CN103925432B - 管接头 - Google Patents

Abstract

本发明的管接头通过环形的密封件把管接头的承接口与插口间密封。密封件的栓塞部具有与踵部连续的第一栓塞、位于比第一栓塞更靠承接口内侧的第二栓塞、和存在于第一栓塞与第二栓塞的边界的缩颈部。第一栓塞压接在承接口的内周面，第二栓塞压接在插口的外周面。第二栓塞在被设于承接口跟插口间之前的自然状态下从第一栓塞朝管中心倾斜，其内径在所述自然状态下小于插口的外径，而且，能通过缩颈部的弹性变形沿管径方向自由地扩大缩小。

Description

管接头

本申请是名称为“管接头”、国际申请日为2010年1月22日、国际申请号为PCT/JP2010/050755、国家申请号为201080005536.2的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及管接头，尤其涉及这样的管接头，其构造为，在形成于彼此连接的、例如由铸铁制成的一方的管的端部的承接口中，插入形成于另一方的管的端部的插口。

背景技术

作为这种管接头，已知例如由日本JP5-231570A(1993)公开的所谓滑套式（スリップオンタイプ）的防脱离管接头。在这种管接头中，在承接口的内周装有锁圈，而且，配置有把承接口的内周面与插口的外周面间沿整周进行密封的橡胶制的环形密封件。密封件设有被保持在承接口中的踵部，和被压缩在承接口的内周面与插口的外周面间的产生面压的栓塞（バルブ）部。该栓塞部被形成为，内径越靠近承接口内侧越小，其截面形状被形成为对着管中心朝斜向突出的大致椭圆形。在插口的前端的外周形成突部，该突部用来通过与锁圈配合从而发挥承接口与插口间防止脱离的功能。

在如此构成的管接头中，在把插口插入承接口而将管子彼此接合的时候，当插口的突部沿密封件的内周朝承接口内侧穿过时，栓塞部的内周部朝管径方向外方挠曲变形（扩径）。

其后，当插口的突部穿过密封件的内周时，栓塞部在插口的外周面与承接口的内周面间被压缩，确保了密封面压。

发明内容

发明的概要

发明要解决的课题

但是在上述公知的构成中，当插口被插入承接口时，使栓塞部朝管径外方产生挠曲变形（扩径）所需的力大。因此，插口被插入承接口时，必须对其作用大的插入力（接合力）。

本发明的目的是提供一种插口插入承接口时的插入力（接合力）小的管接头。

另外，本发明的目的是，在所谓的机械式的管接头中，使密封件能够在良好的挤压状态下效率良好地安装。

另外，本发明的目的是，在所谓的机械式的管接头中，不需要对挤压压环的螺栓·螺母的紧固扭矩进行管理，使密封件在宽泛的范围与承接口和插口均匀地进行面接触而发挥密封性，即使密封件中贡献密封性的部分沿管轴心方向移动也能够维持所需的密封性。

另外，本发明的目的是，在良好维持防脱离功能的同时，即使在管轴心相互弯曲的状态下也能够使管彼此连接，而且，即使不对锁圈定心用的部件的姿态加以管理，也能够良好地进行锁圈的定心。

另外，本发明的目的是，通过使配置在承接口的内端与插口的前端间的衬套能够安装在承接口和插口的轴心上，从而谋求管接头的轻量化以及降低成本。

另外本发明的目的是，在使用推压爪的防脱离式的管接头中，能够有效防止其推压爪、管中发生腐蚀。

另外本发明的目的是，在把插口插入承接口时，将垫圈嵌入被在设置在承接口内的锁圈上的周向的分割部、把该锁圈维持在扩径状态的管接头中，当把垫圈的扩径维持部插入分割部上的锁圈构成部件的两端部间的时候，能够防止垫圈的扩径维持部相对于锁圈发生位置偏差。

本发明的管接头的第一形态为，该管接头构成为，在形成于彼此连接的一方的管的端部的承接口中插入形成于另一方的管的端部的插口，其特征在于：

设有形成于承接口的内周面的嵌入槽、

和用来把承接口与插口间沿整周进行密封的环形的密封件，

密封件具有被嵌入嵌入槽内的踵部、和在比踵部更靠承接口内侧被夹在承接口的内周面与插口的外周面间的栓塞部，

栓塞部具有与踵部连续的第一栓塞、位于比第一栓塞更靠承接口内侧的第二栓塞、和存在于第一栓塞与第二栓塞的边界的缩颈部，

在第一栓塞的外周部形成与承接口的内周面压接的第一密封部，

在第二栓塞的内周部形成与插口的外周面压接的第二密封部，

第二栓塞在被设于承接口跟插口间之前的自然状态下从第一栓塞朝管中心倾斜，其内径在所述自然状态下小于插口的外径，而且，能通过缩颈部的弹性变形沿管径方向自由地扩大缩小。

本发明的管接头的第二形态为，该管接头构成为，在形成于彼此接合的一方的管的端部的承接口的内部插入形成于另一方的管的端部的插口，其特征在于，具有：

环形的密封件，所述环形的密封件配置在承接口的内周面与插口的外周面间，通过被夹在这些承接口的内周面与插口的外周面间而被压缩，发挥所需的密封功能，

和压环，所述压环通过紧固于承接口，从而把所述密封件保持成被夹在所述承接口的内周面与插口的外周面间的压缩状态。

本发明的管接头的第三形态的特征在于，

具有密封件，所述密封件被压缩在插口的外周面与相对于该插口的外周面平行地形成的承接口的内周面间，从而发挥所需的密封功能，

所述密封件具有圆筒部，所述圆筒部的外周面与所述承接口的内周面平行地形成，而且所述圆筒部的内周面与所述插口的外周面平行地形成，当所述密封件被压缩在承接口与插口间时，所述圆筒部分别与所述插口的外周面和承接口的内周面进行面接触。

本发明的管接头的第四形态的特征在于，设有：

形成于承接口的内周的锁圈收容槽、

收容于所述收容槽并在周向有一个切口的锁圈、

环形的定心部件，所述定心部件配置在所述收容槽的内周面与锁圈的外周面间，当插口未插入承接口时把锁圈相对于承接口保持为定心状态、

和突部，所述突部形成在插口的前端的外周，在插口朝承接口插入时把被收容于收容槽的锁圈朝管径方向弹性地撑开而能穿过该锁圈的内周侧，而且，当在彼此接合的承接口与插口间作用了管轴心方向的脱离力时，通过从承接口的内侧与锁圈卡合从而能够防止插口从承接口脱离，

所述定心部件具有沿管周方向的多个分割部、和把在管周方向上相邻的分割部彼此相互连接的连接部，

所述分割部具有从外周侧保持锁圈的架部、和能从该架部的承接口内侧部分朝径向内向突出而沿管轴心方向与锁圈卡合的卡紧材料部，

所述连接部配置在比分割部更靠外周侧，而且，能够对应于所述锁圈弹性的撑开沿管径方向进行弹性变形。

本发明的管接头的第五形态的特征在于，具有：

衬套，该衬套在插口被插入承接口时，被插口朝承接口的内侧挤压而被安装在插口的前端面与承接口的内端面间、

和导向面，该导向面形成于承接口的内表面，当衬套被插口朝承接口的内侧挤压时，以使衬套的轴心位于承接口和插口的轴心的方式把衬套沿管径方向引导。

本发明的管接头的第六形态的特征在于，设有：

推压爪，所述推压爪被配置在承接口的内周部、或被配置在环形体的内周部，所述环形体被嵌套在承接口外侧的插口的部分且与承接口连接；

和推压螺栓，所述推压螺栓在通过推压而把该推压爪推压在插口的外表面的状态下将该推压爪固定于插口，

所述推压爪由铁类材料形成，而且，在与插口相接触的部分的表面形成耐蚀覆膜，

该耐蚀覆膜含有Zn-Sn类合金喷镀覆膜、Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜、Zn-Al类合金喷镀覆膜中的任一种。

本发明的垫圈为管接头用垫圈，所述管接头构成为，在形成于彼此接合的一方的管的端部的承接口的内部插入形成于另一方的管的端部的插口，

在形成于承接口的内周的锁圈收容槽中收容锁圈，所述锁圈为环形、在周向具有分割部且能够弹性地扩径，

在插口的外周形成突部，

在扩径状态的锁圈的内侧穿过所述插口的突部，而且，突部穿过之后解除锁圈的扩径状态，

在所述管接头中，所述垫圈能够插入所述锁圈的分割部并能从所述锁圈的分割部拔出，当朝分割部插入时，所述垫圈能把锁圈维持在扩径状态，其特征在于，所述垫圈具有：

扩径状态维持部，所述扩径状态维持部能插入所述分割部中的沿周向的锁圈的两端部间并能从所述两端部间拔出，而且，在插入时被夹在所述两端部间；

和捏手部，当扩径状态维持部被夹在锁圈的两端部间时，所述捏手部从扩径状态维持部到达比承接口开口部更靠承接口的外侧，

当插口被插入承接口内之后，所述垫圈能被从所述分割部中的锁圈的两端部间拔出，并穿过承接口和插口的间隙朝比承接口开口部更靠承接口的外侧被回收，

所述垫圈在扩径状态维持部的两侧部具有插入槽，

所述插入槽在扩径状态维持部被插入所述分割部中的锁圈的两端部间时能够将所述两端部嵌入，而且，在为了把所述扩径状态维持部从所述分割部中的锁圈的两端部间拔出而进行移动时，所述插入槽能从锁圈的两端部沿所述拔出方向脱离。

发明效果

根据本发明，由于设有具有第一栓塞、第二栓塞和缩颈部的密封件，因此，不仅可以减小把插口插入承接口时所需的插入力（接合力），而且可以在插口与承接口间发挥高的密封性。

根据本发明，由于具有通过被夹在承接口的内周面与插口的外周面间而被压缩、发挥所需的密封功能的环形的密封件，和通过紧固于承接口，从而把所述密封件保持成被夹在所述承接口的内周面于插口的外周面间的压缩状态的压环，因此，不精细的管理压环与凸缘部的间隔，就可以效率良好地进行压环的安装作业，所以，不仅可以提高作业效率而且可以把密封件容易地保持在良好的压缩状态，结果，可以提高管接头的可靠性。

根据本发明，密封件具有圆筒部，所述圆筒部的外周面与承接口的内周面平行地形成，而且所述圆筒部的内周面与插口的外周面平行地形成，当密封件被压缩在承接口与插口间时，该圆筒部分别与所述插口的外周面和承接口的内周面进行面接触。因此，不仅可以使密封件在宽阔范围均匀地进行面接触而维持密封性，而且，即使在密封件受到管内压力、发挥密封性的部分移动了的场合，也可以确保所需的密封性。

根据本发明，定心部件具有沿管周方向的多个分割部、和把在管周方向上相邻的分割部彼此相互连接的连接部，分割部具有从外周侧保持锁圈的架部、和能从该架部的承接口内侧部分朝径向内向突出而沿管轴心方向与锁圈卡合的卡紧材料部，连接部配置在比分割部更靠外周侧，而且，能够对应于锁圈弹性的撑开沿管径方向进行弹性变形。所以，可以确实防止锁圈从收容槽脱离，能够良好维持防脱离功能、提高管接头的可靠性。进而，因为能够由连接部弹性变形时的反力把锁圈朝承接口的径向内侧弹性地推压，所以可以通过定心部件良好地对锁圈进行定心。

根据本发明，具有在插口被插入承接口时被插口朝承接口的内侧挤压而被安装在插口的前端面与承接口的内端面间的衬套，和当衬套被插口朝承接口的内侧挤压时以使衬套的轴心位于承接口和插口的轴心的方式把衬套沿管径方向引导的导向面，因此，可以进行衬套的自动调心，所以可以使衬套的外径以及壁厚的尺寸为与插口的外径和壁厚相同的小尺寸，因而可以谋求衬套的轻量化以及降低成本。

根据本发明，配置在环形体的内部、在通过被推压螺栓推压而被推压到插口的外表面的状态下被固定在插口上的推压爪，由铁类材料形成，而且，在与插口相接触的部分的表面含有Zn-Sn类合金喷镀覆膜、Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜、Zn-Al类合金喷镀覆膜中的任一种。因此，可以发挥优异的防腐蚀效果。而且即便在推压爪的前端部朝管的插口咬入的场合，也可以期待喷镀覆膜的防腐蚀效果，所以可以有效防止推压爪和管中发生腐蚀。

根据本发明，用于锁圈的分割部的垫圈，在扩径状态维持部的两侧部具有插入槽，该插入槽在扩径状态维持部被插入分割部中的锁圈的两端部间时能够将所述两端部嵌入，而且，在为了把扩径状态维持部从分割部中的锁圈的两端部间拔出而进行移动时，插入槽能从锁圈的两端部沿拔出方向脱离。因此，在把垫圈中的扩径状态维持部插入锁圈的分割部而把锁圈保持为扩径状态时，能够防止垫圈上的扩径状态维持部相对于锁圈朝径向以及插入方向发生位置偏移。由此，可以把扩径状态维持部不发生位置偏移地设置在锁圈的分割部的正规位置。

附图说明

图1是本发明的管接头的实施例的要部的截面图。

图2是图1所示的密封件的截面图。

图3是说明密封件的尺寸的图。

图4是表示图1的管接头的接合作业的图。

图5是表示图4的后续作业阶段的图。

图6是表示图5的后续作业阶段的图。

图7是表示图6的后续作业阶段的图。

图8是本发明的管接头的另一实施例的要部的纵截面图。

图9是图8所示的部分的要部的放大图。

图10是图9所示的部分的要部的横截面图。

图11是表示图8的管接头的接合作业的图。

图12是表示图11的后续作业阶段的图。

图13是表示图12的后续作业阶段的图。

图14是表示图13的后续作业阶段的图。

图15是本发明的管接头的又一个另外实施例的图。

图16是本发明的管接头的又一个另外实施例的图。

图17是表示图16的管接头的接合作业的图。

图18是表示图16的管接头中的承接口凸缘的端面的图。

图19是图16的管接头中的压环的正面图。

图20是表示本发明的管接头的又一个另外实施例的图。

图21是表示本发明的管接头的又一个另外实施例的图。

图22是表示图21的管接头中的压环和密封件的图。

图23是表示图21的管接头的接合作业的图。

图24是表示图23的后续作业阶段的图。

图25是表示图21的管接头的变型例的图。

图26是表示图21的管接头的另一变型例的接合作业的图。

图27是表示图26的后续作业阶段的图。

图28是表示图27的后续作业阶段的图。

图29是表示图21的管接头的又一个另外变型例的图。

图30是表示本发明的管接头的又一个另外实施例的图。

图31是表示图30的管接头中的压环的图。

图32是表示图30的管接头的接合作业的图。

图33是表示图30的管接头的检查方法的图。

图34是表示能在图30的管接头中使用的压环的变型例的图。

图35是表示能在图30的管接头中使用的压环的另一变型例的图。

图36是图35的压环的截面图。

图37是表示图30的管接头的变型例的图。

图38是图37的管接头中的要部的侧面图。

图39是表示能在图30的管接头中使用的压环的另一变型例的图。

图40是表示本发明的管接头的又一个另外实施例的图。

图41是图40所示的密封件的截面图。

图42是表示图40的管接头的接合作业的图。

图43是图42中的压环的放大图。

图44是图42中的密封件的放大图。

图45是表示本发明的管接头的又一个另一实施例的图。

图46是图45中的要部的放大图。

图47是表示图45所示定心部件的整体的侧面图。

图48是该定心部件的立体图。

图49是表示该定心部件和锁圈的位置关系的图。

图50是表示本发明的管接头的又一个另一实施例中的接头的接合作业的图。

图51是表示图50的后续作业阶段的图。

图52是表示图51的后续作业阶段的图。

图53是表示图50～图52所示管接头的变型例的图。

图54是表示图50～图52所示管接头的另一变型例的承接口的图。

图55是表示图50～图52所示管接头的又一个另一变型例中的接头的接合作业的图。

图56是表示图55的后续作业阶段的图。

图57是图55的管接头中的衬套定心件的立体图。

图58是表示图57所示衬套定心件的变型例的图。

图59是表示图50～图52所示管接头的又一个另一变型例中的接头的接合作业的图。

图60是表示图59的后续作业阶段的图。

图61是本发明的管接头的又一个另一实施例的截面图。

图62是表示图61的管接头的推压爪中的防蚀覆膜的形成状态的例子的图。

图63是表示该推压爪中的防蚀覆膜的形成状态的另一例的图。

图64是表示该推压爪中的防蚀覆膜的形成状态的又一个另一例的图。

图65是表示图61所示管接头的变型例的图。

图66是本发明的管接头的又一个另一实施例的截面图。

图67是放大表示图66的管接头的要部的侧面图。

图68是能用于图66的管接头的垫圈的立体图。

图69是图68的垫圈的俯视图。

图70是图69的垫圈的右侧面图。

图71是图70的垫圈的要部的放大图。

图72是图69的垫圈的正面图。

图73是表示图72的垫圈的要部的图。

图74是表示图72的垫圈的要部的另一图。

图75是表示图66的管接头中的接头的接合作业的图。

图76是图75的管接头中的要部的截面图。

图77是图75的管接头中的垫圈及其近旁的仰视图。

图78是表示图75的管接头中的垫圈从锁圈收容槽离开的状态的仰视图。

图79是表示在使用图68～图78所示垫圈之前的锁圈的扩径状态的图。

具体实施方式

在图1所示的推动式的防脱离管接头11中，在形成于彼此连接的一方的铸铁制的管12的端部的承接口13中插入形成于另一方的铸铁制的管14的端部的插口15。

在承接口13的内周面，沿整周分别形成有嵌入槽17、位于比嵌入槽17更靠承接口内侧的凹部18、位于比凹部18更靠承接口内侧的锁圈收容槽19。在嵌入槽17与凹部18之间形成凸部20。而且，在从锁圈收容槽19朝内侧留有距离的承接口13的内部，形成管径方向的内端面21。

在锁圈收容槽19中收容有锁圈22，该锁圈22由金属制成并在周向的一个部位被分割而在周向具有一个切口。该锁圈22具有弹性的缩径力，从而，弹性地抱在插口15的外周面上。在锁圈22的外周面与锁圈收容槽19的底面之间配置有定心橡胶体23。为了使插口15能易于插入锁圈22，该定心橡胶体23能在插口15未被插入承接口13时把锁圈22保持在相对于承接口13定心的状态。在插口15的前端部的外周形成能从承接口内侧与锁圈22卡合的突部24。该突部24形成在从插口15的前端面沿管轴心方向隔开规定距离的位置。突部24从承接口内侧与锁圈22卡合，由此防止插口15从承接口13脱离。

用橡胶制成环形的密封件25把承接口13与插口15之间整周密封。密封件25如下述那样构成。

如图1～图3所示，密封件25一体地具有被嵌入嵌入槽17内的硬的踵部26、和被夹在承接口13的内周面与插口15的外周面间且比踵部26软的栓塞部27。踵部26是横截面形状呈矩形的环形的部件。

栓塞部27形成为环形，设有彼此接合的第一栓塞28和第二栓塞29。第一栓塞28的横截面形状是椭圆形，管轴心方向长而且在沿管轴心方向的两端部具有半径为r1的半圆部。第二栓塞29的横截面形状是半径为r2的圆形。半径r1小于半径r2，沿管径方向的第一栓塞28的厚度t1比第二栓塞29的厚度t2薄。第二栓塞29的横截面的直径（＝2×r2）形成得比凸部20的内周面与插口15的外周面的管径方向的间隔S大。

第一栓塞28与踵部26接合，在第一栓塞28与踵部26的接合部分的外周部形成环形的凹部31。第一栓塞28的内径K形成为比插口15的外径稍小，第一栓塞28的外径形成为比凸部20的内径稍大。

第一栓塞28位于比踵部26靠承接口13内侧的位置。在第一栓塞28与第二栓塞29的接合部分，形成有厚度比第一和第二栓塞28、29薄的缩颈部32。在缩颈部32的内周面和外周面分别形成有具有圆弧形截面形状的环形的凹部33、34。

第二栓塞29位于比第一栓塞28靠承接口13内侧的位置，而且从第一栓塞28朝管中心倾斜。如图3所示，把包括第一栓塞28上的靠近第二栓塞29的端部的半圆部的中心P1和第二栓塞29的中心P2的线作为L1，把包括中心P1且位于密封件25的径向的线作为L2，L1线相对于L2线的倾斜角度N被设定为15～35度。第二栓塞29的内径（d）被设定为小于插口15的外径D1，而且，通过缩颈部32的弹性变形而在管径方向上自由扩大缩小。踵部26的内径J形成为比第一栓塞28的内径K大。

在第一栓塞28的外周，沿整周形成与承接口13的凸部20的内周面压接的管轴心方向的第一密封部35。在第二栓塞29的内周，沿整周形成与插口15的外周面压接的第二密封部36。第一密封部35的位置与第二密封部36的位置沿管轴心方向错开。如图1所示，在第二栓塞29的外周和承接口13的凹部18的底面之间沿整周存在管径方向的间隙37。承接口13的凸部20的管轴心方向的长度被设定为不致压缩第二栓塞29的长度。

在上述结构中，在把一方的管12与另一方的管14接合的场合，首先，把定心橡胶体23和锁圈22收容在锁圈收容槽19中，进而如图4所示，把密封件25的踵部26嵌入嵌入槽17，把密封件25安装在承接口13的内部。

然后，把插口15插入承接口13。此时，如图5所示，插口15的前端被插入第一栓塞28的内周，与第二栓塞29接触，把第二栓塞29朝插入方向推压。由此，第二栓塞29沿管径方向被弹性扩大（扩径）。

然后，把插口15进一步插入承接口13时，如图6所示，插口15的突部24穿过踵部26的内周与第一栓塞28的内周相接触，第一栓塞28被夹在突部24的外周面与承接口13的凸部20的内周面之间，沿管径方向被压缩。此时，在沿管径方向弹性扩径了的第二栓塞29的外周与凹部18的底面之间，沿整周具有间隙38。

然后，把插口15进一步插入承接口13时，如图7所示，插口15的突部24穿过第一栓塞28的内周与第二栓塞29的内周相接触。此时，由于形成有图6所示的间隙38，所以，第二栓塞29能够相对于突部24朝管径方向的外方位移而避让。

然后，把插口15进一步插入承接口13时，如图1所示，插口15的突部24穿过第二栓塞29的内周之后，一边使锁圈22弹性地扩径，一边使该锁圈22从承接口面前侧朝承接口内侧穿过。由此，把一方的管12与另一方的管14接合。此时，第二栓塞29处于沿管径方向弹性扩径了的状态，所以，贴在插口15的外周面上。随着第二栓塞29的扩径，第一栓塞28朝管径方向的外方被推压。由此，第一栓塞28的第一密封部35被压接在承接口13的凸部20的内周面，而且，第二栓塞29的第二密封部36被压接在插口15的外周面，所以，可以在承接口13与插口15间保持高的密封性。

当插口15被插入承接口13时，比第一和第二栓塞28、29薄的缩颈部32发生弹性变形，由此第二栓塞29能容易地朝管径方向扩大。所以，使第二栓塞29沿管径方向扩大所需的力为较小的力就可以。结果，可以用较小的插入力（接合力）把插口15插入承接口13。

如图5所示，首先，插口15的前端使第二栓塞29沿管径方向扩大，然后，如图6所示，突部24使第一栓塞28压缩。因此，第二栓塞29沿管径方向的扩大与第一栓塞28的压缩不会同时发生。由此，可以用较小的插入力（接合力）把插口15插入承接口13。进而，如图3所示，由于踵部26的内径J大于第一栓塞28的内径K，所以，第一栓塞28被压缩时，第一栓塞28的一部分可以退避到踵部26与插口15之间。由此也能够使插入力为较小的力。

如图6所示，当第一栓塞28被夹在突部24的外周面与凸部20的内周面之间而被压缩时，在图2中详细描述的凹部31、33、34成为退避余量，而减少第一栓塞28的压缩量。由此，插口15的突部24能够顺畅地穿过第一栓塞28的内周。因此，可以用较小的插入力（接合力）把插口15插入承接口13。如图3所示，第一栓塞28的厚度t1比第二栓塞29的厚度t2薄，所以，由此也能够减少第一栓塞28沿管径方向的压缩量，能使插口15的突部24顺畅地穿过第一栓塞28的内周、以较小的插入力（接合力）把插口15插入承接口13。

如图7所示，当插口15的突部24穿过环形的第二栓塞29的内侧时，图6所示的间隙38成为退避余量，第二栓塞29相对于突部24朝管径方向外方弹性地位移（扩径）、退避。由此，可以用更小的插入力（接合力）把插口15插入承接口13。

当在彼此接合的管12、14的内部作用水压时，如图1所示，水压对栓塞部27作用要把该栓塞部27从承接口13的内侧朝其开口侧挤出的挤压力F1。对此，由于第一密封部35的位置与第二密封部36的位置沿管轴心方向错开，所以，可以防止挤压力F1把栓塞部27从承接口13的内侧挤出到开口侧。尤其是，如图1所示的第一密封部35的位置与第二密封部36的位置沿管轴心方向的偏差量（A）越大，就越能相对于大的挤压力F1防止栓塞部27被挤出。由此，提高了承接口13与插口15间的密封性。

第二栓塞29的横截面的直径（＝2×r2）被形成为比承接口13的凸部20的内周面与插口15的外周面沿管径方向的间隔S大，所以，即使栓塞部27被挤压力F1推压，第二栓塞29也难以穿过间隔S。因此，由此也可以防止栓塞部27从承接口13内侧朝开口侧被挤出。

进而，对间隙37也作用水压，所以，对第二栓塞29作用朝向管中心的推压力F2。由此，第二栓塞29的第二密封部36被强有力地推压在插口15的外周面，提高了承接口13与插口15间的密封性。

在图1所示的结构中，当把插口15插入承接口13而使一方的管12与另一方的管14接合时，第一栓塞28的内周面与插口15的外周面接触。也可以取而代之地，为在第一栓塞28的内周面与插口15的外周面间形成间隙的结构。该场合下，当栓塞部27被挤压力F1挤压时，第二栓塞29被挤压而进入第一栓塞28的内周面与插口15的外周面间的间隙，所以，由此能有望提高承接口13与插口15间的密封性。

作为公知技术，在施工现场中，有时会把规定长度的直管按实际测量的配管尺寸进行截断从而调整其管的长度，并把截断了的切管与另外的管连接。在把这样的切管与另外的管连接的场合，参照图8～图15说明使用了图1～图7所示的管接头的例子。

图8中，41表示把切管42与另外的管43通过连接管44连接了的管接头。切管42是在管路的铺设现场被截断加工成规定长度的管。切管42的截断端部构成插口46。另外的管43是在一端部具有插口（图示省略），而且在另一端部具有承接口13的直管状的规格管。

连接管44由铸铁制成，在一端部具有承接口47，而且在另一端部具有插口48。切管42的插口46被插入连接管44的承接口47，连接管44的插口48被插入另外的管43的承接口13。在切管42的插口46的截断端部安装着具有水密性的例如由橡胶制成的圆环形的防腐部件49。

在连接管44的承接口47上设有防止该承接口47与切管42的插口46脱离的防脱离机构50、和密封件25。在另外的管43的承接口13上设有同样的密封件25和锁圈22。

如图9、图10所示，防脱离机构50具有配置在承接口47的周向上的多个止脱部件51，该止脱部件51能相对于切管42的插口46的外周面沿管径方向咬合（日文：食込み）移动，该防脱离机构50还具有咬合机构53，该咬合机构53在插口46和承接口47即将相对朝脱离方向移动时使止脱部件51朝管径方向的内方52侧咬合移动。

在连接管44的插口承接口47的内周面上的彼此沿周向隔开间隔的多个部位，形成有朝管径方向的内方52开口的多个止脱用凹部54。止脱部件51以能朝管径方向的内方52自由地咬合移动的方式被嵌入止脱用凹部54。在各个止脱部件51的内表面形成有刀刃状的咬合突起55。

咬合机构53具有形成在止脱部件51的外表面的承受面57、和通过承受面57把止脱部件51朝管径方向内方53推压的多个推压螺栓58。承受面57越往承接口47的内侧越朝管径方向外方倾斜。推压螺栓58与贯穿承接口47的内外两侧的螺纹孔59螺纹配合，与承受面57呈正交方向地倾斜，前端部与承受面57相接触。

在连接管44的承接口47上，用来安装密封件25的结构与图1～图7所示的管接头相同。

切管42和另外的管43的接头结构，包括密封件25的结构，与图1～图7所示的相同。

在通过连接管44把切管42和另外的管43连接的场合，如图11所示，把密封件25安装在连接管44的承接口47的内部。

然后，把切管42的插口46插入承接口47。此时，如图12所示，插口46的前端被插入第一栓塞28的内侧，并与第二栓塞29接触，把第二栓塞29朝插入方向推压。由此，如图13所示，第二栓塞29朝管径方向弹性扩大（扩径），在扩大了的第二栓塞29的外周和凹部18的底面之间沿整周形成间隙。然后，如图14所示，把插口46进一步插入承接口47，由此将切管42与连接管44连接。

然后，如图9所示，将各个推压螺栓58拧紧，把各个止脱部件51朝管径方向的内方52推压，由此使止脱部件51的咬合突起55与插口46的外周面咬合。

连接管44的插口48与另外的管43的承接口13的接合工序与图1～图7所示的相同。

具有这样构成的管接头的管路大多被埋设在地里。当地震等的地壳变动造成对管接头41作用脱离力（拔出力）、使连接管44和另外的管43即将相对脱离移动时，通过由插口48的突部24从承接口内侧卡合在锁圈22上，从而强有力地阻止插口48与承接口13的相对脱离移动。

进而，当作用上述脱离力、切管42与连接管44即将相对脱离移动时，通过咬合机构53使各个止脱部件51朝管径方向的内方52侧移动。由此，由于咬合突起55与切管42的插口46的外周面咬合，所以强有力地维持了插口46与承接口47的连接。

由于切管42的插口46的截断端面没有进行涂装，但在切管42上安装了防腐部件49，所以可以防止其截断端面被腐蚀。

另外的管43与连接管44间的防脱离构造以及连接管44与切管42间的防脱离构造，除了上述的以外，可以采用任意的构造。

图15表示图8～图14所示管接头的变型例。

图15中，防脱离机构60设置在圆环形的防脱离圈61上，该防脱离圈61嵌套在从切管42的插口46直至越过连接管44上的承接口47的位置。与图8～图14所示的管接头相同，防脱离机构60具有多个止脱部件51、和咬合机构53。多个止脱用凹部54形成在防脱离圈61上的管轴心方向的一端部的内周。

在防脱离圈61上的管轴心方向的另一端部，设有用来把防脱离圈61固定在连接管44的承接口47的外周的固定机构62。固定机构62具有在防脱离圈61的内周整周形成的槽63、被嵌入槽63的固定圈64、把固定圈64朝管径方向的内方52推压的多个固定螺栓65。

固定圈64是在周向上有一个切口的金属制成的圈，被嵌套在连接管44的承接口47。固定螺栓65在防脱离圈61的周向上隔开间隔分别设置在多个部位。

在这样的构成中，在进行配管施工时，在把固定圈64嵌入槽63内的状态下，防脱离圈61从承接口47的开口侧嵌套在连接管44上，将固定螺栓65拧紧而把固定圈64朝管径方向内方52推压。由此，固定圈64在卡在连接管44的承接口47的头部的状态下推压在该承接口47的头部的外周面，把防脱离圈61固定在连接管44的外周。

然后，把止脱部件51嵌入止脱用凹部54。在该状态下，把切管42的插口46插入连接管44的承接口47，然后，将推压螺栓58拧紧，把止脱部件51朝管径方向的内方52推压。由此，使咬合突起55与切管42的插口46的外周面咬合。

基于这样的结构，当地震等的地壳变动造成对管接头作用脱离力、使切管42与连接管44即将相对脱离移动时，通过咬合机构53使各止脱部件51朝管径方向的内方52侧咬合移动，咬合突起55与插口46的外周面咬合。因此，强有力地维持切管42的插口46与连接管44的承接口47的连接状态。

图16和图17表示基于本发明的机械式管接头的截面构造。

该管接头中，在彼此接合的一方的铸铁制成的管71的端部形成承接口72在另一方的铸铁制成的管73的端部形成被插入承接口72内部的插口74。在承接口2的内周形成位于其开口端的密封件收容部75，和位于比该密封件收容部75更靠承接口内侧的锁圈收容槽76。密封件收容部75具有从承接口2的开口端朝内侧形成的越往内侧直径越小的锥面75a，和从该锥面75a的内端部以相同直径向承接口2的内侧延伸的圆筒状面75b。

在设有密封件收容部75的空间，即在形成有密封件收容部75的承接口72的内周面与插口74的外周面间的空间，收容了橡胶制成的环形的密封件77。该密封件77被金属制成的环形板状的压环78朝承接口72内的内侧推入，该压环78配设在插口74上的不能进入承接口72的部分的外周。由此，密封件77在承接口72的内周面与插口74的外周面间被压缩，将承接口72的内周面与插口74的外周面间密封。

密封件77被构成为一体地形成有圆形前端部77a、和根部77b。该圆形前端部77a在朝承接口72挤入时作为前端的部位形成截面为圆形的形状，该根部77b与该圆形前端部77a相连的部分形成为薄壁状，且形成为越靠压环78侧壁厚越厚的截面为梯形的形状。

在压环78上形成有带台阶的凹窝部79，该带台阶的凹窝部79把密封件77的端部77b的一部分嵌入从而阻止密封件77朝扩径方向（管径方向的外侧的方向）移动。详细来说，在板状的压环78上的与承接口72对着的面上的靠管径方向内侧的部分，与比起靠管径方向外侧的部分相比，以相对于管轴心方向成为薄壁状的方式形成凹窝。带台阶的凹窝部79具有凹窝部底面79a、和形成在该底面79a与靠管径方向外侧的部分的边界部分的台阶部79b。而且，压环78被构成为，安装成把密封件77的根部77b的端部嵌入压环78的带台阶的凹窝部79的状态。

如图16所示，在安装了密封件77的状态下，压环78上的对着凸缘80的面紧贴在形成在承接口72的外周的凸缘80的端面。

详细来说，如图18所示，在凸缘80上形成有管轴心方向的通孔80a。而且如图19所示，在压环78上也形成有管轴心方向的通孔78a。如图16和图17所示，在这些通孔80a、78a中穿过用于把压环78紧固在凸缘80上的螺栓81。

压环78的通孔78a的数量与螺栓81相同，沿周向按相等间隔形成。另一方面，凸缘80的通孔80a的数量是螺栓81数量的例如多倍，沿周向按相等间隔形成。

图示的例子中，进行紧固用的螺栓81采用两根。而且，与其相对应，在压环78上沿周向隔开180度间隔形成两个通孔78a。另一方面，在凸缘80上沿其周向按90度间隔形成四个通孔80a。

在锁圈收容槽76中收容环形的且在周向有一个切口的锁圈82。进行收容时，锁圈82弹性地抱在插口74的外周。在插口74的前端部的外周形成能卡在锁圈82上的突部83。

在上述构成中，在管71与管73彼此接合的场合，预先把锁圈82收容在承接口72的收容槽76中，同时把压环78和密封件77嵌套在插口74上。而且，把该状态下的插口74插入承接口72的内部。于是，插口74的突部83把锁圈82弹性地撑开而将该锁圈82的位置朝承接口72的内侧穿过。穿过之后，锁圈82在其弹性力作用下抱在插口74的外周面上。

然后，把预先嵌套在插口74上的密封件77以及压环78配置在图17所示的位置。详细来说，把密封件77和压环78配置在使密封件77的前端部与收容部75的锥面75a接触、压环78与密封件77的根部77b相接触的位置。而且，把螺栓81穿过压环78的通孔78a和凸缘80的通孔80a，把螺母84拧合在螺栓81上。

此时，由于在压环78上形成有带台阶的凹窝部79，因此仅仅把压环78与密封件77对合，就可以把密封件77的根部77b嵌入压环78的带台阶的凹窝部79。由此，将密封件77与压环78的中心对齐。因此，可以容易地进行密封件77的定心操作。

然后，通过提高螺栓81与螺母84的拧合程度，使压环78朝凸缘80侧移动，密封件77一边被收容部75压缩一边被插入。详细来说，首先，如图17所示，密封件77的圆形前端部77a与密封件收容部75的锥面75a相接触，一边被该锥面75a引导一边使密封件75整体被收容到收容部75。

此时，伴随着压环78对密封件77的挤压力，从密封件77的圆形前端部77a所接触的密封件收容部75的锥面75a、插口74的外周面，产生把密封件77朝压环78侧反推的反力。该反力，使密封件77的根部77b趋于以密封件77的圆形前端部77a上的与插口74的外周面、承接口72的内周面接触的部分作为力矩支点，沿压环78的推压面朝扩径方向移动。

但是，由于在压环78上形成有对密封件77的根部77b朝扩径方向也就是管径方向外侧的加以阻止的带台阶的凹窝部79，所以，密封件77朝扩径方向的移动被阻止。其结果是，密封件77的根部77b不发生朝扩径方向的移动。由此，密封件77被良好地收容在收容部75中，被设置成良好的压缩状态。然后，紧固螺母84，直至压环78与凸缘80充分接触，也就是使压环78与凸缘80呈金属接触状态。

形成这样的结构的话，密封件77在压环78与形成于承接口72外周的凸缘80充分接触的状态下被推压，因此，仅仅使压环78与凸缘80密贴，就可以形成密封件77在承接口72与插口74件被良好压缩的状态。由此，无需如公知的机械式管接头那样细致地管理压环与凸缘的间隔就可以。所以，能够高效率地进行把压环78朝凸缘80安装的操作，而且能够容易地把密封件77保持在良好的压缩状态。

而且，压环78仅仅被设置用来把密封件77挤入收容部75、把被挤入的密封件77抵抗承接口72的内部的流体压地保持在收容部75内。因此，与公知的机械式接头那样的、通过螺栓对密封件作用压缩力从而发挥所需要的密封性能的方式相比较，不仅可以减轻螺栓81的紧固力，而且可以减少螺栓81的根数。

而且，压环78具有带台阶的凹窝部79，因而当借助压环78推压密封件77时，可以使密封件77不在扩径方向移动而将其良好地保持在收容部75。因此，密封件77的圆形前端部77a的截面积即便比公知技术中的大，也可以把密封件77无阻碍地插入收容部75。由此，一旦把密封件77收容在了收容部75，被压缩了的密封件77的圆形前端部77a就会受到比较大的力，与密封件收容部75的圆筒状面75b和插口74的外周面密贴。换言之，当移动压环78直至使其与凸缘80密贴时，其后，无需由压环78一直对密封件77施加高的面压。因此，万一螺母84松动，也可以由密封件77维持良好的密封功能。

图示的例子中，在形成于承接口72的外周的凸缘80上，形成有实际使用的螺栓81的根数的两倍数量的贯通插通孔80a。因此，即便形成了承接口72的管71为异形管等、以规定的朝向被埋设在地里，也可以通过未位于管71底部的承接口72的贯通孔80a配设螺栓81。

即，在承接口72的凸缘80的贯通孔80a仅仅形成为与螺栓81的根数相同数量的2个的情况下，有时会无法将该贯通孔80a配置在凸缘80的上部（管顶部）和下部（管底部）位置，该场合下，必须把螺栓81穿过作为接地面的管底部的贯通孔80a、78a，紧固螺母84，所以，存在要花费功夫、时间进行操作的缺点。对此，在图示的例子中，即使在相同的条件下，也可以选择位于凸缘80的侧部的贯通孔80a配置螺栓81。即，可以避开管71的底部配置螺栓81，可以效率良好地进行螺栓紧固操作。

螺栓81的根数并不限于图示的例子那样的2根，即使为3根以上也可以采用相同的结构。在该场合，把与螺栓81的根数对应数量的贯通孔78a形成在压环78上，而且，把该数量的两倍（或者为3倍以上的整数也可以）的贯通孔80a形成在凸缘80上即可。

由于压环78能以其轴心为中心自由旋转，因此，只要形成与螺栓81的根数相同数量的贯通孔78a就可以。

相反，在凸缘80上形成与螺栓81的根数（压环78的贯通孔78a的数量）相同数量的贯通孔80a也没有关系。而且，也可以采用与公知技术的相同的、圆形前端部77a不像图示中的那么大的密封件。因此具有这样的优点，即，在公知结构的管接头中，仅仅把压环78变更为图示的那样的具有带台阶的凹窝部79的板状部件，而压环78以外的部件则可以使用现有的产品。

在图16和图17中，作为压环78，举例示出了仅仅在对着承接口72的面上形成带台阶的凹窝部79的例子。但是，取而代之地，也可以如图20所示那样，在压环78上的与对着承接口72的面相反侧的面上也形成带台阶的凹窝部79。即，也可以在板状的压环78的两面上设置带台阶的凹窝部79。

这样，在板状的压环78的两面上设置带台阶的凹窝部79，于是当预先把压环78嵌套在插口74上时，不管其一个面和另一个面中的哪个面对着承接口72侧，在进行管接合时，都可以确实地把密封件77嵌入带台阶的凹窝部79。因此，不论压环78的面的朝向如何，都可以直至使压环78确实地与凸缘80密贴为止地紧固螺母84。

因此，通过如此地在压环78的两面形成带台阶的凹窝部79，当把压环78朝插口74嵌套时，作业者不用担心其面的朝向错误。所以，可以防止操作错误，而且可以省略对面的朝向进行确认的操作，因此可以提高操作效率。

图21～图24表示本发明的管接头的变型例。

如图21、图22所示，压环78具有以贯通状态形成的中央孔部86、用来穿过螺栓81而形成周向上的多个贯通孔78a、和与承接口72的开口端面相接触的接合面87。压环78的中央孔部86的内径被设定为比插口74的外径大规定尺寸的值。

在沿管轴心方向的压环78的两面形成有嵌入密封件77的根部77b的端部的圆环状的带台阶的凹窝部79。凹窝部79具有底面79a和形成在底面79a周围的约束面79c。

附图标记88表示定心机构。该定心机构88具有压环78的带台阶的凹窝部79的约束面79c，和沿密封件77的根部77b的外周缘部的整周形成的锥面77c。

凹窝部79的约束面79c被形成为随着接近承接口72而逐渐扩径的锥形。密封件77的锥面77c沿着约束面79c的锥形而形成。即，密封件77的锥面77c被形成为随着接近圆形前端部而逐渐扩径。

相对于管径方向的约束面79c的倾斜角度α，和相对于管径方向的锥面77c的倾斜角度β为相同角度，例如，分别形成为60度。压环78的凹窝部底面79a和密封件77的根部77b的端面都形成在管径方向上。

在这样的结构中，当一方的管71与另一方的管73接合时，首先，如图23所示那样把锁圈82嵌入承接口72内的锁圈收容槽76内。进而，如图示那样，把密封件77和压环78嵌套在插口74上，把密封件77的根部77b的前端部嵌入压环78的凹窝部79。在该状态下，把插口74插入承接口72。

而且，当插口72的突部83沿锁圈82的内周朝承接口72的内侧通过时，把螺栓81穿过各个贯通孔80a、78a。而且，如图24所示，紧固螺母84并把压环78朝接近承接口72的方向移动。由此，如图21所示，密封件77通过压环78被挤入插口74的外周面与承接口72的内周面的间隙、被收容于密封件收容部75。通过紧固螺母84，使板状的压环78的接合面87与承接口72的端面接触。

此时，密封件77的根部77b，其端部被凹窝部77的约束面79c朝扩径方向进行约束。因此，能够防止密封件77的根部77b的端部沿凹窝部79的底面79a朝扩径方向移动（变形）。由此，密封件77的根部77b不会被夹在压环78的接合面87与承接口72的开口端面间（防止密封件77被夹的效果）。而且，压环78的接合面87与承接口72的开口端面进行面接触，可以把密封件77良好地插入收容部75。

在上述那样的接合顺序中，如图23所示，在把密封件77和压环78嵌套在插口74上时，在重力的作用下，压环78的中心处于管的轴心的下方位置。因此，压环78的中央孔部86的内周和插口74的外周的间隙89，在管顶部最小（＝0）、在管底部最大。

在该状态下，通过紧固螺母84，把压环78朝管轴心方向移动的话，如图24所示，压环78的约束面79c与密封件77的锥面77c相接触而朝管径方向被引导。由此，把压环78相对于插口74朝上推，压环78的中心可以与管的轴心对合，即，自动地对压环78进行定心（压环78的自动定心效果）。在保持所述定心状态的同时，如图21所示那样，一方的管71与另一方的管73接合。由此，操作者可以节省将压环78抬起朝管径方向移动进行定心的工夫。

如图所示，由于在压环78的两面形成有带台阶的凹窝部79，所以，在将管71、73彼此接合时，只要将压环78不考虑其方向地以任意方向嵌套在插口74上即可。

图25表示图21～图24所示管接头的变型例。在图21～图24所示的管接头中，如图22中详细表示的那样，定心机构88具有在压环78的带台阶的凹窝部79中形成为锥形的约束面79c，和在密封件77的根部77b的端部形成的锥面77c。取而代之，在图25所示的变型例中，在密封件77上没有形成锥面，定心机构88仅仅具有锥形的约束面79c。

基于这样的结构，当紧固螺母84从而使压环78朝推压方向移动时，压环78的约束面79c与密封件77的根部77b的外周缘相接触，朝管径方向被引导。

图26～图28表示又一个变型例。在此，约束面79c由与底面79a正交的方向的直线部91，和以随着接近承接口72而扩径的方式倾斜的锥部92构成。直线部91位于凹窝部79的底侧，锥部92位于凹窝部79的开口侧。如图28所示，直线部91被构成为，使其与根部77b的端部外周缘上没有锥面的密封件77上的所述端部相嵌合。

如此构成，则如图26所示那样，当通过拧紧螺母84从而使压环78朝接近承接口72的方向移动时，压环78的约束面79c的锥部92通过与密封件77的根部77b的端部的周缘相接触，从而朝管径方向被引导。由此，如图27所示，压环78推到插口74上，压环78的中心与管的轴心对合，压环78被自动定心。进而，如图28所示，密封件77的根部77b的端部被嵌入直线部91，在该状态下，一方的管71与另一方的管73接合。

如图28所示，通过使密封件77的根部77b的端部嵌入约束面79c的直线部91，使密封件77的根部77b在扩径方向上可靠地被约束面79c的直线部91约束。因此，能够可靠防止密封件77的根部77b沿凹窝部79的底面29a朝扩径方向移动（变形）。

图29表示有一个变型例。在此，压环78的约束面79c不是锥形，而是被形成为管轴心方向的直线形。因此，定心机构88仅仅由密封件77的锥面77c构成。

基于这样的构成，当通过拧紧螺母84而使压环78朝接近承接口72的方向移动时，压环78的约束面79c与接合面87的角部跟密封件77的锥面77c相接触。由此，使压环78朝管径方向被引导。

下面对图22所示的约束面79c的倾斜角度α和密封件77的锥面77c的倾斜角度β进行说明。该倾斜角度α、β，如上述那样，优选为被分别设定为60度，但是也可以被设定在50度～80度的范围。

图1中表示当倾斜角度α、β改变时，对上述“密封件77的防夹入效果”的有无和“压环78的自动定心效果”的有无进行测定的实验结果。反复说明的话，“密封件77的防夹入效果”是指，能够防止密封件77的根部77b的端部被夹在压环78的接合面87与承接口72的开口端面间这样的效果。而且，“压环78的自动定心效果”是指压环78相对于插口74自动进行定心的效果。

如表1所示，通过把倾斜角度α、β设定在50度～80度的范围，可以一起发挥密封件77的防夹入效果和压环78的自动定心效果。

对此，在倾斜角度α、β不足50度的场合，约束面79c对密封件77的根部77b的约束功能不足，密封件77的根部77b容易沿约束面79c滑动而朝扩径方向移动（变形）。相反，在倾斜角度α、β超过80度的场合，压环78相对于插口74的推入量不足，压环78的中心与管轴心不一致。

压环78的约束面79c的倾斜角度α和密封件77的锥面77c的倾斜角度β可以是相同的角度，也可以在50度～80度的范围内彼此不同。

（表1）

倾斜角度（度）	密封件的防夹入效果	压环的自动定心效果
			30	无	有
35	无	有
			40	无	有

45	无	有
			50	有	有
55	有	有
			60	有	有
65	有	有
			70	有	有
75	有	有
			80	有	有
85	有	无
			90	有	无

在图21～图29所示的实施例中，表示了在板状的压环78的双面上形成有带台阶的凹窝部79的例子。但是，凹窝部79仅仅形成在板状的压环78的任何一个面上也可以。

图30～图33表示本发明的又一个另外的实施例。

在图示的例子中，在带台阶凹窝部79上和密封件77上都没有形成锥面。但是，即使形成锥面也可以。

在压环78的侧面93与承接口72的端面94之间夹着多个垫圈95。如图30、图31所示，垫圈95分别与铸铁制的板状的压环78的双面形成一体。在图示的例子中，垫圈95沿压环78的周向按180度间隔配设了两个。压环78的通孔78a也沿压环78的周向按180度间隔形成有两个，垫圈95和通孔78a形成在沿压环78的周向的相同位置。而且垫圈95形成在比通孔78a更靠沿着压环78的径向的外侧近旁的位置。如图所示，各个垫圈95形成为从压环78朝管轴心方向突出的圆锥体型。从压环78的侧面93到各个垫圈95的前端部为止的高度M分别被设定为固定值。

在这样的构成中，在把一方的管71与另一方的管73接合时，如图32所示，把插口74插入承接口72之后，把螺栓81穿过压环78的通孔78a，拧紧螺母84，使压环78朝接近承接口72的方向移动。由此，将压环78挤入插口74的外周面与承接口72的内周面的间隙，并收容在收容部75。

这样将压环78朝接近承接口72的方向移动时，各个垫圈95的前端与承接口72的端面94抵接。由此，可以把压环78的侧面93与承接口72的端面94的间隙96正确并且容易地保持为与垫圈95的高度M相等的值。结果，可以防止发生因密封件77造成的密封功能不足这样的不良情况、或密封件77被过于大的力推压这样的不良情况。

进而，通过间隙96，可以目视确认密封件77的安装状态。如图33所示，通过把专用的薄板状的量规97插入间隙96、使量规97的前端与密封件77的根部77b的外周面接触，可以测定从承接口72的凸缘80的外周面或压环78的外周面到密封件77的根部77b的外周面为止的径向距离。由此，可以更进一步正确地确认密封件77的安装状态。

如图所示，在与通孔78a相同的径向上并排形成垫圈95，使垫圈95位于通孔78a近旁的位置，因此，如图30所示，在用螺栓81和螺母84将压环78紧固在承接口72的凸缘80上时，螺栓81的紧固力作用在垫圈95的近旁。由此，可以降低压环78的厚度方向的挠曲量。

如图34所示，也可以把垫圈95形成在压环78的径向上的通孔78a的内侧近旁的部位。

如图35、图36所示，也可以把垫圈95设置在从通孔78a的位置朝压环78的周向偏离规定角度的位置。在图示的例子中，偏离角度为90度。

在上述实施例中，通孔78a和垫圈95分别形成在压环78的周向上的两处位置，但是，它们并不限于两处，也可以形成在两处以外的多处位置。垫圈95也可以不是形成在板状的压环78的两侧面而是仅仅形成在单个侧面上。通孔78a的个数和设置在压环78的单个侧面93上的垫圈95的个数，可以如上述那样为相同数量、也可以是不同的数量。

垫圈95也可以取代上述那样的形成在压环78上的方式、与铸铁制的管71的承接口72形成一体。或者，垫圈95也可以形成在压环78的侧面93和承接口72的端面94的双方。

如图37和图38所示，垫圈95也可以形成在从压环78和承接口72分割开的另外的部件上。在图示的例子中，垫圈95设置在圆环状的薄板部件98上。这些垫圈95和薄板部件98可以由树脂形成一体。在此，垫圈95的高度和薄板部件98的厚度的合计为规定的尺寸M。

基于这样的构成，形成一体的薄板部件98和垫圈95被夹着保持在压环78的侧面93与承接口72的端面94之间。由此，可以把压环78的侧面93与承接口72的端面94的间隙96正确并且容易地保持为规定的尺寸M。

在上述各实施例中，垫圈95被形成为圆锥梯形，但是其形状可以为任意形状。例如，如图39所示，作为垫圈95也可以采用压环78或承接口72的周向的椭圆形。

在采用这些垫圈95的实施例中，压环78的带台阶的凹窝部79也可以被设置在板状的压环78的双面或者进行设置在单个面上。

图40～图44表示本发明的有一个另外的实施例。在此，与上述各个实施例相比，密封件77的结构不同。图41是在压缩之前的状态下密封件77的截面图。密封件77的根部77b的结构与图22所示的相同。对此，密封件77的圆形前端部77a与图22所示的不同。

在圆形前端部77a的前端形成圆弧部101，与圆弧部101相连续地形成具有管轴心方向的外周面102和管轴心方向的内周面103的圆筒部104。与圆筒部104相连续地形成与根部77b连接的圆弧部105。在根部77b的外周形成随着朝向圆形前端部77a而缩径的锥面106。107表示根部77b的端面。

图42是表示把密封件77收容在收容部75中的顺序的截面图。如图所示，在密封件77的圆形前端部77a与承接口72的锥面75a相接触的状态下，压环78与根部77b的端面107相接触，根部77b的端部被嵌入带台阶的凹窝部79。如图43所示，带台阶的凹窝部79具有倾斜角度α的锥部92。在图40～图42的例子中，在密封件77上没有形成锥面，但是也可以如图44所示那样，形成倾斜角度β的锥面77c。

从图42所示的状态开始进一步把密封件77挤入收容部75时，如图40所示那样将密封件77完全收容在收容部75中。于是，密封件77的锥面106与收容部75的锥面75a相接触。当锥面106与锥面75a相接触时，压环78的垫圈95与承接口72的端面94金属接触连接（メタルタッチ接合），因此，密封件77的锥面106与收容部75的锥面75a相接触之后，不会因为把密封件77的锥面106进一步推压到收容部75的锥面75a而使密封件77产生变形。由承接口72的收容部75的圆筒形面75b和插口74的外周面形成空间108。圆筒形面75b和插口74的外周面以同心状进行配置。在空间108中收容密封件77的前端圆形前端部77a，其圆筒部104与圆筒状面75b和插口74的外周面相接触。形成圆筒部104的外周面102和内周面103，在前端圆形部77a被收容在空间108中之后也一边维持同心状态一边被均匀压缩。

通过使外周面102和内周面103在整周与圆筒状面75b以及插口74的外周面进行面接触、被均匀压缩，从而，能发挥所需要的密封性能。圆形前端部77a受到压环78推压密封件77的力的反力，因而不发挥密封性。

对密封件77受到管内的流体压的情况进行说明。圆形前端部77a受到流体压时趋于朝管径方向膨胀，但是，由承接口72的圆筒状面75b和插口74的外周面对所述膨胀加以限制，因此，在圆形前端部77a上进一步施加由流体压产生的压缩力。外周面102和内周面103，在圆形前端部77a受到管内的流体压之后，也在维持同心状态的状态下与承接口72的圆筒状面75b和插口74的外周面沿整周进行面接触，在进一步施加了由管内的流体压产生的压缩力的状态下均匀地被压缩。由此，可以发挥充分的密封性。

下面对圆形前端部77a因受到管内的流体压而被压缩等而朝承接口72的开口侧移动的场合进行说明。圆形前端部77a的移动距离，只要是在圆筒部104的管轴心方向的长度的范围内，即使在圆形前端部77a移动了之后，密封件77的外周面102以及内周面103、与承接口72的圆筒状面75b以及插口74的外周面沿整周的面接触，也能保持在沿管轴心方向的固定范围。由此，可以维持所需要的密封性能。

这样，密封件77的外周面102与承接口72的圆筒状面75b形成为同心状，而且，其内周面103具有与插口74的外周面形成为同心状的圆筒部104。因此，密封件77在承接口72与插口74间被压缩时，圆筒部104与插口74的外周面和承接口72的内周面沿整周分别进行面接触。结果，能使密封件77在宽泛的范围内均匀地与承接口72以及插口74进行面接触，维持密封性。而且，即使在密封件77受到管内的流体压，发挥密封性的部分移动了的情况下，也可以维持所需要的密封性。

图45～图49表示滑套式的防脱离型的管接头的另一实施例。

在该管接头中，在锁圈22的外周面与收容槽19的内周面之间，配置着树脂制的定心部件111，用来在插口15被插入承接口13之前的阶段，保持锁圈22并进行定心。在插口15的突部24的前端形成越朝插口15的前端侧变得越细的锥面112。在锁圈22上的承接口开口侧的内周部分，形成越朝承接口开口侧变得越宽的锥面113。当插口15插入承接口13时，插口15的突部24的前端的锥面112和锁圈22的锥面113相互能进行滑动地接触，可以将锁圈22弹性地扩径。

如图所示，在承接口13的内周面上，自承接口13的开口侧朝内侧，顺次形成用来形成收容密封件25的收容槽和锁圈收容槽19的三个内周突部114、115、116。这三个内周突部114、115、116分别以在插入插口15时能够插入突部24的方式，以比突部24的外径大的内径尺寸形成。更为详细地说，被形成为，使开口部以及内部的内周突部114、116的内径比中间部的内周突部115的内径大。换言之，中间部的内周突部115的内径被形成为最小。

基于这样的构成，能够在插口15的轴心相对于承接口13的轴心弯曲、错开的状态下，使插口15以设有中间部的内周突部115的部位为中心进行摆动。结果，扩展了承接口13与插口15的连接状态的融通性。不仅如此，而且在把插口15朝承接口13插入时，即使在这些承接口13与插口15的轴心彼此没有正确地保持一致的状态下，例如在二者的轴心彼此弯曲的状态下，也可以把它们良好地连接。

但是，把承接口内侧的内周突部116的内径形成得比中间部的内周突部115的内径大的话，当插入插口15时，有可能无法阻止锁圈22被突部24推压而朝承接口的内侧突出。

在此，如图45～图48所示，在定心部件111上，以横截面呈L字形的方式把保持部117和牵拉部（日语：引っ掛かりしろ部）118形成一体。保持部117被配设在收容槽19的内周面与锁圈22的外周面之间，从外周侧保持锁圈22。牵拉部118从保持部117的承接口内侧部分朝管径方向内侧突出，进入收容槽19的内侧侧面与锁圈22的内侧面之间，从而在把插口15朝承接口13插入时牵拉锁圈22的内侧面，由此，对锁圈22从收容槽19朝承接口13内侧的突出加以阻止。

牵拉部118以及保持部117沿周向被分割为多个，在被分割的各个分隔部119的外周面一体地形成弯曲板状的连接部120。连接部120在能够进行弹性变形的状态下自分隔部119配置成圆弧形，与收容槽19的内周面相接触，而且，把分隔部119彼此在能够一边沿管径方向朝内弹性推压一边在管径方向移动的状态下相互连接。

树脂制的定心部件111由聚丙烯或尼龙6等形成。而且，定心部件111的整体，即保持部117和牵拉部118的连接部120形成为一体。

在图45～图48中，表示了连接部120被形成为与保持部117的宽度相同，但是不限于此，连接部120也可以被形成为宽度尺寸与保持部117不同。

如图46中放大表示的那样，定心部件111的牵拉部118的尺寸被形成为，在定心部件111以定心状态配设在锁圈收容槽19内时，其径向内侧的端部121比承接口内侧的内周突部116的内周部分更朝管径方向的内侧突出。

连接部120被形成得比保持部117薄，定心部件111的最大外径形成为与收容槽19的内径相同的程度。详细来说，在定心部件111由聚丙烯或尼龙6等形成的场合，优选为，保持部117的厚度为2～5mm、连接部120的厚度为0.5～1.5mm。但是，不限于此，只要能借助连接部120的弹性力将锁圈22良好地定心、管彼此接合的时候连接部120适当挠曲即可。

基于这样的构成，由于承接口内侧的内周突部116的内径形成得比中间部的内周突部115的内径大，因此，即使在承接口13与插口15的管轴心彼此弯曲的状态下，也可以把这些承接口13与插口15良好连接，可以提高连接时的作业效率。而且，由于在定心部件111上形成有牵拉部118，所以，插入插口15时牵拉部118被锁圈22牵拉，可以防止锁圈22从收容槽19朝承接口13的内侧突出。结果，可以良好维持防脱离功能，可以提高其可靠性。牵拉部118在定心部件111定心的状态下，其管径方向内侧的端部121比承接口内侧的内周突部116更朝管径方向内侧突出，因此，可以更加可靠地防止插入插口15时锁圈22朝承接口内侧的突出。

定心部件111沿其周向被分割成多个，其分割部119至少在锁圈22扩径的时候通过连接部120朝管径方向的内向弹性地被推压，因此，锁圈22可以良好地进行定心。由于连接部120是以能从分割部119的各外周面进行弹性变形的姿势设置在外侧的形状，因此，连接部120不会嵌入图49所示的有一个切口的锁圈22的分割间隙122。因此，无需管理定心部件111相对于锁圈22的周向的姿势，因此可以提高作业效率。

由于连接部120为从各分割部119的外周面呈圆弧形扩开的形状，所以，不仅结构比较简单，而且可以把各分割部119良好地向管径方向内侧弹性地推压，因而可以良好地将锁圈22定心。

在图47～图49中，表示了定心部件111的保持部117、牵拉部118沿周向的分割数量为8的场合，但是不限于此。定心部件111通过由树脂一体形成，具有与公知的橡胶制的定心部件相比较能降低制造成本的优点，但是不限于此。

图示的例子中，描述了与承接口13上的内侧的内周突部116相比，比该内周突部116更靠承接口13的内侧的部分的内径形成得比内周突部116大的情况。在该场合，插口15的突部24能够在管径方向摆动因而合适。但是，不限于此，该部分为内径与内周突部116相同且连续到承接口13的内端部为止的形状也可以。

下面说明本发明的有一个另一实施例。在水道管路中，水压不均匀地作用在弯曲部或者T字形管路等的异形管部等处。为了防止这样的不均匀力造成水道管路从正规位置偏离，对管接头的伸缩以及弯曲加以约束，并确保规定的弯曲刚性，以此作为目的，如图52所示，在承接口13的内端部与插口15的前端部之间安装金属制的圆筒状的衬套125。衬套125的外径以及壁厚与插口15的外径以及壁厚相等。

详细来说，在设置在水平方向上的承接口13的内周，在比锁圈收容槽更靠内侧形成管轴心方向的内周面126。在比内周面126更靠承接口的内侧形成朝承接口的内部缩径的作为导向面的锥面127。在内周面126与锥面127连接的部分形成截面形状为圆弧状的连接部128。通过该连接部128把内周面126与锥面127圆滑连接。在比锥面127更靠承接口的内侧形成管径方向的内端面129。

在这样的构成中，当承接口13与插口15彼此接合时，首先如图50所示那样，把衬套125插入承接口13的内部，于是，衬套125在其中心轴与管轴心方向平行的姿态下载置在内周面126的底部。

然后，如图51所示那样把插口15插入承接口13的内部，于是，插口15的端面130以不同心的状态与衬套125上的承接口开口侧的端面131相接触。而且衬套125通过推压插口15而朝向承接口13的内侧在内周面126上移动。于是，内周面126通过连接部128与锥面127连接，因此，衬套125不会在内周面126与锥面127连接的角部倒下，其前端部可以从内周面126圆滑地移动到锥面127。前端部移动到了锥面127的衬套125，承接口内侧的端部的下部132与锥面127相接触，在锥面127上抬起。

而且，如图52所示，在衬套125被插口15推压的同时、其承接口内侧的端面133与承接口13的内端面129相接触的状态下，衬套125在承接口13以及插口15的轴心上被定位。锥面127被形成为，当衬套125的承接口内侧的端面133与承接口13的内端面129相接触时，衬套125自动调心而在承接口13以及插口15的轴心上被定位。

衬套125在车座内侧的端部的下部132被锥面127引导的状态下与承接口13以及插口15的轴心对心。因此，为了进行对心，无需把衬套125的外径形成得比插口15的外径大、把其壁厚形成得比插口15的壁厚大，可以如上述那样使其外径以及壁厚形成得与插口15的外径和壁厚相等。

图53表示图50～图52所示的管接头的变型例。在此，在承接口13上，取代图50～图52所示的锥面127，形成了截面为圆弧状的导向面134。导向面134与承接口13的内周面126圆滑连接，而且，其内径朝向承接口13的内侧缩径。

与图50～图52所示的管接头的场合相同地，被插口15推压的衬套125朝向承接口13的内侧在内周面126上移动，可以从该内周面126圆滑地移动到导向面134上。

移到导向面134上的衬套2，其下部132被导向面134抬起。而且，与图51和图52所示的管接头的场合相同，衬套125在被插口15推压的同时，其端面133与承接口13的内端面129相接触的状态下，与承接口13和插口15的轴心进行对心。

图54表示图50～图52所示的管接头的另一变型例。在此，内周面126与锥面127由截面圆弧状的连接面135圆滑连接，锥面127与承接口的内端面129由截面圆弧状的连接面136圆滑连接。锥面127以及连接面135、136都是朝向承接口13的内侧缩径的面。连接面135的圆弧的半径R1被形成得比连接面136的圆弧的半径R2大。

基于这样的结构，设置在内周面126上的衬套，可以被图示省略了的插口推压而圆滑地移动，相对于承接口13以及插口15的轴心容易地进行调心。

图55～图57表示图50～图52所示的管接头的又一个另外的变型例。在此，在内周面126与衬套125之间，设有用来把衬套125引导到沿管径方向的承接口13的中央部的衬套定心件138。衬套定心件138采用尼龙6等的树脂形成圆筒形，其外周面139被设置成与承接口13的内周面126相接触的状态。如图57所示，衬套定心件138在薄壁的筒状体140的内周一体形成沿周向的多个突起141。由此，衬套定心件138被构成为重量比整周用相同厚度形成的场合要轻。

为了把衬套定心件138固定在内周面126上也可以把外周面139粘接在内周面126上。圆筒状的衬套125，其外周面142被衬套定心件138支撑。

被衬套定心件138支撑的衬套125，被插口15推压而朝承接口13的内侧移动，下部132与锥面127相接触。而且衬套125的下部132在与锥面127相接触的状态下被抬起，如图56所示，不仅进行自动调心，而且其端面133与承接口13的内端面129抵接。

基于这样的结构，衬套125被定心件138支撑，因而进行调心时朝管径方向的移动距离变短，其调心容易进行。在被插口15推压移动的衬套125要倒的场合，其运动被定心件138限制，因此可防止其倒下。

在衬套定心件138与承接口13的内周面126粘接之后，可以把衬套125插入其内部，但是，不限于此。例如，也可以在把衬套125插入承接口13之后，把定心件138插入衬套125与内周面126的间隙中进行安装。

图58表示衬套定心件138的变型例。该图58所示的衬套定心件138被构成为，沿周向的筒状体140的一部分被切掉了的一个切口的结构。附图标记148表示被切了一个口的分割部。通过如此地切了一个口，衬套定心件138容易弹性地缩径而被插入承接口13的内周面126。衬套定心件138只要在自然状态下设定外径从而能弹性地贴到承接口13的内周面126上即可，不需要与承接口13的内周面126粘接。

衬套定心件138不限于上述结构。即，衬套定心件138只要是对衬套125的下部进行支撑的即可，例如截面可以是半周的圆弧状的，或者也可以是不足半周的圆弧状的。

图59～图60表示图50～图52所示的管接头的又一个另外的变型例。在此，在衬套125上的插口15相接触的部分的周缘部设有环形的薄壁的导向部件145。

导向部件145一体地具有嵌套固定在衬套125的端部的圆筒部146，和设置在从衬套125突出的位置的锥部147。导向部件145例如可以通过树脂成型件构成。

基于这样的结构，首先，把衬套125如图59所示那样设置在水平方向的承接口13的内周面126。在该状态下，把插口15插入承接口13的内部，于是，衬套125被插口15推压而朝承接口13的内侧移动，其内侧的下部132在承接口13的锥面127上抬起，在相对于承接口13被调心的状态下，其端面133与承接口13的内端面129相接触。

此时，插口15的前端部被导向部件145的锥部147引导而进入该导向部件145的内部。换言之，导向部件145盖在插口15的前端部。而且，通过插口15的进入动作，相反地，衬套125的安装了导向部件145的承接口开口侧的端部抬起。由此，衬套125的插口开口侧的端部变成相对于插口15调心了的状态，插口15的端面130与衬套125的端面131相接触。

基于上述，衬套125成为相对于承接口13以及插口15调心了的状态。

图61～图65表示机械式的防脱离式管接头的另一实施例。

如图61所示，在形成于一方的球墨铸铁制的管71的端部的承接口72的开口部的外周，一体地形成凸缘80，在承接口72的开口部的内周，形成朝其开口端逐渐扩径的锥形的密封件压接面150。在形成于另一方的球墨铸铁制的管73的端部的插口74上，嵌套着环形的橡胶制的密封件77，该密封件77配置在插口74的外周面151与密封件压接面150之间。

在承接口72的外侧的插口74的部分，嵌套着作为环状体的压环152。该压环152与管71、73同样地由球墨铸铁形成，可以形成为沿周向连续的环形。或者，也可以是沿周向被分割成适当数量，其分割部通过螺栓等接合的结构。

在压环152上的沿周向的多个位置，形成凸缘153。而且，在该压环152的凸缘153和承接口72的凸缘80上配置了管轴心方向的设有T头式的螺栓81和螺母84的紧固元件154。通过使设置在沿压环152的周向的多个位置的紧固元件154发挥作用，从而可以通过压环152的推压部155把密封件77朝压接面150推压，由此可以使密封件77在压接面150与插口74的外周面151间被压缩，使其发挥所需要的密封功能。

在压环152上的沿周向的另外的多个位置，取代上述凸缘153，形成有推压爪收容部156。在推压爪收容部156上的压环152的内周部分，形成有收容凹部157。在收容凹部157中收容推压爪158，该推压爪158用球墨铸铁在周向上以固定长度形成。

推压爪158在其内周部形成两条爪部159a、159b。这些爪部159a、159b彼此在管轴心方向上隔开距离形成。结果，在爪部159a、159b彼此间形成与管轴心平行的方向的内周面160。在推压爪158的外周部形成随着从承接口72远离而逐渐缩径的锥面161。162、163表示沿管轴心方向的推压爪158的端面。

164表示推压螺栓，同样用球墨铸铁形成。该推压螺栓164沿与推压爪158的锥面161正交的方向拧入压环152，由此可以通过其端部把锥面161朝管径方向的内向推压。

在包含承接口72和插口74的管71、73的外周，形成采用了Zn-Sn类合金喷镀覆膜或Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜的耐腐蚀覆膜。进而，在合金喷镀覆膜的外周，再涂上合成树脂涂膜。

如图61和图62所示，在推压爪158的内周部，详细来说是在爪部159a、159b、内周面160、和端面162、163上的内周侧的部分，也形成采用喷镀覆膜的耐腐蚀覆膜165。作为该耐腐蚀覆膜165，可以采用与管71、73同样的Zn-Sn类合金喷镀覆膜、Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜。或者，作为推压爪158的耐腐蚀覆膜165，也可以采用Zn-Al类合金喷镀覆膜。而且，从耐腐蚀覆膜165的上面开始在推压爪158的外面整体实施合成树脂涂装。在图62中，166是尤其形成的合成树脂涂膜。或者，也可以取代合成树脂涂膜166，通过再次涂装形成涂膜167。作为这里所说的再次涂装，可以列举粉末涂装、液状环氧树脂涂装、焦油环氧树脂涂装等。

或者，如图63所示，也可以在推压爪158的内周部形成采用喷镀覆膜的耐腐蚀覆膜165，而且，与其叠加地在推压爪158的内周部再形成合成树脂涂膜166，在推压爪158的外周侧通过再次涂装形成涂膜167。

进而，也可以如图64所示那样，在推压爪158的外表面整体形成采用喷镀覆膜的耐腐蚀覆膜165，进而在其外表面形成合成树脂涂膜166或者通过再次涂装形成涂膜167。

作为用来通过再次涂装形成涂膜167的涂料，必须选定干燥后的涂膜不会变得过于硬的涂料。如果该涂膜过于硬的话，随之会造成涂膜变脆，因而当对管接头作用大的拔出力的时候，有时会造成涂膜剥落，而使耐腐蚀性显著降低。

对于形成在推压爪157以及管71、73上的喷镀覆膜进行详细说明。

首先，对Zn-Sn类合金喷镀覆膜进行说明。该合金喷镀覆膜，优选为Sn超过1质量％且不足50质量％，而且，其余部分为Zn。

通过如此地在作为主体的Zn中加入Sn，与仅仅采用Zn的喷镀覆膜相比，可以提高防腐蚀性能。其防腐蚀性能可以为与Zn-15Al(Zn为85质量％、Al为15质量％)相同的程度。在Sn的含量在1质量％以下的场合或在50质量％以上的场合，无法通过加入Sn取得实质上提高防腐蚀性能的效果。

通过含有作为软的材料的Sn，具有容易制作作为喷镀用的材料的Zn-Sn合金线材的优点。而且，由于仅仅含有Zn和Sn，所以，用管71、73构筑自来水水道的管路也不会出现卫生方面的问题。

下面说明Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜。该喷镀覆膜优选为，Sn超过1质量％且不足50质量％，Mg超过0.01质量％且不足5质量％，其余部分为Zn。

该场合，与仅仅使用Zn的喷镀覆膜相比也可以提高防腐蚀性能。其防腐蚀性能与Zn-15Al(Zn为85质量％、Al为15质量％)相比，可以为其同等以上。

在Sn的含量为1质量％以下的场合以及/或Mg的含量在0.01质量％以下的场合，无法通过加入这些而实质上取得防腐蚀性能提高的效果。另一方面，在Sn的含量在50质量％以上的场合以及/或Mg的含量在5质量％以上的场合，同样也不能通过加入这些而实质上取得防腐蚀性能提高的效果。

在形成Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜的场合，也与形成Zn-Sn类合金喷镀覆膜的场合同样，具有线材制作容易，而且不存在卫生方面的问题的优点。

下面对Zn-Al类合金喷镀覆膜进行说明。如图61所示，由于推压爪158被设置在比密封件77更靠承接口72的外侧，所以不会与管内的水接触。因此推压爪158即使由Zn-Al类合金喷镀覆膜形成也不会产生卫生方面的问题。

所述合金喷镀覆膜优选为，Al超过1质量％且不足30质量％，而且其余部分为Zn。其中也可以特别优选采用上述的Zn-15Al(Zn为85质量％、Al为15质量％)。在Al的含量在1质量％以下的场合或在30质量％以上的场合，无法通过加入Al取得实质上提高防腐蚀性能的效果。

在上述各合金喷镀覆膜中，可以含有Ti、Co、Ni、P中的至少一种。即，可以含有任何一种、或者合并含有2～4种。优选为，其含量分别为0.001质量％以上且3质量％以下。在Sn、Sn-Mg、或Al之外含有这些元素，就与其相应地降低其余部分的Zn的含量。

通过含有这些元素，可以进一步提高防腐蚀性能。但是，在各自的含量不足0.001质量％的场合，无法通过加入这些而取得实质上提高防腐蚀性能的效果。在各自含量超过3质量%的场合，也同样无法通过加入这些元素而取得实质上提高防腐蚀性能的效果。

通过含有这些元素，由于含量为微量，因而同样具有可以没有问题地制作合金线材、而且卫生方面也没有问题的优点。

合金喷镀覆膜有时具有多孔的结构，在该场合下，通过实施所谓的封孔处理就可以进一步提高防腐蚀性能。

下面说明合金喷镀覆膜的形成方法。作为用来在管71、73的表面形成合金喷镀覆膜的方法、用来在推压爪158上形成合金喷镀覆膜的方法，可以列举公知的喷镀方法。即，可以列举，采用Zn-Sn线材、Zn-Sn-Mg线材、Zn-Al线材（仅限于在推压爪158上形成合金喷镀覆膜的场合）、或者在这些线材中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任何一种而成的线材，进行电弧喷镀的方法。或者，也可以取代线材而采用合金粉末进行喷镀。

也可以取代上述方法，把Zn-Sn线材或使其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任何一种而成的线材作为第一线材使用，并把Zn线材作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀，从而获得Zn-Sn合金喷镀覆膜。同样，也可以把Zn-Sn-Mg线材或使其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任何一种而成的线材作为第一线材使用，并把Zn作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀，从而获得Zn-Sn-Mg合金喷镀覆膜。对于Zn-Al合金喷镀覆膜也一样。

例如，为了获得Zn-25Sn-0.5Mg（Sn：25质量％、Mg：0.5质量％、Zn：其余部分以下有时也同样地描述）的合金喷镀覆膜，可以取代使用两根Zn-25Sn-0.5Mg线材同时进行电弧喷镀，而使用等量的Zn-50Sn-1.0Mg线材和Zn线材同时进行电弧喷镀。

这样一来，可以进一步提高防腐蚀性能。而且，由于可以将Zn-Sn-Mg线材的使用量减半，所以可以削减其配制所要的成本。

通过采用这样的喷镀方法，可以进一步提高防腐蚀性能，其理由并不是显见的，但是可以考虑是以下的各理由i)、ii)、iii)或是它们的累加效果。

i）例如在使用Zn-Sn-Mg合金线材和Zn线材同时进行电弧喷镀的场合，在由此形成的喷镀覆膜中，Zn-Sn-Mg合金和Zn分别分布。此时，Zn-Sn-Mg合金比Zn的电位低，所以，在把它们当作牺牲阳极的场合，Zn-Sn-Mg合金优先溶解出来。所述溶解出的Zn-Sn-Mg合金在覆膜的表面形成比较稳定的另外的覆膜，因而可以考虑其抑制了其余的Zn-Sn-Mg合金和Zn的消耗或溶解。

ii）可以考虑覆膜中存在的Zn成为物理上的障碍而抑制了Zn-Sn-Mg合金的溶解，而且在Zn-Sn-Mg合金溶解了的场合，其腐蚀生成物抑制了Zn的溶解。

iii）本发明的发明人经观察发现，使用两根Zn-25Sn-0.5Mg线材得到的Zn-25Sn-0.5Mg喷镀覆膜的气孔率约为15％。对此，各使用相等量的Zn-50Sn-1.0Mg线材和Zn线材所得到的Zn-25Sn-0.5Mg喷镀覆膜的气孔率约为12％。即，后者的气孔率低，因此，可以考虑其提高了防腐蚀性能。气孔率之所以变低，也许是因为Zn-50Sn-1.0Mg线材比Zn线材软，所以受到了使用硬度不同的线材的影响。

按照本发明，优选为，在形成Zn-Sn合金喷镀覆膜或Zn-Sn-Mg合金喷镀覆膜后，在合金的共晶温度（198℃）以上且不足熔点的温度对其进行热处理。通过如此地实施热处理，可以提高防腐蚀性能。其理由被推定为，在超过Zn-Sn合金或Zn-Sn-Mg合金的共晶温度的温度进行热处理时可仅仅使Sn溶解，由此，将在喷镀覆膜中生成的细微空隙埋住，当把铸铁管埋设在地下的时候可以对电解质浸入覆膜中的情况加以抑制。

因此，在不足共晶温度的温度进行热处理，Sn实际上不溶解，无法取得上述效果。相反，如果热处理温度在合金喷镀覆膜的熔点以上，则合金发生氧化而会丧失原有的防腐蚀性能。

热处理时间无特别限制，但是适合为1秒～60分钟。热处理时间比该范围短的话，处理时间不足，无法进行所需的热处理。

如上述那样，涂膜166、167的形成，是合金喷镀覆膜形成之后的实施的工程。

如图62～图64所示，通过该涂膜166、167在推压爪158上的外周侧的部分即锥面161等上形成电绝缘性高的涂膜。由此，把推压螺栓164与推压爪158间绝缘，可以防止它们导电，并可以防止基于导电而产生的腐蚀。如上述那样在推压爪158的外周侧通过再次涂装形成涂膜167时，可以使电绝缘性特别良好。

当用推压螺栓164推压推压爪158时，为了不损伤涂膜166、167而阻碍绝缘性，可以在推压螺栓164与推压爪158间配置密封件等。该密封件如果采用金属制的，可以可靠防止损伤涂膜166、167。或者，采用树脂制的密封件的话，可以确保推压螺栓164与推压爪158间的绝缘性。

在将管71、73彼此接合时，在嵌套了收容有推压爪158的压环152与密封件77的状态下把插口74插入承接口72。然后，通过紧固元件154把压环152紧固在承接口72上，由此由其推压部155将密封件77压缩而取得所需的密封功能。然后将推压螺栓164拧紧的话，使推压爪158的爪部159a、159b与插口74的外周面咬合。由此，插口74通过推压爪158、推压螺栓164、压环152和紧固元件154与承接口72一体化，发挥所期望的防脱离功能。

在发生地震等的时候，在承接口72与插口74间作用大的拔出力时，通过锥面161的作用使推压爪158的爪部159a、159b强力咬入插口74的外周面，可以抵抗所述拔出力。

在这样的场合，担心推压爪158的爪部159a、159b的前端和内周面160被损伤，但是，由于在管71、73上形成有耐腐蚀覆膜，而且在推压爪158上也由喷镀覆膜而形成有耐腐蚀覆膜165，因此，可以由此取得可靠的防腐蚀效果。例如，当作用大的拔出力时，由于爪部159a、159b的前端咬入插口74的外表面而使这些部分的涂膜剥落时，普通情况下，该部分其后会被腐蚀，因管壁腐蚀贯通而会造成漏水或无法发挥所需的防脱离性能。但是，根据本发明，由于在管71、73、推压爪158上由喷镀覆膜而形成有耐腐蚀覆膜，因此即便涂膜剥落也可以由所述耐腐蚀覆膜防止发生进一步腐蚀。

在上文中对由喷镀覆膜在管71、73与推压爪158双方形成耐腐蚀覆膜的情况进行了说明，但是本发明中，只要至少在推压爪158上形成耐腐蚀覆膜165即可。管71、73只要能发挥所需的耐腐蚀性能即可，形成喷镀覆膜以外的例如上述通过再次涂装而形成的涂膜等也没有关系。

在压环152上可以通过粉末涂装、环氧树脂涂装而形成防腐蚀性高的涂膜，可以由此防止压环152被腐蚀。结果，推压爪158上由喷镀覆膜形成的耐腐蚀覆膜165、管71、73上由喷镀覆膜形成的耐腐蚀覆膜，可以降低用来防腐蚀而作为牺牲阳极的量。

图65表示推压爪的变型例。该图65的推压爪168，取代上述推压爪158那样形成的锥面161，而是形成横截面为半圆形的外周面169。爪部159为一条。

在该场合，当在承接口72与插口74间作用大的拔出力170时，起到从图示的状态使推压爪168立起来的作用，由此使爪部159大量咬入插口74，发挥所需的防脱离功能。

而且在该场合下，在推压爪168的内周部即爪部159及其周边也由喷镀覆膜形成耐腐蚀覆膜165，同样能发挥防腐蚀功能。

以上说明了，在作为与承接口72分开形成的环形体的压环152上形成推压爪收容部156以及收容凹部157的情况。但是，也可以取而代之地，在承接口72自身的比密封件77的收容部更靠开口侧的内周上形成推压爪收容部156以及收容凹部157，在此收容推压爪158、168，而且把推压螺栓164从承接口72的外表面侧拧入。

如本发明的申请人在JP2009－138737A中记载的那样，在把在插口的前端的外周具有环状突起的防脱离管接头用的管截断成所需长度使用的场合，在截断了的管的截断端，接合被插入的构造的另外的管即在其插口的外周形成有防脱离用的环状突部的管的承接口，只要截断了的管与另外的管的合计长度为上述所需长度，则即使为比规定尺寸短的管也可以构成与规定尺寸的管同样地具有防脱离功能的管。在该场合，根据本发明，可以通过上述具有推压爪的本发明的防脱离构造将截断了的管的截断端与另外的管的承接口接合。

对实际进行防腐蚀实验的结果进行说明。

（实验例1、2）

使用图61所示的防脱离管接头，管71、73、压环152、推压爪158、推压螺栓164全部采用球墨铸铁制造。管71、73采用口径D为75mm的管。在管71、73的外周形成厚度约为50μm的Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜。而且，对该覆膜进行了封孔处理，并在其外表面形成厚度约为100μm的合成树脂涂膜。

如图62所示，推压爪158，在其内周部形成厚度约为50μm的Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜165，而且，对该覆膜165进行了封孔处理，并以覆盖包含合金喷镀覆膜165的推压爪158的整个外表面的方式形成厚度约为100μm的合成树脂涂膜166（实验例1）。

另外，取代实验例1的合成树脂涂膜166，变更为，以覆盖包含喷镀覆膜165的推压爪158的整个外表面的方式，通过再次涂装形成厚度约为300μm的作为涂膜167的环氧树脂粉末涂膜（实验例2）。

通过涂膜166、167的作用、或根据需要而夹入绝缘片等，使推压螺栓164与推压爪158之间成为电绝缘状态。

这样取得的实验例1、2的防脱离管接头，当如上述那样设管71、73的口径为D[mm]、对接头部作用3D[kN]的拔出力时，实验例1、2的防脱离管接头，都在推压爪158的爪部159a、159b的通过涂装形成的涂膜166或涂膜167、和喷镀覆膜165产生剥落，但是在其以外的部位未出现剥落。

对如此地作用了3D[kN]的拔出力之后的实验例1、2的管接头实施复合循环腐蚀实验（基于日本汽车技术协会（防冻剂对象）JASOM609.610），详细来说，反复进行：

（1）盐水喷雾（2个小时、35±1℃、5％NaCl水溶液）

（2）干燥（4个小时、60±1℃、20～30±5％RH）

（3）湿润（2个小时、50±1℃、>95％RH）

构成的循环。

实验持续经过4个月之后，用肉眼进行观察，认定在实验例1、2的防脱离管接头的推压爪158、其爪部159a、159b、管71上的推压爪158附近的部分都未产生红锈。

（实验例3）

如图63所示，与实验例1相比，推压爪158在其内周部形成厚度约为50μm的Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜165，而且，对该覆膜165进行了封孔处理，并在所述覆膜165的外表面形成厚度约为100μm的合成树脂涂膜166。而且，在推压爪158上的未形成覆膜165以及合成树脂涂膜166的部分，即在其外周部通过再次涂装形成厚度约为300μm的作为涂膜167的环氧树脂粉末涂膜。其它与实验例1相同。

这样一来，与实验例1同样地，对接头部作用3D[kN]的拔出力时，在推压爪158的爪部159a、159b的通过涂装形成的涂膜166、和喷镀覆膜165产生剥落，但是在其以外的部位未出现剥落。而且对作用了拔出力之后的管接头，实施上述的复合循环腐蚀实验，在实验持续经过4个月之后用肉眼进行观察，认定在推压爪158、其爪部159a、159b、管71上的推压爪158附近的部分都未产生红锈。

（实验例4、5）

如图64所示，与实验例1相比，变成以覆盖推压爪158的整个外表面的方式形成厚度约为50μm的Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜165，并对该覆膜165进行封孔处理。其它与实验例1相同（实验例4）。

而且如图64所示，与实验例2相比，变成以覆盖推压爪158的整个外表面的方式形成厚度约为50μm的Zn-Sn-Mg类合金喷镀覆膜165，并对该覆膜165进行封孔处理。其它与实验例2相同（实验例5）。

这样一来，同样对接头部作用3D[kN]的拔出力时，在推压爪158的爪部159a、159b的通过涂装形成的涂膜166或涂膜167、和喷镀覆膜165产生剥落，但是在其以外的部位未出现剥落。而且对作用了拔出力之后的管接头实施上述的复合循环腐蚀实验，在实验持续经过4个月之后用肉眼进行观察，认定在推压爪158、其爪部159a、159b、管71上的推压爪158附近的部分都未产生红锈。

（比较例1、2）

与实验例1相比，变为，推压爪158不形成合金喷镀覆膜，而是仅仅形成厚度约为100μm的合成树脂涂膜166。其它与实验例1相同（比较例1）。

而且，与实验例2相比，变为，推压爪158不形成合金喷镀覆膜，而是仅仅通过再次涂装形成厚度约为300μm的作为涂膜167的环氧树脂粉末涂膜。其它与实验例2相同（比较例2）。

这样一来，在对接头部作用3D[kN]的拔出力时，比较例1、2都在推压爪158的爪部159a、159b的通过涂装形成的涂膜166或涂膜167出现剥落，但是在其以外的部位未出现剥落。

但是，对作用了拔出力之后的管接头实施上述的复合循环腐蚀实验时，比较例1在实验开始之后2周时间，在推压爪158的整体见到了红锈的产生，比较例2在实验开始之后2周时间，在推压爪158的爪部159a、159b见到红锈的产生。

（比较例3）

与实验例1相比，改变成，在管71、73的外周形成了厚度约为20μm的Zn喷镀覆膜，并在其外表面形成厚度约为100μm的合成树脂涂膜。推压爪158不形成合金喷镀覆膜，仅仅形成厚度约为100μm的合成树脂涂膜166。此外与实验例1相同。

这样一来，与实验例1同样地，当在接头部作用3D（kN）的拔出力时，在推压爪158的爪部159a、159b产生涂膜166剥落，而在其以外的部位未出现剥落。

但是，对于作用了拔出力之后的管接头，在实施了上述复合循环腐蚀实验之后，在实验开始后1周时间，发现在推压爪158的整体产生红锈。

图66～图79表示本发明的又一个另外实施例。

图66表示该实施例中的机械式的管接头。该管接头具有与图30、图40所示的带有防脱离功能或抗震功能的管接头相同的结构。本实施例也同样能够适用于图1所示的滑套式的管接头。

在图66所示的管接头中，在密封件收容部75与锁圈收容槽76间形成内周突部175。该内周突部175沿管径方向朝内突出，为了形成锁圈收容槽76而在承接口72的整周形成。如图66、图67所示那样，在沿内周突部175的周向的适当位置，形成把锁圈收容槽76与承接口72的开口侧连通的圆弧状的切口部176。密封件77的承接口内侧的端部与内周突部175不接触，从内周突部175朝承接口72的开口侧分开。

如图67所示，锁圈82通过在周向的一个部位具有分割部177的环状体构成。在锁圈82上的承接口72的开口侧的端部的内周，形成越朝承接口72的开口侧越扩宽的锥面178。

插口74的前端部的外周的突部83形成在从插口74的前端面隔开规定长度距离的位置。即，在突部83与插口74的前端面间形成直管状的部分。在突部83上的插口前端侧的外周形成锥面179。

当在地震等作用下在管接头上作用管轴心方向的压缩力时，插口74的突部83可以从锁圈82的位置朝承接口72的内端面21侧移动。而且，当在管接头上作用拉伸力时，突部83从承接口72的内侧挂在锁圈82上，从而能够可靠防止插口74从承接口72拔出。这样，能对图示的管接头赋予抗震功能。

另一方面，当把一方的管71的承接口72与另一方的管73的插口74接合时，可以把锁圈82维持在弹性扩径的状态，使插口74的突部83容易通过锁圈82。因此，使用用来把锁圈82维持在弹性的扩径状态的垫圈180。以下对垫圈180进行说明。

如图68～图74所示，垫圈180由聚碳酸脂等的合成树脂等形成，一体地具有捏手部181和扩径状态维持部182。扩径状态维持部182能穿过承接口72的开口朝承接口72的内部自由进出，而且，能在被收容于图66所示锁圈收容槽76的状态下，被夹在扩径了的锁圈82上的、图67、图70所示分割部177处的锁圈构成部件的周向的两端面183、183之间。通过这样夹住，锁圈82能被维持在弹性的扩径状态。当插口74插入承接口72时，垫圈180可以穿过承接口72与插口74的间隙朝承接口72的外部取出。

扩径状态维持部182被形成为与切口部176对应的圆弧状。如图68～图74所示，在扩径状态维持部182的沿前端的宽度方向即管周方向的该维持部182的两侧部，分别形成管轴心方向的插入槽184。插入槽184的扩径状态维持部182的前端部与宽度方向的侧方部开放。由此，扩径状态维持部182具有在其厚度方向即管径方向彼此相向的一对导向面185a、185b、由插入槽184的端壁构成的限制面186、和槽底面187。

当把垫圈180的扩径状态维持部182插入锁圈82的分割部177时，如图69和图74所示，锁圈82的分割部177上的锁圈82的构成部件的两端部被嵌入插入槽184。当锁圈82的构成部件的两端部被嵌入插入槽184时，限制面186如图74所示那样与锁圈82的插口开口侧的端面188接触，对垫圈180的进一步移动加以限制。如图70以及图71所示，当锁圈82的分割部177上的部件的两端部被插入垫圈180的两插入槽184、184时，插入槽184的槽底面187与锁圈82的端面183进行面接触。

两个插入槽184、184的槽底面187、187彼此相互平行地形成。而且，图69所示的两槽底面187、187彼此的面之间的尺寸E被设定在：能以使插口74的突部83在锁圈82的内部顺利穿过的方式将该锁圈82扩径，而且，当取出垫圈180时锁圈82能弹性地缩径而恢复到原来状态这样的范围。

垫圈180的扩径状态维持部182的厚度T被形成为，使扩径状态维持部182能确保足够的强度的程度，从而能够耐受作为来自通过垫圈180而被弹性扩径了的锁圈82的反力的紧固力。

捏手部181具有从承接口72的开口朝承接口72的外部露出的环形的握持部190，和将握持部190与扩径状态维持部182连接的接续部191。握持部190上的管径方向的前端部192被构成为，如图75所示，比承接口72的凸缘80的外周面更位于管径方向的内侧。握持部190被形成为开孔的平板状，如图75所示，能相对于凸缘80的端面平行地配置。接续部191的宽度W1被形成的比扩径状态维持部182的宽度W小。接续部191厚度T1被形成的比扩径状态维持部182的厚度T薄。

193是接续部191与扩径状态维持部182的连结部，被形成为，随着从接续部191接近扩径状态维持部182而使宽度尺寸逐渐变大。

如图76～图78所示，垫圈180的扩径状态维持部182能沿管轴心方向穿过承接口72的内周部175的切口部176并进入锁圈收容槽76。为了在扩径状态维持部182进入锁圈收容槽76时对该垫圈180沿管的周向的偏移加以阻止，垫圈180一体地具有与切口部176的尺寸对应形成的止偏部194。止偏部194，以在连结部193上的扩径状态维持部182的近旁部分从连结部193朝管径方向的外方突出的方式形成。

对使用如此构成的垫圈180将承接口72与插口74接合的操作进行说明。

在管71、管73分离的状态下朝配管施工现场出货之前，如图67所示那样预先把锁圈82收容在承接口72的收容槽76中，把沿管周方向的锁圈82的分割部177的位置与承接口72的切口部176的位置对合。而且，如图79所示，把剪刀状的锁圈扩径工具195的前端部插入锁圈82的分割部177，通过使该锁圈扩径工具195打开，而把锁圈82扩径，从而使其内径大于插口74的突部83的外径。

在该状态下，如图76、图77所示，使垫圈180上的扩径状态维持部182从承接口72的开口端穿过突部175的切口部176，插入锁圈82的分割部177。而且，把图79所示的锁圈扩径工具195从锁圈82拆下。由此，如图70、图75所示，通过垫圈180把锁圈82维持在扩径状态。

此时，如图所示，锁圈82的分割部177上的锁圈构成部件的两端部分别被插入垫圈180的插入槽184。因此，可以防止垫圈180与锁圈82间沿管轴心方向以及管径方向发生错位。因此，可以把垫圈180上的扩径状态维持部182不发生错位地设置在锁圈82的分割部177上的正规位置。

而且，由于垫圈180的止偏部194被嵌入突部175的切口部176，因此可以防止垫圈180相对于切口部176在周向上错位。

如此地设置垫圈180并将锁圈82保持在扩径状态，把管71、73在彼此分离的状态下从生产工厂出货。在把出货了的管71、73朝管路的铺设目的地搬运期间，垫圈180的握持部190的前端部192退入比承接口72的凸缘80的外周面更靠管径方向的内侧，因此，可以防止垫圈180与异物碰触而发生损伤、脱落。

然后，在配管施工现场，将管71、73彼此接合。此时，如图75所示，通过把插口74插入承接口72，使得插口74的突部83在扩径了的锁圈82的内侧通过。此时，通过突部83的锥面179与锁圈82的锥面178彼此作用，从而使突部83顺利地进行通过。

当突部83通过锁圈82并抵达比锁圈82更靠承接口72内侧位置时，作业者握住垫圈180的握持部190从承接口72的开口端朝外侧牵拉，把垫圈180穿过承接口72与插口74的间隙朝承接口72外侧拔出。此时，如图所示那样，插入槽184的承接口72内侧的端部开口，因此，垫圈180能够在拉拔方向无障碍地移动。结果，如图75的双点划线以及图78所示那样，扩径状态维持部182从锁圈82的分割部177被拔出。结果，锁圈82的扩径状态被解除，如图66所示，锁圈82弹性地缩径并抱在插口74的外周。

这样将垫圈180拔出之后，如图66所示，使密封件77和压环78沿插口74的外表面移动到规定位置，将螺栓81和螺母84拧紧。由此，压环78推压密封件77，通过被收容在收容部75中的密封件77将接头部密封，将两管71、73彼此接合，完成配管施工现场中的管的接合作业。

切口部176可以形成在沿承接口72的内周突部175的周向的单个或多个位置。

在图示的例子中，在锁圈收容槽76中仅仅收容锁圈82，但是，在锁圈收容槽76中除了收容锁圈82之外，也可以收容图1所示的定心橡胶体23、图45～图49所示的定心部件111等。

Claims (5)

1.一种管接头，所述管接头构成为，在形成于彼此接合的一方的管的端部的承接口的内部插入形成于另一方的管的端部的插口，其特征在于，具有：

衬套，该衬套在插口被插入承接口时，被插口朝承接口的内侧挤压而被安装在插口的前端面与承接口的内端面间；

导向面，该导向面形成于承接口的内表面，当衬套被插口朝承接口的内侧挤压时，以使衬套的轴心位于承接口和插口的轴心的方式把衬套沿管径方向引导；和

用来把衬套支撑在沿管径方向的承接口的中央部的衬套定心件，

该衬套定心件成形为圆筒形，具有筒状体，在该筒状体的内周沿周向一体地形成有多个突起。

2.如权利要求1所述的管接头，其特征在于，衬套定心件采用树脂形成，筒状体沿周向的一部分为被切掉了的一个切口。

3.如权利要求1所述的管接头，其特征在于，导向面为朝承接口内部缩径的锥面。

4.如权利要求1所述的管接头，其特征在于，导向面是以使承接口的内径朝承接口内部缩径的方式形成的截面为圆弧形的面。

5.如权利要求1所述的管接头，其特征在于，导向面具备朝承接口内部缩径的锥面，和以使承接口的内径朝承接口内部缩径的方式形成的截面为圆弧形的面。