JP4619295B2 - 現像装置、及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等に使用される現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置、及び画像形成装置に関する。

モノクロ印刷においては、印刷画像に光沢が必要ないためモノクロ印刷用トナーは主に架橋系樹脂が用いられるため、定着ローラとのオフセット（定着ローラにトナーが付着する現像）防止のための離型剤が高融点でありまた少量であるため、外添剤を未外添トナーに固定させるために熱処理を行うことが可能である。また、トナー体積平均粒径に応じて、未外添の状態でのトナー体積平均粒径が大きいときには外添剤の添加量を少なくし、トナー体積平均粒径が小さいときには外添剤の添加量を多くすることで、耐久性に優れたトナーが提供される。また、特許文献１には未外添トナーに所定量の外添剤を添加することが提案されている。

特開２００３−２９５５０５号公報（第３頁、図１ ）

しかしながら、外添剤の添加量を多くすると、その分、トナー表面に離型剤が溶け出し、現像器の各部材に付着し、付着した部分に更にトナー付着することによりトナーフィルミングを引き起こしてしまう。

本発明の目的は、上記問題点を解消し、連続通紙印刷を行ってもトナーフィルミングの発生を防ぐことができる現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置、及び画像形成装置を提供することにある。

本発明による現像装置は、
線速度が５０〜３００（ｍｍ／ｓ）で回転する潜像担持体と、前記潜像担持体の表面を帯電させる潜像担持体帯電部材と、前記潜像担持体上に形成された潜像を可視像化する現像剤を供給する現像剤担持体と、前記現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部と、前記潜像担持体の回転方向に対し前記潜像担持体帯電部材より上流側で、且つ前記現像剤担持体よりも下流に、線圧が０．８〜２．４（ｇｆ／ｍｍ）で前記潜像担持体と接触して配置される弾性部材とを有し、
前記現像剤の、
未外添時の平均径が４．５〜６．５（μｍ）、
未外添時の１００（重量部）に添加される外添剤の量が２．５〜４．５（重量部）、
外添後のＢＥＴ比表面積が、２．４５〜３．７４（ｍ ^２ ／ｇ）
であることを特徴とする。

更に、本発明による画像形成装置は、
上記現像装置と、前記潜像を可視像化するため供給された現像剤を記録媒体に転写する転写部と、前記記録媒体に転写された現像剤を定着する定着部と
を有することを特徴とする。

本発明によれば、装置の各部に現像剤が付着することに起因して引き起こされる印刷画像不良を防止することの可能な、現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置、及び画像形成装置を提供することができる。

実施の形態１．
図１は、本発明による現像剤の説明に供する図であり、図２は本発明による画像形成装置の構成例を示す概略構成図である。

図２の画像形成装置１０は、例えばカラー電子写真プリンタとしての構成を備え、記録用紙カセット１１、現像装置３１〜３４、転写部１６、定着部４０を有し、更にこれらの各部に印刷用媒体としての記録用紙５０を搬送するための用紙搬送ローラ４５ａ〜４５ｘ、搬送路切り替えガイド４１，４２を備えている。

記録用紙カセット１１は、内部に記録用紙５０を積層状態で収納して装置内下部に着脱自在に装着され、用紙搬送ローラ４５ａ，４５ｂは、この記録用紙カセット１１に収納されている記録用紙５０を、その最上部から一枚ずつ捌いて用紙搬送路を矢印（ｌ）方向に繰り出す。搬送ローラ４５ｃ，４５ｄ及び搬送ローラ４５ｅ，４５ｆは、記録用紙５０を矢印（ｅ）に沿って搬送する間に用紙の斜行を矯正し、画像形成部３０に送る。

画像形成部３０は、用紙搬送路に沿って着脱自在に配置された４つの現像装置３１〜３４と、後述するように各現像装置により形成されたトナー像を、記録用紙５０の上面にクーロン力により転写する転写部１６からなる。尚、直列に並べられた４つの現像装置３１〜３４は全て同じ構成であり、使用されるトナーの色、即ち、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）のみが異なる。従って、ここでは例えばブラック（Ｋ）の現像装置３１について、図３〜図５を参照しながら、後ほど詳しく説明する。

転写部１６は、用紙を静電吸着して搬送する転写ベルト１７、図示せぬ駆動部により回転されて転写ベルト１７を駆動するドライブローラ１８、ドライブローラ１８と対を成して転写ベルト１７を張架するテンションローラ１９、前記現像装置３１〜３４の各感光ドラム１０１（図３）に対向して圧接するよう配置され、トナー像を記録用紙５０に転写するよう電圧を印加する転写ローラ２０〜２３、転写ベルト１７上に付着したトナーを掻き取ってクリーニングする転写ベルトクリーニングブレード２４、転写ベルトクリーニングブレード２４により掻き落とされたトナーを堆積するトナーボックス２５からなる。

ここで、ブラック（Ｋ）の現像装置３１の構成について説明する。図３は、現像装置３１の構成を概略的に示す要部構成図である。同図に示すように、現像装置３１は、現像部１００とトナーカートリッジ１２０とからなる。現像装置３１は、画像形成装置３０（図２）の所定位置に着脱自在に装着され、トナーカートリッジ１２０は、現像部１００に対して着脱自在に装着可能となっている。

図４は、現像装置３１（図３）の現像部１００の構成を概略的に示す要部構成図である。同図中、静電潜像担持体としての感光ドラム１０１は、導電性支持体と光導電層によって構成され、導電性支持体としてのアルミニウムの金属パイプに、光導電層としての、電荷発生層及び電荷輸送層を順次積層した構成の有機系感光体である。帯電装置としての帯電ローラ１０２は、感光ドラム１０１の周面に接して設けられ、金属シャフトと半導電性エピクロロヒドリンゴム層によって構成されている。露光装置であるＬＥＤヘッド１０３は、例えばＬＥＤ素子とレンズアレイを有し、ＬＥＤ素子から出力される照射光が感光ドラム１０１の表面に結像する位置に配置されている。

現像剤担持体としての現像ローラ１０４は、感光ドラム１０１の周面に接して設けられ、金属シャフトと半導電性ウレタンゴム層によって構成されている。現像ローラ１０４に摺接する現像剤供給体としての供給ローラ１０６は、金属シャフトと半導電性発泡シリコンスポンジ層によって構成されている。現像剤としてのトナー１１０は、結着樹脂としてポリエステル樹脂を用い、内部添加剤としての帯電制御剤、離型剤、着色剤、外部添加剤としてのシリカ微粒子によって構成されている。現像ローラ１０４の表面に圧接される現像剤規制部材としての現像ブレード１０７はステンレス製であり、感光ドラム１０１の周面に圧接される現像剤回収装置としてのクリーニングブレード１０５は、ウレタンゴム製である。

図５は、現像装置３１（図３）のトナーカートリッジ１２０の内部構成を概略的に示す要部構成図である。同図に示すように、トナーカートリッジ１２０の容器１２１内のトナー収納部１２５の所定部には、その長手方向（紙面の表裏方向）に延在する撹拌バー１２２が回転自在に支持され、その下方には容器内のトナーを排出する排出口１２４が形成されている。シャッタ１２３は、容器内にあって、この排出口１２４を開閉するために矢印（ｓ）方向にスライド可能に配設されている。

後述するように、画像形成部３０（図２）で各色のトナー画像が転写された記録用紙５０は、搬送路を矢印（ｈ）方向に搬送されて定着部４０に送られる。図６はこの定着部４０の内部構造を概略的に示す要部構成図である。同図に示すように、定着装置４０は、発熱ローラ１４１、加圧ローラ１４４、サーミスタ１４３、及び加熱ヒータ１４２を備えている。発熱ローラ１４１は、アルミニウムからなる中空円筒状の芯金にシリコーンゴムの耐熱弾性層を被覆し、その上にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）チューブを被覆することによって形成され、更にその芯金内には加熱ヒータ１４２、ここではハロゲンランプが配設されている。

加圧ローラ１４４は、アルミニウムの芯金にシリコーンゴムの耐熱弾性層を被覆し、その上にＰＦＡチューブを被覆した構成で、発熱ローラ１４１との間に圧接部が形成されるように配置されている。サーミスタ１４３は、発熱ローラ１４１の表面温度検出手段であり、発熱ローラ１４１の近傍に非接触で配置される。サーミスタ１４３によって検出された温度情報は図示しない温度制御手段に送られ、温度制御手段はこの温度情報に基づいて加熱ヒータ１４２をオン／オフ制御して、発熱ローラ１４１の表面温度を所定の温度に維持する。

次に、画像形成装置１０の画像形成プロセスについて、先ずその現像プロセスから説明する。

図４に示すように、感光ドラム１０１は、図示しない駆動手段により矢印（ａ）方向に一定周速度で回転する。感光ドラム１０１の表面に接触して設けられた帯電ローラ１０２は、矢印（ｄ）方向に回転しながら、図示しない帯電ローラ用高圧電源によって供給される直流電圧を感光ドラム１０１の表面に印加し、この表面を一様均一に帯電させる。次に、感光ドラム１０１に対向して設けられたＬＥＤヘッド１０３によって、画像信号に対応した光を感光ドラム１０１の一様均一に帯電された表面に照射し、光照射部分の電位を光減衰して静電潜像を形成する。

一方、図５に示すトナーカートリッジ１２０のシャッタ１２３は、図３に示すように現像部１００に装着された後に、図示せぬレバー操作によって、矢印（ｓ）方向の、容器１２１の排出口１２４を開口する方向にスライドする。これにより、容器１２１内のトナー１１０が、排出口１２４から矢印（ｖ）方向に落下し、図４に示す現像部１００に供給される。現像部１００に落下したトナー１１０は、図示しない供給ローラ用高圧電源によって電圧が印加された供給ローラ１０６の矢印（ｃ）方向回転によって、現像ローラ１０４に供給される。

現像ローラ１０４は、感光ドラム１０１に密着して配置されており、図示しない現像ローラ用高圧電源によって電圧が印加されている。現像ローラ１０４は、供給ローラ１０６により搬送されたトナー１１０を吸着し、これを矢印（ｂ）方向に回転搬送する。この回転搬送過程で、供給ローラ１０６より下流側にあって現像ローラ１０４に圧接して配置された現像ブレード１０７は、現像ローラ１０４に吸着したトナー１１０を均一な厚さに均したトナー層を形成する。

更に現像ローラ１０４は、感光ドラム１０１上に形成された静電潜像を、担持するトナーによって以下のようにして反転現象する。感光ドラム１０１の導電性支持体と現像ローラ１０４間には高圧電源によってバイアス電圧が印加されている構成なので、現像ローラ１０４と感光ドラム１０１の間には、感光ドラム１０１に形成された静電潜像に伴う電気力線が発生する。このため、現像ローラ１０４上の帯電したトナー１１０は、静電気力により感光ドラム１０１上の静電潜像部分に付着し、この部分を現像してトナー像を形成する。尚、感光ドラム１０１の回転開始で始まる以上の現像プロセスは、後述する所定のタイミングで開始される。

図２において、記録用紙カセット１１に収容された記録用紙５０は、前記したように用紙搬送ローラ４５ａ及び４５ｂによって記録用紙カセット１１から矢印（ｌ）の方向に一枚ずつ取り出される。その後、図示しない記録用紙ガイドに沿って、用紙搬送ローラ４５ｃ，４５ｄ及び用紙搬送ローラ４５ｅ，４５ｆによって、斜行が矯正されながら矢印（ｅ）方向に搬送される。そして、矢印（ｇ）方向に回転するドライブローラ１８によって矢印（ｆ）方向へ回転する転写ベルト１７へと送られる。尚、上記した現像プロセスは、記録用紙５０が矢印（ｅ）方向に搬送される間の所定のタイミングで開始される。

次に、図４に示すように、ブラック（Ｋ）の現像装置３１の現像部１００の感光ドラム１０１に、転写ベルト１７を介して圧接状態で対向して配置され、図示しない転写ローラ用高圧電源によって電圧が印加された転写ローラ２０によって、転写ベルト１７に静電吸着して搬送される記録用紙５０上に、上記した現像プロセスによって感光ドラム１０１上に形成されたブラックトナー像を転写する転写プロセスが行われる。

その後、記録用紙５０は、転写ベルト１７上を矢印（ｆ）に沿って進み、前記した現像装置３１及び転写ローラ２０による現像プロセス及び転写プロセスと同様のプロセスによって、現像装置３２と転写ローラ２１によってイエロートナー像が、現像装置３３と転写ローラ２２によってマゼンタトナー像が、そして現像装置３４と転写ローラ２３によってシアントナー像が、順次記録紙５０上に転写される。各色のトナー像が転写された記録紙５０は、矢印（ｈ）方向へと搬送される。

次に定着プロセスについて説明する。図６に示すように、各色のトナー像が転写された記録紙５０は、矢印（ｈ）方向へと搬送され、発熱ローラ１４１と加圧ローラ１４４を備えた定着部４０へ搬送される。トナー像が転写された記録紙５０は、前記したように図示しない温度制御手段によって制御されて所定の表面温度に保たれ、矢印（ｉ）方向に回転する発熱ローラ１４１と、矢印（ｊ）方向に回転する加圧ローラ１４４の間へ進む。そこで、発熱ローラ１４１の熱が記録紙５０上のトナー像を溶融し、更に記録紙５０上で溶融したトナー像を発熱ローラ１４１と加圧ローラ１４２との圧接部で加圧することによりトナー像が記録紙５０に定着する。

トナー像が定着した記録紙５０は、図２に示す用紙搬送ローラ４５ｇ，４５ｈ、及び用紙搬送ローラ４５ｉ，４５ｊによって矢印（ｋ）方向に搬送され、画像形成装置１０の外部のスタッカ部４６へと送出される。

次にクリーニングプロセスについて説明する。図４に示すように、転写後においても、感光ドラム１０１の表面には、若干のトナー１１０が残留する場合があるが、この残留トナー１１０は、クリーニングブレード１０５によって除去される。クリーニングブレード１０５は、長手方向（紙面の表裏方向）に延在する感光ドラム１０１の回転軸方向に沿って平行に配置され、その先端部が感光ドラム１０１の表面に当接するようにその根元部分が剛性の支持基板に取付けられ、固定される。クリーニングブレード１０５が感光ドラム１０１の周面に当接したままの状態で感光ドラム１０１が回転軸中心に回転するとき、転写されずに残った感光ドラム１０１表面上の残留トナー１１０をそのドラム表面から除去する。こうしてクリーニングされた感光ドラム１０１は、繰り返し利用される。

また、図２に示すように、連続通紙時の紙間等では各現像装置３１〜３４の感光ドラム１０１（図４）から、一部の帯電不良のトナーが転写ベルト１７に転写される場合がある。しかしながら、転写ベルト１７に転写されたトナーは、転写ベルト１７が矢印（ｆ）、（ｒ）方向に回転移動する際に、転写ベルトクリーニングブレード２４によって転写ベルト１７から除去されてトナーボックス２１に帯電不良トナーとして溜められる。こうしてクリーニングされた転写ベルト１７は、繰り返し利用される。

尚、図２に示す用紙搬送ローラ４５ｋ〜４５ｘ、搬送路切り替えガイド４１，４２は、両面印刷を行うに記録用紙５０を搬送し、またその搬送方向をガイドするものであるが、本願発明と直接関係しないため、ここでのこれらの説明は省略する。

次に、本発明によるトナーについて説明する。

例えば上記した画像形成装置１０のようなカラー電子写真プリンタによるフルカラー印刷においては、印刷画像に光沢を持たせるため、フルカラー用トナーは主に非架橋系樹脂が用いられ、定着ローラとのオフセット防止のための低融解点の離型剤が多量に添加される。このために、外添剤を未外添トナーに固定させるため熱処理を行うと、トナー表面に離型剤が溶け出し、現像部の各部材に付着し、その部分にトナーが付着してトナーフィルミングを引き起こしてしまう。また、未外添トナーの体積平均粒径が小さくなると、表面積が大きくなるためトナーの流動性を確保するためにより多くの外添剤を添加する。その結果、トナーＢＥＴ比表面積が増大し、感光ドラム表面とクリーニングブレードの接触部でトナーが感光体ドラム表面を傷つけ、その部分にトナーが固定されることで印刷枚数が増えると感光体ドラムフィルミングを発生させてしまう。

これらの問題点を解消できる現像剤としての特性を備えたトナーの実施例について、その比較例と共に以下に説明する。
（実施例１−１）
先ず実施例１−１として、以下のようなトナーＡ１を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
結着樹脂としてポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎ＝３７００、ガラス転移温度Ｔｇ＝６２（℃））を１００（重量部）とし、帯電制御剤としてサリチル酸錯体（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）を１．０（重量部）、着色剤としてピグメント・ブルー１５：３［ＥＣＢ−３０１］（大日精化社製）を４．０（重量部）、及び離型剤としてカルナウバワックス（カルナウバワックス１号粉末、加藤洋行社製）を５．０（重量部）、これらをヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ニ軸押出機により溶融混練し、冷却後、直径２（ｍｍ）のスクリーンを有するカッターミルで粗砕化した後、衝突版式粉砕機（ディスバージョンセパレータ、日本ニューマチック工業（株）製）を用いて粉砕し、更に風力紛級機を用いて分級を行って粉体を得た。

得られた未外添トナーの体積平均粒径については、細胞計数分析装置（コールターマルチサイザー３、ベックマンコールター社製）において、アパチャー径１００（μｍ）にて３００００カウント測定することで求められ、体積平均粒径（以下「平均径」と呼ぶ）は、６．５（μｍ）であった。次に、得られた未外添トナーのＢＥＴ比表面積を測定した。ＢＥＴ比表面積は、前処理にトナーＡ１を１（ｇ）でバキュプレップ０６１ＬＢ（株式会社島津製作所製）にて３時間乾燥を行った後、トライスター３０００（株式会社島津製作所製）において窒素ガスにてＢＥＴ多点法測定によって行った。測定の結果、未外添トナーのＢＥＴ比表面積は２．２５（ｍ^２／ｇ）であった。

次に、外添工程として、得られた粉体１００（重量部）に疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）２．５（重量部）を添加し、１０リットル容のヘンシェルミキサーで３２００（回転／分）の回転速度で５分間撹拌し、そのまま冷却後、更にヘンシェルミキサーで３２００（回転／分）の回転速度で５分間撹拌し冷却する、５分撹拌−冷却工程を繰り返し５回（外添時の総撹拌時間２５分）行うことでトナーＡ１を得る。トナーＡ１について平均径は、６．５（μｍ）であり、ＢＥＴ比表面積は、２．３９（ｍ^２／ｇ）であった。

このトナーＡ１を用いて、図２に示す画像形成装置１０による印刷試験を実施した。この試験では、装置の印刷速度（＝感光ドラム１０１の線速度＝通紙速度）を２００（ｍｍ／ｓ）に設定し、後述するクリーニングブレード１０５と感光ドラム１０１の線圧を１．３（ｇｆ／ｍｍ）に設定し、Ａ４サイズ標準紙（例えば坪量＝８０（ｇ／ｍ^２）紙）を縦方向送り（４辺のうち短い２辺が先端と後端）で、５％デューティ（Ａ４用紙１枚の印刷可能範囲に全面ベタ印刷した時の面積率１００％印刷のことを１００デューティと表記）での連続通紙印刷を３００００枚行った。この連続通紙印刷後、ベタ印刷を行ったところ印刷画像に画像欠陥は発生せず、現像装置の感光ドラム１０１にも異常は無かった。

（実施例１−２）
次に実施例１−２として、以下のようなトナーＡ２を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ２として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を２．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を１５分（５分撹拌−冷却工程を繰り返し３回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ２を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が３．２９（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ２を得た。このトナーＡ２を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像に画像欠陥は発生せず、現像装置の感光ドラム１０１にも異常は無かった。

（実施例１−３）
次に実施例１−３として、以下のようなトナーＡ３を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ３として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を２．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を１０分（５分撹拌−冷却工程を繰り返し２回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ３を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が３．７０（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ３を得た。このトナーＡ３を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において、ベタ印刷画像に、感光ドラム１０１の回転周長周期のキズ模様が画像上に確認されなかった。また感光ドラム１０１表面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）による観察ではトナー固着は見られなかったが、ドラム表面の一部に微小の溝のようなものが見られた。

（比較例１−１）
次に比較例１−１として、以下のようなトナーＡ４を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ４として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を２．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を５分（５分撹拌−冷却工程を１回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ４を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が４．０９（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ４を得た。このトナーＡ４を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において、ベタ印刷画像上に、長さ０．５〜５（ｍｍ）、幅０．１〜１（ｍｍ）程度の印刷方向に縦長状の、トナーが付着していないキズ模様が無数確認され、紙面上縦方向（搬送方向）に感光ドラム１０１の回転１周分の長さの間隔でキズ模様が発生していた。

一方、感光ドラム１０１上を確認すると、感光ドラム上にトナーが固着する、感光ドラムフィルミングが発生しているのが確認された。また感光ドラム上のフィルミングが発生している箇所の固着したトナーを除去し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）によりその箇所を確認すると、キズ模様の溝が入っているのが確認でき、溝にはシリカ粒子やトナーも付着しているのが確認された。

（実施例１−４）
次に実施例１−４として、以下のようなトナーＡ５を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ５として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を４．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を４０分（５分撹拌−冷却工程を繰り返し８回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ５を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が２．４２（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ５を得た。このトナーＡ５を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像に画像欠陥は発生せず、現像装置の感光ドラム１０１にも異常は無かった。

（実施例１−５）
次に実施例１−５として、以下のようなトナーＡ６を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ５として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を４．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を２５分（５分撹拌−冷却工程を繰り返し５回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ６を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が３．３５（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ６を得た。このトナーＡ６を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像に画像欠陥は発生せず、現像装置の感光ドラム１０１にも異常は無かった。

（実施例１−６）
次に実施例１−６として、以下のようなトナーＡ７を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ７として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を４．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を２０分（５分撹拌−冷却工程を繰り返し４回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ７を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が３．７４（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ７を得た。このトナーＡ７を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において、ベタ印刷画像に、感光ドラム１０１の回転周長周期のキズ模様が画像上に確認されなかった。また感光ドラム１０１表面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）による観察ではトナー固着は見られなかったが、ドラム表面の一部に微小の溝のようなものが見られた。

（比較例１−２）
次に比較例１−２として、以下のようなトナーＡ８を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ８として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を４．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を５分（５分撹拌−冷却工程を１回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ８を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が４．５７（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ８を得た。このトナーＡ８を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において、ベタ印刷画像上に、長さ０．５〜５（ｍｍ）、幅０．１〜１（ｍｍ）程度の印刷方向に縦長状の、トナーが付着していないキズ模様が無数確認され、紙面上縦方向（搬送方向）に感光ドラム回転１周分の長さの間隔でキズ模様が発生していた。

一方、感光ドラム１０１上を確認すると、感光ドラム上にトナーが固着する、感光ドラムフィルミングが発生しているのが確認された。また感光ドラム上のフィルミングが発生している箇所の固着したトナーを除去し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）によりその箇所を確認すると、キズ模様の溝が入っているのが確認でき、溝にはシリカ粒子やトナーも付着しているのが確認された。

図１は、本発明のトナー１１０を説明するための図で、同図（ａ）は、外添剤１１２があまり埋め込まれていない、比較的ＢＥＴ比表面積の大きなトナー１１０の概略図であり、同図（ｂ）は、外添剤１１２が埋め込み気味にとなった、比較的ＢＥＴ比表面積の小さなトナーの概略図である。

実施例１−１〜１−６、比較例１−１、比較例１−２での印刷試験結果から、同量の外添剤添加量でも、ＢＥＴ比表面積が大きいトナーを用いた場合に感光ドラムフィルミングが発生していることから、図１に示すようにＢＥＴ比表面積が大きいトナーは、ＢＥＴ比表面積の小さなトナーに比べ、外添剤であるシリカがトナー表面から飛び出していて、感光ドラム表面を傷つけ易くしていると考えられる。そうしてできた傷にトナーが入り込み固定され、クリーニングブレードとの摩擦を繰り返すことでトナーが感光ドラム表面のキズに固着すると考えられる。

（比較例１−３）
更に比較例１−３として、以下のようなトナーＡ９を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ９として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を５．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を４０分（５分撹拌−冷却工程を繰り返し８回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ９を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が４．０７（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ９を得た。このトナーＡ９を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において、ベタ印刷画像上に、感光ドラム１０１の回転周期のキズ模様が発生していた。一方、感光ドラム１０１上を確認すると、キズ模様の形で感光ドラム上にトナーが固着して、感光ドラムフィルミングが発生しているのが確認された。

（比較例１−４）
更に比較例１−４として、以下のようなトナーＡ１０を製造し、これを用いた印刷試験を実施した。
トナーＡ１０として、実施例１−１でのトナーＡ１の製造方法において、外添剤の疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を１．５（重量部）にし、外添時の総撹拌時間を５分（５分撹拌−冷却工程を１回行う）にし、他はトナーＡ１の製造方法と同様にしてトナーＡ１０を製造した。その結果、平均径が６．５（μｍ）、ＢＥＴ比表面積が３．０１（ｍ^２／ｇ）のトナーＡ１０を得た。このトナーＡ１０を用いて、実施例１−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において、ベタ印刷画像がカスレしまい、キズ模様の確認作業ができなかった。一方、感光ドラム１０１上を確認すると、感光ドラム１０１表面のＳＥＭ観察では溝を確認できなかった。しかしながらこの比較例では、外添剤の量が少ないためにトナーの流動性が確保できなくなり、トナーとしての性能が不十分であると考えられる。

以上の実施例及び比較例の結果をまとめて表１に示す。
同表中に記載の「×キズ」とは、連続通紙印刷後のベタ印刷画像に、感光ドラム１０１の回転周長（例えば直径３０ｍｍの感光ドラムでは約９４．２（ｍｍ））の周期で、長さが１ｍｍ以上のキズ模様が発生し、確認された場合を示す。
同表中に記載の「◎」とは、連続通紙印刷後のベタ印刷画像に、感光ドラムの回転周長周期のキズ模様が確認されず、且つ感光ドラム１０１表面をＳＥＭ観察してもキズ模様のトナー固着が無い場合を示す。
同表中に記載の「○」とは、連続通紙印刷後のベタ印刷画像に、感光ドラム１０１の回転周長周期のキズ模様が確認されず、且つ感光ドラム１０１の表面のＳＥＭ観察でトナー固着は見られないが、ドラム表面の一部に溝のようなものがみられた状態を示す。
同表中に記載の「×カスレ」とは、外添剤添加量不足によってベタ画像がカスレてしまい、キズ模様有無の確認ができなかった状態を示す。

表１に示す結果から、平均径６．５（μｍ）のトナーにおいて、外添剤としての疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量が２．５〜４．５（重量部）のとき、ＢＥＴ比表面積が２．３９〜３．７４（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラムフィルミングによる画像不良の発生を防ぐことができることが判る。また、この時ＢＥＴ比表面積が２．３９〜３．３５（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラム１０１上において、印刷に影響しない程度のキズの発生も防ぐことができることが判る。

（実施例１−７〜１−１２及び比較例１−５〜１−８）
次に、平均径４．５（μｍ）の未外添トナーを用いて、前記した平均径６．５（μｍ）の未外添トナーを用いて行った実施例１−１〜１−６及び比較例１−１〜１−４と同様の方法で、実施例１−７〜１−１２及び比較例１−５〜１−８においてトナーＢ１〜Ｂ１０を製造し、印刷試験を実行した結果を表２に示す。尚、表中のドラムフィルミングの評価基準も、前記した表１で示した評価基準と同じである。

表２に示す結果から、平均径４．５（μｍ）のトナーにおいて、外添剤としての疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）の添加量を２．５〜４．５（重量部）としたとき、ＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．８６（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラムフィルミングによる画像不良の発生を防ぐことができることが判る。また、この時ＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．４１（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラム１０１上において、印刷に影響しない程度のキズの発生も防ぐことができることが判る。

更に、平均径５．６（μｍ）の未外添トナーについても、平均径以外は実施例１−１〜１−１２、比較例１−１〜１−８と同様の試験を行った。シリカ添加量と外添時間を同様にすることで、各条件下で全て、平均径６．５（μｍ）の試験と平均径４．０（μｍ）の試験の結果の間のＢＥＴ比表面積値及び印刷評価が得られた。

（実施例１−１３〜１−１８及び比較例１−９〜１−１２）
次に、平均径６．５（μｍ）の未外添トナー及びトナーに外添する疎水性シリカＲ９７４（日本アエロジル社製、平均一次粒径１２ｎｍ）を用い、前記した平均径６．５（μｍ）の未外添トナー及び疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）を用いて行った実施例１−１〜１−６及び比較例１−１〜１−４と同様の方法で、実施例１−１３〜１−１８及び比較例１−９〜１−１２においてトナーＣ１〜Ｃ１０を製造し、印刷試験を実行した結果を表３に示す。尚、表中のドラムフィルミングの評価基準も、前記した表１で示した評価基準と同じである。

表３に示す結果から、平均径６．５（μｍ）のトナーにおいて、外添剤としての疎水性シリカＲ９７４（日本アエロジル社製、平均一次粒径１２ｎｍ）の添加量が２．５〜４．５（重量部）としたとき、ＢＥＴ比表面積が２．４０〜３．７５（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラムフィルミングによる画像不良の発生を防ぐことができることが判る。また、この時ＢＥＴ比表面積が２．４０〜３．３６（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラム１０１上において、印刷に影響しない程度のキズの発生も防ぐことができることが判る。

以上のように、トナーの平均径が比較的小さい４．５〜６．５（μｍ）のとき、トナー外添剤にシリカを用い、そのシリカ量が２．５〜４．５（重量部）のときＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．７４（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、連続通紙印刷を行っても感光ドラムフィルミングの発生を防ぐことができる。またより好ましくはシリカ量が２．５〜４．５（重量部）のときＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．３５（ｍ^２／ｇ）のトナーを用いることで、感光ドラム１０１上のキズの発生も防ぐことができる。

実施の形態２．
実施の形態１で説明した画像形成装置１０（図２）において、現像部１００（図４）の感光ドラム１０１とこの感光ドラム１０１の周面に圧接されるクリーニングブレード１０５の当接圧力（線圧）を複数段階に設定して行った印刷試験について以下に説明する。

線圧の変更方法は、材料種の選定、クリーニングブレード１０５を圧接させたときの変位量である当てこみ量を調整することで実施した。尚、クリーニングブレード１０５と感光ドラム１０１の線圧は、下記の（１）式で求められる（図７参照）。
Ｗ＝Ｅ×Ｔ^３×Ｙ／（４×Ｌ^３） ・・・（１）
Ｗ：クリーニングブレードと感光ドラムの線圧（ｇｆ／ｍｍ）
Ｅ：クリーニングブレードのヤング率（ｇｆ／mm^２）
Ｔ：クリーニングブレードの肉厚（ｍｍ）
Ｙ：クリーニングブレードの当て込み量（ｍｍ）
Ｌ：クリーニングブレードの自由端長（ｍｍ）

（実施例２−１）
先ず実施例２−１として、以下のように線圧Ｗを設定し、トナーを選択して印刷試験を実施した。
図４に示す現像部１００において、クリーニングブレード１０５に北辰工業株式会社製ウレタン「＃２０１７０８」（ヤング率＝６７（Ｋｇ／ｃｍ^２）を用い、図７に示す、ブレード肉厚Ｔが１．６（ｍｍ）、自由端長Ｌが７ｍｍ、クリーニングブレード１０５を圧接させたときの変位量である当て込み量Ｙが０．４（ｍｍ）となるようにクリーニングブレードの設置位置を調整した。このときの線圧Ｗは、（１）式によりＷ＝０．８（ｇｆ／ｍｍ）となる。また、使用するトナーは、前記したトナーＢ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８６（ｍ^２／ｇ））（表２参照）を用いた。

以上の試験条件の下に、図２に示す画像形成装置１０による印刷試験を実施した。この印刷試験では、装置の印刷速度（＝感光ドラム１０１の線速＝通紙速度）を３００（ｍｍ／ｓ）に設定し、他は前記した実施の形態１の場合と同様に、Ａ４サイズ標準紙（例えば坪量＝８０（ｇ／ｍ^２）紙）を縦方向送り（４辺のうち短い２辺が先端と後端）で、５％デューティでの連続通紙印刷を３００００枚行った。この連続通紙印刷後、ベタ印刷を行ったところ、印刷画像上に感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様は発生しなかった。またトナーが、クリーニングブレード１０５（図４）を通過し、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着することも無かった。

（実施例２−２）
次に実施例２−２として、以下のように線圧Ｗを設定して印刷試験を実施した。
クリーニングブレード１０５の当て込み量ＹがＹ＝１．０（ｍｍ）になるようクリーニングブレードの設置位置を調整し、線圧ＷをＷ＝２．０（ｇｆ／ｍｍ）に設定した。その他は、実施例２−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例２−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像上に、感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様は発生しなかった。またトナーが、クリーニングブレード１０５（図４）を通過し、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着することも無かった。

（実施例２−３）
次に実施例２−３として、以下のように線圧Ｗを設定して印刷試験を実施した。
クリーニングブレード１０５の当て込み量ＹがＹ＝１．２（ｍｍ）になるようクリーニングブレードの設置位置を調整し、線圧ＷをＷ＝２．４（ｇｆ／ｍｍ）に設定した。その他は、実施例２−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例２−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像上に、感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様は発生しなかったが、トナーがクリーニングブレード１０５（図４）を通過し、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着した。しかしながら、その付着量が微小であったため、感光ドラム１０１の帯電への影響も小さく、画像不良は発生しなかった。

試験後、クリーニングブレード１０５の、感光ドラム１０１との当接部を光学顕微鏡で観察したところ、磨耗が確認された。線圧Ｗが大きくなったことで、クリーニングブレード１０５先端の磨耗が大きくなったと考えられる。

（比較例２−１）
次に比較例２−１として、以下のように線圧Ｗを設定して印刷試験を実施した。
クリーニングブレード１０５の当て込み量ＹがＹ＝１．５（ｍｍ）になるようクリーニングブレードの設置位置を調整し、線圧ＷをＷ＝３．０（ｇｆ／ｍｍ）に設定した。その他は、実施例２−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例２−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像上に、感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様が発生した。また、感光ドラム表面をＳＥＭ観察したところキズ模様の溝が確認でき、クリーニングブレード１０５にも、感光ドラム１０１との当接部を光学顕微鏡で観察したところ磨耗が確認できた。更に、トナーが、クリーニングブレードを通過し（クリーニング不良）、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着し、感光ドラム１０１の帯電が不均一になって濃度ムラの画像不良が発生した。

線圧が大きくなったことで、残トナーがクリーニングブレード１０５先端によって感光ドラム１０１の表面に強く押し付けられ、感光ドラム表面にキズがつき易くなり、更に線圧が大きくなったことで、クリーニングブレード１０５先端の磨耗が大きくなったと考えられる。

（比較例２−２）
次に比較例２−２として、以下のように線圧Ｗを設定して印刷試験を実施した。
クリーニングブレード１０５の当て込み量ＹがＹ＝０．２（ｍｍ）になるようクリーニングブレードの設置位置を調整し、線圧ＷをＷ＝０．４（ｇｆ／ｍｍ）に設定した。その他は、実施例２−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例２−１と同様の方法で印刷試験を行った結果、トナーが、試験中にクリーニングブレード１０５と感光ドラム１０１の当接部の略全域でここを通過してしまい、試験が継続できなかった。線圧が弱すぎ、感光ドラム１０１上に付着する残トナーを掻き取ることができなかったものと考えられる。

（実施例２−４〜２−６及び比較例２−３〜２−４）
次に、トナーＢ３（シリカ添加量＝２．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８３（ｍ^２／ｇ））（表２参照）を用いて、前記したトナーＢ７を用いて行った実施例２−１〜２−３及び比較例２−１〜２−２と同様の方法で、実施例２−４〜２−６及び比較例２−３〜２−４において線圧Ｗを設定し、印刷試験を行った。結果は、実施例２−１〜２−３及び比較例２−１〜２−２と同様になり、トナーＢ３とトナーＢ７では試験結果に差がみられなかった。

以上の実施例２−１〜２−６及び比較例２−１〜２−４の試験結果をまとめて表４に示す。

同表中に記載の「○」とは、連続通紙印刷後のベタ印刷画像に、感光ドラムフィルミングによるキズ模様画像不良、及び帯電不均一による画像不良がなく、更にクリーニング不良による帯電ローラへのトナースジ状付着もなしの場合を示す。
同表中に記載の「×」とは、連続通紙印刷後のベタ印刷画像に、感光ドラムフィルミングによるキズ模様の画像不良が発生し、且つクリーニング不良による帯電ローラへのトナースジ状付着にともなう画像不良が発生し、確認された場合を示す。
同表中に記載の「×不可」とは、残トナーのクリーニング不良により印刷試験ができなかった場合を示す。
同表中に記載の「△」とは、連続通紙印刷後のベタ印刷画像に、感光ドラムフィルミングによるキズ模様画像不良は無く、クリーニング不良による帯電ローラへのトナースジ状付着はあるものの、感光ドラム帯電不良による画像不良には至らない状態を示す。

（実施例２−７）
次に実施例２−７として、以下のように線圧Ｗを設定し、トナーを選択して印刷試験を実施した。
トナーＢ７に換えてトナーＡ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．７４（ｍ^２／ｇ））（表１参照）を用い、他は実施例２−１と同様の方法で印刷試験を行った結果、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像上に、感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様は発生しなかった。またトナーが、クリーニングブレード１０５（図４）を通過し、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着することも無かった。

（実施例２−８）
次に実施例２−８として、以下のように線圧Ｗを設定し、トナーを選択して印刷試験を実施した。
トナーＢ７に換えてトナーＡ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．７４（ｍ^２／ｇ））（表１参照）を用い、他は実施例２−２と同様の方法で印刷試験を行った結果、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像上に、感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様は発生しなかった。またトナーが、クリーニングブレード１０５（図４）を通過し、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着することも無かった。
（実施例２−９）
次に実施例２−９として、以下のように線圧Ｗを設定し、トナーを選択して印刷試験を実施した。
トナーＢ７に換えてトナーＡ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．７４（ｍ^２／ｇ））（表１参照）を用い、他は実施例２−３と同様の方法で印刷試験を行った結果、連続通紙印刷後のベタ印刷において印刷画像上に、感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様は発生しなかった。またトナーが、クリーニングブレード１０５（図４）を通過し、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着することも無かった。

試験後、クリーニングブレード１０５の、感光ドラム１０１との当接部を光学顕微鏡で観察したところ、実施例２−３の場合と同程度の磨耗が確認された。クリーニングブレード先端の磨耗は同程度でも、実施例２−３の場合に比べ、トナーの平均径が６．５（μｍ）（実施例２−３では平均径が４．５（μｍ））と大きい分、クリーニングがし易く、実施例２−３の場合のような残トナーのクリーニング不良の発生を防げたものと考えられる。
（比較例２−５）
次に比較例２−５として、以下のように線圧Ｗを設定し、トナーを選択して印刷試験を実施した。
トナーＢ７に換えてトナーＡ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．７４（ｍ^２／ｇ））（表１参照）を用い、他は比較例２−１と同様の方法で印刷試験を行った結果、連続通紙印刷後のベタ印刷において感光ドラム１０１（図４）の回転周長周期のキズ模様が発生した。また、感光ドラム表面をＳＥＭ観察したところキズ模様の溝が確認でき、クリーニングブレード１０５にも、感光ドラム１０１との当接部を光学顕微鏡で観察したところ磨耗が確認できた。更に、トナーが、クリーニングブレードを通過し（クリーニング不良）、帯電ローラ１０２（図４）上に、その円周方向にスジ状に付着し、感光ドラム１０１の帯電が不均一になって濃度ムラの画像不良が発生した。

線圧が大きくなったことで、残トナーがクリーニングブレード１０５先端によって感光ドラム１０１の表面に強く押し付けられ、感光ドラム表面にキズがつき易くなり、更に線圧が大きくなったことで、クリーニングブレード１０５先端の磨耗が大きくなったと考えられる。
（比較例２−６）
次に比較例２−６として、以下のように線圧Ｗを設定し、トナーを選択して印刷試験を実施した。
トナーＢ７に換えてトナーＡ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．７４（ｍ^２／ｇ））（表１参照）を用い、他は比較例２−２と同様の方法で印刷試験を行った結果、トナーが、試験中にクリーニングブレード１０５と感光ドラム１０１の当接部の略全域でここを通過してしまい、試験が継続できなかった。線圧が弱すぎ、感光ドラム１０１上に付着する残トナーを掻き取ることができなかったものと考えられる。

（実施例２−１０〜２−１２及び比較例２−７〜２−８）
次に、トナーＡ３（シリカ添加量＝２．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．７０（ｍ^２／ｇ））（表１参照）を用いて、前記したトナーＡ７を用いて行った実施例２−７〜２−９及び比較例２−５〜２−６と同様の方法で、実施例２−１０〜２−１２及び比較例２−７〜２−８において線圧Ｗを設定し、印刷試験を行った。結果は、実施例２−７〜２−９及び比較例２−５〜２−６と同様になり、トナーＡ３とトナーＡ７では試験結果に差がみられなかった。

以上の実施例２−７〜２−１２及び比較例２−５〜２−８の結果をまとめて表５に示す。尚、表中の印刷結果の評価基準は、前記した表４で示した評価基準と同じである。

次に、実施の形態１で使用したトナーＢ１，Ｂ２，Ｂ５，Ｂ６（表２参照）を用いて、例えば前記したトナーＢ７を用いて行った実施例２−１〜２−３及び比較例２−１〜２−２と同様の方法で、それぞれ線圧Ｗを設定し、印刷試験を行った。試験結果は、線圧Ｗが０．４〜２．４（ｇｆ／ｍｍ）までは表４に示すトナーＢ７を用いた場合と同じ結果であった。しかし、線圧Ｗ＝３．０（ｇｆ／ｍｍ）のときは、連続通紙印刷後のベタ印刷において、印刷画像上に感光ドラムの回転周長周期のキズ模様は確認されず、また感光ドラム表面のＳＥＭ観察でトナー固着は見られなかったが、ドラム表面の一部に微小の溝のようなものが見られた。クリーニング不良は発生した。

次に、実施の形態１で使用したトナーＡ１，Ａ２，Ａ５，Ａ６（表１参照）を用いて、例えば前記したトナーＡ７を用いて行った実施例２−７〜２−９及び比較例２−５〜２−６と同様の方法で、それぞれ線圧Ｗを設定し、印刷試験を行った。試験結果は、線圧Ｗが０．４〜２．４（ｇｆ／ｍｍ）までは表５に示すトナーＡ７を用いた場合と同じ結果であった。しかし、線圧Ｗ＝３．０（ｇｆ／ｍｍ）のときは、連続通紙印刷後のベタ印刷において、印刷画像上に感光ドラムの回転周長周期のキズ模様は確認されず、また感光ドラム表面のＳＥＭ観察でトナー固着は見られなかったが、ドラム表面の一部に微小の溝のようなものが見られた。クリーニング不良は発生した。

更に、前記したトナーＡ１〜Ａ３、Ａ５〜Ａ７、Ｂ１〜Ｂ３、Ｂ５〜Ｂ７を用いて行った、実施例２−１〜２−１２、比較例２−１〜２−８で説明した方法による各試験では、印刷速度を３００（ｍｍ／ｓ）として行なったが、この印刷速度を、それぞれ２５０（ｍｍ／ｓ）、２００（ｍｍ／ｓ）、１５０（ｍｍ／ｓ）、１００（ｍｍ／ｓ）、５０（ｍｍ／ｓ）に設定して同様の試験を行った。その結果、少なくとも線圧Ｗが０．８〜２．４（ｇｆ／ｍｍ）の範囲では、感光ドラムフィルミングも、画像不良も発生せず、クリーニング不良も発生しなかった。

以上のように、
（１）印刷速度が５０〜３００（ｍｍ／ｓ）、
（２）使用するトナーの平均径が４．５〜６．５（μｍ）、
（３）トナー外添剤として使用するシリカ量を２．５〜４．５（重量部）としたときのＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．７４（ｍ^２／ｇ）
（４）クリーニングブレードの線圧が０．８〜２．４（ｇｆ／ｍｍ）
という各条件を満たすことにより、感光ドラムフィルミング、クリーニング不良の影響による画像不良の無い、良好な状態での安定した連続印刷が可能となる。
より好ましくは、トナーのＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．３５（ｍ^２／ｇ）であるか又はクリーニングブレードの線圧が０．８〜２．０（ｇｆ／ｍｍ）であり、更に好ましくはトナーのＢＥＴ比表面積が２．４５〜３．３５（ｍ^２／ｇ）であり、且つクリーニングブレードの線圧が０．８〜２．０（ｇｆ／ｍｍ）であることで、より確実に感光ドラムフィルミング、クリーニング不良の影響による画像不良の無い、良好な状態での安定した連続印刷を行うことができる。

実施の形態３．
前記した実施例２−３又は２−６において、使用したトナーＢ７又はＢ３の平均円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００、東亜医用電子社製）によって測定でき、測定した結果、その平均円形度は０．９４０であった。尚、円形度は、下記の式（２）で求められる。
円形度＝「粒子投影面積の周囲長」／「粒子投影像の周囲長」 ・・・（２）
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、その周囲長は、同面積の円の周囲長である。「粒子投影像の周囲長」とはトナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。従って、円形度とはトナーの凹凸の度合いを示す指標であり、トナーが完全な球形の場合に円形度は１．００となり、表面形状が複雑になる程、その円形度は小さな値となる。

ここでは、クリーニングブレード１０５を、前記した実施例２−３或いは２−６と同条件、例えば線圧ＷをＷ＝２．４（ｇｆ／ｍｍ）に設定し、円形度の異なるトナーを用いて行った印刷試験について以下に説明する。

（実施例３−１）
先ず実施例３−１として、以下のようなトナーを使用して印刷試験を実施した。
線圧ＷをＷ＝２．４（ｇｆ／ｍｍ）に設定し、平均円形度が０．９４０のトナーＢ７（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８６（ｍ^２／ｇ））（表２参照）を用いた。

以上の試験条件の下に、図２に示す画像形成装置１０による印刷試験を実施した。この試験では、装置の印刷速度（＝感光ドラム１０１の線速＝通紙速度）を３００（ｍｍ／ｓ）に設定し、他は前記した実施の形態２の場合と同様に、Ａ４サイズ標準紙（例えば坪量＝８０（ｇ／ｍ^２）紙）を縦方向送り（４辺のうち短い２辺が先端と後端）で、５％デューティでの連続通紙印刷を４００００枚まで行った。この連続通紙印刷で３００００枚、及び４００００枚印刷した段階でベタ印刷を行った。

その結果、４００００枚の連続通紙印刷後では、帯電ローラへのトナーの巻きつき（トナーが帯電ローラの周方向にスジ状に付着する現象）は若干発生したが、帯電不良による画像不良（帯電ローラのトナーが付着した部分は感光体を帯電することができず、印刷結果として帯状の筋になって表れることによる）は発生しなかった。また、キズ模様や、その他の画像欠陥（円形度が低くなるとトナーが電気的吸引力でまっすぐに吸引されず、まわりに飛散してしまい、印刷結果としてちり状の印刷となって表れる）も発生していなかった。尚、３００００枚の連続通紙印刷時の評価は、前記した実施例２−３で記述した通りである。

（実施例３−２）
次に実施例３−２として、以下のようなトナーを使用して印刷試験を実施した。
異なる円形度のトナーを作成するため、粉砕条件・分級条件を調整し、平均円形度が０．９３５のトナーＤ１（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８５（ｍ^２／ｇ））を得た。このトナーＤ１を用いた他は実施例３−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例３−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、通紙印刷４００００枚後でも前記した帯電ローラへのトナーの巻きつきは発生しなかった。キズ模様やその他の画像欠陥も発生しなかった。

（比較例３−１）
次に比較例３−１として、以下のようなトナーを使用して印刷試験を実施した。
異なる円形度のトナーを作成するため、粉砕条件・分級条件を調整し、平均円形度が０．９４５のトナーＤ２（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８３（ｍ^２／ｇ））を得た。このトナーＤ２を用いた他は実施例３−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例３−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、通紙印刷３００００枚で帯電ローラへのトナーの巻きつきが確認され、４００００枚では帯電不良による画像不良が発生した。キズ模様やその他の画像欠陥は発生しなかった。

（比較例３−２）
次に比較例３−２として、以下のようなトナーを使用して印刷試験を実施した。
異なる円形度のトナーを作成するため、粉砕条件・分級条件を調整し、平均円形度が０．９５０のトナーＤ３（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８５（ｍ^２／ｇ））を得た。このトナーＤ３を用いた他は実施例３−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例３−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、通紙印刷３００００枚で帯電ローラへのトナー巻きつきが確認され、且つ感光ドラム帯電不良による画像不良が発生した。キズ模様やその他の画像欠陥は発生しなかった。

（実施例３−３）
次に実施例３−３として、以下のようなトナーを使用して印刷試験を実施した。
異なる円形度のトナーを作成するため、粉砕条件・分級条件を調整し、平均円形度が０．９００のトナーＤ４（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８６（ｍ^２／ｇ））を得た。このトナーＤ４を用いた他は実施例３−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例３−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、通紙印刷４００００枚後でも前記した帯電ローラへのトナーの巻きつきは発生しなかった。キズ模様やその他の画像欠陥も発生しなかった。

（比較例３−３）
次に比較例３−３として、以下のようなトナーを使用して印刷試験を実施した。
異なる円形度のトナーを作成するため、粉砕条件・分級条件を調整し、平均円形度が０．８９５のトナーＤ５（シリカ添加量＝４．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８６（ｍ^２／ｇ））を得た。このトナーＤ５を用いた他は実施例３−１の試験条件と同じである。この試験条件の下に、実施例３−１と同様の方法で印刷試験を行ったところ、通紙印刷４００００枚後でも帯電ローラへのトナー巻きつきは発生しなかった。ベタ画像にキズ模様も発生しなかったが、紙面上ベタ画像でトナーが紙面に転写していない小さな抜けが所々に確認された。円形度が低いため、転写電圧が感光ドラム上に形成されたトナー層に均一にかからず、印刷媒体に均一に転写されなかった為に画像欠陥になったと考えられる。

（実施例３−４〜３−６及び比較例３−４〜３−６）
次に、平均円形度が０．９４０のトナーＢ３（シリカ添加量＝２．５（重量部）、ＢＥＴ比表面積＝３．８３（ｍ^２／ｇ））（表２参照）との比較において、前記したトナーＢ７に対する実施例３−２〜３−３及び比較例３−１〜２−３と同様の方法で、平均円形度の異なるトナーＤ６〜Ｄ１０を実施例３−５〜３−６及び比較例３−４〜３−６において作成し、トナーＢ３及びトナーＤ６〜Ｄ１０を用いて同様の印刷試験を行った。トナーＢ３を用いて行った実施例３−４の印刷試験では、通紙印刷４００００枚後、帯電ローラへのトナーの巻きつきが若干発生したが、感光ドラム帯電不良による画像不良は発生しなかった。また、キズ模様や、その他の画像欠陥も発生していなかった。また実施例３−５〜３−６及び比較例３−４〜３−６においても、実施例３−２〜３−３及び比較例３−１〜２−３と同様の試験結果が得られた。

以上の実施例３−１〜３−６及び比較例３−１〜３−６の試験結果をまとめて表６に示す。

同表の「帯電ローラ巻き付き」の欄の記載で、
「○」は、帯電ローラへのトナー巻きつき（トナーが帯電ローラの周方向にスジ状に付着する現象）も無く、帯電不良による画像不良（帯電ローラのトナーが付着した部分は感光体を帯電することができず、印刷結果として帯状の筋になって表れる）も発生しないことを示し、
「△」は、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻きつきはあったが、感光ドラム帯電不良による画像不良にはたらなかった状態を示し、
「×」は、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻きつき、及び感光ドラム帯電不良による画像不良が発生したことを示す。
また、同表の画質の欄の記載で、
「○」は、転写不良による抜け（紙面上のベタ画像でトナーが紙面に転写していない小さな抜け）が発生していないことを示し、
「×」は、転写不良による抜けが発生していることを示す。

同表から明らかなように、トナーの平均円形度を０．９００〜０．９４０にすることで、クリーニング不良による帯電ローラへのトナーの巻き付きによる画像不良の発生が無く、且つ転写不良による抜けの画像欠陥が発生しないことが確認された。また、トナーの平均円形度を０．９００〜０．９３５にすることで、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻付けも発生しないことが確認された。

また、少なくとも、線圧ＷをＷ＝２．０（ｇｆ／ｍｍ）又は０．８（ｇｆ／ｍｍ）とし、且つ印刷速度を２５０（ｍｍ／ｓ）、２００（ｍｍ／ｓ）、１５０（ｍｍ／ｓ）、１００（ｍｍ／ｓ）、又は５０（ｍｍ／ｓ）とし、且つトナー平均粒径＝４．５〜６．５（μｍ）とし、且つトナーへのシリカ外添量＝２．５〜４．５（重量部）とし、且つトナーＢＥＴ比表面積＝２．４５〜３．７４（ｍ^２／ｇ）のとき、トナーの平均円形度を０．９００〜０．９４０にすることで、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻き付きによる画像不良の発生が無く、且つ転写不良による抜けの画像欠陥が発生しないことが確認された。上記条件で、トナーの平均円形度を０．９００〜０．９３５にすることで、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻付けも発生しないことが確認された。

以上のように、トナーの平均円形度を０．９００〜０．９４０にすることで、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻き付きによる画像不良、及び転写不良による抜けの画像欠陥の発生を抑制するとこが可能となり、より好ましくは、０．９００〜０．９３５にすることで、クリーニング不良による帯電ローラへのトナー巻付自体も防止することが可能となる。

（利用形態の説明）
本発明に使用されるトナーにおいて、結着樹脂としては、ポリエステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、又はスチレン−ブタジエン系樹脂が好ましい。

本発明に使用されるトナーの離型剤としては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、オレフィンの共重合物、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、またはそれらのブロック共重合物、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸類、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類の如き飽和アルコール類、ソルビトールの如き多価アルコール類、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド類、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド類；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドのごとき脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシ基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。そして含有量は結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１５質量部、好ましくは０．５〜１２重量部添加されるのが効果的であり、また、複数のワックスを併用することも好ましい。

本発明に使用されるトナーに用いられる着色剤としては、従来の黒トナー又はカラートナー用着色剤として用いられている染料、顔料等を使用することができ、例えば、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンＦＧ，ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ，ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド４９、ソルベントレッド１４６、ピグメントブルー１５：３、ソルベントブルー３５、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー等が挙げられる。着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、２〜２５重量部が好ましい。

更に、本発明のトナーには、荷電制御剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤等の添加剤が、適宜添加されていてもよい。また、本発明のトナーには、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上のため、無機微粉体が混合されてもよい。無機微粉体はトナーに外添されていることが好ましい。無機微粉体は疎水性無機微粉体であることが好ましい。無機微粉体としては、シリカ微粉体、またはそれらの疎水化物等が挙げられる。

本発明に用いる感光体ドラムとしては、例えばアルミ等の導電性気体ローラ上に、セレン、非晶質シリコンなどの感光層を設けた無機感光体ドラムや、結着樹脂中に電荷発生剤や電荷輸送剤を分散させた有機感光層を設けた有機感光体ドラムなどが使用される。

本発明に用いられるクリーニングブレードは、例えば、ウレタンゴム、エポキシゴム、アクリルゴム、フッ素樹脂ゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム等の弾性体から成っている。

本発明のトナーを説明するための図で、同図（ａ）は、外添剤があまり埋め込まれていない、比較的ＢＥＴ比表面積の大きなトナーの概略図であり、同図（ｂ）は、外添剤が埋め込み気味にとなった、比較的ＢＥＴ比表面積の小さなトナーの概略図である。 本発明による画像形成装置の構成例を示す概略構成図である。 本発明による現像装置の構成を概略的に示す要部構成図である。 現像装置（図３）の現像部の構成を概略的に示す要部構成図である。 現像装置（図３）のトナーカートリッジの内部構成を概略的に示す要部構成図である。 定着部の内部構造を概略的に示す要部構成図である。 クリーニングブレードと感光ドラムの間に生じる線圧の算出方法の説明に供する図である。

符号の説明

１０ 画像形成装置、
１１ 記録用紙カセット、
１６ 転写部、
１７ 転写ベルト、
１８ ドライブローラ、
１９ テンションローラ、
２０〜２３ 転写ローラ、
２４ 転写ベルトクリーニングブレード、
２５ トナーボックス、
３０ 画像形成部、
３１〜３４ 現像装置、
４０ 定着部、
４１，４２ 搬送路切り替えガイド、
４５ａ〜４５ｘ 用紙搬送ローラ、
５０ 記録用紙、
１００ 現像部、
１０１ 感光ドラム、
１０２ 帯電ローラ、
１０３ ＬＥＤヘッド、
１０４ 現像ローラ、
１０５ クリーニングブレード、
１０６ 供給ローラ、
１０７ 現像ブレード、
１１０ トナー、
１１２ 外添剤、
１２０ トナーカートリッジ、
１２１ 容器、
１２２ 撹拌バー、
１２３ シャッタ、
１２４ 排出口、
１２５ 収納部、
１４１ 発熱ローラ、
１４２ 加熱ヒータ、
１４３ サーミスタ、
１４４ 加圧ローラ。

Claims (8)

1. 線速度が５０〜３００（ｍｍ／ｓ）で回転する潜像担持体と、
   前記潜像担持体の表面を帯電させる潜像担持体帯電部材と、
   前記潜像担持体上に形成された潜像を可視像化する現像剤を供給する現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記潜像担持体の回転方向に対し前記潜像担持体帯電部材より上流側で、且つ前記現像剤担持体よりも下流に、線圧が０．８〜２．４（ｇｆ／ｍｍ）で前記潜像担持体と接触して配置される弾性部材と
   を有し、
   前記現像剤の、
   未外添時の平均径が４．５〜６．５（μｍ）、
   未外添時の１００（重量部）に添加される外添剤の量が２．５〜４．５（重量部）、
   外添後のＢＥＴ比表面積が、２．４５〜３．７４（ｍ ^２ ／ｇ）
   であることを特徴とする現像装置。
2. 前記ＢＥＴ比表面積は、好ましくは２．４５〜３．３５（ｍ ^２ ／ｇ）であることを特徴とする請求項１記載の現像装置。
3. 前記線圧は、好ましくは０．８〜２．０（ｇｆ／ｍｍ）であることを特徴とする請求項１又は２記載の現像装置。
4. 前記外添剤としてシリカを用いていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載の現像装置。
5. 前記現像剤の外添後の平均円形度は０．９００〜０．９４０であることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項記載の現像装置。
6. 前記平均円形度は、好ましくは０．９００〜０．９３５であることを特徴とする請求項５記載の現像装置。
7. 前記潜像担持体と前記現像剤担持体とが接触していることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載の現像装置。
8. 請求項１乃至７の何れかに記載の現像装置と、
   前記潜像を可視像化するため供給された現像剤を記録媒体に転写する転写部と、
   前記記録媒体に転写された現像剤を定着する定着部と
   を有することを特徴とする画像形成装置。

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