のトレッド成型用型５０は、タイヤ６０を構成するのに必要とされる長さよりも長い有端状のプレキュアトレッド１００を成型することができる。

また、トレッド成型用型５０は、内部（キャビティ）に配設された未加硫ゴムを加圧すると共に加硫できるようになっている。

次に、プレキュアトレッド１０の製造方法について説明する。
（凹凸形成部材載置工程）
図４に示すように、まず、下型５４の凹部５４Ａの底面５４Ｂに凹凸形成部材１６を、一方の面１６Ａを上にして載置する。このとき、凹凸形成部材１６の一部を他方の面１６Ｂ同士が重なるように折り返しつつ、折り返し部１８にゴムとの接着を回避するためのゴムに対して非接着性を有する非接着層１９を設けてから、凹凸形成部材１６を下型５４の底面５４Ｂに載置する。

具体的には、本実施形態では、底面５４Ｂに複数枚（本実施形態では２枚）の凹凸形成部材１６をトレッド長手方向（矢印Ｓ方向）に並べて載置している。このとき、図４に示すように、２枚の凹凸形成部材１６の対向するトレッド長手方向の端部同士を折り返している。また、非接着層１９は、例えば、ゴムと接着しにくい樹脂材料（ＰＰなど）を折り返し部１８に塗布や含浸させて形成しても、ゴムと接着しにくい樹脂製のテープを折り返し部１８に貼り付けて形成してもよい。なお、本実施形態の非接着層１９は、トレッドゴム１２の加硫時の加熱温度に耐えられる耐熱性の樹脂テープを折り返し部１８に貼り付けて形成されている。また、図４では、非接着層１９を図示省略している。

（トレッドゴム成型工程）
次に、図４に示すように、下型５４の凹部５４Ａ内の凹凸形成部材１６上に未加硫のトレッドゴム１２Ｇを配設し、上型５２と下型５４を合わせて（閉じて）キャビティ内のトレッドゴム１２Ｇを所定時間加圧すると共に加硫する。このとき、トレッドゴム１２Ｇの裏面１２Ｂとなる部分に凹凸形成部材１６の一方の面１６Ａ側が埋め込まれると共に、トレッドゴム１２Ｇの表面１２Ａとなる部分に底面５２Ｂのリブ（図示省略）によってトレッドパターンが形成される。

加硫が終了した後は、上型５２と下型５４を開いて加硫された長尺な有端状のプレキュアトレッド１００を取り出す。
なお、トレッドゴム成型工程においては、トレッドゴム１２を、最終製品として必要とされる加硫度に至るまで加硫しても、最終製品として必要とされる加硫度には至らない程度に加硫してもよい。

（裁断工程）
次に、トレッドゴム成型工程において加硫されたプレキュアトレッド１００を所定の長さに裁断する。なお、ここでいう所定の長さとは、各タイヤの仕様に応じたトレッドの長さを指すものであり、本実施形態では、タイヤ６０を構成するのに必要とされる長さを指している。

図５に示すように、有端状のプレキュアトレッド１００を裁断装置（図示省略）の台座に載置し、上記所定の長さに合わせた切断ラインＬに沿ってプレキュアトレッド１００を裁断する。これにより、所定長さ（サイズ）のプレキュアトレッド１０が製造される。

なお、トレッド成型用型５０のキャビティの長さを所定の長さとしておくことで、トレッドゴム裁断工程を省略してもよいが、長尺な有端状のプレキュアトレッド１００を成型し、切り分ける（裁断する）ことで生産性を向上させることができる。

また、凹凸形成部材１６の配置ピッチは、切断ラインＬ間のピッチＰよりも短くすることが好ましい。具体的には、凹凸形成部材１６のトレッド長手方向の長さを上記ピッチＰよりも短くすることが好ましい。上記構成によれば、裁断されたプレキュアトレッド１０に凹凸形成部材１６の折り返し部１８が確実に配置されるため、折り返し部１８による凹凸形成部材１６をプレキュアトレッド１０から剥がしやすくする効果が確実に得られる。

次に、プレキュアトレッド１０及びプレキュアトレッド１０の製造方法の作用効果について説明する。
上述の第１実施形態に係るプレキュアトレッドの製造方法により製造されたプレキュアトレッド１０は、図３に示すように、加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム１２の裏面１２Ｂに凹凸形成部材１６の一方の面１６Ａ（凹凸面）が埋設されていることから、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂから凹凸形成部材１６を剥がすことで、凹凸形成部材１６の一方の面１６Ａの凹凸と対になる凹凸部（微細な凹凸部）がトレッドゴム１２の裏面１２Ｂに形成される（現れる）。すなわち、トレッドゴム１２から凹凸形成部材１６を剥がすという簡単な作業でトレッドゴム１２の裏面１２Ｂに凹凸部を形成することができる。これにより、プレキュアトレッド１０の裏面１２Ｂに接着剤が付き易くなる。

また、プレキュアトレッド１０では、凹凸形成部材１６を金属繊維または有機繊維を編んで形成された布としていることから、この布をトレッドゴム１２から剥がす際に、布が途中で切れにくく、連続して剥がすことができる。

さらに、プレキュアトレッド１０では、凹凸形成部材１６の折り返し部１８がトレッドゴム１２の裏面１２Ｂに埋設されない（言い換えると、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂに貼り付いていない）ため、この折り返し部１８をつかんで凹凸形成部材１６をトレッドゴム１２の裏面１２Ｂから剥がすことができる。これにより、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂから凹凸形成部材１６を剥離しやすくなる。

プレキュアトレッド１０の製造方法では、凹凸形成部材１６の折り返し部１８にトレッドゴム１２に対して非接着性を有する非接着層１９を設けることから、未加硫のトレッドゴム１２Ｇを加硫する際に、凹凸形成部材１６の折り返し部１８の互いに重なり合う他方の面１６Ｂ同士にゴム材が介在しても、折り返し部１８がトレッドゴム１２側に貼り付くのが抑制される。なお、本実施形態では、折り返し部１８に非接着層１９を設けているが、本発明はこの構成に限定されず、未加硫のトレッドゴム１２が凹凸形成部材１６を通り抜けて折り返し部１８に達することがなければ、非接着層１９を省略してもよい。
以上、プレキュアトレッド１０では、裏面１２Ｂに簡単に凹凸部を形成することができる。そして、プレキュアトレッド１０の製造方法では、上記のようなプレキュアトレッド１０を簡単に製造することができる。

第１実施形態では、プレキュアトレッド１０を有端状としているが、本発明はこの構成に限定されず、有端状のプレキュアトレッド１０の両端部１２Ｘ同士を接合して無端状のプレキュアトレッド１０としてもよい。なお、無端状のプレキュアトレッド１０の形成手順については、後述する。

また、第１実施形態では、図２及び図３に示すように、凹凸形成部材１６のトレッド長手方向の端部を折り返して折り返し部１８を形成する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、凹凸形成部材１６の一部であればどの部分を折り返してもよい。例えば、図６及び図７に示す折り返し部１８の第１変形例（折り返し部３０）や、図８に示す第２変形例（折り返し部３２）のように折り返してもよい。まず、図６及び図７に示す第１変形例の折り返し部３０について説明すると、折り返し部３０は、凹凸形成部材１６のトレッド長手方向の中間部を折り返し、一方の面１６Ａ同士を重ねることで形成されている。また、折り返し部３０は、切断ラインＬのピッチＰよりも短い間隔で形成されている。凹凸形成部材１６に折り返し部３０を形成して凹凸形成部材１６を一枚ものとした場合には、折り返し部３０をつかんで凹凸形成部材１６を一枚剥がせば、プレキュアトレッド１０の裏面１２Ｂに凹凸を形成することができる。なお、上記折り返し部３０の構成は、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂに凹凸形成部材１６を複数枚並べる場合にも適用することができる。

次に、図８に示す第２変形例の折り返し部３２について説明する。折り返し部３２は、凹凸形成部材１６のトレッド幅方向の中間部を折り返し、一方の面１６Ａ同士を重ねることで形成されている。凹凸形成部材１６に折り返し部３２を形成する場合には、プレキュアトレッド１００をどの場所で裁断してもプレキュアトレッド１０には折り返し部３２があるため、複数個所を折り返す必要がなく、折り返し作業の煩雑さが解消される。また、凹凸形成部材１６を一枚ものとした場合には、折り返し部３２をつかんで凹凸形成部材１６を一枚剥がせば、プレキュアトレッド１０の裏面１２Ｂに凹凸を形成することができる。なお、上記折り返し部３２の構成は、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂに凹凸形成部材１６を複数枚並べる場合にも適用することができる。また、凹凸形成部材１６のトレッド幅方向の両端部のうちの少なくとも一方の端部を折り返してもよい。

第１実施形態では、図２及び図３に示すように、凹凸形成部材１６のトレッド長手方向の端部を折り返して折り返し部１８を形成し、この折り返し部１８をつかんで凹凸形成部材１６を剥がす構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、図９及び図１０に示すように、複数舞の凹凸形成部材１６の端部をトレッド長手方向の一方から他方へ順に重ねるように配置し、そして、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂと非接触の凹凸形成部材１６の端部１６Ｅをつかんで、裏面１２Ｂから凹凸形成部材１６を剥がす構成としてもよい。
また、凹凸形成部材１６の重なり部分に非接着層１９を設けてもよい。

次に、第１実施形態に係るタイヤの製造方法について説明する。
なお、本実施形態のタイヤの製造方法で製造されるタイヤ６０には、プレキュアトレッド１０が用いられる。

まず、タイヤ６０について図１１を用いて説明する。
図１１に示すように、タイヤ６０は、円環状のタイヤ骨格部材６２と、このタイヤ骨格部材６２のタイヤ径方向外側に配設されたトレッド８０と、を有している。なお、トレッド８０は、プレキュアトレッド１０をタイヤ骨格部材６２に接合したものであり、加硫済みのものである。また、図１１及び図１２では、タイヤ幅方向を矢印Ｗで示し、タイヤ径方向を矢印Ｋで示している。なお、「タイヤ幅方向外側」とは、タイヤ幅方向に沿ってタイヤ赤道面ＣＬから離れる側を指し、「タイヤ幅方向内側」とは、タイヤ幅方向に沿ってタイヤ赤道面ＣＬに近づく側を指している。また、タイヤ６０においては、タイヤ幅方向と前述のトレッド幅方向は同一の方向を指し、タイヤ周方向と前述のトレッド長手方向は同一の方向を指している。

タイヤ骨格部材６２は、樹脂材料を円環状に形成したものであり、タイヤ６０の骨格部分を構成している。このタイヤ骨格部材６２は、タイヤ幅方向に間隔をあけて配置された一対のビード部６４、これら一対のビード部６４からタイヤ径方向外側へそれぞれ延出する一対のサイド部６６と、一対のサイド部６６を連結するクラウン部６８と、で構成されている。

本実施形態では、タイヤ骨格部材６２を単一の樹脂材料で形成している。なお、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ骨格部材６２を複数の樹脂材料で形成してもよい。例えば、タイヤ骨格部材６２を各部位ごとに異なる特徴を有する樹脂材料で形成してもよい。また、タイヤ骨格部材６２に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤ骨格部材６２を補強してもよい。

樹脂材料としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができる。なお、樹脂材料には、加硫ゴムは含まれない。
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
また、樹脂材料の同種とは、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。

これらの樹脂材料としては、例えば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏伸びが１０％以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上のものを用いることができる。

本実施形態では、タイヤ骨格部材６２を形成する樹脂材料を、熱可塑性を有する熱可塑性材料（例えば、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなど）としている。

図１１に示すように、ビード部６４には、タイヤ周方向に沿って延びる円環状のビードコア７０が埋設されている。本実施形態のビードコア７０は、金属コード（例えば、スチールコード）で構成されている。なお、本実施形態では、タイヤ６０のビードコア７０をスチールコードで構成しているが、ビードコアは、例えば、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで構成されていてもよく、また、ビードコア自体を省略してもよい。

ビード部６４の外周面には、リム（図視省略）との接触部分に該リムとの間のシール性（気密性）を高めるためのシール層７２が形成されている。なお、ビード部６４の外周面とリム（図示省略）との接触で十分にシール性が確保できるのであれば、シール層７２は省略してもよい。なお、本実施形態では、シール層７２をゴム材で形成している。

タイヤ骨格部材６２の外周部（クラウン部６８の外周部分）には、補強コード７４が埋設されている。この補強コード７４は、周方向に巻回されて補強層７５を形成している。この補強層７５により、クラウン部６８の径成長（タイヤ径方向外側への拡張）が抑制されている。

補強コード７４としては、タイヤ骨格部材６２を形成する樹脂材料よりも剛性が高い、例えば、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いるとよい。また、補強コード７４を樹脂被覆（熱可塑性材料）したものを用いてもよい。

クラウン部６８の外周側には、クッションゴム７６、トレッド８０の順でゴム層が配設されている。このクッションゴム７６は、タイヤ６０の走行時にトレッド８０が受ける路面からの入力を緩衝して乗り心地性を向上させるものであり、弾性率がトレッドゴム１２よりも低く設定されている。なお、タイヤ６０は、クッションゴム７６を省略してトレッド８０を直接クラウン部６８の外周側に配設する構成としてもよい。

また、クッションゴム７６とトレッド８０は、接着剤（後述のゴムセメント組成物８４）を用いて接合されている。このため、本実施形態のクッションゴム７６とトレッド８０との間には、接着層（図示省略）が形成されている。

次に、タイヤ６０の製造方法について説明する。
（タイヤ骨格部材形成工程）
まず、図１２に示すように、熱可塑性材料を用いて円環状のタイヤ骨格部材６２を形成する。

次に、タイヤ骨格部材６２のクラウン部６８に補強層７５を形成する。ここで、補強層７５を構成する補強コード７４を金属繊維の単線または撚り線とした場合には、加熱した補強コード７４をクラウン部６８に接触させてこの接触部分を溶かしつつ、埋め込みながらクラウン部６８にタイヤ周方向に螺旋状に巻き付けて補強層７５を形成してもよい。なお、補強コード７４とクラウン部６８の双方を加熱しながらクラウン部６８に補強コード７４を螺旋状に巻き付けてもよい。
一方、補強層７５を構成する補強コード７４を熱可塑性材料で被覆している場合には、補強コード７４の表面を加熱して溶かしながらクラウン部６８タイヤ周方向に螺旋状に巻き付けて補強層７５を形成してもよい。なお、補強コード７４の表面とクラウン部６８の双方を加熱しながらクラウン部６８に補強コード７４を螺旋状に巻き付けてもよい。

（クッションゴム配置工程）
次に、図１２に示されるように、タイヤ骨格部材６２の外周面６２Ａに未加硫のクッションゴム７６を配置する。このとき、外周面６２Ａをバフ処理（例えば、サンドペーパーやグラインダ等でバフ処理）して微細な凹凸を形成してから例えば１層又は２層の接着剤７７を塗布することが好ましい。なお、バフ処理後に外周面６２Ａをアルコール等で洗浄して脱脂したり、コロナ処理や紫外線照射処理したりすることが好ましい。接着剤７７の塗布は、湿度７０％以下の雰囲気で行うことが好ましい。接着剤７７は、特定の種類に限定されるものではないが、例えばトリアジンチオール系のものを用いることができ、他には塩化ゴム系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤等も用いてもよい。

（プレキュアトレッド製造工程）
次に、前述したプレキュアトレッドの製造方法を用いて有端状のプレキュアトレッド１０（図１参照）を製造する。
そして、図１３に示すように、プレキュアトレッド１０の両端部１２Ｘ同士を突き合わせると共に、突合せ部分に未加硫ゴム（図示省略）を配置する。その後、未加硫ゴムを加硫装置４８で加硫することで、両端部１２Ｘ同士が接合（加硫接着）されてプレキュアトレッド１０が無端状となる。なお、図１３では、凹凸形成部材１６を破線で示している。

（接着剤塗布工程）
次に、図１４に示すように、凹凸形成部材１６の折り返し部１８をつかんでプレキュアトレッド１０から凹凸形成部材１６を剥がす。ここで、プレキュアトレッド１０の両端部１２Ｘ同士を接合した際に、凹凸形成部材１６の端部が両端部１２Ｘ同士を接合するための未加硫ゴムに埋まり、つかみにくい、または、つかめないことがあり、剥離作業が難しくなることがあるが、本実施形態では、凹凸形成部材１６に剥離起点として折り返し部１８を形成しているため、この折り返し部１８をつかむことで、凹凸形成部材１６を剥がす剥離作業を容易にすることができる。なお、図１４では、凹凸形成部材１６を破線で示している。

プレキュアトレッド１０から凹凸形成部材１６を剥離した後は、裏面１２Ｂに形成された微細な凹凸部を含めて裏面１２Ｂ全体に接着剤を塗布する。この接着剤としては、ゴムセメント組成物８４（図１２参照）を用いることが好ましい。ここで、プレキュアトレッド１０の裏面１２Ｂには、微細な凹凸部が形成されているため接着剤が付き易くなっている。なお、プレキュアトレッド１０とは、タイヤ骨格部材６２や後述の台タイヤ１１２に接合していない状態で且つ、加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム１２の表面１２Ａにトレッドパターンを形成したトレッドを指している。このため、ここでは、凹凸形成部材１６が配設されたものも、凹凸形成部材１６が剥離されたものもプレキュアトレッド１０として記載している。

また、トレッドゴム１２としてＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）を用いる場合には、ゴムセメント組成物８４として、例えばＳＢＲ系のスプライスセメントを用いることが好ましい。また、トレッドゴム１２として、ＮＲ（天然ゴム）の配合比の高いＳＢＲ系ゴムを用いる場合には、ＳＢＲ系のスプライスセメントにＢＲ（ブタジエンゴム）を配合したものを用いることが好ましい。この他、ゴムセメント組成物８４として、液状ＢＲ等の液状エラストマーを配合した無溶剤セメントや、ＩＲ（イソプレンゴム）−ＳＢＲのブレンドを主成分とするセメントを用いることが可能である。

（トレッドゴム接合工程）
次に、図１２に示すように、クッションゴム７６の外周にプレキュアトレッド１０を配設し、クッションゴム７６を介してタイヤ骨格部材６２とプレキュアトレッド１０を加硫接合（加硫接着）する。この方法について簡単に説明する。

まず、図１５に示すように、無端状のプレキュアトレッド１０を冶具５５によって拡径し、拡径したプレキュアトレッド１０の内周側に、タイヤ骨格部材６２を配置する。図示は省略するが、タイヤ骨格部材６２の外周面６２Ａには、クッションゴム７６（図１２参照）が配置されている。

冶具５５は円盤状の台座５７の上面に、円形に配置された複数（本実施形態では合計で８つ）の移動ブロック５６を備えている。これらの移動ブロック５６は、シリンダやねじ等の送り手段（図示省略）により台座５７の直径方向内側（矢印Ｅ方向）と直径方向外側（矢印Ｆ方向）に同期して移動可能に構成されている。また、各移動ブロック５６には、それぞれ複数（本実施形態では合計で２つ）のピン５８が立設されている。台座５７におけるピン５８の内周側には、複数のピン５９が円形に沿って配置されている。なお、すべてのピン５８は、円形に沿った位置に配置されており、各移動ブロック５６の移動によって、台座５７の直径方向内側（矢印Ｅ方向）と直径方向外側（矢印Ｆ方向）へ移動させるようになっている。

従って、無端状のプレキュアトレッド１０を各ピン５８の外周側に配置し、各移動ブロック５６を台座５７の直径方向外側（矢印Ｆ方向）へ移動させることでプレキュアトレッド１０が拡径される。その後、図１６に示されるように、プレキュアトレッド１０の内周側に、タイヤ骨格部材６２を配置する。このとき、タイヤ骨格部材６２は、ピン５８と、ピン５９との間に配置された状態となる。

その後、すべてのピン５８、６０を、プレキュアトレッド１０とタイヤ骨格部材６２との間から引き抜くことで、図１７に示されるように、プレキュアトレッド１０がクッションゴム７６（図示省略）のタイヤ直径方向外側に配置された状態となる。このとき、拡径された無端状のプレキュアトレッド１０の張力により、タイヤ骨格部材６２の外周面６２Ａとプレキュアトレッド１０との間にクッションゴム７６が挟み込まれた状態となる。

次に、図１８及び図１９に示されるように、プレキュアトレッド１０と、クッションゴム７６と、少なくともタイヤ骨格部材６２のプレキュアトレッド１０側とをエンベロープ８８で覆って仮組品９０を構成する。エンベロープ８８は、気密性及び伸縮性を有し、熱及び化学的に適度に安定で、適度な強度を有する例えばゴム製の被覆部材である。エンベロープ８８には、エンベロープ８８で覆われた領域内を真空引きすることで、プレキュアトレッド１０をタイヤ骨格部材６２側に押し付けるようにするためのバルブ９２が設けられている。バルブ９２は、真空引き後における外部からエンベロープ８８内への空気の流入を防止するための弁機構（図示省略）を有していることが望ましい。

そして、図１９に示すように、プレキュアトレッド１０とエンベロープ８８との間には、有機繊維あるいは金属繊維によって多孔質性のスポンジ状の部材として形成されたウィック９４が挟み込まれる。このウィック９４は、少なくとも、バルブ９２の口金部９２Ｍを覆うことが可能な形状（本実施形態では長方形の板状）に形成されると共に、口金部９２Ｍを覆う位置に配置されているが、上記したように、スポンジ状とされている。吸引時に、エンベロープ８８や口金部９２Ｍを介して大気圧による圧力を受けた際にも、気体の吸引が可能な多孔質を形成することができるため、バルブ９２からのエンベロープ８８内の吸引には影響しないようになっている。

ウィック９４は、部分的に主溝１４に入り込むことで、主溝１４の底部（薄肉部）をタイヤ径方向外側から押圧するように支持して、エンベロープ８８内が吸引されたときの、プレキュアトレッド１０（特に主溝１４の底部）の変形を抑制できるように、十分な肉厚を有している。

図１９に示すように、タイヤ骨格部材６２は、リムに近い構造を有する一対の環状の支持部材９６に組み付けられた状態でエンベロープ８８に覆われている。
この状態でバルブ９２から真空引きを行うことで、エンベロープ８８をプレキュアトレッド１０と、クッションゴム７６と、少なくともタイヤ骨格部材６２に密着させて、プレキュアトレッド１０と、クッションゴム７６と、少なくともタイヤ骨格部材６２のプレキュアトレッド１０をタイヤ骨格部材６２側に押し付けることができる。一対の支持部材９６の間には、所定の間隙９８が設けられている。加硫時の圧力を、この間隙９８を通じて（矢印Ｃ方向）、タイヤ骨格部材６２の内面側に作用させることで、タイヤ骨格部材６２の形状を保つことができる。

そして、図２０及び図２１に示されるように、この仮組品９０を容器１０２内に収容し、容器１０２内の加熱及び加圧を行って加硫を行う。この容器１０２は、所謂加硫缶であるが、仮組品９０を収容する容量を有し、加硫時の加熱及び加圧に耐えうる容器であればよく、形式は問わない。加硫条件は、例えば温度が１２０℃、圧力が２０２６ｈＰａ（２気圧）、時間が１時間である。

プレキュアトレッド１０等の変形を防ぐ観点から、容器１０２内に仮組品９０を収納する際には、仮組品９０の外周部が容器１０２の内壁等に接触しないようにすることが望ましい。そのための手段としては、例えば、図２０に示されるように、単数又は複数の仮組品９０を支持部材１０４により支持する方式や、図２１に示されるように、単数又は複数の仮組品９０を、台車１０６上に設けられた支持部材１０８により支持し、仮組品９０を台車１０６ごと容器１０２内に配置する方式が考えられる。

ここで、加硫促進剤としては、硫黄若しくはパーオキサイドを用いることができる。またクッションゴム７６の補強剤には、カーボンブラック又はシリカを用いることができ、シリカがより好ましい。更に、カップリング剤には、アミノシラン又はポリスルフィドを用いることができる。

加硫温度は１００℃以上１６０℃未満であることが好ましい。１６０℃以上であると、タイヤ骨格部材６２に用いられる熱可塑性材料の熱収縮により、補強コード７４により補強されたクラウン部６８（図１１及び図１２参照）が座屈してしまう可能性があるからである。また１００℃未満であると、クッションゴム７６の加硫度が不十分となる場合があるからである。

このように容器１０２内の温度を設定すると共に、容器１０２内の圧力を加硫に適した圧力に設定し、所定時間加硫を行うことで、クッションゴム７６が加硫される。これにより、図１１に示されるように、プレキュアトレッド１０とタイヤ骨格部材６２の外周面６２Ａとが加硫接着されて、タイヤ６０（空気入りタイヤ）となる。半加硫状態のプレキュアトレッド１０を用いた場合には、プレキュアトレッド１０も更に加硫されて最終製品の加硫度に至る。
なお、上述の製造の手順については、適宜入れ替えてもよい。

本実施形態では、大型の加硫装置が必要となる加硫金型を用いずに、樹脂材料を用いたタイヤ骨格部材６２にプレキュアトレッド１０を接着してタイヤ６０を製造することができる。このため、樹脂材料（熱可塑性材料）のタイヤ骨格部材６２を有するタイヤ６０の製造コストを低減することができる。

また、プレキュアトレッド１０の裏面１２Ｂには、十分な量のゴムセメント組成物８４が付着していることから、プレキュアトレッド１０をクッションゴム７６の外周に仮止めした状態でのプレキュアトレッド１０とクッションゴム７６との位置ずれが生じにくい、すなわち、真空引きや加硫時のプレキュアトレッド１０とクッションゴム７６との位置ずれが抑制されるため、タイヤ骨格部材６２に対してプレキュアトレッド１０が高い精度で配設される。また、加硫後のタイヤ骨格部材６２とプレキュアトレッド１０（トレッド８０）との接合強度が向上する。

第１実施形態のタイヤの製造方法では、無端状のプレキュアトレッド１０を有端状にしてから凹凸形成部材１６を剥がしているが、本発明はこの構成に限定されず、無端状のプレキュアトレッド１０から凹凸形成部材１６を剥がした後で、無端状のプレキュアトレッド１０の両端部１２Ｘ同士を接合して有端状にしてもよい。

また、第１実施形態のタイヤの製造方法では、無端状のプレキュアトレッド１０を冶具５５で拡径してその内側にタイヤ骨格部材６２を配設する構成としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、有端状のプレキュアトレッド１０から凹凸形成部材１６を剥がし、裏面１２Ｂ全体に接着剤を塗布した後で、図２２に示すように、有端状のプレキュアトレッド１０をクッションゴム７６の外周に巻き付けて無端状のプレキュアトレッド１０の内側にタイヤ骨格部材６２を配設してもよい。ここで、有端状のプレキュアトレッド１０をクッションゴム７６の外周に巻き付ける方法について簡単に説明する。この方法では、図１２に示すように、外周面６２Ａにクッションゴム７６が配置されたタイヤ骨格部材６２を、例えば円盤状の支持体１１０で支持し、支持体１１０の中心に設けられた支持軸１１１を中心としてタイヤ骨格部材６２を矢印Ａ方向に回転させてタイヤ軸方向と直交する方向から供給させる。そして、プレキュアトレッド１０のトレッド長手方向の端部同士を突き合わせて無端状にする。このようにして、無端状のプレキュアトレッド１０の内側にタイヤ骨格部材６２を配設してもよい。また、プレキュアトレッド１０の突き合せ部分には、例えば未加硫ゴムを配置しておき、未加硫のクッションゴム７６の加硫時に一緒に加硫することで、プレキュアトレッド１０のトレッド長手方向の両端部を強固に接合（加硫接着）することができる。

またさらに、第１実施形態のタイヤの製造方法では、本発明のタイヤ骨格部材を一例として樹脂材料で形成されたタイヤ骨格部材６２としているが、本発明はこの構成に限定されず、本発明のタイヤ骨格部材を一例として加硫済みのゴムで形成された台タイヤ１１２としてもよい。台タイヤ１１２は、図２４に示すように使用済みのゴムタイヤからトレッドを除去した状態のものである。この台タイヤ１１２は、必要に応じて、ビードコア１１４の間に配置されるカーカスプライ１１６や、このカーカスプライ１１６の径方向外側に配置されるベルトコード１１８等を有している。そして、この台タイヤ１１２にプレキュアトレッド１０を接合する場合には、まず、台タイヤの外周面（クラウン部）にクッションゴム７６を配設し、その上に凹凸形成部材１６を剥がし、裏面１２Ｂにゴムセメント組成物８４を塗布したプレキュアトレッド１０を配設する。次に、台タイヤ１１２とプレキュアトレッド１０をエンベロープ８８で覆って真空引きした後、容器１０２内で加硫することで、図２３に示す更生タイヤ１２０が得られる。もちろん、更生タイヤに限らず、タイヤ骨格部材が加硫済みのゴムで形成された未使用のタイヤ（新品タイヤ）を製造する場合にも、本発明を適用することができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るプレキュアトレッド、プレキュアトレッドの製造方法、及びタイヤの製造方法について説明する。なお、第１実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

まず、第２実施形態に係るプレキュアトレッド４０について図２５〜２７を用いて説明する。なお、図２５〜図２７に示すように、本実施形態のプレキュアトレッド４０は、トレッドゴム１２の凹凸形成部材１６よりも内部に剥離部材４２が埋設される構成以外は、第１実施形態のプレキュアトレッド４０と同一の構成である。このため、以下では、剥離部材４２の構成について説明する。また、プレキュアトレッド４０は、第１実施形態と同様にタイヤ骨格部材６２にクッションゴム７６を介して接合され、トレッド８０となる。

図２２に示すように、プレキュアトレッド４０は、有端状とされている。このプレキュアトレッド４０は、第１実施形態と同じ構造のトレッドゴム１２を有している。
また、図２５及び図２６に示すように、プレキュアトレッド４０は、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂに配置された凹凸形成部材１６を有している。この凹凸形成部材１６は、第１実施形態と同じ構造のものである。なお、本実施形態では、凹凸形成部材１６は、１枚で裏面１２Ｂを覆っており、折り返し部を形成していない。

図２５及び図２６に示すように、トレッドゴム１２の凹凸形成部材１６よりも内部には、トレッド幅方向（矢印Ｗ方向）に延びる繊維状の剥離部材４２が埋設されている。この剥離部材４２の両端部４２Ａは、凹凸形成部材１６よりもトレッド幅方向外側の位置でトレッドゴム１２から露出している。

また、剥離部材４２は、金属繊維または有機繊などの単線または撚り線により形成されている。なお、本実施形態では、剥離部材４２の一例として金属ワイヤーを用いている。

次に、第２実施形態に係るプレキュアトレッドの製造方法について図２４を用いて説明する。
（凹凸形成部材載置工程）
図２８に示すように、まず、下型５４の凹部５４Ａの底面５４Ｂに凹凸形成部材１６を、一方の面１６Ａを上にして載置する。

（トレッドゴム成型工程）
次に、図２８に示すように、凹凸形成部材１６の一方の面１６Ａ上にトレッド幅方向に延びるように繊維状の剥離部材４２を載置すると共に該剥離部材４２の両端部４２Ａを凹凸形成部材１６よりもトレッド幅方向外側の位置までそれぞれ延ばしてから、トレッド成型用型５０内に未加硫のトレッドゴム１２を配設する。

次に、下型５４の凹部５４Ａ内の凹凸形成部材１６上に未加硫のトレッドゴム１２Ｇを配設し、上型５２と下型５４を合わせて（閉じて）キャビティ内のトレッドゴム１２Ｇを所定時間加圧すると共に加硫する。このとき、トレッドゴム１２Ｇの裏面１２Ｂとなる部分に凹凸形成部材１６の一方の面１６Ａ側が埋め込まれると共に、トレッドゴム１２Ｇの表面１２Ａとなる部分に底面５２Ｂのリブ（図示省略）によってトレッドパターンが形成される。加硫が終了した後は、上型５２と下型５４を開いて加硫された長尺な有端状のプレキュアトレッド１００を取り出す。そして、第１実施形態と同様に裁断工程にてプレキュアトレッド１００を所定の長さに裁断してプレキュアトレッド４０を形成する。なお、プレキュアトレッド４０の長さは、第１実施形態のプレキュアトレッド１０と同じ長さである。

次に、タイヤの製造方法について説明する。
まず、本実施形態のプレキュアトレッドの製造方法で製造されたプレキュアトレッド４０を、両端部１２Ｘ同士を接合（加硫接着）して無端状とする。
そして、凹凸形成部材１６を裏面１２Ｂから剥離する。このとき、剥離部材４２の両端部を凹凸形成部材１６よりもトレッド幅方向外側の位置でトレッドゴム１２の裏面１２Ｂから露出させていることから、この剥離部材４２の両端部を見つけやすい。また、図２９に示すように、剥離部材４２の両端部をつかみ、該剥離部材４２をトレッドゴム１２の裏面１２Ｂから引っぱり出すことで、凹凸形成部材１６も剥離部材４２に引っ張られてトレッドゴム１２の裏面１２Ｂから剥がされる。これにより、トレッドゴム１２の裏面１２Ｂから凹凸形成部材１６を剥離しやすくなる。

上記のようにして凹凸形成部材１６が剥がされたプレキュアトレッド４０を第１実施形態と同様の手順でタイヤ骨格部材６２に接合することでタイヤ６０が製造される。なお、プレキュアトレッド４０は、前述のように無端状とする前に凹凸形成部材１６を剥がしてもよく、また、無端状とする前に図２２に示すようにタイヤ骨格部材６２の外周にクッションゴム７６を介して巻きつけてもよい。さらに、プレキュアトレッド４０は、台タイヤ１１２の外周にクッションゴム７６を介して巻き付けて更生タイヤ１２０を形成してもよい。

また、第２実施形態の凹凸形成部材１６の一部を第１実施形態と同様に折り返してもよい。

第１及び第２実施形態では、トレッド８０（プレキュアトレッド１０、４０）を単一のゴムからなる単層構造としているが、本発明はこの構成に限定されず、トレッド８０を複数種類のゴムからなる複層構造としてもよく、トレッド８０をタイヤ幅方向の中央領域、端部領域でゴム種を異ならせる構造としてもよく、これらの組合せでもよい。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

１０ プレキュアトレッド
１２ トレッドゴム
１２Ａ 表面
１２Ｂ 裏面
１６ 凹凸形成部材
１６Ａ 一方の面
１６Ｂ 他方の面
１８ 折り返し部
１９ 非接着層
３０ 折り返し部
３２ 折り返し部
４０ プレキュアトレッド
４２ 剥離部材
４２Ａ 端部
５０ トレッド成型用型
５４Ｂ 底面
６０ タイヤ
６２ タイヤ骨格部材
８０ トレッド
８４ ゴムセメント組成物（接着剤）
１１２ 台タイヤ（タイヤ骨格部材）
１２０ 更生タイヤ（タイヤ）

Claims (7)

1. 無端状とされ、表面にトレッドパターンが形成された加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴムと、
   前記トレッドゴムの長手方向に沿って配置され、少なくとも一方の面が凹凸面とされ、前記一方の面側が前記トレッドゴムの裏面に埋設され、長手方向の端部が前記トレッドゴムの裏面側に対して反対側に折り返されたシート状の凹凸形成部材と、
   を有するプレキュアトレッド。
2. 前記凹凸形成部材は、金属繊維または有機繊維で形成される布である、請求項１に記載のプレキュアトレッド。
3. 請求項１又は請求項２に記載のプレキュアトレッドを製造するための製造方法であって、
   少なくとも一方の面が凹凸面とされたシート状の凹凸形成部材の長手方向の端部を他方の面同士が重なるように折り返してから、前記凹凸形成部材を前記一方の面を上にしてトレッド成型用型の底面に載置する凹凸形成部材載置工程と、
   前記トレッド成型用型内の前記凹凸形成部材上に未加硫のトレッドゴムを配設し、該トレッドゴムを加圧すると共に加硫して該トレッドゴムに前記凹凸形成部材の一方の面側を埋め込みつつトレッドパターンを形成するトレッドゴム成型工程と、
   を有するプレキュアトレッドの製造方法。
4. 前記凹凸形成部材載置工程では、前記凹凸形成部材の折り返し部分に前記トレッドゴムに対して非接着性を有する非接着層を設けてから、前記凹凸形成部材を前記トレッド成型用型の底面に載置する、請求項３に記載のプレキュアトレッドの製造方法。
5. 前記凹凸形成部材は、金属繊維または有機繊維で構成される布である、請求項３又は請求項４に記載のプレキュアトレッドの製造方法。
6. 請求項１又は請求項２に記載のプレキュアトレッドの前記トレッドゴムから前記凹凸形成部材を剥がして該トレッドゴムに凹凸部を形成し、該凹凸部に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   ゴムまたは樹脂材料を環状に形成したタイヤ骨格部材の外周に未加硫ゴムを配設すると共に該未加硫ゴムの外周に前記凹凸部が接触するように前記トレッドゴムを配設し、前記未加硫ゴムを加硫して前記タイヤ骨格部材と前記トレッドゴムを接合するトレッドゴム接合工程と、
   を有するタイヤの製造方法。
7. 前記タイヤ骨格部材は、熱可塑性材料で構成されている、請求項６に記載のタイヤの製造方法。

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