KR100564848B1 - 토너 및 화상 형성 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너로서, 시차 주사 열량 측정에서 측정되는 흡열 피크 및 그의 극대치의 온도 범위, 분체 상태에서의 분광 분석에 있어서의 소정의 파장의 빛의 반사율, 및 분체 상태에서의 명도가 특정한 범위에 있는 마젠타 토너를 담색 마젠타 토너로서 사용하고, 진한색 마젠타 토너와 함께 사용하여 풀 컬러의 화상을 형성한다. 본 발명에 따르면, 저농도 영역에서부터 고농도 영역까지 입상감 및 거친 정도를 저감하고, 충분한 정착 온도 영역을 확보할 수 있으며, 종래보다 색재현성 범위가 넓고, OHP 시트의 투명성이 높으며, 선명한 화상을 형성할 수 있다.

마젠타 토너, 결착 수지, 착색제, 왁스, 화상 형성, 풀 컬러 화상

Description

토너 및 화상 형성 방법 {Toner and Method for Forming Image}

도 1은 L^*a^*b^* 표색계의 개념을 입체적으로 나타내는 도면.

도 2는 분체 상태의 본 발명의 마젠타 토너(담색 마젠타 토너)와, 이보다 반사율이 낮은 분체 상태의 마젠타 토너(진한색 마젠타 토너)의 분광 분석 측정의 결과의 일례를 나타내는 도면.

도 3은 본 발명의 마젠타 토너(담색 마젠타 토너)와, 이보다 반사율이 낮은 마젠타 토너(진한색 마젠타 토너)를 이용하여 형성한 화상의 색상의 측정 결과의 일례를 나타내는 도면.

도 4는 본 발명의 마젠타 토너를 제조할 때에 바람직하게 사용되는 표면 개질 장치의 일례의 구성을 개략적으로 나타내는 도면.

도 5는 도 4에 나타낸 분산 로터 및 그 위에 설치된 각형 디스크의 배치를 나타내는 도면.

도 6은 본 발명의 마젠타 토너를 이용하는 풀 컬러 화상 형성에 이용되는 화상 형성 장치의 일례의 구조를 개략적으로 나타내는 도면.

도 7은 도 6에 나타낸 화상 형성 장치에서 행해지는 화상 처리의 일례를 나타내는 블럭도.

도 8은 도 6에 나타낸 화상 형성 장치의 노광 장치의 구성을 개략적으로 나타내는 도면.

도 9는 도 6에 나타낸 화상 형성 장치의 현상 장치의 구성을 개략적으로 나타내는 도면.

도 10은 도 9에 나타낸 현상 장치에 있는 현상기 구성의 일례를 개략적으로 나타내는 도면.

도 11은 실시예에서 진한색 마젠타 토너 b-1과 담색 마젠타 토너 a-1을 각각 단독으로 사용하였을 때의, 정착 화상의 토너 적재량과 반사 화상 농도의 관계를 나타내는 그래프.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

P 전사재 1 감광체 2 대전기

3 노광 장치 4 현상 장치 5 전사체

5a 전사 대전기 5b 분리 대전기 5c 전사 시트

6 클리닝 장치 7 전노광 램프 8 반송 벨트

9 정착 장치 9a 정착 롤러 9b 가압 롤러

10 급지 카세트 11, 12 급지 롤러 13 레지스트 롤러

14 흡착 롤러 15 배지 롤러 16 트레이

20 원고대 유리 21 화상 판독 유닛 21a 원고 조사용 램프

21b 단촛점 렌즈 어레이 21c CCD 센서 22 회전 다면경

23 렌즈군 24 발광 신호 발생기 25 고체 레이저 소자

26 콜리미터 렌즈계 27 반사 미러 30 현상 슬리브

31 마그네트 롤러 32 현상 용기 33 규제 블레이드

34 토너 호퍼 35 보급구 36 격벽

37, 38 반송 스크류 41 분급 로터

42 미분체 회수용 배출구 43 원료 공급구

44 라이너 45 냉풍 도입구 46 분산 로터

47 분체 배출구 48 배출 밸브 49 가이드 링

50 각형 디스크 51 제1 공간 52 제2 공간

55 케이싱 411a, 411b, 412, 413, 414, 415 현상기

<발명의 분야>

본 발명은 전자 사진, 정전 인쇄와 같은 화상 형성 방법에 있어서, 정전 화상을 현상하기 위한 토너, 또는 토너 젯 방식의 화상 형성 방법에서의 토너상을 형성하기 위한 토너, 화상 형성 방법 및 풀 컬러 화상 형성 방법에 관한 것이고, 특히 이들 토너상을 프린트 시트와 같은 전사재에 가열 가압 정착시키는 정착 방식에 사용되는 토너, 화상 형성 방법 및 풀 컬러 화상 형성 방법에 관한 것이다.

<관련 기술의 기재>

전자 사진식 컬러 화상 형성 장치가 널리 보급됨에 따라서, 그의 용도도 다 종 다양하게 넓어지고, 그의 화상 품질에의 요구도 엄격해지고 있다. 일반적인 사진, 카탈로그, 지도와 같은 화상의 복사에서는, 미세한 부분에 이르기까지 매우 미세하면서 충실하게 재현하는 것이 요구되고 있다. 이에 따라, 색의 선명함에 대한 요구도 높아지고 있고, 색재현 범위를 확장하는 것이 요망되고 있다. 특히, 인쇄 분야에의 진출이 현저한 지금, 전자 사진 방식에 있어서도 인쇄의 품질과 동등 이상의 높은 정채(精彩)성, 높은 정밀성, 입상성 등이 요구되고 있다.

최근, 디지탈 화상 신호를 사용하는 전자 사진 방식의 화상 형성 장치에서는, 일정 전위의 도트가 잠상 담지체, 소위 감광체의 표면에 모여 잠상을 형성하고, 솔리드(solid)부, 하프톤부 및 라인부는 도트 밀도를 변화시킴으로써 표현되고 있다.

그러나, 이 방법에서는, 토너 입자가 도트 상에 충실하게 침착되기 어렵고, 토너 입자가 도트로부터 벗어난 상태가 되어, 디지탈 잠상의 흑색부과 백색부의 도트 밀도의 비에 대응하는 토너 화상의 계조성(gradation)이 얻어지지 않는다는 문제가 발생하기 쉽다. 또한, 화질을 향상시키기 위해서, 도트 크기를 작게 하여 해상도를 향상시키는 경우에는, 미소한 도트로부터 형성되는 잠상의 재현성이 더욱 곤란해지고, 해상도 및 특히 하이라이트부에서의 계조성이 나쁘며, 선명도(sharpness)가 부족한 화상이 되는 경향이 있다. 또한, 불규칙한 도트의 흐트러짐은 입상감으로서 느껴지고, 하이라이트부의 화질을 저하시키는 요인이 된다.

이들을 개선할 목적으로, 솔리드부는 진한 색의 토너(진한색 토너), 하이라이트부는 그보다 농도가 엷은 토너(담색 토너)를 이용하여 화상을 형성하는 방법이 제안되어 있다.

예를 들면, 각각 농도가 다른 복수개의 토너를 조합하여 화상을 형성하는 화상 형성 방법이 알려져 있다(예를 들면, 일본 특허 공개 (평)11-84764호 공보 및 일본 특허 공개 2000-305339호 공보 참조). 또한, 일본 특허 공개 2000-347476호 공보에서는, 진한색 토너의 최대 반사 농도에 대하여 그의 1/2 이하의 최대 반사 농도를 갖는 담색 토너를 조합한 화상 형성 장치가 제안되어 있다.

또한, 일본 특허 공개 2000-231279호 공보에서는 전사재 상의 토너량이 0.5 mg/cm²일 때의 화상 농도가 1.0 이상인 진한색 토너와, 1.0 미만인 담색 토너를 조합한 화상 형성 장치도 제안되어 있다. 또한, 일본 특허 공개 2001-290319호 공보에서는 진한색 토너와 담색 토너와의 기록 농도의 기울기 비가 0.2 내지 0.5 사이에 있는 토너를 조합한 화상 형성 장치가 알려져 있다.

본 발명자의 검토에 따르면, 이들 종래 기술에서는 담색 토너만으로 구성되는 저농도 영역에서의 계조성이나 입상감은 개선되지만, 진한색 토너와 담색 토너가 혼재하는 중간 농도 영역의 입상감에 대해서는 아직 충분히 만족할 만한 것은 아니었다. 또한, 색재현 범위를 확장하기 위한 연구에 검토의 여지가 남아 있었다.

또한, 지금까지는 담색 토너를 이용한 화상 형성 방법에 관한 기재는 있었어도, 담색 토너에 최적인 착색제의 색상이나 농도 설계, 및 왁스의 종류나 양이 화상에서의 저농도 영역의 입상감(거친 정도) 개선과 정착 온도 영역의 확대에 제공 하는 영향에 대해서는 언급되지 않았다.

본 발명의 목적은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결할 수 있는 마젠타 토너, 화상 형성 방법, 풀 컬러 화상 형성 방법을 제공하는 것이다.

즉, 본 발명의 목적은 저농도 영역에서부터 고농도 영역까지 입상감 및 거친 정도를 저감한 화상을 형성할 수 있고, 충분한 정착 온도 영역을 확보하는 것이 가능한 마젠타 토너, 화상 형성 방법 및 풀 컬러 화상 형성 방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 또다른 목적은 종래보다 색재현 범위가 넓고, OHP 시트의 투명성이 높으며, 선명한 화상을 형성하는 것이 가능해지는 마젠타 토너, 화상 형성 방법, 풀 컬러 화상 형성 방법을 제공하는 것이다.

상기 과제는 마젠타 토너의 색상 및 명도와 사용되는 각종 재료를 양호한 발란스로 선택함으로써 해결된다. 즉, 본 발명은 이하의 구성에 의해 성립된다.

즉, 본 발명은 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너로서, 상기 마젠타 토너는, 시차 주사 열량계를 이용하여 측정한 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃이고, 분체 상태의 마젠타 토너를 분광 분석에 의해서 측정하였을 때에, 파장 480 nm에서의 반사율이 15 내지 45 ％이고, 파장 630 nm에서의 반사율이 65 내지 90 ％이고, 명도 L^*가 45 내지 75인 마 젠타 토너에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 정전하상 담지체에 제1 정전하상을 형성하고, 제1 정전하상을 제1 마젠타 토너로 현상하여 제1 마젠타 토너 화상을 형성하고, 제1 마젠타 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 정전하상 담지체에 제2 정전하상을 형성하고, 제2 정전하상을 제2의 마젠타 토너로 현상하여 제2 마젠타 토너 화상을 형성하고, 제2 마젠타 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 전사재 상의 제1 마젠타 토너 화상 및 제2 마젠타 토너 화상을 가열 가압 정착하여 전사재에 정착 화상을 형성하는 화상 형성 방법으로서, 제1 마젠타 토너가 담색 마젠타 토너 또는 진한색 마젠타 토너 중 어느 하나이고, 제2 마젠타 토너가 나머지 하나의 마젠타 토너이며, 상기 담색 마젠타 토너가 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너 입자를 가지고, 시차 주사 열량계를 이용하여 측정한 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃이고, 분체 상태의 상기 마젠타 토너를 분광 분석에 의해서 측정하였을 때에, 파장 480 nm에서의 반사율이 15 내지 45 ％이고, 파장 630 nm에서의 반사율이 65 내지 90 ％이고, 명도 L^*가 45 내지 75인 것을 특징으로 하는 화상 형성 방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 정전하상 담지체에 제1 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 토너로 제1 정전하상을 현상하여 제1 토너 화상을 형성하고, 제1 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 정전하상 담지체에 제2 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 토너 이외의 제2 토너로 제2 정전하상을 현상하여 제2 토너 화상을 형성하고, 제2 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 정전하상 담지체에 제3 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 및 제2 토너 이외의 제3 토너로 제3 정전하상을 현상하여 제3 토너 화상을 형성하고, 제3 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 정전하상 담지체에 제4 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 내지 제3 토너 이외의 제4 토너로 제4 정전하상을 현상하여 제4 토너 화상을 형성하고, 제4 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 정전하상 담지체에 제5 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 내지 제4 토너 이외의 제5 토너로 제5 정전하상을 현상하여 제5 토너 화상을 형성하고, 제5 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며, 시안 토너 화상, 옐로우 토너 화상, 담색 마젠타 토너 화상, 진한색 마젠타 토너 화상 및 블랙 토너 화상을 갖는 전사재를 가열 가압 정착하여 화상을 형성하는 풀 컬러 화상 형성 방법으로서, 상기 담색 마젠타 토너가 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너 입자를 가지고, 시차 주사 열량계를 이용하여 측정한 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃이고, 분체 상태의 상기 마젠타 토너를 분광 분석에 의해서 측정하였을 때에, 파장 480 nm에서의 반사율이 15 내지 45 ％이고, 파장 630 nm에서의 반사율이 65 내지 90 ％이고, 명도 L^*가 45 내지 75인 것을 특징으로 하는 풀 컬러 화상 형성 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너에 있어서, 이 마젠타 토너의 시차 열 분석 측정에 의해서 측정되는 열적 특성, 및 분광 분석 측정에 의해서 측정되는 분광 광학적 특성을 적절하게 규정하여 상기 마젠타 토너를 사용함으로써, 저농도 영역에서부터 고농도 영역까지 입상감 및 거친 정도를 저감하고, 충분한 정착 온도 영역을 확보할 수 있는 화상을 형성할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 종래보다 색재현 범위가 넓고, OHP 시트의 투명성이 높으며 선명한 화상을 형성할 수 있다.

<발명의 상세한 설명>

일반적으로 컬러 토너 및 화상에서의 a^*, b^*, L^*란, 색을 수치화하여 표현하는 데 유용한 수단인 L^*a^*b^* 표색계에서 사용되는 값이다. L^*a ^*b^* 표색계의 입체 개념도를 도 1에 나타낸다. 도 1에 있어서, 횡축의 a^* 및 b^*는 두가지 모두 색상을 나타낸다. 색상이란 적색, 황색, 녹색, 청색, 자색 등의 색조를 척도화한 것이다. 종축의 L^*는 명도를 나타내고, 색상에 관계없이 비교할 수 있는 색의 밝기 정도를 나타낸다. a^* 및 b^*의 각각은 색의 방향을 나타내고, a^*는 적색-녹색 방향, b^*는 황색-청색 방향을 나타낸다. 또한, c^*는 채도를 의미하며, 하기 수학식 1에 의해 구해지고, 색의 선명함 정도를 나타낸다.

본 발명에서는 적어도 결착 수지, 착색제, 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너로서, 이 마젠타 토너의 시차 열 분석(DSC) 측정에서의 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃의 범위이고, 종축을 반사율(％), 횡축을 파장(nm)으로 한 분광 분포도에 있어서, 분체 상태의 토너에서 구한 반사율이 파장 480 nm에서 15 내지 45 ％의 범위이고, 파장 630 nm에서 65 내지 90 ％의 범위이고, 분체 상태에서 측정되는 L^*의 값이 45 내지 75인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너를 사용함으로써, 상술한 과제를 해결하고, 특히 저농도 영역에서 입상감이 없고, 계조성이 우수하며 색재현 범위가 넓은 양호한 화상을 얻을 수 있다. 본 발명의 마젠타 토너는 상기한 특성을 만족시킨다면, 어떤 방법이 이용되더라도 특별히 제한되지 않지만, 진한색 토너와 함께 사용되는 담색 토너로서 사용한 경우에, 상기한 효과가 더욱 양호하게 발휘된다. 또한, 본 발명에 있어서 담색 토너 및 진한색 토너란, 명도가 높은 토너와 명도가 낮은 토너라는 의미이고, 반드시 담색 및 진한색이라는 의미로 한정되는 것은 아니다.

왜, 이러한 특성을 갖는 마젠타 토너를 사용하였을 때, 이러한 효과를 얻을 수 있는 것인지를 이하에 상세하게 설명한다.

일반적으로 색채에는 인간의 눈에 대한 감도가 큰 색 영역과 비교적 감도가 작은 색 영역이 존재한다. 인간의 눈에 대하여 감도가 큰 색은 청색 내지 감색의 차가운 색 계통의 색이고, 화상 농도의 변화율이 작은 고농도 영역에서도 계조성이 인식되기 쉽다. 그러나, 화상에 도트나 라인으로 존재하는 저농도 영역에서는, 도트나 라인의 변동(variation)이 입상감(거친 정도)으로서 감지되기 쉬운 특징이 있다. 한편, 황색 내지 살색의 따뜻한 색 계통의 색은, 화상 농도의 변화율이 큰 저농도 영역에서도 인간의 눈에는 입상감이 인식되기 어렵다. 살색 내지 적색의 색은 인간의 눈에 대한 감도가 크고, 화상에 도트나 라인으로 존재하는 저농도 영역에서는, 도트나 라인의 변동이 입상감(거친 정도)으로서 감지되기 쉽다는 특징이 있다.

본 발명은 전체 농도 대역에 있어서 인간의 눈에 대한 감도가 비교적 큰 살색 내지 적색 계통의 색에 대하여, 저농도 영역에서의 입상감의 개선에 관한 것이다. 또한, 본 발명에 있어서는, 분체 상태로 마젠타 토너의 분광 감도 분포를 측정하고, 그 측정으로부터 거친 느낌이나 입상감을 고찰한 것이다. 토너를 정착한 후의 화상의 분광 감도 특성이 아니라, 정착 공정이 이루어지기 전의 분체 상태에 서의 분광 감도 특성을 규정한 것은 이하의 이유에 의한다.

정착기나 전사재는 종류가 다양하고, 그의 조건 및 조합에 의해서 발현하는 광택이나 색 영역이 크게 변화한다. 또한, 정착기의 압력이나 온도, 닙 폭과 같이 정착 조건에 의해서 토너가 찌부러지는(crushing) 방법도 변화하고, 그 변화는 화상 상에서의 입상성(거친 정도)에 영향을 미친다. 이러한 영향은 저농도 영역에서 보다 현저하게 나타난다는 것을 알았다. 따라서, 본 발명에서는 정착기의 구성이나 전사재에 영향을 받지 않고, 저농도 화상의 입상성이 양호한 토너를 얻기 위해서, 분체 상태의 토너의 각종 분광 감도 특성에 대하여 고찰한 것이다.

본 발명에서는 토너에 첨가하는 착색제 및 왁스의 종류나 양, 및 분산 형태를 제어하고, 각 파장의 빛의 반사율, 명도를 본 발명에서 규정하는 범위 내로 조정함으로써, 입상감(거친 정도)이 적고, 색재현 범위가 넓은 화상을 얻을 수 있다.

분체 상태의 토너의 분광 감도 분포에서 480 nm 및 630 nm의 반사율의 값은, 살색 내지 적색 계통의 색을 재현하는 마젠타 토너가 재현 가능한 색 영역대에 상당한다. 각 파장의 빛의 반사율이 작으면, 도트나 라인의 변동이 입상감(거친 정도)으로서 감지되기 쉬운 경향이 있다. 이론상으로는 480 nm 및 630 nm 파장의 빛의 반사율 값이 크면 클수록, 보다 광범위한 이차원의 색재현 평면을 얻을 수 있지만, 그 값이 너무 크면, 상기 본 발명의 토너를 담색 토너로 하여, 진한색 토너와 병용하였다고 해도 마젠타 토너의 총량이 많아지기 때문에 정착이 곤란해진다.

따라서, 특히 저농도 영역에 있어서, 비교적 적은 마젠타 토너의 양으로 입상감이 적은 정착 화상을 얻기 위해서는, 본 발명과 같이 분체 상태의 토너에 대하 여 분광 분석 측정을 행하여 얻어지는 반사율이, 파장 480 nm일 때에 15 내지 45 ％의 범위이고, 파장 630 nm일 때에 65 내지 90 ％의 범위인 마젠타 토너를 이용하는 것이 필요하다. 파장 480 nm인 빛의 반사율이 15 ％보다 작고, 파장 630 nm인 빛의 반사율이 65 ％보다 작은 마젠타 토너의 경우, 화상에 도트나 라인으로 존재하는 저농도 영역에서 입상감이 눈에 띄고, 사진과 같은 하프톤의 매끄러운 계조성이 얻어지지 않을 뿐만 아니라, 화상의 채도도 대폭 악화되는 경우가 있다. 또한, 파장 480 nm인 빛의 반사율이 45 ％보다 크고, 파장 630 nm인 빛의 반사율이 90 ％보다 큰 경우에는, 저농도 영역 중에서도 비교적 고농도인 중간조를 재현하기 위해서 사용되는 토너의 총량이 너무 많아지고, 그 때문에 충분한 정착성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 입상감이 적고, 매끄러운 계조성을 갖는 화상을 형성할 수 있고, 또한 정착성도 양호한 마젠타 토너를 얻기 위해서는, 상기 분체 상태에서의 분광 분석 측정에 있어서, 파장 480 nm인 빛의 반사율이 18 내지 40 ％인 것이 바람직하다. 같은 관점에서, 파장 630 nm인 빛의 반사율에 대해서는 68 내지 85 ％인 것이 바람직하다.

상기 반사율은 사용하는 왁스 및 왁스 분산제의 종류나 열 특성, 또한 착색제의 종류나 입경 분포, 또한 토너의 점탄 특성을 제어함으로써 조정하는 것이 가능하다.

여기서, 단순히 착색제의 첨가량에 의해서만 상기 반사율을 제어하고자 하면, 토너 중에서의 착색제나 왁스의 분산 형태를 적당한 상태로 조절할 수 없기 때문에, 화상의 거친 느낌이 커짐과 동시에 정착 영역이 좁고, OHP 시트에서의 투과 성도 저하되며, 출력 화상의 채도도 낮게 억제된다.

또한, 본 발명의 마젠타 토너는, 상기한 반사율을 가짐과 동시에 분체 상태에서 측정되는 명도 L^*(a)가 45 내지 75인 것을 특징으로 한다. 이 명도 L^*(a)는 정착 화상의 입상감을 저감시킴과 동시에, 양호한 정착성을 갖는다는 본 발명의 효과를 보다 발휘하기 위해서는, 48 내지 70인 것이 바람직하다. 분체 상태에서 측정한 마젠타 토너의 L^*의 값도 a^*나 b^*의 값과 동일하게 인간의 눈에 감도가 높고, L^*의 값이 45 미만인 경우에는, 저농도부에서부터 고농도부로 연속되는 중간 농도 대역에서의 입상감 저감의 효과가 작아져, 풀 컬러 화상으로 하였을 때의 삼차원적인 색재현 공간이 저하되는 경우가 있다. 한편, L^*의 값이 75보다 큰 경우에는, 저농도 영역 중에서도 비교적 고농도인 중간조를 재현하기 위해서 사용하는 토너의 총량이 너무 많아지고, 그 때문에 충분한 정착성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 분체 상태의 마젠타 토너의 L^*는 사용하는 왁스 및 왁스 분산제의 종류나 열 특성, 또한 착색제의 종류나 입경 분포를 제어함으로써 조정하는 것이 가능하다.

여기서, 단순히 착색제의 첨가량에 의해서만 상기 명도 L^*를 제어하고자 하면, 토너 중에서의 착색제나 왁스의 최적인 분산 형태가 얻어지지 않기 때문에, 화상의 거친 느낌이 커짐과 동시에 정착 영역이 좁고, OHP 시트에서의 투과성도 저하되며, 출력 화상의 채도도 낮게 억제된다.

본 발명의 마젠타 토너는 단독으로 사용되는 것보다 이것을 담색 토너로 하 고, 적당한 진한색 토너와 함께 사용되는 것이, 저농도 영역에서의 거친 느낌이 없는 화상 재현과 고농도에 이르기까지의 매끄러운 중간조 화상의 재현, 및 양호한 정착성을 달성하는 데에 있어서 바람직하다. 이 때, 담색 마젠타 토너인 본 발명의 마젠타 토너 명도 L^*(a)와 진한색 마젠타 토너 명도 L^*(b)가 하기 수학식 2의 관계를 만족시키는 것이 바람직하다.

또한, 상기 L^*(a)-L^*(b)는 12 내지 27인 것이 보다 바람직하다.

L^*(a)-L^*(b)의 값이 10 미만인 경우에는, 앞서 서술한 것과 같이 풀 컬러 화상에서의 삼차원적인 색재현 공간이 크게 저하되는 경우가 있다. 한편, L^*(a)-L^*(b)의 값이 30보다 큰 경우에는, 사용되는 토너의 총량이 너무 많아지고, 그 때문에 충분한 정착성을 얻을 수 없는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 상기 L^*(b)는 상술한 L^*(a)와 동일한 방법에 의해 조정하는 것이 가능하다.

여기까지 서술한 바와 같이, 마젠타 토너에 있어서의 분체 상태에서의 분광 특성을 상술한 바와 같이 규정하는 것은, 저농도 영역에서 입상감이 눈에 띄지 않고, 사진과 같은 하프톤의 매끄러운 계조성이 얻어지며, 채도도 양호한 화상을 달성하기 위한 유효한 수단이지만, 본 발명자들은 또한 마젠타 토너 중에 포함되는 왁스의 종류 및 양이 앞서 서술한 고화질과 필요 충분한 정착성이 양립하기 위한 중요한 인자임을 발견하였다.

즉, 착색제의 첨가량을 단순히 감소시키는 것만으로는, 본 발명의 효과를 충분히 발휘할 수 없고, 이하에 서술하는 토너의 구성으로 함으로써, 그 효과를 더욱 발휘할 수 있음을 본 발명자들은 발견하였다.

이하, 본 발명의 효과를 최대한으로 발휘할 수 있는 바람직한 토너의 구성에 대하여 서술한다.

출력된 화상의 채도가 양호하고, 저농도 영역에서의 거친 느낌(입상감)에 있어서 우수한 마젠타 토너를 얻기 위해서는 결착 수지, 착색제 이외에 왁스를 함유하는 것이 필요하다. 특히, 정착기의 구성에 오일을 전혀 도포하지 않거나, 도포량이 매우 적은 오일 소량 도포계의 정착기를 사용할 때에는, 바람직한 재료로서 왁스가 사용된다.

본 발명에서는 마젠타 토너의 시차 열 분석(DSC)의 흡열 곡선은 온도 30 내지 200 ℃의 범위에서 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치는 65 내지 105 ℃의 범위에 있는 것을 특징으로 한다. 또한, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치는 70 ℃ 내지 100 ℃의 범위인 것이 보다 바람직하다. 마젠타 토너의 상기 극대치는, 사용되는 왁스의 종류나 사용량에 의해서 조정하는 것이 가능하다.

최대 흡열 피크의 극대치가 65 ℃ 미만인 경우, 고온 환경에 방치하였을 때에는 왁스가 토너 표면에 용출되기 때문에, 내블로킹 성능이 대폭 나빠짐과 동시 에, 드럼 상에 강고한 융착물이 부착되는 경우가 있다. 또한, 고온 정착시에 있어서의 왁스의 용융, 배출량이 적기 때문에, 고온 오프셋성이 손상되는 경우가 있다. 한편, 최대 흡열 피크의 극대치가 105 ℃보다 큰 경우, 저온 정착시에 있어서 왁스가 신속히 용융 토너 표면으로 이행할 수 없고, 저농도 영역의 입상감을 개선하기 위해서 높은 명도(L^*)의 토너를 채용하려고 할 때, 결과적으로 정착시키기 위한 토너의 총량이 많아지기 때문에, 고온 오프셋이 더욱 발생하기 쉬워진다.

본 발명자들이 예의 연구한 결과, 정착 시스템으로서, 예를 들면 오븐 정착이나 플래시 정착과 같은 비접촉의 정착 시스템을 채용하는 경우, 단순히 분체 상태인 토너의 색조를 억제하는 것만으로 저농도 영역에서부터 고농도 영역에 이르기까지 계조성이 우수하고 입상감(거친 느낌)이 없는 양호한 화상을 얻는 것이 가능하지만, 롤러 및 벨트와 같은 접촉계의 정착 시스템이고, 특히 롤러 또는 벨트의 표면에 오일을 전혀 도포하지 않거나, 매우 소량 도포하는 정착기를 채용하는 경우에는, 본 발명에 나타내는 재료 구성으로 하는 것이 매우 중요하다.

또한, 본 발명에서는 진한색과 담색의 토너를 조합하여 고속으로 연속 풀 컬러 화상을 형성하는 경우에는, 왁스의 용융 특성 뿐만 아니라 토너의 점탄 특성에 대하여 이하의 규정을 만족시키는 경우에, 양호한 정착 특성이 얻어지는 것을 발견하였다.

즉, 본 발명의 마젠타 토너(담색 마젠타 토너)의 바람직한 점탄성 특성은, 온도 120 ℃에서의 저장 탄성률(G'₁₂₀)이 5 ×10² 내지 1 ×10⁵ [Pa]의 범위이고, 온 도 180 ℃에서의 저장 탄성률(G'₁₈₀)이 10 내지 5 ×10³ [Pa]이다. 또한, G'₁₂₀ 은 6 ×10² 내지 9 ×10⁴ [Pa]인 것이 바람직하고, 7 ×10² 내지 8 ×10⁴ [Pa]인 것이 보다 바람직하다. 또한, G'₁₈₀은 20 내지 4 ×10³ [Pa]인 것이 보다 바람직하고, 30 내지 3 ×10³ [Pa]인 것이 특히 바람직하다.

마젠타 토너의 G'₁₂₀이 5 ×10² [Pa]보다 작으면, 본 발명과 같이 다량의 토너를 정착시키지 않으면 안되는 경우, 정착 온도가 고온일 때에 정착 롤러에의 전사재의 권취 현상의 발생이 현저해진다. 또한, G'₁₈₀이 10 [Pa]보다 작은 경우에는 정착 롤러에의 오프셋이 발생하고, 본 발명과 같이 전사재 상에 다량으로 토너를 적재하여 정착시키면, 고온측의 정착 영역이 좁아진다.

한편, G'₁₂₀이 1 ×10⁵ [Pa]보다 큰 경우, 정착 온도가 저온일 때에 특히 정착 롤러에의 오프셋이 발생하기 쉽고, 본 발명과 같이 전사재에 다량으로 토너를 적재하여 정착시키면, 전사재 부근의 하층의 토너까지 충분히 열이 전해지지 않아, 저온측의 정착 영역이 매우 좁아진다. 또한, G'₁₈₀이 5 ×10³ [Pa]보다 큰 경우에는, 정착시 화상의 광택이 저하하여, 화상의 품질이 나빠진다.

상기 저장 탄성률은, 예를 들면 사용되는 결착 수지의 종류나 분자량, 가교도에 의해서 조정하는 것이 가능하다.

본 발명의 담색 마젠타 토너를 진한색 마젠타 토너와 동시에 사용하는 경우에는, 진한색 토너의 점탄성 특성도 상기 범위인 것이 내오프셋성, 저온 정착성의 관점에서도 바람직하다.

또한, 본 발명의 마젠타 토너는, 상기 토너를 펠릿상으로 가압 성형한 시료에 온도 120 ℃에서 4.0 ×10³ Pa의 압력을 가하였을 때의 변형량(R₂₀₀)이 45 내지 65 ％인 것이 바람직하다. 이 변형량 R₂₀₀은 더욱 바람직하게는 47 내지 63 ％이고, 가장 바람직한 범위는 48 내지 62 ％이다. 또한, 본 발명의 마젠타 토너는, 상기 펠릿상의 시료에 온도 120 ℃에서 1.0 ×10⁴ Pa의 압력을 가하였을 때 펠릿화된 것의 변형량(R₅₀₀)은 65 내지 85 ％이다. 이 변형량(R₂₀₀)은 더욱 바람직하게는 67 내지 82 ％이고, 가장 바람직한 범위는 68 내지 81 ％이다.

변형량(R₂₀₀)이 45 ％보다 너무 작은 경우, 토너가 전사된 전사재가 정착 장치를 통과할 때에 토너가 눌려 찌부러지지 않고, 화상의 주위로 비산되어 고정밀한 화상이 얻어지지 않게 된다. 특히, 본 발명과 같이 토너를 전사재 상에 다량으로 적재하여 화상 농도를 내는 경우에 이러한 문제가 현저히 나타나기 쉽다. 또한, 변형량(R₅₀₀)이 65 ％ 미만이 되는 경우에는, 본 발명의 토너를 담색 마젠타 토너로 하고, 또한 진한색 마젠타 토너와 함께 사용할 때에, 담색 마젠타 토너를 많이 사용하는 경우와 진한색 마젠타 토너를 많이 사용하는 경우에 광택성이 불균일해져, 화상의 품질이 저하되기 쉽다.

변형량(R₂₀₀)이 65 ％를 초과하면, 토너 자체가 연하기 때문에, 현상에 지장을 초래하고, 토너의 내구성이 나빠지기 때문에 전사 효율이 저하된다. 또한, (R₅₀₀)이 85 ％를 초과하면, 화상 상에서 토너가 너무 눌려 찌부러져, 토너를 다량으로 적재하였을 때에 화상이 번져 거친 느낌이 생긴다. 또한, 본 발명의 토너의 R₂₀₀ 및 R₅₀₀을 상기 범위로 조정하는 것은 토너 제조시에서 기인하는 바가 크다. 구체적으로는, 분쇄 토너에서는 혼련시에 이르는 온도나 점유율(share)에 의해서 좌우되지만, 수지의 분자량이나 가교제 등의 첨가에 의해서도 조정 가능하다.

본 발명의 마젠타 토너는, 1종 또는 2종 이상의 왁스를 함유하는 것이 바람직하고, 또한 적어도 탄화수소계 왁스를 함유하는 것이 바람직하다. 적어도 탄화수소계 왁스를 토너 중에 첨가하면, 착색제와 왁스와의 친화성이 양호하기 때문에, 결과적으로 저농도 영역에서의 OHP 시트의 투과성이 양호하고, 착색제의 미분산 형태가 얻어진다.

본 발명에서 사용되는 왁스의 일례로서는, 다음 것을 들 수 있다. 저분자량 폴리에틸렌, 저분자량 폴리프로필렌, 올레핀, 미세결정질 왁스, 파라핀 왁스, 피셔-트롭쉬(Fischer-Tropsch) 왁스 등의 지방족 탄화수소계 왁스; 또한 산화폴리에틸렌 왁스 등의 지방족 탄화수소계 왁스의 산화물; 또는 이들의 블럭 공중합물; 카르나우바 왁스, 몬탄산 에스테르 왁스 등의 지방산 에스테르를 주성분으로 하는 왁스류; 및 탈산 카르나우바 왁스 등의 지방산 에스테르류를 일부 또는 전부를 탈산화한 것 등을 들 수 있다.

또한, 팔미트산, 스테아르산, 몬탄산 등의 포화 직쇄 지방산류; 브라시드산, 엘레오스테아르산, 파리날린산 등의 불포화 지방산류; 스테아릴알코올, 아랄킬알코올, 베헤닐알코올, 카르나우빌알코올, 세릴알코올, 멜리실알코올 등의 포화 알코올류; 소르비톨 등의 다가 알코올류; 리놀레산 아미드, 올레산 아미드, 라우르산 아미드 등의 지방산 아미드류; 메틸렌 비스스테아르산 아미드, 에틸렌 비스카프르산 아미드, 에틸렌 비스라우르산 아미드, 헥사메틸렌 비스스테아르산 아미드 등의 포화 지방산 비스아미드류; 에틸렌 비스올레산 아미드, 헥사메틸렌 비스올레산 아미드, N,N'-디올레일아디프산 아미드, N,N'-디올레일세바스산 아미드 등의 불포화 지방산 아미드류; m-크실렌 비스스테아르산 아미드, N,N'-디스테아릴이소프탈산 아미드 등의 방향족계 비스아미드류; 스테아르산 칼슘, 라우르산 칼슘, 스테아르산 아연, 스테아르산 마그네슘 등의 지방족 금속염(일반적으로 금속 비누라고 되어 있는 것); 지방족 탄화수소계 왁스에 스티렌이나 아크릴산 등의 비닐계 단량체를 이용하여 그래프트화시킨 왁스류; 베헨산 모노글리세라이드 등의 지방산과 다가 알코올의 부분 에스테르화물; 식물성 유지의 수소 첨가 등에 의해서 얻어지는 히드록실기를 갖는 메틸에스테르 화합물 등을 들 수 있다.

본 발명에 있어서 특히 바람직하게 사용되는 왁스로서는, 지방족 탄화수소계 왁스를 들 수 있다. 예를 들면 올레핀을 고압하에 라디칼 중합하거나 또는 저압하에 지글러 촉매, 메탈로센 촉매로 중합한 저분자량의 올레핀 중합체; 석탄 또는 천연 가스로부터 합성되는 피셔-트롭쉬 왁스; 고분자량의 올레핀 중합체를 열분해하여 얻어지는 올레핀 중합체; 일산화탄소 및 수소를 포함하는 합성 가스로부터 아게(Arge)법에 의해 얻어지는 탄화수소의 증류 잔분으로부터, 또는 이들을 수소 첨가하여 얻어지는 합성 탄화수소 왁스일 수 있다. 또한, 압착 발한(發汗)법, 용제법, 진공 증류의 이용이나 분별 결정 방식에 의해 탄화수소 왁스의 분별을 행한 것이 보다 바람직하게 사용된다.

탄화수소계 왁스의 구성 재료로서의 탄화수소로는, 금속 산화물계 촉매(대부분은 2종 이상의 다원계)를 사용하여 일산화탄소와 수소의 반응에 의해서 합성되는 것(예를 들면, 신톨(Synthol)법, 히드로콜법(Hydrocol)(유동 촉매상을 사용)에 의해서 합성된 탄화수소 화합물); 왁스상 탄화수소가 많이 얻어지는 아게법(동정(同定) 촉매상을 사용)에 의해 얻어지는 탄소수가 수백개 정도까지인 탄화수소; 에틸렌 등의 알킬렌을 지글러 촉매에 의해 중합시킨 탄화수소; 파라핀 왁스가, 분지가 적어서 작으며 포화의 긴 직쇄상 탄화수소이기 때문에 바람직하다. 특히 알킬렌의 중합에 의하지 않는 방법에 의해 합성된 왁스가 그의 분자량 분포에서도 바람직한 것이다.

왁스의 분자량 분포에서는, 메인 피크가 분자량 350 내지 2,400의 영역에 있는 것이 바람직하고, 400 내지 2,000의 영역에 있는 것이 보다 바람직하다. 이러한 분자량 분포를 가지게 함으로써 토너에 바람직한 열 특성을 부여할 수 있다. 왁스의 분자량 분포는 사용되는 왁스의 종류나 왁스의 제조 조건에 의해서 조정하는 것이 가능하다.

일반적인 풀 컬러 토너의 제조 공정에서는, 미세하게 분산된 착색제 조성물(이것을 「제1 혼합물」이라 함)을 얻기 위한 제1 혼련 공정(소위 마스터 배치 처 리)을 경유하여, 제2 혼련 공정시에 제1 혼합물과 다른 재료가 혼합된다. 본 발명에서 왁스는 상기 제2 혼련 공정시에 결합제 이외의 재료와 함께 동시에 첨가할 수도 있지만, 착색제를 토너 중에 보다 양호하게 미분산시키고 저농도 영역에서의 입상감을 개선하기 위해서, 왁스를 수지 조성물 중에 미리 미분산시킨 「왁스 분산제」로서 이용되는 것이 바람직하다.

상세하게는, 왁스 분산제는 왁스 분산 매체에 왁스를 분산시킨 것이고, 결착 수지에 대한 왁스의 분산성을 높인 것이다.

왁스 분산 매체는 폴리올레핀과 비닐계 중합체와의 반응물이고, 폴리올레핀에 비닐계 중합체를 그래프트시킨 것이 보다 바람직하다. 또한, 얻어진 왁스 분산제를 적절한 배합비로 결착 수지와 미리 용융 혼합시킨 「왁스 분산제 마스터 배치」의 형태로 만들면, 상기 제2 혼련 공정에서 착색제의 분산이 양호해지기 때문에 더욱 바람직하다.

왁스 분산 매체를 구성하는 비닐계 중합체를 얻기 위해서 사용할 수 있는 비닐 단량체로서는, 예를 들면 스티렌, o-메틸스티렌, m-메틸스티렌, p-메틸스티렌, p-메톡시스티렌, p-페닐스티렌, p-클로로스티렌, 3,4-디클로로스티렌, p-에틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, p-n-부틸스티렌, p-tert-부틸스티렌, p-n-헥실스티렌, p-n-옥틸스티렌, p-n-노닐스티렌, p-n-데실스티렌, p-n-도데실스티렌과 같은 스티렌 및 그의 유도체인 스티렌계 단량체; 메타크릴산 메틸, 메타크릴산 에틸, 메타크릴산 프로필, 메타크릴산-n-부틸, 메타크릴산 이소부틸, 메타크릴산-n-옥틸, 메타크릴산 도데실, 메타크릴산-2-에틸헥실, 메타크릴산 스테아릴, 메타크릴산 페닐, 메타크릴 산 디메틸아미노에틸, 메타크릴산 디에틸아미노에틸과 같은 α-메틸렌 지방족 모노카르복실산 에스테르류인 메타크릴산계 단량체; 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 아크릴산-n-부틸, 아크릴산 이소부틸, 아크릴산 프로필, 아크릴산-n-옥틸, 아크릴산 도데실, 아크릴산-2-에틸헥실, 아크릴산 스테아릴, 아크릴산-2-클로로에틸, 아크릴산 페닐과 같은 아크릴산 에스테르류인 아크릴산계 단량체; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 아크릴아미드와 같은 질소 함유 아크릴산 또는 질소 함유 메타크릴산 유도체와 같은 질소 함유 비닐 단량체 등을 들 수 있고, 이들을 단독으로 사용할 수도 있고, 또는 병용할 수도 있다.

또한, 상기 비닐 단량체로서는, 예를 들면 말레산, 시트라콘산, 이타콘산, 알케닐숙신산, 푸마르산, 메사콘산과 같은 불포화 이염기산; 말레산 무수물, 시트라콘산 무수물, 이타콘산 무수물, 알케닐숙신산 무수물과 같은 불포화 이염기산 무수물; 말레산 메틸 하프에스테르, 말레산 에틸 하프에스테르, 말레산 부틸 하프에스테르, 시트라콘산 메틸 하프에스테르, 시트라콘산 에틸 하프에스테르, 시트라콘산 부틸 하프에스테르, 이타콘산 메틸 하프에스테르, 알케닐숙신산 메틸 하프에스테르, 푸마르산 메틸 하프에스테르, 메사콘산 메틸 하프에스테르와 같은 불포화 이염기산의 하프에스테르; 디메틸말레산, 디메틸푸마르산과 같은 불포화 이염기산 에스테르; 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 신남산과 같은 α,β-불포화산; 크로톤산 무수물, 신남산 무수물과 같은 α,β-불포화산 무수물, 상기 α,β-불포화산과 저급 지방산과의 무수물; 알케닐말론산, 알케닐글루타르산, 알케닐아디프산, 이들의 산 무수물 및 이들의 모노에스테르 등의 카르복실기를 갖는 단량체를 사용할 수 도 있다.

또한, 비닐 단량체로서, 2-히드록시에틸아크릴레이트, 2-히드록시에틸메타크릴레이트, 2-히드록시프로필메타크릴레이트 등의 아크릴산 또는 메타크릴산 에스테르류, 4-(1-히드록시-1-메틸부틸)스티렌, 4-(1-히드록시-1-메틸헥실)스티렌 등의 히드록실기를 갖는 단량체를 사용할 수도 있다.

상기한 것 중에서도 비닐계 중합체로서는, 특히 스티렌과 질소를 갖는 (메트)아크릴레이트와의 공중합체가 바람직하다.

상기한 비닐계 중합체와 반응시키는 폴리올레핀은, DSC에 의해서 측정되는 승온시의 흡열 곡선에 있어서 최대 흡열 피크의 극대치가 80 내지 140 ℃에 있는 것일 수 있다.

상기 폴리올레핀의 최대 흡열 피크의 극대치가 80 ℃ 미만, 또는 140 ℃를 초과하는 경우, 결국 비닐 단량체를 이용하여 합성된 공중합체와의 분기 구조(그래프트)가 손상되기 때문에, 탄화수소계 왁스의 미분산이 행해지지 않고, 토너화하였을 때에 탄화수소계 왁스의 편석(偏析; segregation)이 생겨, 결과로서 공백 등의 화상 불량이 발생하는 경우가 있다. 상기 폴리올레핀으로서는, 폴리에틸렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등을 들 수 있지만, 그 중에서도 특히, 저밀도의 폴리에틸렌을 사용하는 것이 반응의 효율상 바람직하다.

폴리올레핀으로서 저밀도 폴리에틸렌을 사용하는 경우에는, 예를 들면 저밀도 폴리에틸렌을 크실렌에 용해시키고, 가열하에 비닐 단량체를 저밀도 폴리에틸렌의 크실렌 용액에 첨가하여 반응시킴으로써, 폴리에틸렌과 비닐계 중합체와의 그래 프트 중합물을 얻을 수 있다.

왁스 분산 매체는, GPC에 의한 분자량 분포에 있어서 중량 평균 분자량(Mw)이 5,000 내지 100,000이고, 수평균 분자량(Mn)이 1,500 내지 15,000인 것이 바람직하고, 중량 평균 분자량(Mw)과 수평균 분자량(Mn)과의 비(Mw/Mn)가 2 내지 40인 것이 보다 바람직하다.

왁스 분산 매체의 중량 평균 분자량(Mw)이 5,000 미만인 경우, 또는 수평균 분자량(Mn)이 1,500 미만인 경우, 또는 중량 평균 분자량(Mw)과 수평균 분자량(Mn)과의 비(Mw/Mn)가 2 미만인 경우, 토너의 내블로킹 성능에 영향을 주는 경우가 있다.

왁스 분산 매체의 중량 평균 분자량(Mw)이 100,000을 초과하는 경우, 또는 수평균 분자량(Mn)이 15,000을 초과하는 경우, 또는 중량 평균 분자량(Mw)과 수평균 분자량(Mn)과의 비(Mw/Mn)가 40을 초과하는 경우, 왁스 분산제 중에 미분산된 왁스가 정착 용융시에 왁스가 신속히 용융 토너 표면으로 이행할 수 없고, 왁스의 효과를 충분히 발휘할 수 없게 되는 경우가 있다.

상기 왁스 분산 매체의 상기 분자량 분포는 주로 비닐계 중합체 부분의 분자량을 조정함으로써 조정할 수 있다. 그 외에도, 사용되는 왁스의 종류나 사용량에 의해서도 조정하는 것이 가능하다. 또한, 비닐계 중합체의 분자량의 조정은 사용되는 단량체의 선택이나 반응 조건의 제어로 행할 수 있다.

본 발명의 마젠타 토너 중에 있는 착색제는, 0.05 내지 0.5 ㎛의 입경의 입자를 70 개수％ 이상 함유하는 것이 바람직하다.

즉, 지금까지는 착색제의 분산 입경이 논해질 때 평균 입경이 중요시되어 왔지만, 본 발명자들의 검토에서는 컬러 토너 입자 중에 분산되어 있는 착색제 입자의 분산 입도 분포가 색재현성 향상을 위해서 매우 중요하다는 것이 발견되었다. 보다 구체적으로 설명하면, 착색제 입자의 분산 입경이 넓을 때에는 아무래도 토너 입자들간의 착색제의 분산 정도에 큰 차가 생기고, 이로써는 아무리 평균 입경을 작게 하더라도, 충분히 분산되지 않은 비교적 큰 착색제 입자에 의한 빛의 난반사를 피할 수 없고, 목적으로 하는 색재현을 달성할 수 없는 경향이 있다. 특히 담색 마젠타 토너를 이용하여, 저농도 영역의 거친 느낌을 감소시키기 위해서는, 매우 날카로운 분산 입경 분포를 갖는 것이 바람직하다.

기본적으로 0.05 ㎛보다 작은 미소 입경의 착색제 입자는 빛의 반사, 흡수 특성에 악영향을 미치지 않는다고 생각되고, OHP 시트에서의 양호한 투명성에 기여하지만, 분산 직경이 너무 작기 때문에 착색력이 떨어지고, 채도를 저하시키는 한 원인이 되는 경우가 있다. 한편, 0.5 ㎛보다 큰 입경의 착색제 입자가 많이 존재하면, 아무래도 투영 화상의 밝기 및 선명함이 저하되는 경우가 있다. 따라서, 본 발명에 있어서는, 0.05 내지 0.5 ㎛의 입경의 착색제 입자를 70 개수％ 이상, 바람직하게는 75 개수％ 이상, 보다 바람직하게는 80 개수％ 이상 함유하고 있는 것이 좋다. 착색제의 상기 개수％는 분급이나 분급품의 혼합, 또는 상술한 제1 혼련 공정(소위 마스터 배치 처리)에 의해서 조정하는 것이 가능하다.

본 발명에 있어서, 담색 마젠타 토너, 및 담색 마젠타 토너보다 명도 L^*의 값이 작은 진한색 마젠타 토너에 사용할 수 있는 마젠타 착색제로서는, 축합 아조 화합물, 디케토피롤로피롤 화합물, 안트라퀴논, 퀴나크리돈 화합물, 염기 염료 레이크 화합물, 나프톨 화합물, 벤즈이미다졸론 화합물, 티오인디고 화합물, 페릴렌 화합물을 들 수 있지만, 반드시 이들 착색제로 한정되지 않는다. 구체적으로는 C.I. 피그먼트 레드 2, 3, 5, 6, 7, 23, 31, 48:2, 48:3, 48:4, 57:1, 81:1, 122, 144, 146, 150, 166, 169, 177, 184, 185, 202, 206, 220, 221, 254, C.I. 피그먼트 바이올렛 19가 바람직하다. 그 중에서도 특히, C.I. 피그먼트 레드 122와 C.I. 피그먼트 레드 57:1의 혼합물이 색상 및 착색력이라는 관점상 가장 바람직하다.

이들 착색제와 후술하는 옐로우 착색제나 시안 착색제 등을 혼합하여, 분체 상태로서 바람직한 분광 분포 특성을 갖는 마젠타 토너로서도 좋다.

착색제는 색상 각도, 채도, 명도, 내후성, OHP 투명성, 토너 입자 중에의 분산성의 관점에서 적절하게 선택된다. 본 발명에 있어서의 착색제의 바람직한 첨가량은, 담색 마젠타 토너의 경우, 결착 수지 100 질량부에 대하여 0.2 내지 1.2 질량부이지만, 반드시 이 범위일 필요는 없다. 그 이유로서는, 사용되는 착색제의 종류에 따라서, 본 발명의 효과를 발휘하기에 최적인 첨가량은 상이하다는 것을 들 수 있다. 즉, 본 발명과 같이, 분체 상태의 마젠타 토너의 분광 분포 특성을 측정하고, 그 값이 본 발명의 범위 내가 되도록 착색제의 종류 및 함유량을 선택하는 것이, 저농도 영역에서의 입상성이 양호하고, 또한 거친 느낌이 없는 화상의 출력으로 연결된다.

진한색 마젠타 토너의 경우, 수지 100 질량부에 대하여 2.0 내지 8.0 질량부 인 것이 바람직하다. 진한색 마젠타 토너에 있어서, 착색제의 질량부가 2.0 질량부보다 작은 경우에는, 담색 마젠타 토너와의 역할 분담이 명확하지 않게 되기 때문에, 고농도 영역을 재현할 때에는 토너의 적재량이 과대해지고, 정착성 불량을 야기하는 경우가 있다. 또한, 8.0 질량부를 초과하는 경우에는, 착색제의 분산이 현저히 나빠지고, OHP 시트에 있어서의 화상의 투과성 불량이라는 결점이 발생하는 경우가 있다.

본 발명에서 사용되는 결착 수지로서는, 종래 전자 사진용의 결착 수지로서 알려져 있는 각종 수지가 사용되지만, 그 중에서도 (a) 폴리에스테르 수지, (b) 폴리에스테르 유닛과 비닐계 공중합체 유닛을 갖는 혼성(hybrid) 수지, (c) 혼성 수지와 비닐계 공중합체와의 혼합물, (d) 혼성 수지와 폴리에스테르 수지와의 혼합물, (e) 폴리에스테르 수지와 비닐계 공중합체와의 혼합물, 및 (f) 폴리에스테르 수지, 폴리에스테르 유닛과 비닐계 공중합체 유닛을 갖는 혼성 수지, 비닐계 공중합체와의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택되는 수지를 주성분으로 하는 것이 바람직하다.

결착 수지로서 폴리에스테르 수지를 사용하는 경우에는, 다가 알코올과 다가 카르복실산, 또는 다가 카르복실산 무수물, 다가 카르복실산 에스테르 등을 원료 단량체로서 사용할 수 있다. 구체적으로는, 예를 들면 2가 알코올 성분으로서는 폴리옥시프로필렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판, 폴리옥시프로필렌(3.3)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판, 폴리옥시에틸렌(2.0)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판, 폴리옥시프로필렌(2.0)-폴리옥시에틸렌(2.0)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프 로판, 폴리옥시프로필렌(6)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 등의 비스페놀 A의 알킬렌옥시드 부가물, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 네오펜틸글리콜, 1,4-부텐디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,4-시클로헥산 디메탄올, 디프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 비스페놀 A, 수소 첨가 비스페놀 A 등을 들 수 있다.

3가 이상의 알코올 성분으로서는, 예를 들면 소르비톨, 1,2,3,6-헥사테트롤, 1,4-소르비탄, 펜타에리스리톨, 디펜타에리스리톨, 트리펜타에리스리톨, 1,2,4-부탄트리올, 1,2,5-펜탄트리올, 글리세롤, 2-메틸프로판트리올, 2-메틸-1,2,4-부탄트리올, 트리메틸올에탄, 트리메틸올프로판, 1,3,5-트리히드록시메틸벤젠 등을 들 수 있다.

다가 카르복실산 성분 등으로서는 프탈산, 이소프탈산 및 테레프탈산과 같은 방향족 디카르복실산류 또는 그의 무수물; 숙신산, 아디프산, 세바스산 및 아젤라산과 같은 알킬디카르복실산류 또는 그의 무수물; 탄소수 6 내지 12의 알킬기로 치환된 숙신산 또는 그의 무수물; 푸마르산, 말레산 및 시트라콘산과 같은 불포화 디카르복실산류 또는 그의 무수물; n-도데세닐숙신산, 이소도데세닐숙신산 등을 들 수 있다.

이들 중에서도, 특히 하기 화학식 1로 대표되는 비스페놀 유도체를 디올 성분으로 하고, 2가의 카르복실산 또는 그의 산 무수물, 또는 그의 저급 알킬에스테르로 이루어지는 카르복실산 성분(예를 들면, 푸마르산, 말레산, 말레산 무수물, 프탈산, 테레프탈산)을 산 성분으로 하여, 이들을 중축합한 폴리에스테르 수지가 컬러 토너로서 양호한 대전 특성을 갖기 때문에 바람직하다.

식 중, R은 에틸렌 또는 프로필렌기이고, x, y는 각각 1 이상의 정수이고, 또한 x+y의 평균치는 2 내지 10이다.

또한, 가교 부위를 갖는 폴리에스테르 수지를 형성하기 위해서는, 폴리에스테르 수지 중에 3가 이상의 다가 카르복실산을 갖는 것이 바람직하다. 3가 이상의 다가 카르복실산 성분으로서는, 예를 들면 1,2,4-벤젠트리카르복실산, 1,2,5-벤젠트리카르복실산, 1,2,4-나프탈렌트리카르복실산, 2,5,7-나프탈렌트리카르복실산, 1,2,4,5-벤젠테트라카르복실산, 및 이들의 무수물이나 에스테르 화합물을 들 수 있다.

3가 이상의 다가 카르복실산 성분의 사용량은, 전체 단량체 기준으로 0.1 내지 1.9 몰％가 바람직하다.

또한, 결착 수지로서, 주쇄 중에 에스테르 결합을 가지고, 다가 알코올과 다염기 산과의 중축합체인 폴리에스테르 유닛과, 불포화 탄화수소기를 갖는 중합체인 비닐계 중합체 유닛을 갖는 혼성 수지를 사용하는 경우, 또한 양호한 왁스 분산성과 저온 정착성, 내오프셋성의 향상을 기대할 수 있다. 본 발명에서 사용되는 혼성 수지란, 비닐계 중합체 유닛과 폴리에스테르 유닛이 화학적으로 결합한 수지를 의미한다. 구체적으로는 폴리에스테르 유닛과 (메트)아크릴산 에스테르와 같은 카르복실산 에스테르기를 갖는 단량체를 중합한 비닐계 중합체 유닛이 에스테르 교환 반응에 의해서 형성되는 수지이고, 바람직하게는 비닐계 중합체를 골격(幹) 중합체, 폴리에스테르 유닛을 가지(枝) 중합체로 한 그래프트 공중합체(또는 블럭 공중합체)이다.

비닐계 중합체 또는 비닐계 중합체 유닛을 생성하기 위한 비닐계 단량체로서는, 예를 들면 스티렌; o-메틸스티렌, m-메틸스티렌, p-메틸스티렌, α-메틸스티렌, p-페닐스티렌, p-에틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, p-n-부틸스티렌, p-tert-부틸스티렌, p-n-헥실스티렌, p-n-옥틸스티렌, p-n-노닐스티렌, p-n-데실스티렌, p-n-도데실스티렌, p-메톡시스티렌, p-클로로스티렌, 3,4-디클로로스티렌, m-니트로스티렌, o-니트로스티렌, p-니트로스티렌과 같은 스티렌의 유도체; 에틸렌, 프로필렌, 부틸렌, 이소부틸렌과 같은 스티렌 불포화 모노올레핀류; 부타디엔, 이소프렌과 같은 불포화 폴리엔류; 염화비닐, 염화비닐리덴, 브롬화비닐, 불화비닐과 같은 할로겐화 비닐류; 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐, 벤조산 비닐과 같은 비닐에스테르류; 메타크릴산 메틸, 메타크릴산 에틸, 메타크릴산 프로필, 메타크릴산-n-부틸, 메타크릴산 이소부틸, 메타크릴산-n-옥틸, 메타크릴산 도데실, 메타크릴산-2-에틸헥실, 메타크릴산 스테아릴, 메타크릴산 페닐, 메타크릴산 디메틸아미노에틸, 메타크릴산 디에틸아미노에틸과 같은 α-메틸렌 지방족 모노카르복실산 에스테르류; 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 아크릴산 프로필, 아크릴산-n-부틸, 아크릴산 이소부틸, 아크릴산-n-옥틸, 아크릴산 도데실, 아크릴산-2-에틸헥실, 아크릴산 스 테아릴, 아크릴산-2-클로로에틸, 아크릴산 페닐과 같은 아크릴산 에스테르류; 비닐메틸에테르, 비닐에틸에테르, 비닐이소부틸에테르와 같은 비닐에테르류; 비닐메틸케톤, 비닐헥실케톤, 메틸이소프로페닐케톤과 같은 비닐케톤류; N-비닐피롤, N-비닐카르바졸, N-비닐인돌, N-비닐피롤리돈과 같은 N-비닐 화합물; 비닐나프탈렌류; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 아크릴아미드와 같은 아크릴산 또는 메타크릴산 유도체 등을 들 수 있다.

또한, 말레산, 시트라콘산, 이타콘산, 알케닐숙신산, 푸마르산, 메사콘산과 같은 불포화 이염기산; 말레산 무수물, 시트라콘산 무수물, 이타콘산 무수물, 알케닐숙신산 무수물과 같은 불포화 이염기산 무수물; 말레산 메틸 하프에스테르, 말레산 에틸 하프에스테르, 말레산 부틸 하프에스테르, 시트라콘산 메틸 하프에스테르, 시트라콘산 에틸 하프에스테르, 시트라콘산 부틸 하프에스테르, 이타콘산 메틸 하프에스테르, 알케닐숙신산 메틸 하프에스테르, 푸마르산 메틸 하프에스테르, 메사콘산 메틸 하프에스테르와 같은 불포화 이염기산의 하프에스테르; 디메틸말레산, 디메틸푸마르산과 같은 불포화 이염기산 에스테르; 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 신남산과 같은 α,β-불포화산; 크로톤산 무수물, 신남산 무수물과 같은 α,β-불포화산 무수물, 상기 α,β-불포화산과 저급 지방산과의 무수물; 알케닐말론산, 알케닐글루타르산, 알케닐아디프산, 이들의 산 무수물 및 이들의 모노에스테르와 같은 카르복실기를 갖는 단량체를 들 수 있다.

또한, 2-히드록시에틸아크릴레이트, 2-히드록시에틸메타크릴레이트, 2-히드록시프로필메타크릴레이트 등의 아크릴산 또는 메타크릴산 에스테르류; 4-(1-히드 록시-1-메틸부틸)스티렌, 4-(1-히드록시-1-메틸헥실)스티렌과 같은 히드록시기를 갖는 단량체를 들 수 있다.

본 발명의 토너에 있어서, 결착 수지의 비닐계 중합체 유닛은 비닐기를 2개 이상 갖는 가교제로 가교된 가교 구조를 가질 수도 있다. 이 경우에 사용되는 가교제는, 방향족 디비닐 화합물로서, 예를 들면 디비닐벤젠, 디비닐나프탈렌을 들 수 있고; 알킬쇄로 연결된 디아크릴레이트 화합물류로서, 예를 들면 에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜 디아크릴레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 1,5-펜탄디올 디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디아크릴레이트, 및 이상의 화합물에서 아크릴레이트를 메타크릴레이트로 바꾼 것을 들 수 있으며; 에테르 결합을 포함하는 알킬쇄로 연결된 디아크릴레이트 화합물류로서는, 예를 들면 디에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 #400 디아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 #600 디아크릴레이트, 디프로필렌글리콜 디아크릴레이트, 및 이상의 화합물에서 아크릴레이트를 메타아크릴레이트로 바꾼 것을 들 수 있고; 방향족기 및 에테르 결합을 포함하는 쇄로 연결된 디아크릴레이트 화합물류로서, 예를 들면 폴리옥시에틸렌(2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 디아크릴레이트, 폴리옥시에틸렌(4)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 디아크릴레이트, 및 이상의 화합물에서 아크릴레이트를 메타크릴레이트로 바꾼 것을 들 수 있다.

다관능의 가교제로서는 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸올에탄 트리아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트, 테트라메틸올메탄 테트라 아크릴레이트, 올리고에스테르 아크릴레이트, 및 이상의 화합물에서 아크릴레이트를 메타크릴레이트로 바꾼 것; 트리알릴시아누레이트, 트리알릴트리멜리테이트를 들 수 있다.

본 발명에서 사용되는 혼성 수지를 구성하는 폴리에스테르 유닛을 생성하는 단량체로서는, 상기한 폴리에스테르 수지를 생성하는 원료 단량체를 사용할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 혼성 수지에는, 비닐계 중합체 유닛 성분 및 폴리에스테르 유닛 중 어느 하나 또는 두가지 모두 중에, 두가지 수지 성분과 반응할 수 있는 단량체 성분을 포함하는 것이 바람직하다. 폴리에스테르 유닛을 구성하는 단량체 중 비닐계 중합체 유닛과 반응할 수 있는 것으로서는, 예를 들면 프탈산, 말레산, 시트라콘산, 이타콘산과 같은 불포화 디카르복실산 또는 그의 무수물 등을 들 수 있다. 비닐계 중합체 유닛을 구성하는 단량체 중 폴리에스테르 유닛과 반응할 수 있는 것으로서는, 카르복실기 또는 히드록시기를 갖는 것이나, 아크릴산 또는 메타크릴산 에스테르류를 들 수 있다.

비닐계 중합체 유닛과 폴리에스테르 유닛의 반응 생성물을 얻는 방법으로서는, 각각의 유닛과 반응할 수 있는 단량체 성분(또는 관능기)를 포함하는 중합체가 존재하고 있으므로, 비닐계 중합체 유닛과 폴리에스테르 유닛 중 어느 하나 또는 두가지 모두를 생성하는 것과 같은 단량체를 반응시킴으로써 얻는 방법이 바람직하다.

본 발명의 비닐계 중합체를 제조하는 경우에 사용되는 중합 개시제로서는, 예를 들면 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 디메틸-2,2'-아조비스이소부틸레이트, 1,1'-아조비스(1-시클로헥산 카르보니트릴), 2-(카르바모일아조)-이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2,4,4-트리메틸펜탄), 2-페닐아조-2,4-디메틸-4-메톡시발레로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸-프로판), 메틸에틸케톤퍼옥시드, 아세틸아세톤퍼옥시드, 시클로헥사논퍼옥시드와 같은 케톤퍼옥시드류, 2,2-비스(t-부틸퍼옥시)부탄, t-부틸히드로퍼옥시드, 쿠멘히드로퍼옥시드, 1,1,3,3-테트라메틸부틸히드로퍼옥시드, 디-t-부틸퍼옥시드, t-부틸쿠밀퍼옥시드, 디-쿠밀퍼옥시드, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠, 이소부틸퍼옥시드, 옥타노일퍼옥시드, 데카노일퍼옥시드, 라우로일퍼옥시드, 3,5,5-트리메틸헥사노일퍼옥시드, 벤조일퍼옥시드, m-트리오일퍼옥시드, 디-이소프로필퍼옥시디카르보네이트, 디-2-에틸헥실퍼옥시디카르보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카르보네이트, 디-2-에톡시에틸퍼옥시카르보네이트, 디-메톡시이소프로필퍼옥시디카르보네이트, 디(3-메틸-3-메톡시부틸)퍼옥시카르보네이트, 아세틸시클로헥실술포닐퍼옥시드, t-부틸퍼옥시아세테이트, t-부틸퍼옥시이소부틸레이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시 2-에틸헥사노에이트, t-부틸퍼옥시라우레이트, t-부틸퍼옥시벤조에이트, t-부틸퍼옥시이소프로필카르보네이트, 디-t-부틸퍼옥시이소프탈레이트, t-부틸퍼옥시알릴카르보네이트, t-아밀퍼옥시 2-에틸헥사노에이트, 디-t-부틸퍼옥시헥사히드로테레프탈레이트, 디-t-부틸퍼옥시아젤레이트를 들 수 있다.

본 발명의 토너에 사용되는 혼성 수지를 제조할 수 있는 제조 방법으로서는, 예를 들면 이하의 (1) 내지 (5)에 나타내는 제조 방법을 들 수 있다.

(1) 비닐계 중합체와 폴리에스테르 수지를 별도로 제조한 후, 소량의 유기 용제에 용해ㆍ팽윤시키고, 에스테르화 촉매 및 알코올을 첨가하여 가열함으로써 에스테르 교환 반응을 행하여 합성하는 방법이다.

(2) 비닐계 중합체를 제조한 후에, 이의 존재하에 폴리에스테르 및 혼성 수지 성분을 제조하는 방법이다. 혼성 수지 성분은 비닐계 중합체(필요에 따라서 비닐계 단량체도 첨가할 수 있음)와 폴리에스테르 단량체(알코올, 카르복실산) 및 폴리에스테르 중 어느 하나와의 반응, 또는 양쪽 모두와의 반응에 의해 제조된다. 이 경우에도 적절하게 유기 용제를 사용할 수 있다.

(3) 폴리에스테르 유닛을 제조한 후에, 이의 존재하에 비닐계 중합체 및 혼성 수지 성분을 제조하는 방법이다. 혼성 수지 성분은 폴리에스테르 유닛(필요에 따라서 폴리에스테르 단량체도 첨가할 수 있음)과 비닐계 단량체 중 어느 하나 또는 양쪽 모두와의 반응에 의해 제조된다.

(4) 비닐계 중합체 유닛 및 폴리에스테르 유닛을 제조한 후에, 이들 중합체 유닛 존재하에 비닐계 단량체 및 폴리에스테르 단량체(알코올, 카르복실산) 중 어느 하나 또는 양쪽 모두를 첨가함으로써 혼성 수지 성분이 제조된다. 이 경우에도 적절하게 유기 용제를 사용할 수 있다.

(5) 비닐계 단량체 및 폴리에스테르 단량체(알코올, 카르복실산 등)을 혼합하여 부가 중합 및 중축합 반응을 연속하여 행함으로써 비닐계 중합체 유닛, 폴리에스테르 유닛 및 혼성 수지 성분이 제조된다. 또한, 적절하게 유기 용제를 사용 할 수 있다.

또한, 상기 (1) 내지 (4)의 제조 방법에 의해 혼성 수지 성분을 제조한 후, 비닐계 단량체 및 폴리에스테르 단량체(알코올, 카르복실산) 중 어느 하나 또는 양쪽 모두를 첨가하여, 부가 중합 및 중축합 반응 중 어느 하나를 행함으로써 비닐계 중합체 및 폴리에스테르 수지를 부가할 수도 있다.

상기 (1) 내지 (5)의 제조 방법에 있어서, 비닐계 중합체 유닛 및 폴리에스테르 유닛에는 복수개의 다른 분자량, 가교도를 갖는 중합체 유닛을 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 토너에 함유되는 결착 수지에는 상기 폴리에스테르 수지와 비닐계 중합체와의 혼합물, 상기 혼성 수지와 비닐계 중합체와의 혼합물, 상기 폴리에스테르 수지와 상기 혼성 수지에 부가적으로 비닐계 중합체의 혼합물을 사용할 수도 있다.

본 발명에 있어서 토너에 함유되는 하전 제어제로서는 공지된 것을 사용할 수 있지만, 특히 무색으로 토너의 대전 속도가 빠르면서 일정한 대전량을 안정적으로 유지할 수 있는 방향족 카르복실산의 금속 화합물이 바람직하다.

네가티브계 하전 제어제로서는 살리실산 금속 화합물, 나프토산 금속 화합물, 디카르복실산 금속 화합물, 술폰산 또는 카르복실산을 측쇄에 갖는 고분자형 화합물, 붕소 화합물, 요소 화합물, 규소 화합물, 칼릭스아렌(calixarene) 등을 사용할 수 있다. 포지티브계 하전 제어제로서는 4급 암모늄염, 상기 4급 암모늄염을 측쇄에 갖는 고분자형 화합물, 구아니딘 화합물, 이미다졸 화합물 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도 특히, 3,5-디-t-부틸살리실산 알루미늄이 대전량의 상승이 빠르므로 바람직하다.

하전 제어제는 토너 입자 내에 함유되는 것(내부 첨가)일 수도 있고, 토너 입자와 혼합되는 것(외부 첨가)일 수도 있다. 하전 제어제의 첨가량은 결착 수지 100 질량부에 대하여 총량으로 0.5 내지 10 질량부가 바람직하다.

본 발명에 있어서 마젠타 토너 입자에 대하여 외부 첨가되는 유동성 향상제로서는 공지된 것을 사용할 수 있지만, 특히 유동성 향상제가 외부 첨가되어 있는 것이 화질 향상, 고온 환경 하에서의 보존성의 관점에서 바람직하다. 유동성 향상제로서는 실리카, 산화티탄, 산화알루미늄 등의 무기 미분체가 바람직하고, 그 중에서도 특히 실리카가 바람직하다. 상기 무기 미분체는 실란 화합물, 실리콘 오일또는 이들의 혼합물과 같은 소수화제로 소수화되어 있는 것이 바람직하다.

소수화제로서는 실란 화합물, 티타네이트 커플링제, 알루미늄 커플링제, 지르코알루미네이트 커플링제와 같은 커플링제를 들 수 있다.

구체적으로, 예를 들면 실란 화합물로서는, 하기 화학식 2로 표시되는 것이 바람직하다. 예를 들면 헥사메틸디실라잔, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 이소부틸트리메톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디메틸디에톡시실란, 트리메틸메톡시실란, 히드록시프로필트리메톡시실란, 페닐트리메톡시실란, n-헥사데실트리메톡시실란, n-옥타데실트리메톡시실란 등을 들 수 있다. 그의 처리량은 무기 미분체 100 질량부에 대하여 바람직하게는 1 내지 60 질량부, 보다 바람직하게는 3 내지 50 질량부이다.

R_mSiY_n

식 중, R은 알콕시기를 나타내고, m은 1 내지 3의 정수를 나타내고, Y는 알킬기, 비닐기, 페닐기, 메타크릴기, 아미노기, 에폭시기, 머캅토기, 또는 이들의 유도체로 이루어지는 군에서 선택되는 관능기를 나타내고, n은 1 내지 3의 정수를 나타내고, 단 m+n=4이다.

본 발명에 있어서, 상기 유동화제의 표면의 소수화 처리에 특히 바람직한 것은, 하기 화학식 3으로 표시되는 알킬알콕시실란이다.

C_nH_2n+1-Si-(OC_mH_2m+1)₃

식 중, n은 4 내지 12의 정수를 나타내고, m은 1 내지 3의 정수를 나타낸다.

상기 화학식 3으로 표시되는 알킬알콕시실란에 있어서, n이 4보다 작으면, 처리는 용이해지지만 소수화도가 낮아 바람직하지 않다. n이 12보다 크면, 소수성이 충분하지만 산화티탄 미립자끼리의 결합이 많아져서, 유동성 부여능이 저하되기 쉽다. m이 3보다 크면 상기 알킬알콕시실란의 반응성이 저하되어 소수화를 양호하게 행하기 어려워진다. 보다 바람직하게는 n이 4 내지 8이고, m가 1 내지 2인 알킬알콕시실란이다. 알킬알콕시실란의 처리량도 무기 미분체 100 질량부에 대하여, 바람직하게는 1 내지 60 질량부, 보다 바람직하게는 3 내지 50 질량부일 수 있다.

유동성 향상제의 소수화 처리는 1종류 단독으로 행할 수도 있고, 2종류 이상을 병용할 수도 있다. 예를 들면 1종류의 소수화제 단독으로 소수화 처리를 행할 수도 있고, 2종류의 소수화제로 동시에 행할 수도 있고, 또는 1종류의 소수화제로 소수화 처리를 행한 후, 다른 소수화제로 추가로 소수화 처리를 행할 수도 있다.

유동성 향상제는 토너 입자 100 질량부에 대하여 0.01 내지 5 질량부 첨가하는 것이 바람직하고, 0.05 내지 3 질량부 첨가하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 마젠타 토너와 함께 사용되는 다른 색의 토너에 사용되는 착색제로서는, 이하의 것을 들 수 있다.

흑색 착색제로서는 카본 블랙, 자성체, 마그네타이트 및 이하에 나타내는 옐로우, 마젠타, 마젠타 착색제를 사용하여 흑색으로 조색된 것을 들 수 있다.

옐로우 착색제로서는 축합 아조 화합물, 이소인돌리논 화합물, 안트라퀴논 화합물, 아조 금속 착체, 메틴 화합물, 알릴아미드 화합물로 대표되는 화합물을 들 수 있지만, 반드시 이들로 한정되는 것은 아니다. 구체적으로는, C.I. 피그먼트 옐로우 12, 13, 14, 15, 17, 62, 74, 83, 93, 94, 95, 97, 109, 110, 111, 120, 127, 128, 129, 147, 155, 168, 174, 176, 180, 181, 191이 바람직하게 사용되지만, 그 중에서도 특히, 본 발명의 마젠타 토너와 함께 사용되는 옐로우 착색제로서는, C.I. 피그먼트 옐로우 74가 가장 바람직하다. 그 이유로서는, 본 발명에 있어서의 마젠타 토너와의 혼색으로서 얻어지는 적색의 재현성, 따라서 적색 계통색의 채도가 가장 커지기 때문이다.

시안 착색제로서는 구리 프탈로시아닌 화합물 및 그의 유도체, 안트라퀴논 화합물, 염기 염료 레이크 화합물 등을 들 수 있지만, 반드시 이들 안료로 한정되는 것은 아니다. 구체적으로는, C.I. 피그먼트 블루 1, 7, 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 60, 62, 66은 모두 단독으로도 사용할 수 있지만, 그 중에서도 특히, C.I. 피그먼트 블루 15:3을 베이스로 하여, 그린계 착색제를 병용할 수 있다.

본 발명의 마젠타 토너를 자성 토너로서 사용하는 경우에는, 토너 중에 자성체를 함유하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 사용되는 자성체로서는, 철 코발트, 니켈, 구리, 마그네슘, 망간, 알루미늄, 규소 등의 원소를 포함하는 금속 산화물이 있다. 그 중에서도 사삼산화철, γ-산화철과 같은 산화철을 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 토너의 대전성 제어의 관점에서 규소 원소 또는 알루미늄 원소와 같은 금속 원소를 함유할 수도 있다. 이들 자성체의 입자는 질소 흡착법에 의한 BET 비표면적이 바람직하게는 2 내지 30 m²/g이고, 특히 3 내지 28 m²/g이 바람직하고, 모스 경도가 5 내지 7인 것이 바람직하다.

자성체의 형상으로서는 8면체, 6면체, 구체, 침상, 비늘 조각상 등을 들 수 있다. 자성체의 형상은 8면체, 6면체, 구체와 같은 이방성이 적은 것이 화상 농도를 높이는 데에 있어서 바람직하다. 자성체의 평균 입경으로서는 0.05 내지 1.0 ㎛가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1 내지 0.6 ㎛, 또한 0.1 내지 0.4 ㎛인 것이 바람직하다.

자성체의 함유량은 결착 수지 100 질량부에 대하여 30 내지 200 질량부, 바람직하게는 40 내지 200 질량부, 또한 50 내지 150 질량부가 바람직하다. 30 질량 부 미만이면 토너 반송에 자기력을 이용하는 현상기에 있어서는, 반송성이 저하되고, 현상제 담지체 상의 현상제층에 불균일이 생겨 화상이 불균일하게 되는 경향이 있으며, 자성 토너의 마찰대전의 상승에서 기인하는 화상 농도의 저하가 발생하기 쉬운 경향이 있다. 한편, 200 질량부를 초과하면 정착성에 문제가 생기는 경향이 있다.

본 발명의 마젠타 토너를 포함하는 상술한 컬러 토너는 비자성 1성분 현상에도 바람직하게 사용할 수 있는 것이지만, 본 발명의 토너를 2성분계 현상제에 사용하는 경우에는, 토너는 자성 캐리어와 혼합하여 사용된다. 자성 캐리어로서는 자성체 입자 그 자체, 자성체 입자를 수지로 피복한 피복 캐리어, 자성체 입자를 수지 입자 중에 분산시킨 자성체 분산형 수지 캐리어 등의 공지된 자성 캐리어를 사용할 수 있고, 자성체 입자로서는, 예를 들면 표면 산화 또는 미산화의 철, 리튬, 칼슘, 마그네슘, 니켈, 구리, 아연, 코발트, 망간, 크롬, 희토류와 같은 금속 입자, 이들의 합금 입자, 산화물 입자 및 페라이트 등을 사용할 수 있다.

상기 자성 캐리어 입자의 표면을 수지로 피복한 피복 캐리어는, 현상 슬리브에 교류 바이어스를 인가하는 현상법에 있어서 특히 바람직하다. 피복 방법으로서는, 수지와 같은 피복재를 용제 중에 용해 또는 현탁시켜 제조한 도포액을 자성 캐리어 코어 입자 표면에 부착시키는 방법, 자성 캐리어 코어 입자와 피복재를 분체로 혼합하는 방법 등 종래 공지된 방법을 적용할 수 있다.

자성 캐리어 코어 입자 표면에의 피복 재료로서는 실리콘 수지, 폴리에스테르 수지, 스티렌계 수지, 아크릴계 수지, 폴리아미드, 폴리비닐부티랄, 아미노아크 릴레이트 수지를 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 복수로 사용한다. 상기 피복 재료의 처리량은, 캐리어 코어 입자에 대하여 0.1 내지 30 질량％(바람직하게는 0.5 내지 20 질량％)가 바람직하다. 이들 자성 캐리어 코어 입자의 평균 입경은 10 내지 100 ㎛, 바람직하게는 20 내지 70 ㎛를 갖는 것이 바람직하다.

본 발명의 토너와 자성 캐리어를 혼합하여 2성분계 현상제를 제조하는 경우, 그의 혼합 비율은 현상제 중의 토너 농도로서 2 내지 15 질량％, 바람직하게는 4 내지 13 질량％로 하면 통상 양호한 결과가 얻어진다. 토너 농도가 2 질량％ 미만이면 화상 농도가 저하되기 쉽고, 15 질량％를 초과하면 흐림이나 기계내 비산이 발생하기 쉽다.

본 발명에 있어서 원하는 마젠타 토너 형상이란, 마젠타 토너 중의 원상당 직경 2 ㎛ 이상인 입자에 있어서, 평균 원형도가 0.920 내지 0.945의 범위이고, 바람직하게는 0.922 내지 0.943이다. 상기 평균 원형도가 0.920 미만이면 전사성, 특히 전사 효율이 뒤떨어지고, 저농도 영역에서의 입상성이 나쁘며, 거친 느낌이 있는 화상이 얻어지는 경우가 있다. 반대로 상기 평균 원형도가 0.945보다 크면, 감광 드럼의 클리닝에서 형상이 지나치게 구형이기 때문에, 클리닝 블레이드를 통과하는 등의 클리닝 불량에 의해 화상 폐해가 생기는 경우가 있다. 본 발명의 마젠타 토너의 평균 원형도는 후술하는 표면 개질 장치를 이용함으로써 조정하는 것이 가능하다.

다음으로, 토너를 제조하는 순서에 대하여 설명한다. 본 발명의 토너는 결착 수지, 착색제, 왁스 및 임의의 재료를 용융 혼련하여, 이것을 냉각시키고 분쇄 하고, 필요에 따라서 분쇄물 분급 처리를 행하고, 이것에 필요에 따라서 상기 유동성 향상제를 혼합함으로써 제조하는 것이 가능하다.

우선, 원료 혼합 공정에서는 토너 내첨제로서, 적어도 수지, 착색제를 소정량 칭량하고, 배합하여 혼합한다. 혼합 장치의 일례로서는, 더블 콘 믹서, V형 믹서, 드럼형 믹서, 수퍼 믹서, 헨쉘 믹서, 나우타 믹서 등이 있다.

또한, 상기에서 배합하여 혼합한 토너 원료를 용융 혼련하고, 수지류를 용융하여 그 중에 착색제 등을 분산시킨다. 그의 용융 혼련 공정에서는, 예를 들면 가압 혼련기, 밴버리 믹서 등의 배치식 혼련기나 연속식 혼련기를 사용할 수 있다. 최근에는 연속 생산할 수 있는 등의 우위성으로 인해, 1축 또는 2축 압출기가 주류가 되어 있고, 예를 들면 고베 세이꼬우쇼사 제조 KTK형 2축 압출기, 도시바 기까이사 제조 TEM형 2축 압출기, KㆍCㆍK사 제조 이축 압출기, 부스사 제조 코ㆍ니이더 등이 일반적으로 사용된다. 또한, 토너 원료를 용융 혼련함으로써 얻어지는 착색 수지 조성물은 용융 혼련 후, 2개의 롤 등으로 압연하고, 수냉 등으로 냉각시키는 냉각공정을 거쳐 냉각된다.

또한, 일반적으로는 상기에서 얻어진 착색 수지 조성물의 냉각수는 계속해서 분쇄 공정에서 원하는 입경까지 분쇄된다. 분쇄 공정에서는 우선, 분쇄기, 햄머 밀, 페더 밀 등으로 초벌 분류되고, 또한 가와사끼 쥬고교사 제조의 크립트론 시스템, 닛세이 엔지니어링사 제조의 수퍼 로터 등에서 분쇄된다. 그 후, 필요에 따라서 관성 분급 방식의 엘보 젯(닛테츠 고교사 제조), 원심력 분급 방식의 터보 플렉스(호소까와 미크론사 제조) 등의 분급기와 같은 사분기(篩分機; screen classifier)를 이용하여 분급하여, 중량 평균 입경 3 내지 11 ㎛의 토너 입자를 얻는다.

필요에 따라서, 표면 개질 공정에서 표면 개질 및 구형화 처리를, 예를 들면 나라 기까이 세이사꾸쇼 제조의 혼성화 시스템, 호소까와 미크론사 제조의 메카노퓨전(Mechanofusion) 시스템을 이용하여 행한다.

본 발명에 있어서는, 분쇄 공정에서 기계식 분쇄를 이용하지 않고, 에어 젯식 분쇄기로써 분쇄한 후 분급과 기계식 충격력을 이용하는 표면 개질 처리를 행하는 장치를 이용하여 중량 평균 입경이 3 내지 11 ㎛인 토너 입자를 얻는 것이 바람직하다. 표면 개질과 분급은 별도로 행할 수도 있고, 이러한 경우에는 필요에 따라서 풍력식 체의 하이볼타(신도꾜 기까이사 제조) 등의 사분기를 이용할 수도 있다. 또한, 외첨제를 외부 첨가 처리하는 방법으로서는, 분급된 토너와 공지된 각종 외첨제를 소정량 배합하여, 헨쉘 믹서, 수퍼 믹서 등의 분체에 전단력을 제공하는 고속 교반기를 외첨기로서 이용하여, 교반 및 혼합하는 방법을 들 수 있다.

도 4는 본 발명에서 사용되는 표면 개질 장치의 일례를 나타낸다. 도 4에 나타내는 표면 개질 장치에서는, 케이싱 (55)와, 냉각수 또는 부동액을 통과시킬 수 있는 쟈켓(도시하지 않음)과, 소정의 입경보다 큰 입자와 소정의 입경 이하의 미립자를 나누는 분급 수단인 분급 로터 (41)과, 입자에 기계적인 충격을 제공하여 상기 입자의 표면을 처리하는 표면 처리 수단인 분산 로터 (46)과, 분산 로터 (46)의 외주에 대하여 소정의 간격을 가지고 설치되는 라이너 (44)와, 분급 로터 (41)에서 나누어진 입자 중 소정의 입경보다 큰 입자를 분산 로터 (46)으로 안내하는 안내 수단인 가이드 링 (49)와, 분급 로터 (41)에서 나누어진 입자 중 소정의 입경 이하의 미립자를 장치 밖으로 배출하는 배출 수단인 미분체 회수용 배출구 (42)와, 분산 로터 (46)에서 표면 처리된 입자를 분급 로터 (41)로 보내는 입자 순환 수단인 냉풍 도입구 (45)와, 피처리 입자를 케이싱 (55) 내에 도입하기 위한 원료 공급구 (43)과, 표면 처리된 입자를 케이싱 (55) 내로부터 배출하기 위한 개폐 자유 자재인 분체 배출구 (47) 및 배출 밸브 (48)을 갖는다.

분급 로터 (41)은 원통상의 로터이고, 케이싱 (55) 내의 한 단면측에 설치되어 있다. 미분체 회수용 배출구 (42)는 분급 로터 (41) 내측의 입자를 배출하도록 케이싱 (55)의 한 단면측에 설치되어 있다. 원료 공급구 (43)은 케이싱 (55)의 주위면의 중앙부에 설치되어 있다. 냉풍 도입구 (45)는 케이싱 (55)의 주위면의 다른 단면측에 설치되어 있다. 분체 배출구 (47)은 케이싱 (55)의 주위면에서 원료 공급구 (43)에 대향하는 위치에 설치되어 있다. 배출 밸브 (48)은 분체 배출구 (47)를 가능하게 개폐하는 밸브이다.

냉풍 도입구 (45)보다 위에 있는, 원료 공급구 (43) 및 분체 배출구 (47) 사이에는 분산 로터 (46) 및 라이너 (44)가 설치되어 있다. 라이너 (44)는 케이싱 (55)의 내주면에 따라서 설치되어 있다. 분산 로터 (46)은 도 5에 나타낸 바와 같이, 원반과, 이 원반의 주연에 원반의 법선을 따라서 배치되는 복수개의 각형 디스크 (50)을 갖는다. 분산 로터 (46)은 케이싱 (55)의 다른 단면측에 설치되어 있고, 라이너 (44)와 각형 디스크 (50) 사이에 소정의 간격이 형성되는 위치에 설치되어 있다. 케이싱 (55)의 중앙부에는 가이드 링 (49)가 설치된다. 가이드 링 (49)는 원통체이고, 분급 로터 (41)의 외주면의 일부를 덮는 위치로부터 분급 로터 (41)의 근방까지 연장되도록 설치되어 있다. 케이싱 (55) 내에는 가이드 링 (49)에 의해서 가이드 링 (49)의 외주면과 케이싱 (55)의 내주면 사이에 끼인 공간인 제1 공간 (51)과, 가이드 링 (49)의 내측 공간인 제2 공간 (52)로 나누어진다.

또한, 분산 로터 (46)은 각형 디스크 (50) 대신에 원주상의 핀을 가지고 있을 수도 있다. 라이너 (44)는, 본 실시 형태에서는 각형 디스크 (50)에 대향하는 표면에 다수의 홈이 설치되어 있는 것으로 제공되지만, 표면에 홈을 갖지 않는 것일 수도 있다. 또한, 분급 로터 (41)의 설치 방향은, 도 4에 나타내는 바와 같이 종방향일 수도 있고, 횡방향일 수도 있다. 또한, 분급 로터 (41)의 개수는, 도 4에 나타내는 바와 같이 1개일 수도 있고, 복수개일 수도 있다.

이상과 같이 구성하여 이루어지는 표면 개질 장치에서는, 배출 밸브 (48)을 닫은 상태에서 원료 공급구 (43)으로부터 미분쇄품을 투입하면, 투입된 미분쇄품은 우선 블로워(도시하지 않음)에 의해 흡인되어 분급 로터 (41)에서 분급된다. 이 때, 분급된 소정 입경 이하의 미분은 분급 로터 (41)의 주위면을 통과하여 분급 로터 (41)의 내측으로 유도되어, 장치 밖으로 연속적으로 배출 제거된다. 소정 입경 초과의 조분말은 원심력에 의해 가이드 링 (49)의 내주(제2 공간 (52))를 따라서 분산 로터 (46)에 의해 발생하는 순환류를 타고, 각형 디스크 (50)과 라이너 (44) 사이의 간극(이하, 「표면 개질 영역」이라 함)으로 유도된다. 표면 개질 영역으로 유도된 분체는 분산 로터 (46)과 라이너 (44) 사이에서 기계식 충격력을 받아, 표면 개질 처리된다. 표면 개질된 표면 개질 입자는 기계내를 통과하는 냉풍을 타고, 가이드 링 (49)의 외주(제1 공간 (51))를 따라가면서 분급 로터 (41)로 운반되어, 분급 로터 (41)에 의해, 또한 미분은 기밖으로 배출되고, 조분말은 순환류를 타고, 다시 제2 공간 (52)로 복귀되어, 반복하여 표면 개질 작용을 받는다. 이와 같이, 도 4의 표면 개질 장치에서는, 분급 로터 (41)에 의한 입자의 분급과, 분산 로터 (46)에 의한 입자의 표면 처리가 반복된다. 일정 시간 경과 후, 배출 밸브 (48)을 열어, 배출구 (47)로부터 표면 개질 입자를 회수한다.

본 발명자들이 연구한 결과, 배출 밸브 개방까지의 시간(사이클 시간)과 분산 로터의 회전수가, 마젠타 토너의 평균 원형도와 마젠타 토너의 표면에서의 왁스의 존재량을 제어하는 데에 있어서 중요하다는 것을 알 수 있었다. 평균 원형도를 높이기 위해서는, 사이클 시간을 길게 하거나, 분산 로터의 회전수를 올리는 것이 효과적이다. 또한, 표면 이형제량을 낮게 억제하고자 하면, 반대로 사이클 시간을 짧게 하거나 회전수를 내리는 것이 유효하다. 이와 같이, 마젠타 토너의 평균 원형도와 왁스의 존재량을 적절히 조정하는 관점에서, 상기 회전수는 1.2 ×10⁵ mm/초 이상이 바람직하고, 상기 사이클 시간은 5 내지 60 초인 것이 바람직하다.

이하, 상기 본 발명의 마젠타 토너를 이용한 본 발명의 화상 형성 방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 화상 형성 방법은, 정전하상 담지체에 제1 정전하상을 형성하고, 제1 정전하상을 제1 마젠타 토너로 현상하여 제1 마젠타 토너 화상을 형성하며, 제1 마젠타 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사 하고, 정전하상 담지체에 제2 정전하상을 형성하고, 제2 정전하상을 제2 마젠타 토너로 현상하여 제2 마젠타 토너 화상을 형성하며, 제2 마젠타 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하고, 전사재 상의 제1 마젠타 토너 화상 및 제2 마젠타 토너 화상을 가열 가압 정착하고 전사재에 정착 화상을 형성하는 화상 형성 방법으로서, 제1 마젠타 토너가 담색 마젠타 토너 또는 진한색 마젠타 토너 중 어느 하나이고, 제2 마젠타 토너가 나머지 하나의 마젠타 토너인 것을 특징으로 하는 화상 형성 방법이다. 또한, 담색 마젠타 토너로서, 상술한 마젠타 토너를 이용한다.

또한, 본 발명의 화상 형성 방법은, 상기 본 발명의 토너를 담색 마젠타 토너로서 이용하고, 또한 상기 담색 마젠타 토너보다 명도가 낮은 진한색 마젠타 토너, 시안 토너, 옐로우 토너 및 블랙 토너를 이용하여, 각 색의 토너상에 대응하는 정전하상을 정전하상 담지체에 형성하고, 각 색의 정전하상을 대응하는 토너로 각각 현상하며, 현상하여 얻어진 각 색의 토너상을 차례로 전사재 상에 중첩 전사하고, 전사재 상에 중첩된 각 색의 토너상을 가열 가압 정착함으로써 풀 컬러 화상을 형성하는 풀 컬러 화상 형성 방법인 것도 바람직하다.

본 발명의 마젠타 토너를 이용하여 화상을 형성하는 화상 형성 방법에 사용되는 정전하상 담지체는, 정전하상 담지체 표면의 물에 대한 접촉각을 85 도 이상(바람직하게는 90 도 이상)으로 하는 것이 좋다. 물에 대한 접촉각이 85 도 이상이면 토너상의 전사율이 향상되어, 토너의 필름화(filming)도 발생하기 어렵다.

정전하상 담지체 표면이 고분자 결착제를 주체로 하여 구성되는 경우에 본 발명의 화상 형성 방법이 특히 유효하다. 그 경우는, 예를 들면 셀레늄, 비정질 실리콘과 같은 무기 감광층 상에, 수지를 주체로 한 보호막을 설치하는 경우; 기능 분리형 유기 감광층의 전하 수송층으로서, 전하 수송재와 수지로 이루어지는 표면층을 갖는 경우; 또한 그 위에 상기한 것과 같은 보호층을 설치하는 경우이다.

이러한 표면층에 이형성을 부여하는 수단으로서는, 다음 것을 들 수 있다.

(1) 층을 구성하는 수지 자체에 표면 에너지가 낮은 것을 사용한다.

(2) 발수성, 친유성을 부여하는 첨가제를 첨가한다.

(3) 높은 이형성을 갖는 재료를 분체상으로 만들어 분산시킨다.

수단 (1)의 예로서는, 수지 구조 중에 불소 함유기, 실리콘 함유기를 도입함으로써 달성할 수 있다. 수단 (2)로서는, 계면 활성제 등을 첨가제로 할 수 있다. 수단 (3)으로서는, 폴리사불화에틸렌, 폴리불화비닐리덴, 불화탄소와 같은 불소 함유 화합물의 분체를 들 수 있다. 그 중에서도 특히 폴리사불화에틸렌이 바람직하다. 본 발명에 있어서는, 수단 (3)의 불소 함유 수지 등의 이형성 분체의 최외측 표면층에의 분산이 특히 바람직하다.

이들 분체를 표면에 함유시키기 위해서는, 결합제 수지 중에 상기 분체를 분산시킨 층을 정전하상 담지체의 최외측 표면에 설치하거나, 또는 수지를 주체로 하여 구성되는 유기 감광층이라면, 새롭게 표면층을 설치하지 않아도 최상층에 상기 분체를 분산시킬 수 있다.

상기 분체의 표면층에의 첨가량은 표면층 총 질량에 대하여 1 내지 60 질량％, 더욱 바람직하게는 2 내지 50 질량％일 수 있다. 1 질량％보다 적으면 개선 효과가 적고, 60 질량％를 초과하면 막의 강도가 저하되거나, 정전하상 담지체에의 입사 광량이 저하되거나 하는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명은, 대전 수단이 대전 부재를 정전하상 담지체에 접촉시키는 직접 대전법의 경우에 특히 효과적이다. 대전 수단이 정전하상 담지체에 접촉하는 경우가 없는 코로나 방전과 비교하여, 정전하상 담지체 표면에 대한 부하가 크기 때문에 정전하상 담지체의 수명이라는 관점에서 개선 효과가 현저하다.

본 발명에서 사용되는 정전하상 담지체의 바람직한 형태의 예를 이하에 설명한다. 상기 정전하상 담지체는 도전성 기판과, 그 표면에 형성되는 여러가지 층으로 통상 형성된다.

도전성 기판을 형성하는 재료로서는 알루미늄, 스테인레스와 같은 금속; 알루미늄 합금, 산화인듐-산화주석 합금과 같은 합금의 피막층을 갖는 플라스틱; 도전성 입자를 분산시킨 종이, 플라스틱; 도전성 중합체를 갖는 플라스틱을 들 수 있다. 기판으로서는 원통상 실린더 및 필름이 사용된다.

이들 도전성 기판 상에는 감광층의 접착성 향상, 도장성 개량, 기판의 보호, 기판 상의 결함 피복, 기판으로부터의 전하 주입성 개량, 감광층의 전기적 파괴에 대한 보호를 목적으로서 언더 코팅층을 설치할 수도 있다. 언더 코팅층은 폴리비닐알코올, 폴리-N-비닐이미다졸, 폴리에틸렌옥시드, 에틸셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 니트로셀룰로오스, 에틸렌-아크릴산 공중합체, 폴리비닐부티랄, 페놀 수지, 카제인, 폴리아미드, 공중합 나일론, 아교, 젤라틴, 폴리우레탄, 산화알루미늄과 같은 재료에 의해서 형성된다. 그의 막 두께는 통상 0.1 내지 10 ㎛, 바람직하게는 0.1 내지 3 ㎛이다.

도전성 기판 또는 상기 언더 코팅층 위에는 전하 발생층을 형성할 수 있다. 전하 발생층은 아조계 안료, 프탈로시아닌계 안료, 인디고계 안료, 페릴렌계 안료, 다환 퀴논계 안료, 스쿠아릴륨 색소, 피릴륨염류, 티오피릴륨염류, 트리페닐메탄계 색소와 같은 유기 재료; 셀레늄, 비정질 실리콘과 같은 무기 물질로 이루어지는 전하 발생 물질을 적당한 결착제에 분산시켜 도장 또는 증착에 의해 형성된다. 결착제로서는, 광범위한 결착성 수지로부터 선택할 수 있다. 예를 들면 폴리카르보네이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리비닐부티랄 수지, 폴리스티렌 수지, 아크릴 수지, 메타크릴 수지, 페놀 수지, 실리콘 수지, 에폭시 수지, 아세트산 비닐 수지를 들 수 있다. 전하 발생층 중에 함유되는 결착제의 양은 80 질량％ 이하, 바람직하게는 0 내지 40 질량％일 수 있다. 전하 발생층의 막 두께는 5 ㎛ 이하, 특히 0.05 내지 2 ㎛가 바람직하다.

상기 정전하상 담지체에는, 상기 전하 발생층에 중첩되도록 전하 수송층을 형성할 수 있다. 전하 수송층은 전계의 존재하에 전하 발생층으로부터 전하 캐리어를 수취하여, 이것을 수송하는 기능을 가지고 있다. 전하 수송층은 전하 수송 물질을 필요에 따라서 결착 수지와 함께 용제 중에 용해시키고, 도장함으로써 형성된다. 그의 막 두께는 일반적으로는 5 내지 40 ㎛이다. 전하 수송 물질로서는, 주쇄 또는 측쇄에 비페닐렌, 안트라센, 피렌, 페난트렌과 같은 구조를 갖는 다환 방향족 화합물; 인돌, 카르바졸, 옥사디아졸, 피라졸린과 같은 질소 함유 환식 화합물; 히드라존 화합물; 스티릴 화합물; 셀레늄, 셀레늄-텔루륨, 비정질 실리콘, 황화카드늄과 같은 무기 화합물을 들 수 있다.

이들 전하 수송 물질을 분산시키는 결착 수지로서는, 폴리카르보네이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리메타크릴산 에스테르, 폴리스티렌 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지와 같은 수지; 폴리-N-비닐카르바졸, 폴리비닐안트라센과 같은 유기 광 도전성 중합체를 들 수 있다.

상기 정전하상 담지체의 표면에는 표면층으로서 보호층을 설치할 수도 있다. 보호층의 수지로서는 폴리에스테르, 폴리카르보네이트, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 또는 이들 수지를 경화제로 경화시킨 것을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 조합되어 사용된다.

보호층의 수지 중에 도전성 미립자를 분산시킬 수도 있다. 도전성 미립자의 예로서는 금속 또는 금속 산화물의 미립자를 들 수 있다. 바람직하게는 산화아연, 산화티탄, 산화주석, 산화안티몬, 산화인듐, 산화비스무스, 산화주석 피막 산화티탄, 주석 피막 산화인듐, 안티몬 피막 산화주석, 산화지르코늄과 같은 재료의 미립자가 있다. 이들은 단독으로 사용할 수도 있고, 2종 이상을 혼합하여 사용할 수도 있다. 일반적으로 보호층에 도전성 미립자를 분산시키는 경우, 도전성 미립자에 의한 입사광의 산란을 막기 위해서 입사광의 파장보다 도전성 미립자의 입경이 작은 것이 바람직하다. 보호층에 분산되는 도전성 미립자의 입경은 0.5 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 보호층 중에서의 함유량은 보호층 총 질량에 대하여 2 내지 90 질량％가 바람직하고, 5 내지 80 질량％가 보다 바람직하다. 보호층의 막 두께는 0.1 내지 10 ㎛가 바람직하고, 1 내지 7 ㎛가 보다 바람직하다.

표면층의 도장은 수지 분산액을 스프레이 코팅, 빔 코팅 또는 침투 코팅함으로써 행할 수 있다.

본 발명의 마젠타 토너를 1성분 현상 방법에서 이용하는 경우에는, 고화질을 얻기 위해서, 토너 담지체 상에 토너 담지체-정전하상 담지체의 최근접 거리(S-D 사이)보다 작은 층두께로 토너를 도포하고, 교류 전계를 인가하여 현상을 행하는 현상 공정으로 현상되는 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용되는 토너 담지체의 표면 조도는 JIS 중심선 평균 조도(Ra)로 0.2 내지 3.5 ㎛의 범위에 있는 것이 바람직하다. Ra가 0.2 ㎛ 미만이면 토너 담지체 상의 대전량이 높아지기 쉽고, 현상성이 저하되기 쉽다. Ra가 3.5 ㎛를 초과하면, 토너 담지체 상의 토너 코팅층에 불균일이 생기기 쉽다. 또한, 바람직하게는 0.5 내지 3.0 ㎛의 범위에 있는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 마젠타 토너는 높은 대전 능력을 갖기 때문에, 현상시에는 토너의 총 대전량을 제어하는 것이 바람직하다. 이러한 관점에서, 토너 담지체의 표면은 도전성 미립자 및 윤활제 중 어느 하나 또는 두가지 모두를 분산시킨 수지층으로 피복되어 있는 것이 바람직하다.

토너 담지체 표면을 피복하는 수지층에 함유되는 도전성 미립자로서는, 카본 블랙, 흑연, 도전성 산화아연과 같은 도전성 금속 산화물 및 금속 복산화물을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2개 이상이 바람직하게 이용된다. 상기 도전성 미립자를 분산하는 수지로서는, 페놀계 수지, 에폭시계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리카르보네이트계 수지, 폴리올레핀계 수지, 실리콘계 수지, 불소계 수지, 스티렌계 수지, 아크릴계 수지와 같은 수지가 사용된다. 특히 열 경화성 또는 광 경화성의 수지가 바람직하다.

본 발명의 마젠타 토너를 이용하여 화상을 형성하는 경우에서는, 상기 토너 담지체 상의 토너를 규제하는 부재가 토너를 통해 토너 담지체에 접촉하여 설치되는 것이, 토너를 균일하게 대전시키는 데에 있어서 바람직하다. 이 부재는 탄성 부재인 것이 특히 바람직하다. 본 발명에서는 오존이 발생하지 않도록 대전 부재 및 전사 부재가 정전하상 담지체에 접촉되어 있는 것이 화상 번짐 현상을 저감하는 데에 있어서 바람직하다.

다음으로, 도 6을 참조로 하면서 본 발명의 마젠타 토너를 이용한 본 발명의 화상 형성 방법을 보다 구체적으로 설명한다. 도 6에 있어서, A는 프린터부, B는 이 프린터부 (A) 위에 탑재된 화상 판독부(이미지 스캐너)이다. 또한, 본 발명의 마젠타 토너를 이용하는 화상 형성 방법은, 화상의 형성에 관한 공지된 수단이나 장치를 적절하게 이용함으로써 행할 수 있다. 본 발명의 마젠타 토너를 이용하는 화상 형성 방법에서는, 통상 2종류 이상의 토너가 사용되기 때문에, 토너 색의 진하기나 종류에 따라서 정전 잠상을 형성할 수 있는 정전 잠상 형성 수단(예를 들면 후술하는 노광 장치 등)이 이용된다.

화상 판독부 (B)에서, 20은 고정된 원고대 유리이고, 이 원고대 유리 (20)의 상면에 원고 (G)를 복사하여야 할 면을 하측으로 하여 얹어 놓고, 그 위에 도시되지 않는 원고판을 씌워 셋팅한다. 21은 화상 판독 유닛이고, 원고 조사용 램프 (21a), 단촛점 렌즈 어레이 (21b), 풀 컬러 센서로서의 CCD 센서 (21c) 등을 갖는 다.

이 화상 판독 유닛 (21)은 도시되지 않는 복사 버튼을 누르면, 도 6에서 원고대 유리 (20)의 하측에서 도 6에서 이 원고대 유리 (20)의 지면에 대하여 좌변측의 홈 위치로부터 우변측으로 유리 하면을 따라 전진 구동되어, 소정의 왕복 종점에 도달하면 후진 구동되어 시작의 홈 위치로 복귀된다.

화상 판독 유닛 (21)의 전진 구동 과정에 있어서, 원고대 유리 (20) 상의 셋팅 원고 (G)의 하향 화상면이 원고 조사용 램프 (21a)에 의해 좌변측으로부터 우변측에 걸쳐서 차례로 조명 주사되고, 그 조명 주사 광의 원고면 반사광이 단촛점 렌즈 어레이 (21b)에 의해서 CCD 센서 (21c)에 결상(結像) 입사된다.

CCD 센서 (21c)는 도시되지 않는 수광부, 전송부, 출력부로 구성되어 있고, 수광부에서 광 신호가 전하 신호로 바뀌어지고, 전송부에서 클럭 펄스와 동시에 차례로 출력부로 전송되어, 출력부에서 전하 신호를 전압 신호로 변환하고, 증폭, 저임피던스화하여 출력한다. 이와 같이 하여 얻어진 아날로그 신호를 널리 공지된 화상 처리에 의해 디지탈 신호로 변환하여 프린터부 (A)로 출력한다. 즉, 화상 판독부 (B)에 의해 원고 (G)의 화상 정보가 시계열 전기 디지탈 화소 신호(화상 신호)로서 광전 판독된다.

도 7에 화상 처리의 일례의 블럭도를 나타낸다. 동일한 도면에 있어서, 풀 컬러 센서 (21c)에서 출력된 화상 신호는 아날로그 신호 처리부 (71)에 입력되어 게인(gain)이나 오프셋이 조정된 후, A/D 변환부 (72)에서 각 색 성분마다, 예를 들면 8 비트(0 내지 255 수준: 256계조)의 RGB 디지탈 신호로 변환되고, 쉐이딩 보 정부 (73)에서 색마다 기준 백색판(도시되지 않음)을 읽어낸 신호를 이용하여 일렬로 나란히 선 CCD의 센서 셀군 하나 하나의 감도 편차를 없애기 위해서, 하나 하나의 CCD 센서 셀에 대응시켜 게인을 최적화하는 공지된 쉐이딩 보정이 실시된다.

라인 지연부 (74)는 쉐이딩 보정부 (73)으로부터 출력된 화상 신호에 포함되어 있는 공간적 어긋남을 보정한다. 이 공간적 어긋남은, 풀 컬러 센서 (21c)의 각 라인 센서가 부주사 방향으로 서로 소정의 거리를 띄워두고 배치되는 것에 의해 생긴 것이다. 구체적으로는, B(블루)색 성분 신호를 기준으로, R(레드) 및 G(그린)의 각 색 성분 신호를 부주사 방향으로 라인 지연하여, 3가지 색 성분 신호의 위상을 동기시킨다.

입력 마스킹부 (75)는 라인 지연부 (74)로부터 출력된 화상 신호의 색 공간을 매트릭스 연산에 의해 NTSC의 표준색 공간으로 변환한다. 즉, 풀 컬러 센서 (21c)에서 출력된 각 색 성분 신호의 색 공간은, 각 색 성분의 필터의 분광 특성으로 결정되지만, NTSC의 표준색 공간으로 변환된다.

LOG 변환부 (76)은, 예를 들면 ROM 등으로 이루어지는 룩-업테이블(look-uptable; LUT)로 구성되고, 입력 마스킹부 (75)로부터 출력된 RGB 휘도 신호를 CMY 농도 신호로 변환한다. 라인 지연 메모리 (77)은, 흑색 문자 판정부(도시되지 않음)가 입력 마스킹부 (75)의 출력으로부터 제어 신호 UCR, FILTER, SEN 등을 생성하는 기간(라인 지연)만큼, LOG 변환부 (76)으로부터 출력된 화상 신호를 지연한다.

마스킹ㆍUCR부 (78)은 라인 지연 메모리 (77)로부터 출력된 화상 신호로부터 흑색 성분 신호 (K)를 추출하고, 또한 프린터부의 기록 색재의 색 흐림을 보정하는 매트릭스 연산을 YMCK 신호로 실시하여 판독기부의 각 판독 동작마다 M, C, Y, K 순서로, 예를 들면 8 비트의 색 성분 화상 신호를 출력한다. 또한, 매트릭스 연산에 사용되는 매트릭스 계수는 CPU(도시되지 않음)에 의해서 설정된다.

다음으로, 얻어진 데이터 8 비트의 색 성분 화상 신호 데이터에 기초하여, 진한 도트와 담색 도트의 기록률 Rn, Rt를 결정하는 처리를 행한다. 예를 들면 입력한 계조 데이터가 100/255이면, 담색 도트의 기록률 Rt는 250/255, 담색 도트의 기록률 Rn은 40/255로서 결정된다. 또한, 기록률은 100 퍼센트를 255로 하는 절대치로 나타낸다.

γ 보정부 (79)는, 화상 신호를 프린터부의 이상적인 계조 특성에 맞추기 위해서, 마스킹ㆍUCR부 (78)로부터 출력된 화상 신호에 농도 보정을 실시한다. 출력 필터(공간 필터 처리부) (80)은 CPU로부터의 제어 신호에 따라서 γ 보정부 (79)로부터 출력된 화상 신호에 엣지 강조 또는 스무딩(smoothing) 처리를 실시한다.

LUT (81)은 원화상의 농도와 출력 화상의 농도를 일치시키기 위한 것으로, 예를 들면 RAM 등으로 구성되고, 그의 변환 테이블은 CPU에 의해서 설정되는 것이다. 펄스 폭 변조기(PWM) (82)는 입력된 화상 신호의 수준에 대응하는 펄스 폭의 펄스 신호를 출력하고, 그 펄스 신호는 반도체 레이저(레이저 광원)를 구동하는 레이저 드라이버 (83)에 입력된다.

또한, 이 화상 형성 장치에는 패턴 발생기(도시되지 않음)가 설치되어, 계조 패턴이 등록되어 있고, 펄스 폭 변조기 (82)로 직접 신호를 전달할 수 있도록 되어 있다.

노광 장치 (3)은 화상 판독 유닛 (21)로부터 입력되는 화상 신호에 기초하여 정전하상 담지체 (1) 표면을 레이저 주사 노광 (L)하여 정전 잠상을 형성한다.

도 8은 노광 장치 (3)을 나타내는 개략 구성도이다. 이 노광 장치 (3)에 의해 감광체(정전하상 담지체)(1) 표면을 레이저 주사 노광 (L)하는 경우에는, 우선 화상 판독 유닛 (21)로부터 입력된 화상 신호에 기초하여 발광 신호 발생기 (24)에 의해, 고체 레이저 소자 (25)를 소정 타이밍으로 명도 감소(ON/OFF)시킨다. 또한, 고체 레이저 소자 (25)로부터 방사된 광 신호인 레이저 광을 콜리미터(Collimator) 렌즈계 (26)에 의해 거의 평행인 광속으로 변환하고, 또한 화살표 (c) 방향으로 고속 회전하는 회전 다면경 (22)에 의해 감광체 (1)을 화살표 (d) 방향(길이 방향)으로 주사함으로써, fθ 렌즈군 (23), 반사 미러 (27)(도 6 참조)에 의해 감광체 (1) 표면에 레이저 스폿이 결상된다. 이러한 레이저 주사에 의해 감광체 (1) 표면에는 주사 부분의 노광 분포가 형성되고, 각 주사마다 감광체 (1) 표면에 대하여 수직으로 소정량만 스크롤시키면, 감광체 (1) 표면에 화상 신호에 따른 노광 분포가 얻어진다.

즉, 감광체 (1)의 일정 대전면(예를 들면 -700 V로 대전)에 화상 신호에 대응하여 ON/OFF 발광되는 고체 레이저 소자 (25)의 빛을 고속으로 회전하는 회전 다면경 (22)에 의해서 주사함으로써, 감광체 (1) 표면에는 주사 노광 패턴에 대응한 각 색의 정전 잠상이 차례로 형성되어 간다.

현상 장치 (4)는, 도 9에 나타낸 바와 같이 현상기 (411a), (411b), (412), (413), (414), (415)에 각각 담색 마젠타 토너를 갖는 현상제, 진한색 마젠타 토너 을 갖는 현상제, 시안 토너를 갖는 현상제, 옐로우 토너를 갖는 현상제, 및 블랙 토너를 갖는 현상제가 수용되어, 토너의 종류에 따른 적당한 현상 방식에 의해서 정전하상 담지체로서의 감광체 (1)에 형성된 정전 잠상을 현상하고, 각 색 토너상이 감광체 (1)에 형성된다. 본 발명에 따른 5종의 현상제는, 상술한 6개의 현상기 중 어느 하나의 현상기에 수용될 수도 있고, 색 순서에 대해서는 상관없다. 또한, 나머지 하나의 현상기에는 다른 색을 갖는 담색 토너, 녹색이나 오렌지색, 백색 등의 특수색 토너, 착색제를 함유하지 않는 무색 토너 등을 갖는 현상제를 도입할 수도 있다. 이들 현상기로서, 도 10에 나타내는 바와 같은 2성분 현상기는 바람직한 예 중 하나이다.

도 10에 있어서, 2성분 현상기는 화살표 (e) 방향으로 회전 구동되는 현상 슬리브 (30)을 구비하고, 현상 슬리브(현상제 담지체) (30) 내에는 마그네트 롤러 (31)이 고정 배치되어 있다. 현상 용기 (32)에는, 현상제 (T)를 현상 슬리브 (30) 표면에 박층 형성하기 위한 규제 블레이드 (33)(예를 들면, 현상 슬리브 (30)의 표면에 대하여 간격을 두고 설치되는 비자성의 금속 플레이트 등)이 설치되어 있다. 또한, 현상제 (T)는 상기 토너와 자성 캐리어 입자가 혼합된 것이다.

또한, 현상제 용기 (32)의 내부는, 격벽 (36)에 의해서 현상실(제1실) (R1)과 교반실(제2실) (R2)로 구획되고, 교반실 (R2)의 상측에는 토너 호퍼 (34)가 배치되어 있다. 현상실 (R1)과 교반실 (R2)에는 각각 반송 스크류 (37), (38)이 설치되어 있다. 또한, 토너 호퍼 (34)에는 보급구 (35)가 설치되어 있고, 토너 보급 시 토너 (t)가 상기 보급구 (35)를 경유하여 교반실 (R2) 내로 낙하 보급된다.

또한, 현상실 (R1) 내의 현상제 (T)는 반송 스크류 (37)의 회전 구동에 의해서 현상 슬리브 (30)의 길이 방향을 향하여 반송된다. 교반실 (R2) 내의 현상제 (T)는 반송 스크류 (38)의 회전 구동에 의해서 현상 슬리브 (30)의 길이 방향을 향하여 반송된다. 반송 스크류 (38)에 의한 현상제 반송 방향은 반송 스크류 (37)에 의한 반송 방향과는 반대 방향이다.

격벽 (36)에는 지면과 수직 방향인 전방측과 깊이측으로 개구부(도시되지 않음)가 각각 설치되어 있고, 반송 스크류 (37)에서 반송된 현상제 (T)가 이 개구부 중 하나로부터 반송 스크류 (38)로 전달되며, 반송 스크류 (38)로 반송된 현상제 (T)가 상기 개구부 중 다른 하나로부터 반송 스크류 (37)로 전달된다. 토너는 자성 입자와의 마찰로 잠상을 현상하기 위한 극성으로 대전된다.

알루미늄이나 비자성 스테인레스 강 등의 비자성재로 이루어지는 현상 슬리브 (30)은, 현상제 용기 (32)의 감광체 (1)에 근접하는 부위에 설치된 개구부에 설치되어 있고, 화살표 (e) 방향(반시계 방향)으로 회전하여 토너 및 캐리어의 혼합된 현상제 (T)를 현상부 (C)로 담지 반송한다. 현상 슬리브 (30)에 담지된 현상제 (T)의 자기 브러시는 현상부 (C)에서 화살표 (a) 방향(시계 방향)으로 회전하는 감광체 (1)에 접촉하고, 정전 잠상은 이 현상부 (C)에서 현상된다.

현상 슬리브 (30)에는 전원(도시되지 않음)에 의해 교류 전압에 직류 전압을 중첩한 진동 바이어스 전압이 인가된다. 잠상의 암부 전위(비노광부 전위)와 명부 전위(노광부 전위)는 상기 진동 바이어스 전위의 최대치와 최소치 사이에 위치하고 있다. 이에 의해서, 현상부 (C)에, 방향이 교대로 변화하는 교류 전계가 형성된다. 이 교류 전계 중에서 토너와 캐리어는 심하게 진동하여, 토너가 현상 슬리브 (30) 및 캐리어에 대한 정전적 구속에서 벗어나 잠상에 대응하여 감광체 (1) 표면의 명부에 부착한다.

진동 바이어스 전압의 최대치와 최소치의 차(피크간 전압)는 1 내지 5 kV가 바람직하고(예를 들면 2 kV의 직사각형파), 주파수는 1 내지 10 kHz가 바람직하다. 또한, 진동 바이어스 전압의 파형은 직사각형파로 한정되지 않고, 사인파, 삼각파 등일 수도 있다.

또한, 상기 직류 전압 성분은 정전 잠상의 암부 전위와 명부 전위 사이의 값의 것이지만, 절대치로 최소의 명부 전위보다 암부 전위쪽에 가까운 값인 것이, 암부 전위 영역에의 흐림 토너의 부착을 방지하는 데에 있어서 바람직하다. 예를 들면 암부 전위 -700 V에 대하여 명부 전위 -200 V, 현상 바이어스의 직류 성분을 -500 V로 할 수 있다. 또한, 현상 슬리브 (30)과 감광체 (1)의 최소 간극(이 최소 간극 위치는 현상부 (C) 내에 있음)는 0.2 내지 1 mm, 예를 들면 0.5 mm인 것이 바람직하다.

또한, 규제 블레이드 (33)에 의해 규제되어 현상부 (C)로 반송되는 현상제 (T)의 양은, 마그네트 롤러 (31)의 현상 자극 (S1)에 의한 현상부 (C)에서의 자계에 의해 형성되는 현상제 (T)의 자기 브러시의 현상 슬리브 (30) 표면 상에서의 높이가 감광체 (1)을 제거한 상태에서 현상 슬리브 (30)과 감광체 (1) 사이의 최소 간극치의 1.2 내지 3 배가 되도록 하는 양인 것이 바람직하다. 예를 들면 상기 최 소 간극치가 500 ㎛(0.5 mm)이면 700 ㎛로 할 수 있다.

마그네트 롤러 (31)의 현상 자극 (S1)은 현상부 (C)와 대향하는 위치에 배치되어 있고, 현상 자극 (S1)이 현상부 (C)에 형성하는 현상 자계에 의해 현상제 (T)의 자기 브러시가 형성되고, 이 자기 브러시가 감광체 (1)에 접촉하여 도트 분포 정전 잠상을 현상한다. 이 때, 자성 캐리어의 이어부(ear; 브러시)에 부착되어 있는 토너도, 상기 이어부가 아니라 슬리브 표면에 부착되어 있는 토너도, 정전 잠상의 노광부로 전이하여 상기 정전 잠상을 현상한다. 현상 자극 (S1)에 의한 현상 자계의 현상 슬리브 (30) 표면 상에서의 강도(현상 슬리브 (30) 표면에 수직인 방향의 자속(磁束) 밀도)는, 그의 피크치가 5 ×10^-2(T) 내지 2 ×10^-1(T)인 것이 바람직하다. 또한, 마그네트 롤러 (31)에는 상기 현상 자극 (S1) 이외에 N1, N2, N3, S2극이 있다.

여기서, 감광체 (1) 표면의 정전 잠상을, 현상 장치 (4)를 이용하여 2성분 자기 브러시법에 의해 현상하는 현상 공정과 현상제 (T)의 순환계에 대하여 설명한다.

현상 슬리브 (30)의 회전에 의해 N2극에서 퍼 올려진 현상제 (T)는 S2극으로부터 N1극으로 반송되고, 그 도중에 규제 블레이드 (33)에 의해 층 두께가 규제되어 현상제 박층을 형성한다. 또한, 현상 자극 (S1)의 자계 중에서 브러시화된 현상제 (T)가 감광체 (1) 상의 정전 잠상을 현상한다. 그 후, N3극, N2극간의 반발 자계에 의해 현상 슬리브 (30) 상의 현상제 (T)는 현상실 (R1) 내로 낙하한다. 현 상실 (R1) 내로 낙하된 현상제 (T)는 반송 스크류 (37)에 의해 교반 반송된다.

본 발명에 있어서 중간 전사체 및 전사 수단으로서는, 일반적인 재료를 사용하는 것이 가능하다.

전사체 (5)는 표면에 예를 들면 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지 필름으로 이루어지는 전사 시트 (5c)가 설치되어 있고, 감광체 (1)에 대하여 접촉, 격리 가능하게 설치되어 있다. 전사체 (5)는 화살표 방향(시계 방향)으로 회전 구동된다. 전사체 (5) 내에는 전사 대전기 (5a), 분리 대전기 (5b) 등이 설치되어 있다.

다음으로, 상기한 화상 형성 장치의 화상 형성 작동에 대하여 설명한다.

감광체 (1)은 중심 지축을 중심으로 소정의 주속도(공정 속도)로 화살표 (a) 방향(반시계 방향)으로 회전 구동되어, 그 회전 과정에서 일차 대전기 (2)에 의해, 본 실시 형태에서는 부극(負極)성의 균일한 대전 처리를 받는다.

또한, 감광체 (1)의 균일한 대전면에 대하여 노광 장치(레이저 주사 장치) (3)으로부터 출력되는, 화상 판독부 (B)로부터 프린터부 (A)측으로 출력되는 화상 신호에 대응하여 변조된 레이저 광에 의한 주사 노광 (L)에 의해서, 감광체 (1) 상에 화상 판독부 (B)에 의해 광전 판독된 원고 (G)의 화상 정보에 대응한 각 색의 정전 잠상이 차례로 형성된다. 감광체 (1) 상에 형성된 정전 잠상은 현상 장치 (4)에 의해, 상술한 2성분 자기 브러시법에 의해서, 우선 현상기 (411a)에 의해 반전 현상되어 제1색의 토너상으로서 가시상화된다.

한편, 감광체 (1) 상에의 상기 토너상의 형성과 동시에, 급지 카세트 (10) 내에 수납된 종이 등의 전사재 (P)가 급지 롤러 (11) 또는 (12)에 의해 1매씩 급송 되어, 레지스트 롤러 (13)에 의해 소정의 타이밍으로 전사체 (5)로 급지되고, 흡착 롤러 (14)에 의해서 전사재 (P)가 전사체 (5) 상에 정전 흡착된다. 전사체 (5) 상에 정전 흡착된 전사재 (P)는, 전사체 (5)의 화살표 방향(시계 방향)의 회전에 의해서 감광체 (1)과 대향한 위치로 이동하고, 전사 대전기 (5a)에 의해서 전사재 (P)의 이면측에 상기 토너와 역극성의 전하가 부여되어, 표면측에 감광체 (1) 상의 토너상이 전사된다.

이 전사 후, 감광체 (1) 상에 잔류하고 있는 전사 잔류 토너는 클리닝 장치 (6)에 의해서 제거되고, 또한 감광체 (1) 표면은 전노광 램프 (7)에 의해 대전 제거되어, 다음 토너상의 형성에 사용된다.

이하, 동일하게 하여 감광체 (1) 상의 정전 잠상이 현상되어, 감광체 (1) 상에 형성된 담색 마젠타 토너상, 진한색 마젠타 토너상, 시안 토너상, 옐로우 토너상, 블랙 토너상이 전사 대전기 (5a)에 의해 전사체 (5) 상의 전사재 (P)에 중첩 전사되어 풀 컬러 화상이 형성된다.

또한, 전사재 (P)를 분리 대전기 (5b)에 의해서 전사체 (5) 상으로부터 분리하고, 분리된 전사재 (P)는 반송 벨트 (8)을 통해서 정착 장치 (9)로 반송된다. 정착 장치 (9)로 반송된 전사재 (P)는 정착 롤러 (9a)와 가압 롤러 (9b) 사이에서 가열, 가압되어 표면에 풀 컬러 화상이 정착된 후, 배지(排紙) 롤러 (15)에 의해 트레이 (16) 상에 배지된다.

또한, 도시하지 않지만, 예를 들면 정전하상 담지체, 정전하상 담지체의 대전 수단, 노광 장치, 현상 장치, 정전하상 담지체에 대응하여 설치되는 전사 수단, 및 클리닝 장치를 복수개(토너 종류의 수만) 가지고, 전사 수단의 전사 위치에 한 장의 전사재를 순서대로 반송하는 반송 수단과, 정착 장치를 갖는 화상 형성 장치(소위 탠덤(tandem) 방식의 화상 형성 장치)를 이용하면, 각 색의 토너 화상을 전사재에 직접 전사하는 것이 가능해져, 상술한 전사체 (5)(중간 전사체)를 통하지 않고, 2종류 이상의 토너를 이용한 화상을 형성하는 것이 가능하다.

다음으로, 본 발명의 마젠타 토너에 관한 각 물성의 측정에 바람직한 방법을 이하에 나타낸다.

ㆍ GPC에 의한 토너, 결착 수지, 왁스 분산 매체의 분자량의 측정

토너의 수지 성분, 결착 수지 및 왁스 분산 매체의 GPC에 의한 분자량 분포는, 하기와 같이 측정 대상의 시료를 THF 용매에 용해시켜 얻어진 THF 가용 성분을 이용하여 GPC에 의해 측정함으로써 구해진다.

즉, 시료를 THF 중에 넣고, 수시간 방치한 후 충분히 진탕하여 THF와 잘 섞어(시료의 합일체가 없어질 때까지) 12 시간 이상 더 정치한다. 이 때 THF 중에의 방치 시간이 24 시간 이상이 되도록 한다. 그 후, 샘플 처리 필터(포어 사이즈 0.45 내지 0.5 ㎛, 예를 들면 마이쇼리디스크 H-25-5 도소사 제조, 엑클로 디스크 25CR 게르만 사이언스 재팬사 제조 등을 이용할 수 있음)를 통과시킨 것을 GPC의 시료로 한다. 또한, 시료 농도는, 수지 성분이 0.5 내지 5 mg/ml가 되도록 조정한다. 상기한 방법으로 제조된 시료의 GPC의 측정은 40 ℃의 가열 챔버 중에서 컬럼을 안정화시키고, 이 온도에서의 컬럼에 용매로서 테트라히드로푸란(THF)을 매분 1 ㎖의 유속으로 흘리고, 시료 농도로서 0.05 내지 0.6 질량％로 조정한 수지의 THF 시료 용액 약 50 내지 200 ㎕를 주입하여 측정한다.

컬럼으로서는, 10³ 내지 2 ×10⁶의 분자량 영역을 정확하게 측정하기 위해서, 시판용 폴리스티렌 젤 컬럼을 복수개 조합할 수 있고, 예를 들면 쇼와 덴꼬사 제조의 쇼덱스(shodex) GPC KF-801, 802, 803, 804, 805, 806, 807의 조합이나, 워터즈(Waters)사 제조의 마이크로-스티라겔(μ-styragel) 500, 10³, 10⁴, 10⁵ 의 조합을 들 수 있다. 검출기에는 RI(굴절률) 검출기를 이용한다.

시료의 분자량 측정에 있어서는, 시료가 갖는 분자량 분포를 수종의 단분산 폴리스티렌 표준 시료에 의해 제조된 검량선의 대수치와 카운트수(체류 시간(retention time))과의 관계로부터 산출한다. 검량선 제조용의 표준 폴리스티렌 시료로서는, 예를 들면 도소사 제조 또는 프레슈어 케미칼사(Pressure Chemical C0) 제조의 분자량이 6 ×10², 2.1 ×10³, 4 ×10³, 1.75 ×1O⁴, 5.1 ×10⁴, 1.1 ×10⁵, 3.9 ×10⁵, 8.6 ×10⁵, 2 ×10⁶, 4.48 ×10⁶의 것을 이용하여, 10 점 이상 정도의 표준 폴리스티렌 시료를 사용하는 것이 적당하다.

장치: GPC-150C(워터즈사)

컬럼: GMH-HT 30 cm 이중(도소사 제조)

온도: 135 ℃

용매: o-디클로로벤젠(0.1 질량％ 아이오놀 (시판품) 첨가)

유속: 1.0 ㎖/분

시료: 0.15 질량％의 왁스 0.4 ㎖를 주입

이상의 조건에서 측정하고, 시료의 분자량 산출에 있어서는 단분산 폴리스티렌 표준 시료에 의해 제조한 분자량 교정 곡선을 사용한다. 또한, 마크-호우윈크(Mark-Houwink) 점도식으로부터 도출되는 환산식에 기초하여 폴리에틸렌 환산함으로써 시료의 분자량을 산출한다.

ㆍ 토너 및 왁스 등에서의 최대 흡열 피크의 극대 온도의 측정

토너 및 왁스의 최대 흡열 피크는 시차 주사 열량계(DSC 측정 장치), DCS-7(퍼킨 엘머사 제조)나 DSC2920(TA 인스트루먼츠 재팬사 제조)를 이용하여 측정할 수 있다. 측정 방법은 ASTM D3418-82에 준한다.

측정 시료는 5 내지 20 mg, 바람직하게는 10 mg을 정밀하게 칭량한다. 그것을 알루미늄 팬 중에 넣고, 기준으로서 빈 알루미늄 팬을 이용하여, 측정 범위 30 내지 200 ℃ 사이에서 승온 속도 10 ℃/분으로 상온 상습하에 측정한다.

온도 곡선: 온도 상승 I(30 ℃ 내지 200 ℃, 온도 상승 속도 10 ℃/분)

온도 강하 I(200 ℃ 내지 30 ℃, 온도 강하 속도 10 ℃/분)

온도 상승 II(30 ℃ 내지 200 ℃, 온도 상승 속도 10 ℃/분)

토너 및 왁스의 최대 흡열 피크는, 승온 II의 과정에서 수지 Tg의 흡열 피크 이상의 영역의 기준선으로부터의 높이가 가장 높은 것을, 또는 수지 Tg의 흡열 피크가 다른 흡열 피크와 중첩되어 판별하기 어려운 경우, 그 중첩된 피크 중 높이가 가장 높은 것을 최대 흡열 피크로 한다.

ㆍ 착색제 분산 직경의 측정

2.3 몰의 슈크로오스 용액에 토너를 첨가하고, 잘 교반하여 이것을 시료 홀더 핀에 소량 묻혀, 계속해서 액체 질소 중에 투입하여 고화시키고, 곧 시료 아암 헤드(arm head)에 셋팅한다.

클라이오 장치가 부착된 울트라 마이크로톰 FC4E(닛세이 산교 제조)를 이용하여 통상법에 따라서 컷팅하여 샘플을 준비한다.

이것을 전자 현미경 H-8000형(히타치 세이사꾸쇼사 제조)을 이용하여, 가속 전압 100 kV에서 사진을 찍는다. 배율은 샘플에 따라서 적절하게 선택한다.

그의 화상 정보를 인터페이스를 통해 니레코사 제조 화상 해석 장치(Luzex3)에 도입하여, 2값의 화상 데이터로 변환한다. 그 중, 0.1 ㎛ 이상의 입경을 갖는 안료 입자에 대해서만 무작위로 해석을 행하고, 샘플링수가 300 회를 초과할 때까지 측정을 반복하여, 본 발명에서 필요로 하는 착색제 입자의 개수 평균 입경 및 입도 분포를 구한다.

또한, 여기서는 0.1 ㎛ 이상인 입자만을 측정 대상으로 한다. 또한, 본 발명에서 말하는 입경은, 각 착색제 입자 화상을 구형으로 근사화한 후, 얻어지는 직경에 의해 정의되는 값으로 한다.

ㆍ 마젠타 토너의 평균 원형도의 측정

마젠타 토너의 평균 원형도는 유동식 입자상 측정 장치 「FPIA-2100형」(시스멕스사 제조)를 이용하여 측정을 행하여, 하기 수학식 3 및 4를 이용하여 산출한다.

원형도=(입자 투영 면적과 동일한 면적인 원의 둘레 길이)÷(입자 투영상의 둘레 길이)

여기서, 「입자 투영 면적」이란 2차원화된 토너 입자상의 면적이고, 「입자 투영상의 둘레 길이」란 상기 토너 입자상의 엣지점을 연결하여 얻어지는 윤곽선의 길이로 정의한다. 측정은 512 ×512의 화상 처리 해상도(0.3 ㎛ ×0.3 ㎛의 화소)로 화상 처리하였을 때의 입자상의 둘레 길이를 이용한다.

본 발명에서의 원형도는 마젠타 토너 입자의 요철의 정도를 나타내는 지표이고, 토너 입자가 완전한 구형인 경우에 1.000을 나타내고, 표면 형상이 복잡해질 수록 원형도는 작은 값이 된다.

또한, 평균 원형도 C는 입도 분포의 분할점 i에서의 원형도(중심치)를 ci로 하고, 측정 입자수를 m으로 하면, 다음 수학식 5로부터 산출된다.

또한, 본 발명에서 사용되는 측정 장치인 「FPIA-2100」은 각 입자의 원형도를 산출한 후, 평균 원형도의 산출에서 얻어진 원형도에 의해서, 입자를 원형도 0.40 내지 1.00을 0.01마다 등분할한 등급으로 나눠, 그 분할점의 중심치와 측정 입자수를 이용하여 평균 원형도의 산출을 행한다.

구체적인 측정 방법으로서는, 용기 중에 미리 불순 고형물 등을 제거한 이온 교환수 10 ㎖를 준비하고, 그 중에 분산제로서 계면 활성제, 바람직하게는 알킬벤젠술폰산염을 첨가한 후, 측정 시료 0.02 g을 더 첨가하여 균일하게 분산시킨다. 분산시키는 수단으로서는 초음파 분산기「Tetora150형」(닛까끼 바이오스사 제조)를 이용하여 2 분간 분산 처리를 행하여 측정용 분산액으로 한다. 이 때, 상기 분산액의 온도가 40 ℃ 이상이 되지 않도록 적절하게 냉각시킨다. 또한, 원형도의 변동을 억제하기 위해서, 유동식 입자상 분석 장치 FPIA-2100의 장치 내 온도가 26 내지 27 ℃가 되도록 장치의 설치 환경을 23 ℃±0.5 ℃로 제어하고, 일정 시간 간격으로, 바람직하게는 2 시간 간격으로 2 ㎛ 라텍스 입자를 이용하여 자동 촛점 조정을 행한다.

마젠타 토너 입자의 원형도 측정에는, 상기 유동식 입자상 측정 장치를 이용하여, 측정시의 토너 입자 농도가 3000 내지 1만개/㎕가 되도록 상기 분산액 농도를 재조정하여 토너 입자를 1000개 이상 계측한다. 계측 후, 이 데이터를 이용하여, 원상당 직경 2 ㎛ 미만의 데이터를 컷팅하여 마젠타 토너 입자의 평균 원형도를 구한다.

또한, 본 발명에서 사용되는 측정 장치인 「FPIA-2100」는, 종래 토너의 형상을 산출하기 위해서 사용되었던 「FPIA-1000」과 비교하여, 처리 입자 화상의 배율의 향상, 또한 저장한 화상의 처리 해상도를 향상(256 ×256 -> 512 ×512)에 의해 토너의 형상 측정의 정밀도가 높아졌고, 이에 의해 미립자의 보다 확실한 보충을 달성하는 장치이다. 따라서, 본 발명과 같이, 보다 정확하게 형상을 측정할 필 요가 있는 경우에는, 보다 정확하게 형상에 관한 정보가 얻어지는 FPIA2100이 유용하다.

ㆍ 분체 상태에서의 분광 감도 분포의 측정

분체 상태의 마젠타 토너에서의 명도 L^* 및 분광 감도는 JIS Z-8722에 준하는 분광식 색차계 「SE-2000」(닛본 덴쇼꾸 고교사 제조)을 이용하여, 광원은 C 광원 2도 시야에서 측정한다. 측정은 부속된 취급 설명서에 따라서 행하지만, 표준판의 표준 맞춤에는, 옵션의 분체 측정용 셀 내에 2 mm 두께로 직경 30 mm의 유리를 통한 상태에서 행할 수 있다. 보다 상세하게는, 상기 분광식 색차계의 분체 시료용 시료대(attachment) 상에, 시료 분체를 충전한 셀을 설치한 상태에서 측정한다. 또한, 셀을 분체 시료용 시료대에 설치하기 이전에, 셀 내의 내용적에 대하여 80 ％ 이상으로 분체 시료를 충전하여, 진동대 상에서 1회/초로 진동 폭 1 cm의 진동을 30 초간 가한 상태에서 측정한다. 본 발명의 분체 상태의 마젠타 토너(담색 마젠타 토너)의 일례 및 이보다 명도값이 작은 분체 상태의 진한색 마젠타 토너의 일례를 이용하여, 얻어진 반사율을 종축에, 반사광의 파장을 횡축에 플롯팅하였을 때의 분광 감도 분포의 측정 결과를 도 2에 나타낸다. 파장 480 nm 및 630 nm의 빛의 반사율은 도 2과 같이 결과를 그래프화함으로써 간단히 구할 수 있다.

ㆍ 정착 화상에서의 토너의 L^*, a^* 및 b^*의 측정

정착 화상으로 하였을 때의 토너의 a^*, b^*, L^*는, 예를 들면 시판용 보통지 풀 컬러 복사기(컬러 레이저 복사기 CLC1150; 캐논사 제조)에 토너를 도입하고, 전 사재로서 보통지(컬러 레이저 카피어 용지 TKCLA4; 캐논사 제조)를 이용하여, 종이 상의 토너량을 변화시켜 형성된 200선 16계조 화상을 스펙트로스캔 트랜스미션(SpectroScan Transmission; 그레탁맥베쓰(GretagMacbeth)사 제조)를 이용하여 측정함으로써 구해진다. 이하에 구체적인 측정 조건의 일례를 나타낸다.

<측정 조건>

관측 광원: D50

관측 시야: 2°

농도: DIN NB

백색 기준: Pap

필터: 없음

본 발명의 마젠타 토너(담색 마젠타 토너)의 일례 및 이보다 명도값이 작은 진한색 마젠타 토너의 일례를 이용하여 측정하고, 얻어진 a^*의 값을 횡축, b^*의 값을 종축에 플롯팅한 a^*-b^* 좌표도를 도 3에 나타낸다.

ㆍ 마젠타 토너의 점탄성 특성(저장 탄성률 G'₁₂₀ 및 G'₁₈₀)의 측정

마젠타 토너를 직경 25 mm, 두께 약 2.5 mm의 원판상의 시료에 가압 성형한다. 다음으로 가압 성형된 시료를 병렬 플레이트에 셋팅하여, 50 내지 200 ℃의 온도 범위 내에서 서서히 승온시켜 온도 분산 측정을 행한다. 승온 속도는 2 ℃/분으로 하고, 각 주파수(ω)는 6.28 rad/초로 고정하며, 왜곡률은 자동으로 한다. 횡축에 온도, 종축에 저장 탄성률(G')를 취하고, 각 온도(120 ℃ 및 180 ℃)에서의 값을 읽어낸다. 측정에는 ARES(점탄성 측정 장치, TA 인스트루먼츠 (TA INSTRUMENTS)사 제조)를 이용한다.

ㆍ 토너의 변형량(R₂₀₀), (R₅₀₀)의 측정

5.0 내지 5.5 g의 토너를 정제 성형기에 의해 8.0 ×10⁶ Pa의 압력으로 2 분간 가압함으로써 직경 25 mm, 높이 10 내지 11 mm의 원주상 시료로 성형한다. 측정 장치는 PTFE 코팅한 SUS제의 직경 25 mm 병렬 플레이트를 장착한 ARES(점탄성 측정 장치, TA 인스트루먼츠사 제조)를 사용한다.

변형량의 측정 방법은 PTFE 코팅한 직경 25 mm의 병렬 플레이트를 사용한다. 토너의 성형 시료를 병렬 플레이트 상에 설치하여, 지그(zig) 온도를 120 ℃로 제어하고, 시료의 온도가 120 ℃에 도달한 것을 확인한 후, 시료의 높이(gap)를 10.000 mm로 조정한다. 멀티플 익스텐션 모드 테스트(Multiple Extension Mode Test)의 레이트 모드 테스트(Rate Mode Test)를 선택하여, Rate=-0.5 mm/s로 토너 성형 시료를 압축하고, 시료의 높이(gap)와 등속으로 시료를 압축하는 데 필요한 하중(노멀 포쓰(Normal Force))의 관계를 측정한다.

노멀 포쓰가 하중 200 g(압력 4.0 ×10³ Pa)에서의 시료의 높이(gap)를 G₂₀₀(mm)으로 하면, 하기 수학식 6으로부터 변형량(R₂₀₀)을 산출할 수 있다.

동일하게 하여, 노멀 포쓰가 하중 500 g(압력 1.0 ×10⁴ Pa)에서의 시료의 높이 G₅₀₀을 이용함으로써 변형량(R₅₀₀)을 측정할 수 있다.

<실시예>

이하, 본 발명을 제조예 및 실시예에 의해 구체적으로 설명하지만, 이들은 본 발명을 전혀 한정하지 않는다.

(혼성 수지 (I)의 제조예)

비닐계 공중합체 유닛의 재료로서, 스티렌 2.0 몰, 2-에틸헥실아크릴레이트 0.21 몰, 푸마르산 0.16 몰, α-메틸스티렌의 이량체 0.03 몰, 디쿠밀퍼옥시드 0.05 몰을 적하 로트에 넣었다. 또한, 폴리에스테르 유닛의 재료로서, 폴리옥시프로필렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 7.0 몰, 폴리옥시에틸렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 3.0 몰, 테레프탈산 3.0 몰, 무수 트리멜리트산 2.0 몰, 푸마르산 5.0 몰 및 산화디부틸주석 0.2 g을 유리제 4 리터의 사구 플라스크에 넣었다. 온도계, 교반 막대, 컨덴서 및 질소 도입관을 사구 플라스크에 부착하여, 이 사구 플라스크를 맨틀 히터 내에 설치하였다. 다음으로 사구 플라스크 내를 질소 가스로 치환한 후, 교반하면서 서서히 승온하여 140 ℃의 온도에서 교반하면서, 상기 적하 로트로부터 비닐계 공중합체의 단량체 및 중합 개시제를 4 시간에 걸쳐 적하하였다. 계속해서 200 ℃로 승온을 행하고, 4 시간 반응시켜 혼성 수지 (I)을 얻었다. 얻어진 혼성 수지 (I)의 GPC에 의한 분자량 측정의 결과를 하기 표 1에 나타낸다.

(폴리에스테르 수지 (I)의 제조예)

폴리옥시프로필렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 3.5 몰, 폴리옥시에틸렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 1.5 몰, 테레프탈산 1.5 몰, 무수 트리멜리트산 1.0 몰, 푸마르산 2.5 몰 및 산화디부틸주석 0.1 g을 유리제의 4 리터의 사구 플라스크에 넣었다. 온도계, 교반 막대, 컨덴서 및 질소 도입관을 사구 플라스크에 부착하여, 이 사구 플라스크를 맨틀 히터 내에 설치하였다. 질소 분위기하에 220 ℃에서 5 시간 반응시켜 폴리에스테르 수지 (I)을 얻었다. 얻어진 폴리에스테르 수지 (I)의 GPC에 의한 분자량 측정의 결과를 표 1에 나타낸다.

(폴리에스테르 수지 (II)의 제조예)

폴리옥시프로필렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 2.5 몰, 폴리옥시에틸렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 1.5 몰, 테레프탈산 1.5 몰, 무수 트리멜리트산 5.0 몰, 푸마르산 2.5 몰 및 산화디부틸주석 0.1 g을 유리제 4 리터의 사구 플라스크에 넣고, 온도계, 교반 막대, 컨덴서 및 질소 도입관을 사구 플라스크에 부착하여, 이 사구 플라스크를 맨틀 히터 내에 설치하였다. 질소 분위기하에 220 ℃에서 5 시간 반응시켜 폴리에스테르 수지 (II)를 얻었다. 얻어진 폴리에스테르 수지 (II)의 GPC에 의한 분자량 측정의 결과를 표 1에 나타낸다.

(폴리에스테르 수지 (III)의 제조예)

폴리옥시프로필렌(2.2)-2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 5.0 몰, 테레프탈산 2.5 몰, 푸마르산 2.5 몰 및 산화디부틸주석 0.1 g을 유리제 4 리터의 사구 플라스크에 넣고, 온도계, 교반 막대, 컨덴서 및 질소 도입관을 사구 플라스크에 부착하 여, 이 사구 플라스크를 맨틀 히터 내에 설치하였다. 질소 분위기하에 220 ℃에서 5 시간 반응시켜 폴리에스테르 수지 (III)을 얻었다. 얻어진 폴리에스테르 수지 (III)의 GPC에 의한 분자량 측정의 결과를 표 1에 나타낸다.

(비닐계 수지 (I)의 제조예)

ㆍ스티렌 70 질량부

ㆍ아크릴산 n-부틸 24 질량부

ㆍ말레산 모노부틸 6 질량부

ㆍ2,2-비스(4,4-디-t-부틸퍼옥시시클로헥실)프로판 1 질량부

사구 플라스크 내에서 크실렌 200 질량부를 교반하면서 사구 플라스크 내를 충분히 질소로 치환하고, 120 ℃로 승온시킨 후, 상기 각 성분을 3.5 시간에 걸쳐 사구 플라스크 내에 적하하였다. 또한, 크실렌 환류하에 중합을 완료하고, 감압하에 용매를 증류 제거하여 비닐계 수지 (I)을 얻었다. 얻어진 비닐계 수지 (I)의 GPC에 의한 분자량 측정의 결과를 표 1에 나타낸다.

(왁스 분산 매체 (I)의 제조예)

온도계 및 교반기가 부착된 오토클레이브 반응조 중에, 크실렌 600 질량부, 폴리올레핀으로서 DSC 최대 흡열 피크 온도가 110 ℃인 저밀도 폴리에틸렌 120 질량부를 넣어 충분히 용해시키고, 질소 치환을 행하였다. 그 후, 스티렌 1992 질량부, 아크릴로니트릴 168 질량부, 말레산 모노부틸 240 질량부, 디-t-부틸퍼옥시헥사히드로테레프탈레이트 78 질량부 및 크실렌 455 질량부의 혼합 용액을 175 ℃에서 3 시간에 걸쳐 적하하고, 이 온도에서 30 분간 더 유지하여 중합을 행하였다. 이어서 용제를 제거하여 그래프트 반응물인 왁스 분산 매체 (I)을 얻었다.

(왁스 분산 매체 (II) 및 (III)의 제조예)

왁스 분산 매체 (I)의 제조예에 있어서, 디-t-부틸퍼옥시헥사히드로테레프탈레이트의 첨가량을 33 질량부 및 86 질량부로 각각 변경하고, 또한 폴리에틸렌을 하기 표 2에 나타내는 최대 흡열 피크를 갖는 것으로 변경한 것 이외에는 상기 제조예와 동일한 방법을 이용하여 왁스 분산 매체 (II) 및 (III)을 얻었다.

(왁스 분산 매체 (IV)의 제조예)

왁스 분산 매체 (I)의 제조예에 있어서, 아크릴로니트릴을 사용하지 않고, 또한 폴리에틸렌을 표 2에 나타내는 최대 흡열 피크를 갖는 것으로 변경한 것 이외에는, 상기 제조예와 동일한 방법을 이용하여 왁스 분산 매체 (IV)를 얻었다.

왁스 분산 매체 (I) 내지 (IV)의 GPC에 의한 분자량과, 사용한 저밀도 폴리에틸렌의 DSC에 의한 최대 흡열 피크 온도를 표 2에 나타낸다.

(왁스 분산제 마스터 배치의 제조예)

왁스 분산제 및 왁스 분산제 마스터 배치의 제조예를 이하에 나타낸다. 다음으로, 상기 왁스 분산 매체 (I) 중에 이하의 배합비로 정제 노르말 파라핀 왁스인 왁스 (A)를 분산시켜, 왁스 (A)와 왁스 분산 매체 (I)로 이루어지는 왁스 분산제 (I)을 얻었다. 또한, 본 실시예에서 사용되는 왁스의 종류 및 최대 흡열 피크의 온도를 하기 표 3에 나타낸다.

ㆍ왁스 분산 매체 (I) 50 질량％

ㆍ왁스 (A) 50 질량％

상기한 바와 같이 얻어진 왁스 분산제 (I)을, 이하의 배합비로 폴리에스테르 수지 (I)과 이축식 압출기에 의해서 용융 혼련하여 왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 를 얻었다.

ㆍ왁스 (A)의 분산제 50 질량％

ㆍ폴리에스테르 수지 (I) 50 질량％

<실시예 1>

(제1 혼련 공정)

폴리에스테르 수지 (I) 70 질량부

C.I. 피그먼트 레드 122와 C.I. 피그먼트 레드 57:1의 페이스트상 착색제

100 질량부

상기 처방의 원료를 우선 혼련기형 믹서에 넣고, 혼합하면서 비가압하에 승온시켰다. 최고 온도(페이스트 중의 용매의 비점에 의해 필연적으로 결정됨; 이 경우에는 90 내지 100 ℃ 정도)에 달한 시점에서 수상 중의 안료가 용융 수지상으로 분배 또는 이행하고, 이것을 확인한 후, 30 분간 더 가열 용융 혼련시켜 페이스트 중의 착색제를 충분히 이행시켰다. 그 후, 일단 믹서를 정지시켜 열수를 배출한 후, 130 ℃까지 더욱 승온시켜 약 30 분간 가열 용융 혼련을 행하고, 착색제를 분산시킴과 동시에 수분을 증류 제거하고, 냉각시켜 제1 혼합물 (I)을 취출하였다.

또한, 상기 페이스트상 착색제란, 공지된 제조 방법에 의해서 제조한 착색제슬러리로부터 착색제를 건조시키지 않고 얻어진 페이스트상의 착색제 혼합물이고, 30 질량％의 고형분과 70 질량％의 물을 포함하는 조성물이다. 제1 혼합물 (I)에 있어서의 상기 페이스트상 착색제의 고형분의 조성은 86 질량％의 C.I. 피그먼트 레드 122와 14 질량％의 C.I. 피그먼트 레드 57:1이다.

ㆍ혼성 수지 (I) 100 질량부

ㆍ제1 혼합물 (I) 2.55 질량부

ㆍ왁스 (A)의 분산제의 마스터 배치 16 질량부(왁스 (A)분

으로서 4 질량부)

ㆍ3,5-디-t-부틸살리실산의 알루미늄 화합물 2 질량부

상기 재료를 헨쉘 믹서에 의해 충분히 예비 혼합하고, 이축식 압출기를 이용하여 임의의 배럴 온도에서 용융 혼련하고, 냉각 후, 햄머 밀을 이용하여 약 1 내지 2 mm 정도로 조분쇄하고, 계속해서 에어 젯 방식에 의한 미분쇄기로 미분쇄하였다. 얻어진 미분쇄물을 도 4에 나타낸 분급와 기계식 충격력을 이용하는 표면 개질 처리 장치로 처리하고, 원상당 직경이 2 mm 이상인 입자의 평균 원형도가 0.950인 토너 입자를 얻었다. 상기 토너 입자 100 질량부에, 이소부틸트리메톡시실란으로 표면 처리한 일차 입경 50 nm의 산화티탄 미립자 1.5 질량부를 외부 첨가 혼합하고, 중량 평균 입경이 6.5 ㎛인 마젠타 토너 a-1을 얻었다.

마젠타 토너 a-1과, 실리콘 수지로 표면 코팅한 페라이트 캐리어(체적 평균 입경 42 ㎛)를 토너 농도가 6 질량％가 되도록 혼합하여 마젠타 현상제 a-1(담색용)을 제조하였다.

정착 유닛을 제거한 시판용 보통지 풀 컬러 복사기(컬러 레이저 복사기 CLC1150; 캐논사 제조)를 화상 형성 장치로서 이용하였다. 본 장치는, 1개의 감광 드럼 주위에 4개의 현상기가 배치되고, 또한 중간 전사 드럼을 갖는 장치로서, 각 현상기가 차례로 근접ㆍ이격을 반복하여 현상이 행해지고, 또한 중간 전사 드럼에 담지된 전사재에 차례로 전사되어 화상 형성이 행해진다. 본 장치의 마젠타 현상기에 마젠타 현상제 a-1을 셋팅하였다. 전사재로서는 보통지(컬러 레이저 카피어 용지 TKCLA4; 캐논사 제조)를 이용하여, 프린터 모드로 마젠타 토너 a의 16계조의 미정착 패치 화상을 형성하였다.

또한, 상기 미정착 화상을, 두께 1.5 mm의 고무층을 기재로 하여 표층에 두께가 50 ㎛인 PFA 튜브를 감은 정착 롤러를 이용하여, 상하의 정착 롤러 사이의 닙 폭이 11 mm가 되도록 선압을 조정한 개조 외부 정착기를 이용하여 전사재에 정착시켰다.

저농도 영역 중에서 광학 농도가 0.35 부근이 되는 화상을 추출하여, 그의 하프톤 패치에서의 256 ×256 픽셀 영역을, 드럼 스캐너를 이용하여 해상도 1000 dpi로 판독하고, 그 영역의 RGB치를 명도(L^*)값으로 변환하였다.

그 후, L^*값 데이터를 푸리에 변환하여 공간 주파수로 만든 후에, 이 공간 주파수에 시각의 공간 주파수 특성(VTF)을 곱하여 눈으로 볼 수 있는 주파수 정보로 변환하고, 그 값을 전체 주파수대로 적분하여 거친 정도로 하였다. 또한, 광학 농도가 0.35인 패치가 없는 경우에는, 광학 농도가 0.35 전후 근방인 여러점의 데이터를 이용하여 광학 농도 0.35의 화상의 명도를 산출하였다.

이들 화상의 입상성(거친 정도)를 이하의 기준에 의해 순위별로 평가하였다.

A: 22.0 미만(거칠기가 전혀 느껴지지 않고, 매우 양호한 입상성)

B: 22.1 내지 24.0(거칠기가 거의 느껴지지 않고, 양호한 입상성)

C: 24.1 내지 26.0(거칠기가 조금 느껴지지만, 실용상 문제없는 입상성)

D: 26.1 내지 28.0(거칠기가 느껴지고, 입상성도 나쁘다)

E: 28.1 이상(거칠기가 상당히 느껴지고, 입상성도 매우 나쁘다)

또한, 상기 보통지 대신에 OHP 시트를 이용하여, 동일하게 출력한 미정착 화상을 상기 개조 외부 정착기를 이용하여 정착시키고, OHP 시트 및 OHP 시트에 형성된 화상의 투과율을 측정하여 OHP 시트에서의 투과성을 측정하였다. 투과율의 측정에는, 시마즈 자기(自記) 분광 광도계 UV2200(시마즈 세이사꾸쇼사 제조)를 사용하여, OHP 시트 단독의 투과율을 100 ％로 하고, 마젠타 토너의 경우, 500 nm에서의 최대 흡수 파장에서의 투과율을 측정하여 평가하였다. 평가 기준은 이하와 같다.

A: 70 ％ 이상(매우 양호한 투명성)

B: 60 ％ 이상 70 ％ 미만(양호한 투명성)

C: 50 ％ 이상 60 ％ 미만(실용상 문제가 없는 투명성)

D: 40 ％ 이상 50 ％ 미만(약간 나쁜 투명성)

E: 40 ％ 미만(매우 나쁜 투명성)

또한, 상기 보통지를 이용하여, 수동으로 설정 온도를 변경하면서 미정착 화상을 상기 개조 외부 정착기에 의해서 정착시키고, 정착 개시 온도를 하한으로 하고, 오프셋 발생 온도를 상한으로 하는 정착 영역 온도를 측정하였다.

또한, 상기 보통지 풀 컬러 복사기(컬러 레이저 복사기 CLC1150; 캐논사 제조)에 마젠타 현상제 a-1을 도입하고, 상기 보통지(컬러 레이저 카피어 용지 TKCLA4; 캐논사 제조)를 이용하여, 종이 상의 토너량을 변화시켜 200선 16계조의 화상을 형성하고, 스펙트로스캔 트랜스미션(SpectroScan Transmission; 그레탁맥베쓰(GretagMacbeth)사 제조)을 이용하여 얻어진 화상의 L^*와 c^*(채도)를 측정하고, L^*-c^* 좌표 축에서 L^*=80일 때의 c^*의 값을 평가하였다. 그 평가 기준은 이하와 같다.

A: 29 이상(매우 양호한 채도)

B: 27 이상 29 미만(양호한 채도)

C: 25 이상 27 미만(실용상 문제가 없는 채도)

D: 23 이상 25 미만(약간 나쁜 채도)

E: 23 미만(매우 나쁜 채도)

마젠타 토너에 이용한 결착 수지의 종류, 왁스(왁스를 포함하는 왁스 분산제), 마젠타 토너의 DSC 측정 결과, 평균 원형도, 착색제의 종류, 함유율, 및 분산 직경의 개수％를 하기 표 4 및 표 5에, 또한 얻어진 토너에 있어서의 분체 상태에서의 분광 감도(480 nm 및 630 nm 파장의 빛에서의 반사율 측정치)와 L^*의 값, 및 점탄 특성과 토너 변형량의 측정 결과를 하기 표 6에 나타낸다. 또한, 담색 마젠타 토너 단독 사용시에 있어서, 광학 농도가 0.35 부근인 패치 화상의 거친 정도, 및 담색 마젠타 토너와 진한색 마젠타 토너를 병용 사용시의 광학 농도가 0.80 부근인 패치 화상의 거친 정도, 담색 마젠타 토너와 진한색 마젠타 토너의 L^*의 차이, 정착 온도 영역, 및 OHP 시트에서의 투과성, 또한 L^*이 80일 때의 c^*값에 대한 평가 결과를 하기 표 7에 나타낸다.

본 실시예의 마젠타 현상제는 거친 정도, 정착 온도 영역, OHP 시트에서의 투과성 및 채도 중 어느 것에 있어서도 실용상 충분히 만족할 수 있는 수준이었다.

<실시예 2>

왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에, 왁스(F)와 왁스 분산 매체 (II)로 이루어지는 왁스 분산제의 마스터 배치를 이용한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-2를 제조하고, 마젠타 현상제 a-2를 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제 a-2의 평가를 행하였다. 마젠타 현상제 a-2는 표 7에 나타낸 바와 같이, 저온 정착성은 실시예 1보다 양호하고, 내고온 오프셋성은 약간 떨어지는 점도 보였지만, 충분히 실용 수준 내였다.

<실시예 3>

왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에, 왁스(G)와 왁스 분산 매체 (III)에 의해 이루어지는 왁스 분산제의 마스터 배치를 이용한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-3을 제조하고, 마젠타 현상제 a-3을 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제 a-3의 평가를 행하였다. 마젠타 현상제 a-3은 표 7에 나타낸 바와 같이, 고온 오프셋성은 실시예 1보다 양호하고, 저온 정착성은 약간 떨어지는 점도 보였지만, 충분히 실용 수준 내였다.

<실시예 4>

왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에, 왁스 (B)와 왁스 분산 매체 (I)로 이루어지는 왁스 분산제의 마스터 배치를 이용하고, C.I. 피그먼트 레드 122의 양을 0.8 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-4를 제조하고, 마젠타 현상제 a-4를 얻었다. 실시예 1과 동일하게, 마젠타 현상제 a-4를 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-4는 표 7에 나타낸 바와 같이, 실시예 1에 비교하여 저온 정착성이 약간 떨어지는 점도 보였지만, 충분히 실용 수준 내였다.

<실시예 5>

왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에, 왁스 (A)를 단독으로 사용하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 0.7 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-5를 제조하고, 마젠타 현상제 a-5를 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제를 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-5는 표 7에 나타낸 바와 같이, 실시예 1에 비교하여 거친 정도와 OHP 시트에서의 투과성이 약간 떨어지는 점도 보였지만, 충분히 실용 수준 내였다.

<실시예 6>

결착 수지를 폴리에스테르 수지 (I)의 단독 사용으로 바꾸고, 왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에 왁스 (A)와 왁스 분산 매체 (IV)로 이루어지는 왁스 분산제의 마스터 배치를 이용하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 1.8 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-6을 제조하고, 마젠타 현상제 a-6을 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제를 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-6은 표 7에 나타낸 바와 같이, 실시예 1에 비교하여 거친 정도, OHP 시트에서의 투과성 및 채도가 약간 떨어지는 점도 보였지만, 실용 수준의 범위 내였다.

<실시예 7>

결착 수지를 혼성 수지 (I)과 비닐 수지 (I)을 7:3의 비율로 혼합한 혼합물로 바꾸고, 왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에 왁스 (B)를 단독으로 사용한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-7을 제조하고, 마젠타 현상제 a-7을 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제를 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-7은 표 7에 나타낸 바와 같이, 실시예 1에 비교하여 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 거친 정도 및 채도 중 어느 하나가 뒤떨어지는 점도 보였지만, 실용 수준의 범위 내였다.

<실시예 8>

결착 수지를 혼성 수지 (I)과 폴리에스테르 수지 (I)을 1:1의 비율로 혼합한 혼합물로 바꾸고, 왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에 왁스 (C)를 단독으로 사용하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 0.7 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-8을 제조하고, 마젠타 현상제 a-8을 얻었다. 마젠타 현상제 a-8을 실시예 1과 동일하게 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-8은 표 7에 나타낸 바와 같이, 거친 정도, 정착 영역 온도 폭, OHP 시트에서의 투과성, 채도 중 어느 하나가 실시예 1보다 뒤떨어지지만, 전체 항목에서 실용 수준의 범위 내였다.

<실시예 9>

결착 수지를 비닐 수지 (I)로 바꾸고, 왁스를 마스터 배치 처리를 행하지 않는 왁스 분산제 (I)의 상태로 사용하고, C.I. 피그먼트 레드 122의 양을 0.3 질량부로 변경하며, 병용하는 착색제를 황계 착색제인 C.I. 피그먼트 옐로우 180으로 변경하고, 또한 그의 첨가량을 0.1 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-9를 제조하고, 마젠타 현상제 a-9를 얻었다. 마젠타 현상제 a-9를 실시예 1과 동일하게 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-9는 표 7에 나타낸 바와 같이, 비닐 수지를 단독으로 사용한 것이 비해 광택이 낮고, 실시예 1에 비교하여 채도, OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭 및 거친 정도가 약간 뒤떨어지지만, 황계 착색제를 병용하더라도 실용 수준의 범위 내였다.

<실시예 10>

결착 수지를 폴리에스테르 수지 (I)과 비닐계 수지 (I)을 7:3의 비율로 혼합한 혼합물로 바꾸고, C.I. 피그먼트 레드 122와 병용하는 착색제를 청색계 착색제인 C.I. 피그먼트 블루 15:3으로 변경하며, 왁스 (A)와 왁스 분산 매체 (I)에 의한 왁스 분산제의 마스터 배치 대신에 마스터 배치 처리를 행하지 않는 왁스 분산제 (I)을 사용한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-10을 제조하고, 마젠타 현상제 a-10을 얻었다. 마젠타 현상제 a-10을 실시예 1과 동일하게 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-10은 표 7에 나타낸 바와 같이, 거친 정도, 정착 영역 온도 폭, OHP 시트에서의 투과성 및 채도가 약간 뒤떨어지지만, 청색계 착색제를 병용하더라도 실용 수준 내였다.

<실시예 11>

결착 수지를 혼성 수지 (I)과 폴리에스테르 수지 (I)과 비닐계 수지 (I)을 5:3:2의 비율로 혼합한 혼합물로 바꾼 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-11을 제조하고, 마젠타 현상제 a-11을 얻었다. 마젠타 현상제 a-11을 실시예 1과 동일하게 평가한 결과, 마젠타 현상제 a-11은 표 7에 나타낸 바와 같이, 거친 정도, 정착 영역 온도 폭, OHP 시트에서의 투과성 및 채도가 약간 뒤떨어지지만, 실용 수준 내였다.

<비교예 1>

사용하는 왁스를 왁스 (D)의 단독 사용으로 바꾸고, 결착 수지로서 폴리에스테르 수지 (II)를 단독으로 사용하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 0.4 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-12를 제조하고, 마젠타 현상제 a-12를 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제 a-12를 평가한 결과, 하기 표 8에 나타낸 바와 같이, 마젠타 현상제 a-12는 거친 정도가 크기 때문에, 저농도 영역에서의 입상성이 매우 눈에 띄는 화상이 얻어졌다. 또한, 실시예 1과 비교하면 토너의 적재량을 많이 할 필요가 있고, 정착 온도 영역, OHP 시트에서의 투과성 및 채도의 모든 점에서 실시예 1과 비교하여 크게 뒤떨어지는 결과가 되었다.

<비교예 2>

사용하는 왁스를 왁스 (E)의 단독 사용으로 바꾸고, 결착 수지로서 폴리에스테르 수지 (III)을 단독으로 사용하며, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독 으로 사용하고, 또한 그의 첨가량을 0.4 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-13을 제조하고, 마젠타 현상제 a-13을 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제 a-13을 평가한 결과, 도 4에 나타낸 표면 개질 장치를 이용하여 구형화 처리하였을 때에 왁스의 표면에의 노출이 진행되고, 표 8에 나타낸 바와 같이 전사 효율이 저하되며, 결과적으로 거친 정도가 커져 저농도 영역에서의 입상감이 실시예 1과 비교하여 매우 뒤떨어지는 결과가 되었다. 또한, 정착 영역 온도 폭과 OHP 시트에서의 투과성에 있어서도 실시예 1과 비교하여 크게 뒤떨어지는 결과가 되었다.

<비교예 3>

왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에 왁스 (D)의 단독 사용으로 하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 1.2 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 a-14를 제조하고, 마젠타 현상제 a-14를 얻었다. 실시예 1과 동일하게 마젠타 현상제 a-14를 평가한 결과, 표 8에 나타낸 바와 같이, 얻어진 화상의 저농도 영역에 있어서의 거친 정도는 매우 크고, 정착 영역 온도 폭과 OHP 시트에서의 투과성도 실시예 1에 비교하면 뒤떨어지는 결과가 되었다.

<실시예 12>

착색제를 C.I. 피그먼트 레드 122의 단독 사용으로 첨가량을 5.0 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 진한색용의 마젠타 토너 b-1을 제조하였다. 상기 마젠타 토너 b-1의 분체 상태에서 480 nm 파장인 빛에서의 반사율 을 측정한 결과, 4.9 ％이고, 630 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 56.4 ％이며, L^*의 값은 38.0이었다.

마젠타 토너 b-1과, 실리콘 수지로 표면 코팅한 페라이트 캐리어(평균 입경 42 ㎛)를, 토너 농도가 6 질량％가 되도록 혼합하여 마젠타 현상제 b-1(진한색용)을 제조하였다.

실시예 1 내지 11에서는, 담색의 마젠타 현상제의 단독 사용에 있어서, 광학 농도가 0.35 부근인 화상에서 거친 정도의 평가를 행하여 왔지만, 본 실시예에서는 담색 마젠타 현상제와 진한색 마젠타 현상제를 병용하고 있기 때문에, 보다 높은 화상 농도까지 재현이 가능해진다. 따라서, 본 발명에서는, 담색 마젠타 현상제만으로서는 도달하는 것이 곤란한 광학 농도가 0.80 부근인 중간조 영역에서의 화상의 거친 정도의 평가를 행하였다. 이하, 평가 방법에 대하여 서술한다.

시판용 보통지 풀 컬러 복사기(컬러 레이저 복사기 CLC1150; 캐논사 제조)의 시안 현상기에 마젠타 토너 a-1을 포함하는 마젠타 현상제 a-1을, 마젠타 현상기에 마젠타 토너 b-1을 포함하는 마젠타 현상제 b-1을 각각 셋팅하였다. 보통지(컬러 레이저 카피어 용지 TKCLA4; 캐논사 제조)를 이용하여, 프린터 모드로 16계조의 담색 마젠타 토너의 화상 및 담색 마젠타 토너의 화상 패턴을 90 도 회전한 화상 패턴의 16계조의 진한색 마젠타 토너의 화상을 중첩하여 패치 화상을 형성하였다.

담색 마젠타 현상제와 진한색 마젠타 현상제의 병용계에서의 거친 정도의 평가에 대해서는, 이하의 기준에 의해 순위별로 평가하였다.

A: 32.0 미만(거칠기가 전혀 느껴지지 않고, 매우 양호한 입상성)

B: 32.1 내지 34.0(거칠기가 거의 느껴지지 않고, 양호한 입상성)

C: 34.1 내지 36.0(거칠기가 조금 느껴지지만, 실용상 문제없는 입상성)

D: 36.1 내지 38.0(거칠기가 느껴지고, 입상성도 나쁘다)

E: 38.1 이상(거칠기가 상당히 느껴지고, 입상성도 매우 나쁘다)

실시예 12에서는 상기 패치 화상에 대하여, 담색 토너인 마젠타 토너 a-1과 진한색 토너인 마젠타 토너 b-1이 혼재한 광학 농도 0.80 부근의 거친 정도를 평가한 결과, 표 7에 나타낸 바와 같이 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 및 채도는 담색 토너 단독시와 비교하면 약간 떨어지지만 실사용상은 문제가 없고, 2색 중첩시의 거친 정도를 측정한 결과, 광학 농도 0.80 부근의 거친 정도는 30.3이었으며, 마젠타 토너 b-1 단독 사용시 광학 농도 0.80 부근의 거친 정도의 측정 결과가 42.9인 것에 비해, 매우 양호한 결과였다.

진한색 마젠타 현상제와 담색 마젠타 현상제를 병용함으로써, 거친 느낌이 억제되고, 중간조 재현이 우수한 화상을 얻을 수 있다. 또한, 도 11에 진한색 마젠타 토너 b-1과 담색 마젠타 토너 a-1을 각각 단독으로 사용하였을 때의 정착 화상의 토너 적재량과 정착된 화상의 광학 화상 농도의 관계를 나타낸다.

<실시예 13 내지 22>

담색 마젠타 현상제로서, 마젠타 현상제 a-1 대신에, 표 7에 나타낸 바와 같이 마젠타 현상제 a-2 내지 a-11을 사용한 것 이외에는, 실시예 12와 동일한 방법에 의해 평가를 행하였다.

표 7에 나타낸 바와 같이, 광학 농도 0.80 부근의 거친 정도, OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 및 채도는 실시예 12에는 뒤떨어지지만, 실사용상은 문제가 없었다.

<실시예 23>

착색제를 C.I. 피그먼트 레드 122의 단독 사용으로 하고, 그의 첨가량을 8.0 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 b-2를 제조하였다. 상기 마젠타 토너 b-2의 분체 상태에서 480 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 3.8 ％이고, 630 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 51.7 ％이며, L^*의 값은 32.5이었다. 이 마젠타 현상제 b-2와 마젠타 현상제 a-1을 이용하여 실시예 12와 동일한 배치 화상을 형성하였다.

상기 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 7에 나타낸 바와 같이 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 채도는 담색 토너 단독시와 비교하면 뒤떨어지지만 실사용상은 문제가 없고, 2색 중첩시의 거친 정도를 측정한 결과, 33.8로 실용 수준 범위 내였다.

<실시예 24>

착색제를 C.I. 피그먼트 레드 122의 단독 사용으로 첨가량을 3.0 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 b-3을 제조하였다. 상기 마젠타 토너 b-3의 분체 상태에서 480 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 13.5 ％이고, 630 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 64.5 ％이며, L^*의 값은 43.8이었다. 이 마젠타 현상제 b-3과 마젠타 현상제 a-1을 사용하여 실시예 12와 같이 패치 화상을 형성하였다.

상기 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 7에 나타낸 바와 같이 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 및 채도는 담색 토너 단독시와 비교하면 뒤떨어지지만 실사용상은 문제가 없고, 2색 중첩시의 거친 정도를 측정한 결과, 33.2로 실용 수준의 범위 내였다.

<실시예 25>

상기 마젠타 현상제 a-7과 마젠타 현상제 b-1을 이용하여, 실시예 12와 같이 패치 화상을 형성하고, 이 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 7에 나타낸 바와 같이 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 및 채도는 담색 토너 단독시와 비교하면 뒤떨어지지만 실사용상은 문제가 없고, 2색 중첩시의 거친 정도를 측정한 결과, 34.9로 실용 수준의 범위 내였다.

<실시예 26>

상기 마젠타 현상제 a-8과 마젠타 현상제 b-2를 이용하여, 실시예 12와 같이 패치 화상을 형성하고, 이 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 7에 나타낸 바와 같이 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 및 채도는 담색 토너 단독시와 비교하면 뒤떨어지지만 실사용상은 문제가 없고, 2색 중첩시의 거친 정도를 측정한 결과, 35.8로 실용 수준의 하한 내였다.

<실시예 27>

마젠타 토너 a-1 및 마젠타 토너 b-1을 이용하여 1성분 현상 평가를 행하였다. LBP-2040(캐논사 제조)의 정착 유닛을 제거한 장치를 화상 형성 장치로서 이용하고, 정착은 실시예 1과 같은 외부 정착 장치를 사용하여 행하였다. 평가는 실시예 12와 동일한 방법에 의해 행하였다. 표 7에 나타낸 바와 같이 OHP 시트에서의 투과성, 정착 영역 온도 폭, 및 채도는 실시예 12와 같이 문제가 없고, 2색 중첩시의 거친 정도를 측정한 결과, 31.1로 2성분 현상 방식과 동일한 정도였다.

<비교예 4>

왁스 (A)와 왁스 분산 매체 (I)에 의한 왁스 분산제의 마스터 배치 대신에 왁스 (D)의 단독 사용으로 하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 2.2 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 b-4를 얻었다. 상기 마젠타 토너 b-4의 분체 상태에서 480 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 14.5 ％이고, 630 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 64.8 ％이며, L^*의 값은 44.7이었다.

이 마젠타 현상제 b-4와 마젠타 현상제 a-4를 이용하여, 상기 실시예 12와 같이 패치 화상을 형성하였다. 담색 마젠타 토너 a-4와 진한색 마젠타 토너 b-4의 L^*의 차는 6.0으로 작고, 상기 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 8에 나타낸 바와 같이, 얻어진 중간 농도 영역(농도 0.80 부근)의 거친 정도를 측정한 결과, 2색이 중첩되어 37.9로 매우 나쁘고, 토너의 총 적재량도 많아지기 때문에 정착 영역 온도 폭은 매우 좁아졌다.

<비교예 5>

왁스 분산제 (I)의 마스터 배치 대신에 왁스 (D)의 단독 사용으로 하고, 착색제로서 C.I. 피그먼트 레드 122를 단독으로 사용하며, 또한 그의 첨가량을 9.0 질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 마젠타 토너 b-5를 얻었다. 상기 마젠타 토너 b-5의 분체 상태에서 480 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 3.2 ％이고, 630 nm 파장인 빛에서의 반사율을 측정한 결과, 49.8 ％이며, L^*의 값은 31.8이었다.

이 마젠타 현상제 b-5와 마젠타 현상제 a-1을 이용하여, 실시예 12와 같이 패치 화상을 형성하였다. 담색 마젠타 토너 a-1과 진한색 마젠타 토너 b-5의 L^*의 차는 34.4로 크고, 상기 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 8에 나타낸 바와 같이, 얻어진 중간 농도 영역(농도 0.80 부근)의 거친 정도를 측정한 결과, 2색이 중첩되어 38.8로 매우 나빴다. 또한, OHP 시트에서의 투명성 및 채도도 매우 나쁜 결과가 나왔다.

<비교예 6>

상기 마젠타 현상제 a-6과 마젠타 현상제 b-3을 이용하여, 실시예 12와 같이 패치 화상을 형성하였다. 담색 마젠타 토너 a-6과 진한색 마젠타 토너 b-3의 L^*의 차는 6.1로 매우 작고, 상기 패치 화상에 대하여 실시예 12와 같이 평가한 결과, 표 8에 나타낸 바와 같이, 얻어진 중간 농도 영역(농도 0.80 부근)의 거친 정도를 측정한 결과, 2색이 중첩되어 38.2로 매우 나쁘고, 토너의 총 적재량도 약간 많아 지기 때문에 정착 영역 온도 폭도 좁아졌다. 또한, OHP 시트에서의 투명성 및 채도도 매우 나쁜 결과가 나왔다.

<실시예 28>

본 실시예에서는, 도 6에 나타낸 전자 사진 장치를 이용하여, 이하의 (a) 내지 (c)에 나타낸 현상기와 현상제의 조합에 의해서 화상을 형성하였을 때의 (a) 내지 (c)의 현상제의 조합의 유의차를 조사하였다.

(a): 현상기 (411a)에 진한색 마젠타 현상제(실시예 11에서 사용한 마젠타 현상제 b-1), 현상기 (412)에 실시예 1의 착색제 대신에 C.I. 피그먼트 블루 15:3을 6.0 질량부 첨가한 시안 현상제, 현상기 (413)에 실시예 1의 착색제 대신에 C.I. 피그먼트 옐로우 180을 8.0 질량부 첨가한 옐로우 현상제, 현상기 (414)에 실시예 1의 착색제 대신에 카본 블랙을 4.0 질량부 첨가한 블랙 현상제를 셋팅하였다.

(b): 현상기 (411a)에 진한색 마젠타 현상제(마젠타 현상제 b-1), 현상기 (411b)에 담색 마젠타 현상제(마젠타 현상제 a-1), 현상기 (412)에 상기 시안 현상제, 현상기 (413)에 상기 옐로우 현상제, 현상기 (414)에 상기 블랙 현상제를 셋팅하였다.

(c): 현상기 (411b)에 담색 마젠타 현상제(마젠타 현상제 a-1), 현상기 (412)에 상기 시안 현상제, 현상기 (413)에 상기 옐로우 현상제, 현상기 (414)에 상기 블랙 현상제를 셋팅하였다.

그 결과, (a)와 비교하여 (b)는 저농도부에서부터 고농도부까지의 전역에 걸쳐 입상성 및 거친 정도가 억제되며, 채도가 높은 선명한 화상이 얻어졌다. 한편, (c)는 저농도부에서부터 입상성의 저감과 색재현 범위의 증대를 볼 수 있지만, 중간 농도부에서부터 고농도부에서의 채도가 저하하였다. 또한, (a)와 비교하여 중간 농도부의 입상성이 증대된 화상이 되었다. 즉, 본 발명의 범위에 있는 담색 마젠타 토너와 진한색 마젠타 토너를 사용함으로써, 본 실시예와 같은 풀 컬러 전자 사진 장치에서도 본 발명의 효과가 충분히 발휘되었다.

본 발명을 통해 저농도 영역에서부터 고농도 영역까지 입상감 및 거친 정도를 저감한 화상을 형성할 수 있고, 충분한 정착 온도 영역을 확보하는 것이 가능한 마젠타 토너, 화상 형성 방법 및 풀 컬러 화상 형성 방법이 제공된다. 또한, 본 발명을 통해 종래보다 색재현 범위가 넓고, OHP 시트의 투명성이 높으며, 선명한 화상을 형성하는 것이 가능해지는 마젠타 토너, 화상 형성 방법, 풀 컬러 화상 형성 방법이 제공된다.

Claims (19)

1. 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너 입자를 갖는 마젠타 토너로서,

   상기 마젠타 토너는, 시차 주사 열량계를 이용하여 측정한 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃이고,

   분체 상태의 상기 마젠타 토너를 분광 분석에 의해서 측정하였을 때에, 파장 480 nm인 빛의 반사율이 15 내지 45 ％이고, 파장 630 nm인 빛의 반사율이 65 내지 90 ％이고,

   또한, 분체 상태에서 측정되는 명도 L^*가 45 내지 75인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
2. 제1항에 있어서, 상기 왁스가 탄화수소계 왁스인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
3. 제1항에 있어서, 상기 마젠타 토너에 함유되는 착색제는, 입경이 0.05 내지 0.5 ㎛인 입자를 착색제 전체에 대하여 70 개수％ 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
4. 제1항에 있어서, 상기 결착 수지는 (a) 폴리에스테르 수지, (b) 폴리에스테르 유닛과 비닐계 공중합체 유닛을 갖는 혼성(hybrid) 수지, (c) 폴리에스테르 유닛과 비닐계 공중합체 유닛을 갖는 혼성 수지와 비닐계 공중합체와의 혼합물, (d) 폴리에스테르 유닛과 비닐계 공중합체 유닛을 갖는 혼성 수지와 폴리에스테르 수지와의 혼합물, (e) 폴리에스테르 수지와 비닐계 공중합체와의 혼합물, 및 (f) 폴리에스테르 수지, 폴리에스테르 유닛과 비닐계 공중합체 유닛을 갖는 혼성 수지, 비닐계 공중합체와의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택되는 수지를 주성분으로 하는 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
5. 제1항에 있어서, 상기 왁스와 왁스 분산 매체를 함유하는 왁스 분산제를 함유하고, 상기 왁스 분산 매체는 비닐계 수지와 폴리올레핀과의 반응물인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
6. 제5항에 있어서, 상기 왁스 분산 매체의 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의해 측정되는 분자량 분포에 있어서, 중량 평균 분자량(Mw)이 5,000 내지 100,000이고, 수평균 분자량(Mn)이 1,500 내지 15,000이고, 중량 평균 분자량(Mw)과 수평균 분자량(Mn)과의 비(Mw/Mn)가 2 내지 40인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
7. 제5항에 있어서, 상기 왁스 분산 매체는 스티렌계 단량체, 질소 함유 비닐 단량체, 아크릴산계 단량체 및 메타크릴산계 단량체로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 단량체를 이용하여 합성된 중합체와 폴리올레핀과의 그래프트 중합체로서, 상기 폴리올레핀은 시차 주사 열량계(DSC)에 의해서 측정되는 승온시의 흡열 곡선에 있어서 최대 흡열 피크의 피크치가 80 내지 140 ℃에 있는 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
8. 제1항에 있어서, 상기 왁스의 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의해 측정되는 분자량 분포에 있어서, 메인 피크의 피크 분자량이 350 내지 2,400의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
9. 제1항에 있어서, 상기 마젠타 토너는 방향족 카르복실산의 금속 화합물을 함유하는 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
10. 제1항에 있어서, 원상당 직경이 2 ㎛ 이상인 마젠타 토너 중의 입자의 평균 원형도가 0.920 내지 0.945인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
11. 제1항에 있어서, 상기 마젠타 토너는, 점탄성 특성에 있어서 온도 120 ℃에서의 저장 탄성률(G'₁₂₀)이 5 ×10² 내지 1 ×10⁵ [Pa]이고, 온도 180 ℃에서의 저장 탄성률(G'₁₈₀)이 10 내지 5 ×10³ [Pa]인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
12. 제1항에 있어서, 상기 마젠타 토너는, 상기 토너를 펠릿상으로 가압 성형한 시료에 온도 120 ℃에서 4.0 ×10³ Pa의 압력을 가하였을 때의 변형량(R₂₀₀)이 45 내지 65 ％이고, 상기 시료에 온도 120 ℃에서 1.0 ×10⁴ Pa의 압력을 가하였을 때의 변형량(R₅₀₀)이 65 내지 85 ％인 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
13. 제1항에 있어서, 상기 마젠타 토너 입자는 적어도 결착 수지, 착색제 및 왁스를 용융 혼련하고, 얻어진 혼련물을 냉각시키고 분쇄하여 제조된 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
14. 제13항에 있어서, 상기 마젠타 토너 입자가 상기 혼련물을 분쇄한 후, 또한 분급을 행함으로써 제조된 것을 특징으로 하는 마젠타 토너.
15. 정전하상 담지체에 제1 정전하상을 형성하고, 제1 정전하상을 제1 마젠타 토너로 현상하여 제1 마젠타 토너 화상을 형성하고, 제1 마젠타 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하고,

    정전하상 담지체에 제2 정전하상을 형성하고, 제2 정전하상을 제2 마젠타 토 너로 현상하여 제2 마젠타 토너 화상을 형성하고, 제2 마젠타 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하고,

    전사재 상의 제1 마젠타 토너 화상 및 제2 마젠타 토너 화상을 가열 가압 정착하여 전사재에 정착 화상을 형성하는 화상 형성 방법으로서,

    제1 마젠타 토너가 담색 마젠타 토너 또는 진한색 마젠타 토너 중 어느 하나이고,

    제2 마젠타 토너가 나머지 하나의 마젠타 토너이고,

    상기 담색 마젠타 토너가 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너 입자를 가지고, 시차 주사 열량계를 이용하여 측정한 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃이고, 분체 상태의 상기 마젠타 토너를 분광 분석에 의해서 측정하였을 때에, 파장 480 nm인 빛의 반사율이 15 내지 45 ％이고, 파장 630 nm인 빛의 반사율이 65 내지 90 ％이고, 분체 상태에서 측정되는 명도 L^*가 45 내지 75인 것을 특징으로 하는 화상 형성 방법.
16. 제15항에 있어서, 담색 마젠타 토너의 명도 L^*의 값을 L^*(a)로 하고, 진한색 마젠타 토너의 명도 L^*의 값을 L^*(b)로 하였을 때, 하기 수학식 2를 만족시키는 것을 특징으로 하는 화상 형성 방법.

    <수학식 2>

    10≤L^*(a)-L^*(b)≤30
17. 정전하상 담지체에 제1 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 b 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 토너로 제1 정전하상을 현상하여 제1 토너 화상을 형성하고, 제1 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며,

    정전하상 담지체에 제2 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 토너 이외의 제2 토너로 제2 정전하상을 현상하여 제2 토너 화상을 형성하고, 제2 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며,

    정전하상 담지체에 제3 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 및 제2 토너 이외의 제3 토너로 제3 정전하상을 현상하여 제3 토너 화상을 형성하고, 제3 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며,

    정전하상 담지체에 제4 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 내지 제3 토너 이외의 제4 토너로 제4 정전하상을 현상하여 제4 토너 화상을 형성하고, 제4 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하며,

    정전하상 담지체에 제5 정전하상을 형성하고, 시안 토너, 옐로우 토너, 담색 마젠타 토너, 진한색 마젠타 토너 및 블랙 토너로부터 선택되는 제1 내지 제4 토너 이외의 제5 토너로 제5 정전하상을 현상하여 제5 토너 화상을 형성하고, 제5 토너 화상을 중간 전사체를 통하거나 또는 통하지 않고 전사재에 전사하고,

    시안 토너 화상, 옐로우 토너 화상, 담색 마젠타 토너 화상, 진한색 마젠타 토너 화상 및 블랙 토너 화상을 갖는 전사재를 가열 가압 정착하여 화상을 형성하는 풀 컬러 화상 형성 방법으로서,

    상기 담색 마젠타 토너가 결착 수지, 착색제 및 왁스를 적어도 함유하는 마젠타 토너 입자를 가지고, 시차 주사 열량계를 이용하여 측정한 흡열 곡선에 있어서 온도 30 내지 200 ℃의 범위에 1개 또는 복수개의 흡열 피크를 가지고, 상기 흡열 피크 중의 최대 흡열 피크의 극대치가 65 내지 105 ℃이고, 분체 상태의 상기 마젠타 토너를 분광 분석에 의해서 측정하였을 때에, 파장 480 nm인 빛의 반사율이 15 내지 45 ％이고, 파장 630 nm인 빛의 반사율이 65 내지 90 ％이고, 분체 상태에서 측정되는 명도 L^*가 45 내지 75인 것을 특징으로 하는 풀 컬러 화상 형성 방법.
18. 제17항에 있어서, 담색 마젠타 토너의 L^*의 값을 L^*(a)로 하고, 진한색 마젠타 토너의 L^*의 값을 L^*(b)로 하였을 때, 하기 수학식 2를 만족시키는 것을 특징으로 하는 풀 컬러 화상 형성 방법.

    <수학식 2>

    10≤L^*(a)-L^*(b)≤30
19. 제17항에 있어서, 상기 옐로우 토너가 착색제로서 C.I. 피그먼트 옐로우 74를 함유하는 것을 특징으로 하는 풀 컬러 화상 형성 방법.

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