JP2007108466A - 画像形成方法、画像形成装置及びトナーセット - Google Patents

Abstract

【課題】中間転写体を有する画像形成装置を用いて記録部材上に多量のトナーを載せても１次転写、２次転写ともに優れた転写性を示し、環境の変動においても色味の変動を起こしにくい画像形成方法を提供することにある。
【解決手段】中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるシアントナーａとシアントナーｂとを用いる画像形成方法において、
該シアントナーａは、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該シアントナーｂは、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％を満たすことを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真や静電印刷の如き画像形成方法、画像形成装置及びそれらに用いられるシアントナーセットおよびマゼンタトナーセットに関する。

電子写真式カラー画像形成装置が広く普及するに従い、その用途も多種多様に広がり、その画像品質への要求も厳しくなってきている。一般の写真、カタログ、地図の如き画像の複写では、微細な部分に至るまで、極めて微細に且つ忠実に再現することが求められており、それに伴い、色の鮮やかさに対する要求も高まっており、色再現範囲を拡張することが望まれている。特に、印刷分野への進出が著しい昨今、電子写真方式においても印刷の品質と同等以上の高精細性が要求されるようになっている。

最近のデジタルな画像信号を使用している電子写真方式の画像形成装置では、潜像は一定電位のドットが潜像担持体、所謂感光体の表面に集まって形成されており、ベタ部、ハーフトーン部及びライン部はドット密度をかえることによって表現されている。しかしながらこの方法では、ドットに忠実にトナー粒子が現像されず、ドットからトナー粒子がはみ出した状態となり、デジタル潜像の黒部と白部のドット密度の比に対応するトナー画像の階調性が得られないという問題が起こり易い。更に、画質を向上させるために、ドットサイズを小さくして解像度を向上させる場合には、微小なドットから形成される潜像の再現性が更に困難になり、解像度及び特にハイライト部の階調性の悪い、シャープネスさに欠けた画像となる傾向がある。また、不規則なドットの乱れは粒状感として感じられ、ハイライト部の画質を低下させる要因となる。このような画像は、銀塩写真画質に肉薄してきた昨今のインクジェット技術と比べた場合、劣っていると言わざるを得ない。

これらを改善する目的で、ベタ部は濃い色のトナー（濃トナー）、ハイライト部はそれより濃度の薄いトナー（淡トナー）を用いて画像を形成する方法が提案されている。

例えば、それぞれ濃度の異なる複数のトナーを組み合わせて画像形成する画像形成方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。また、濃色トナーの最大反射濃度に対し、その半分以下の最大反射濃度を有する淡色トナーを組み合わせた画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献３参照）。また、記録部材上でのトナー量が５ｇ／ｍ²のときの画像濃度が１．０以上である濃色トナーと、１．０未満である淡色トナーとを組み合わせた画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献４参照）。これらの技術によってハイライト部の画質は向上されるが、淡色トナーのみで色諧調を出すためには、高濃度部ではトナーを多量に記録部材上に載せなければならない。また、フルカラー画像においてはシアン、マゼンタ、イエロー及びブラックトナーのほかに更に淡色トナーを重ねると記録部材上に載るトナー量は膨大なものとなる。

一方で、封筒、ハガキ及びラベル紙等、比較的薄い紙（４０ｇ／ｍ²紙）から比較的厚い紙（２００ｇ／ｍ²紙）まで、幅の広狭や長さの長短によらず、多種多様な第２の画像担持体を選択できるようにするための手段として、中間転写体を有する画像形成装置がある。中間転写体を有する画像形成装置では、感光体等の第１の画像担持体と中間転写体との１次転写部、及び第２の画像担持体へ画像の転写を行う２次転写部と、２回の転写を行うため、トナー自身の高い転写性が要求される。トナーの粒度分布や外添剤の種類によって転写性を向上させることが試みられているが（例えば、特許文献５参照）、濃トナーと淡トナーを組み合わせた画像形成装置のように、膨大なトナー量を使用するシステムにおいては更なる改善が望まれている。

特開平１１−８４７６４号公報 特開２０００−３０５３３９号公報 特開２０００−３４７４７６号公報 特開２０００−２３１２７９号公報 特開平０６−３３２２３５号公報

本発明は、上記の従来技術の問題点を解決し得る画像形成方法、画像形成装置及びカラートナーセットを提供することを課題とする。

即ち、本発明は、低濃度領域から高濃度領域まで、粒状感、がさつきを低減できるトナーセット、画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。

また本発明は、中間転写体を有する画像形成装置を用いて記録部材上に多量のトナーを載せても１次転写、２次転写ともに優れた転写性を示し、環境の変動においても色味の変動を起こしにくいトナーセット及び画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明の目的は、以下により達成される。

すなわち、
（１）中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるシアントナーａとシアントナーｂとを用いる画像形成方法において、
該シアントナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該シアントナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことを特徴とする画像形成方法に関する。

（２）該シアントナーａと該シアントナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とする画像形成方法に関する。

（３）中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるシアントナーａとシアントナーｂとを用いる画像形成装置において、
該シアントナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該シアントナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことを特徴とする画像形成装置に関する。

（４）フルカラー画像形成に用いられ、シアントナーａとシアントナーｂとを含有するシアントナーセットにおいて、
該シアントナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該シアントナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことを特徴とするシアントナーセットに関する。

（５）該シアントナーａおよび該シアントナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とするシアントナーセットに関する。

（６）該シアントナーａおよび該シアントナーｂの円相当径２μｍ以上の粒子において、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であることを特徴とするシアントナーセットに関する。

（７）中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるマゼンタトナーａとマゼンタトナーｂとを用いる画像形成方法において、
該マゼンタトナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該マゼンタトナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、マゼンタトナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれ（Ｓａ）、（Ｓｂ）および塑性変位量をそれぞれ（Ｉａ）、（Ｉｂ）としたとき、の弾性変形率（Ｅａ）、（Ｅｂ）が下記式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことを特徴とする画像形成方法に関する。

（８）該マゼンタトナーａと該マゼンタトナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とする画像形成方法に関する。

（９）中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるマゼンタトナーａとマゼンタトナーｂとを用いる画像形成装置において、
該マゼンタトナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該マゼンタトナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、マゼンタトナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれ（Ｓａ）、（Ｓｂ）および塑性変位量をそれぞれ（Ｉａ）、（Ｉｂ）としたとき、の弾性変形率（Ｅａ）、（Ｅｂ）が下記式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことを特徴とする画像形成装置に関する。

（１０）フルカラー画像形成に用いられ、マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂとを含有するマゼンタトナーセットにおいて、
該マゼンタトナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
該マゼンタトナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、マゼンタトナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
該マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれ（Ｓａ）、（Ｓｂ）および塑性変位量をそれぞれ（Ｉａ）、（Ｉｂ）としたとき、の弾性変形率（Ｅａ）、（Ｅｂ）が下記式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことを特徴とするマゼンタトナーセットに関する。

（１１）該マゼンタトナーａおよび該マゼンタトナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とするマゼンタトナーセットに関する。

（１２）該マゼンタトナーａおよび該マゼンタトナーｂの円相当径２μｍ以上の粒子において、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であることを特徴とするマゼンタトナーセットに関する。

本発明では、中間転写体を有し、且つ濃色トナーと淡色トナーを組み合わせたシステムを有する画像形成装置において、環境変動を伴っても、感光体等の第１の画像担持体と中間転写体間の転写性（１次転写性）及び中間転写体と記録部材等の第２の画像担持体との転写性（２次転写性）ともに転写性が高く、色味変動の発生を抑えることができる。

本発明において明度Ｌ^*は粉体状態のトナーとして求めた値を示している。一般に明度Ｌ^*は、Ｌ^*ａ^*ｂ^*系表色系において、色相及び彩度に関係なく比較できる色の明るさの度合いを０〜１００の範囲で示すものである。本発明において、粉体状態のトナーにおけるＬ^*は、分光式色差計「ＳＥ−２０００」（日本電色工業社製）を用いて測定したものである。

本発明においてＬ^*が４５以上のトナー（以下、これを「トナーａ」と表記することがある）とは、通常のトナーに比べ、着色力を抑え、明度を高くしたものである。明度の高いトナーを用いるとハイライト部の画像が良好である理由は以下の通りである。ハイライト部の画像を明度の低い（色の濃い）トナーで形成すると、トナーが現像された明度の低い部分は局部的に高い濃度となり、トナーの現像されない部分とくっきりしたコントラストが出来る。この場合ハイライト部では、当然トナーの現像されない部分が多く、そこに明度の低い高濃度の点がばらまかれた形状の画像が形成される。これは結果的には、極めて粒状感の目立つ画像となる。

そこで本発明では、ハイライト部を粒子当たりの明度が高いトナーを用いて紙とトナーとの明度の差を少なくし、その替わりに通常より多量のトナーで現像することにすれば、同一濃度が前記の現像より多数のトナー即ち画像点（色点）により形成されるので、結果的には前記画像より粒状性の点で良好な（粒状感の少ない）ハイライト部が形成されることになる。

本発明において、トナーの明度を定着した後の画像の分光感度特性ではなく、粉体状態における分光感度特性で規定したのは以下の理由による。定着器や記録部材には様々な種類が存在し、その条件及び組み合わせによって、同一のトナーを定着した場合にでも発現するグロスや色域は大きく変化する。また、定着器の圧力によって、トナーの潰れ方も異なり、それは粒状性（がさつき）に影響を及ぼす。その点、本発明による直接的な測色方法を採用すると、定着器の構成や転写物に影響されないため、トナーそのものの明度を的確に規定することができる。

形成される画像のベタ部に濃色トナー（以下、これを「トナーｂ」と表記することがある）を用い、ハイライト部は上記本発明の淡色トナー（トナーａ）を用いるといった具合に、画像の濃度によってトナーを使い分け、画像を形成するとより好ましい効果が得られる。また、形成される画像の濃度階調に応じて、濃色トナー（トナーｂ）と淡色トナー（トナーａ）とを適宜組み合わせて用いることも好ましい形態である。これは、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）いずれの色のトナーに用いても同様な効果が得られる。

確かにこの方法では、粒状感、がさつきを抑えた画像を出力することができた。しかし、ハガキ及びラベル紙等、比較的薄い紙（４０ｇ／ｍ²紙）から比較的厚い紙（２００ｇ／ｍ²紙）といった多種多様な画像担持体を選択できるようにするため、中間転写体を有する画像形成装置を用いた場合、新たな問題として特に環境変動において転写不良が原因の色味変動が発生し易いことが分かった。

本発明者らは、例えば高温高湿環境（３０℃／湿度８０％）及び常温低湿環境（２３℃／湿度５％）の各環境で濃色、淡色のシアントナーセット、およびマゼンタトナーセットを用いて、それぞれシアン、マゼンタの色階調を出力し原因を確認したところ、濃色トナーと淡色トナーで環境によって最適な転写条件が異なることが分かった。そして本発明者らは濃色、淡色トナーで転写条件を最適化できる物性値に関する検討を試みた。そして鋭意検討の結果、転写性と相関があるトナーの弾性変形率を濃色トナーと淡色トナーで出来るだけ同等にすることで濃色トナーと淡色トナーの最適な転写条件を近づけることができるという新たな知見を得た。

本発明において、中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるシアントナーａ（淡色シアントナー）とシアントナーｂ（濃色シアントナー）とを用いる画像形成方法において、シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことが、環境特性に関わらず濃色、淡色シアントナーの最適な転写条件を近づけ、色味変動を防止するために重要である。

また、同様に中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるマゼンタトナーａ（淡色マゼンタトナー）とマゼンタトナーｂ（濃色マゼンタトナー）とを用いる画像形成方法において、マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
を満たすことが、環境特性に関わらず濃色、淡色マゼンタトナーの最適な転写条件を近づけ、色味変動を防止するために重要である。

ここで、トナーの最大変位量（Ｓａ、Ｓｂ）とは、特定の荷重に対してトナーが最大でどれだけ変形するのかを示す量であり、塑性変位量（Ｉａ、Ｉｂ）とは特定の荷重を加えられて変形したトナーが、除荷された後に元に戻らずに変形した量を示す値である。そして最大変位量と塑性変位量から算出される弾性変形率（Ｅａ、Ｅｂ）である。図１２に荷重９．８×１０^-5Ｎ（１０ｍｇｆ）におけるトナーの変位量の測定結果を示す。

本発明ではトナーａとトナーｂの弾性変形率（Ｅａ、Ｅｂ）をできるだけ近づけることが重要である。

トナーの最大変位量はトナー中の結着樹脂の分子量や架橋密度に影響される。具体的には分子量分が大きく硬いトナーであると、トナーの最大変位量は小さくなる。トナーの結着樹脂の組成や製造方法によってトナーの最大変位量は調整可能であるが、製造方法で調整する具体的な手段としては、重合トナーでは反応時間、温度、開始剤の選択等がある。また粉砕トナーでは架橋剤を添加することによって分子量を大きくする方法、混練温度等の調整で混練シェアを大きくし、結着樹脂の分子鎖を切断するといった方法がある。

また、塑性変位量はトナー中の添加剤で調整できる。例えば、離型剤を添加する場合は塑性変位量は大きくなる。またフィラーとして働くような添加剤を選んで添加することにより、塑性変位量は小さくなる。

従来のトナーａとトナーｂにおいては、着色剤の量を変えただけであったため、特に塑性変位量の値がトナーａとトナーｂとで異なる。本発明者らの検討結果では、トナーａの方が塑性変位量が小さくなり、弾性変形率も差を生じる傾向にあった。また、トナーａとトナーｂで着色剤の種類を同じにすることがトナー生産性やコストの面から好ましいが、この場合、トナーａとトナーｂで色味が若干異なる傾向にある。このため、｜Ｅａ−Ｅｂ｜が１０％を超えると、環境変動において転写不良が原因の色味変動が発生し易くなる。

本発明においては、｜Ｅａ−Ｅｂ｜を１０％以下にする方法として、理想的には塑性変位量と最大変位量をトナーａ、トナーｂで近づけることで｜Ｅａ−Ｅｂ｜を１０％以下にすることであるが、トナーａとトナーｂの塑性変位量と最大変位量の差をそれぞれ調整することで｜Ｅａ−Ｅｂ｜を１０％以下にする方法であっても良い。塑性変位量と最大変位量をトナーａ、トナーｂで同じにすることは困難であるため、塑性変位量と最大変位量をトナーａ、トナーｂで近づけながら、それぞれの塑性変位量と最大変位量を調整してトナーａ、トナーｂの弾性変形率を合わせ込むが、一例として粉砕トナーでは、トナーｂに対して樹脂の組成は替えず、トナーａの離型剤を若干増やして混練シェアを大きくするといった方法で調整を行うことが出来る。

本発明では、トナーの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量（Ｓａ、Ｓｂ）は特に規定はないが好ましくは０．０５〜０．２８μｍである。

また、荷重９．８×１０^-5Ｎに対するトナーの弾性変形率（Ｅａ、Ｅｂ）も特に規定はないが、好ましくは２２％〜６８％である。

さらにトナーの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する塑性変位量（Ｉａ、Ｉｂ）についても本発明においては特に限定はされなが、好ましい範囲としては、０．０４〜０．２５μｍである。

また、中間転写体を有する画像形成装置を用いた場合、転写不良によって発生する画像の白抜けの発生、画像にスジが入るといった転写不良の痕跡が発生しやすくなる。これはトナーａ、トナーｂの組み合わせでより多くのトナーを使用することでフルカラー画像を形成するため、より多くの転写残トナーが発生することによるものであった。特に中間転写体から画像担持体へ画像の転写を行う２次転写の行程で顕著であった。

そこで本発明者らは、２次転写性を向上させるのに必要なトナー物性を規定し、トナー処方の設計を行うための指標を見出し、本発明に至った。

本発明では、シアントナーａおよびシアントナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたとき、トナーの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることが好ましい。同様にマゼンタトナーａおよびマゼンタトナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたとき、トナーの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）もそれぞれ５５％以上であることが好ましい。

最初の荷重９．８×１０^-5Ｎは、感光体等の第１の画像担持体と中間転写体との１次転写によるトナー変形を想定したものである。鋭意検討の結果、２次転写性に有利なトナーの物性として、一度負荷をかけられたトナー粒子が高い弾性を有しているものほど、２次転写の転写性に優れているという知見を得た。シアン及びマゼンタトナーの（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）が５５％未満であると転写不良の痕跡が発生し易くなる。

（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）の調整方法は特に限定されるものではないが、トナーの最大変位量や塑性変位量と大きく関係しているため、トナーの弾性変形率と同様な調整方法で行うことが出来るが、トナーの形状（粒径、円形度）を変更することでも微調整することができる。

また、｜Ｅａ２−Ｅｂ２｜も１０％以下になることが、例えば高温高湿環境、常温低湿環境といった極端な環境差に対しても高い転写性を示し、且つ色味変動も防止できるため、特に好ましい。

本発明のトナーは、トナーに含まれる粒子のうち、円相当径が２μｍ以上の粒子の平均円形度が０．９２０〜０．９７０であることが、特に１次転写性に有利であるため好ましい。前記平均円形度は、トナー粒子の平均円形度を実質的には表しており、より好ましくは０．９２５〜０．９６５である。本発明のようなトナーセットで、さらにトナー粒子が特定の範囲内で球形化されることによって現像性を損なうことなく、安定した転写性を得ることが出来た。

前記平均円形度が０．９２０未満の場合は、外添剤による流動性付与の効果が小さくなるため、トナーの流動性が低下し、トナーの帯電量にバラツキが生じ、転写効率の低下やガサツキ性の悪化が生じやすくなる。そして（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）が小さくなる傾向にあり、（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）を５５％以上にすることが若干難しくなる傾向にある。
また、前記平均円形度が０．９７０よりも大きい場合は、中間転写体のクリーニング性が悪くなる傾向にあり、転写不良の痕跡が発生し易くなる。前記平均円形度は、トナー粒子の球形化処理によって調整することが可能である。

本発明に用いられる結着樹脂としては、従来電子写真用の結着樹脂として知られる各種の樹脂が用いられるが、その中でも（ａ）ポリエステル樹脂、（ｂ）ポリエステルユニットとビニル系共重合体ユニットを有しているハイブリッド樹脂、（ｃ）ハイブリッド樹脂とビニル系共重合体との混合物、（ｄ）ハイブリッド樹脂とポリエステル樹脂との混合物、（ｅ）ポリエステル樹脂とビニル系共重合体との混合物、及び（ｆ）ポリエステル樹脂とハイブリッド樹脂とビニル系共重合体との混合物のいずれかから選択される樹脂であることが好ましい。

結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いる場合は、２価以上のアルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物又はカルボン酸エステル等の２価以上の酸成分とが原料モノマーとして使用できる。具体的には、例えば２価アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

３価以上のアルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

２価の酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；琥珀酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１２のアルキル基で置換された琥珀酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。

また、架橋部位を有するポリエステル樹脂を形成するための３価以上の多価カルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸及び、これらの無水物やエステル化合物等が挙げられる。なお、３価以上の多価カルボン酸成分の使用量は、全モノマーを基準として０．１〜１．９ｍｏｌ％であることが好ましい。

本発明のトナーの結着樹脂としてポリエステル樹脂を使用する場合、上記各モノマーの中でも、特に、下記一般式（１）で代表されるビスフェノール誘導体をジオール成分とし、２価以上のカルボン酸又はその酸無水物、又はその低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等）を酸成分として、これらを縮重合したポリエステル樹脂が、カラートナーとして、良好な帯電特性を有するので好ましい。

更に、結着樹脂としてポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有しているハイブリッド樹脂を用いる場合、更に良好なワックス分散性と、低温定着性，耐オフセット性の向上が期待できる。本発明に用いられるハイブリッド樹脂とは、ビニル系重合体ユニットとポリエステルユニットが化学的に結合された樹脂を意味する。具体的には、ポリエステルユニットと（メタ）アクリル酸エステルの如きカルボン酸エステル基を有するモノマーを重合したビニル系重合体ユニットとがエステル交換反応によって形成されるものであり、好ましくはビニル系重合体を幹重合体、ポリエステルユニットを枝重合体としたグラフト共重合体（あるいはブロック共重合体）を形成するものである。

ここでポリエステルユニットとは少なくともポリオールとポリカルボン酸の縮重合物であるものを言う。また、ビニル系ユニットとは１種又は２種以上のビニル系モノマーが重合してなるものを言う。

ビニル系重合体を生成するためのビニル系モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きスチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体等が挙げられる。

更に、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。

更に、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸又はメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。

本発明のトナーにおいて、結着樹脂のビニル系重合体ユニットは、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有していてもよいが、この場合に用いられる架橋剤は、芳香族ジビニル化合物として例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられる。

多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。

本発明ではビニル系重合体成分及び／又はポリエステル樹脂成分中に、両樹脂成分と反応し得るモノマー成分を含むことが好ましい。ポリエステル樹脂成分を構成するモノマーのうちビニル系重合体と反応し得るものとしては、例えば、フタル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸又はその無水物などが挙げられる。ビニル系重合体成分を構成するモノマーのうちポリエステル樹脂成分と反応し得るものとしては、カルボキシル基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸もしくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。

ビニル系重合体とポリエステル樹脂の反応生成物を得る方法としては、先に挙げたビニル系重合体及びポリエステル樹脂のそれぞれと反応しうるモノマー成分を含むポリマーが存在しているところで、どちらか一方もしくは両方の樹脂の重合反応をさせることにより得る方法が好ましい。

本発明のビニル系重合体を製造する場合に用いられる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−（カーバモイルアゾ）−イソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチル−プロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドの如きケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−クミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジ−メトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエイト、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート，ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレートが挙げられる。

本発明トナーに用いられるハイブリッド樹脂を調製できる製造方法としては、例えば、以下の（１）〜（６）に示す製造方法を挙げることができる。

（１）ビニル系重合体、ポリエステル樹脂及びハイブリッド樹脂をそれぞれ製造後にブレンドする方法であり、ブレンドは有機溶剤（例えば、キシレン）に溶解・膨潤した後に有機溶剤を留去して製造される。尚、ハイブリッド樹脂は、ビニル系重合体とポリエステル樹脂を別々に製造後、少量の有機溶剤に溶解・膨潤させ、エステル化触媒及びアルコールを添加し、加熱することによりエステル交換反応を行って合成されるエステル化合物を用いることができる。

（２）ビニル系重合体製造後に、これの存在下にポリエステルユニット及びハイブリッド樹脂を製造する方法である。ハイブリッド樹脂はビニル系重合体（必要に応じてビニル系モノマーも添加できる）とポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）及び／又はポリエステルとの反応により製造される。この場合も適宜、有機溶剤を使用することができる。

（３）ポリエステル樹脂製造後に、これの存在下にビニル系重合体ユニット及びハイブリッド樹脂を製造する方法である。ハイブリッド樹脂はポリエステルユニット（必要に応じてポリエステルモノマーも添加できる）とビニル系モノマー及び／又はビニル系重合体ユニットとの反応により製造される。

（４）ビニル系重合体及びポリエステル製造後に、これらの重合体ユニット存在下にビニル系モノマー及び／又はポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）を添加することによりハイブリッド樹脂が製造される。この場合も適宜、有機溶剤を使用することができる。

（５）ハイブリッド樹脂を製造後、ビニル系モノマー及び／又はポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）を添加して付加重合及び／又は縮重合反応を行うことによりビニル系重合体ユニット及びポリエステルユニットが製造される。この場合、ハイブリッド樹脂は上記（２）〜（４）の製造方法により製造されるものを使用することもでき、必要に応じて公知の製造方法により製造されたものを使用することもできる。更に、適宜、有機溶剤を使用することができる。

（６）ビニル系モノマー及びポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸等）を混合して付加重合及び縮重合反応を連続して行うことによりビニル系重合体ユニット、ポリエステルユニット及びハイブリッド樹脂が製造される。更に、適宜、有機溶剤を使用することができる。

上記（１）〜（５）の製造方法において、ビニル系重合体ユニット及び／又はポリエステルユニットは複数の異なる分子量、架橋度を有する重合体ユニットを使用することができる。

なお、本発明のトナーに含有される結着樹脂は、上記ポリエステルとビニル系重合体との混合物、上記ハイブリッド樹脂とビニル系重合体との混合物、上記ポリエステル樹脂と上記ハイブリッド樹脂に加えてビニル系重合体の混合物を使用しても良い。

本発明のトナーに含有される着色剤として、黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー、マゼンタ、及びシアン着色剤を用いて黒色に調色したものが利用される。黒色着色剤として磁性体を用いる場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００質量部に対し５〜２００質量部を添加して用いられる。

磁性体としては、鉄、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、ケイ素等の元素を含む金属酸化物等がある。中でも四三酸化鉄、γ−酸化鉄等、酸化鉄を主成分とするものが好ましい。また、トナーの帯電性のコントロールの観点から、ケイ素元素及びアルミニウム元素等、他の金属元素を含有していてもよい。前記磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２〜３０ｍ²／ｇ、特に３〜２８ｍ²／ｇであることが好ましく、更にモース硬度が５〜７であることが好ましい。

磁性体の含有量は、トナーａを調整する場合、結着樹脂１００質量部に対し５〜２０質量部が好ましい。またトナーｂを調整する場合の着色剤の含有量は結着樹脂１００質量部に対し総量で３０〜２００質量部が好ましい。

マゼンタトナー用着色顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１６３、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５などが挙げられる。

着色剤には、上記顔料を単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。

マゼンタトナー用染料としては、Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの塩基性染料が挙げられる。

シアントナー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、及び下記式で示される構造を有するフタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料などが挙げられる。

イエロー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。

イエロー用着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２等があり、顔料と染料を併用することも好ましい。

本発明における着色剤の含有量は、トナーａを調整する場合、結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２．０質量部が好ましい。またトナーｂを調整する場合の着色剤の含有量は結着樹脂１００質量部に対し総量で２．５〜１５質量部が好ましい。

本発明では、離型剤を添加することも可能である。離型剤は一般にはオイルレス定着機構を有する電子写真機器においても優れた定着性を発揮するトナーを提供するために添加されるが、本発明ではトナーの塑性変形量や弾性変形率を調整するための材料としても好ましく用いることが出来る。

離型剤は市販の物が使用できるが、一例としては、次のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、またはそれらのブロック共重合物；ベヘン酸ベヘニル、ステアリン酸ステアリルなどのエステルワックス、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

本発明において特に好ましく用いられる離型剤としては、脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。例えば、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒で重合した低分子量のポリアルキレンワックス、パラフィンワックス、石炭又は天然ガスから合成されるフィッシャートロプシュワックス、高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー、一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素ワックスがよい。さらにプレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により炭化水素ワックスの分別を行なったものが、より好ましく用いられる。母体としての炭化水素は、金属酸化物系触媒（多くは２種以上の多元系）を使用した一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの［例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）によって合成された炭化水素化合物］；ワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（同定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素；エチレンなどのアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素；パラフィンワックスが、分岐が少なくて小さく、飽和の長い直鎖状炭化水素であるので好ましい。特にアルキレンの重合によらない方法により合成されたワックスがその分子量分布からも好ましいものである。

本発明のトナーは、更に荷電制御剤をトナー粒子内に添加されて有していても良い。本発明においてトナーに含有される荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる芳香族カルボン酸の金属化合物が好ましい。その中でも芳香族オキシカルボン酸のアルミニウム化合物は、混練工程を有する粉砕法においては荷電制御剤としてだけではなく混練時に結着樹脂を架橋させる効果もあるので特に好ましい。

荷電制御剤のうちネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ダイカルボン酸金属化合物、スルホン酸又はカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンが利用できる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が利用できる。荷電制御剤は結着樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。

本発明のトナーは、更に他の添加剤をトナー粒子に外添して有していてもよい。本発明においてトナー粒子に外添される添加剤としては、公知のものが利用できるが、特に、流動性向上剤が外添されていることが画質向上、高温環境下での保存性の点で好ましい。流動性向上剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム等の無機微粉体が好ましい。該無機微粉体は、シラン化合物、シリコーンオイル又はそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。

疎水化剤としては、シラン化合物、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、ジルコアルミネートカツプリング剤の如きカップリング剤が挙げられる。

具体的に例えばシラン化合物としては、下記一般式（２）で表されるものが好ましい。
Ｒ_mＳｉＹ_n （２）
〔式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、フェニル基、メタアクリル基、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基又はこれらの誘導体を示し、ｎは１〜３の整数を示す。〕

上記一般式（２）で表される化合物としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

その処理量は、無機微粉体１００質量部に対して、好ましくは１〜６０質量部、より好ましくは３〜５０質量部である。

本発明で用いられるシラン化合物として特に好適なのは、下記一般式（３）で示されるアルキルアルコキシシランである。
Ｃ_nＨ_2n+1−Ｓｉ−（ＯＣ_mＨ_2m+1）₃ （３）
〔式中、ｎは４〜１２の整数を示し、ｍは１〜３の整数を示す。〕

上記一般式（３）で表されるアルキルアルコキシシランにおいて、ｎが４より小さいと、処理は容易となるが疎水化度が低く、好ましくない。ｎが１２より大きいと、疎水性が十分になるが、酸化チタン微粒子同士の合一が多くなり、流動性付与能が低下しやすい。また、ｍが３より大きいと、アルキルアルコキシシランの反応性が低下して疎水化を良好に行いにくくなる。より好ましくはアルキルアルコキシシランはｎが４〜８であり、ｍが１〜２であるものである。

アルキルアルコキシシランの処理量も、無機微粉体１００質量部に対して、好ましくは１〜６０質量部、より好ましくは３〜５０質量部である。

疎水化処理は１種類の疎水化剤単独により行っても良いし、２種類以上を併用しても良い。例えば１種類の疎水化剤単独で疎水化処理を行っても良いし、２種類の疎水化剤で同時に、又は１種類の疎水化剤で疎水化処理を行った後、別の疎水化剤で更に疎水化処理を行っても良い。

流動性向上剤は、トナー粒子１００質量部に対して０．０１〜５質量部添加することが好ましく、０．０５〜３質量部添加することがより好ましい。

本発明のトナーは一成分現像方法にも、非磁性二成分現像方法にも好適に使用できるものである。

本発明のトナーを二成分系現像剤に用いる場合は、トナーは磁性キャリアと混合して使用される。磁性キャリアとしては、例えば表面酸化又は未酸化の鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子及びフェライト等が使用できる。

上記磁性キャリア粒子の表面を樹脂で被覆した被覆キャリアは、現像スリーブに交流バイアスを印加する現像法において特に好ましい。被覆方法としては、樹脂の如き被覆材を溶剤中に溶解又は懸濁させて調製した塗布液を磁性キャリアコア粒子表面に付着させる方法、磁性キャリアコア粒子と被覆材とを粉体で混合する方法等、従来公知の方法が適用できる。

磁性キャリアコア粒子表面への被覆材料としては、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらは、単独或いは複数で用いる。上記被覆材料の処理量は、キャリアコア粒子に対し０．１〜３０質量％（好ましくは０．５〜２０質量％）が好ましい。これらキャリアの個数平均粒径は１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜７０μｍを有することが好ましい。

本発明のトナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度として、２〜１５質量％、好ましくは４〜１３質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。

次に、本発明のトナーを製造する手順について説明する。

まず、トナー粒子を構成する少なくとも樹脂、着色剤などの材料（内添剤）を所定量秤量して配合し、混合する（これを「原料混合工程」という）。原料を混合する際に用いられる混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。

次に、上記混合されたトナー原料を溶融混練して樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させることにより、着色樹脂組成物を得る（これを「溶融混練工程」という）。この溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸又は２軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。

更に、上記溶融混練工程よって得られた着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。

次いで、得られた着色樹脂組成物の冷却物は、一般的には粉砕工程において所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕される。その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）等の分級機等の篩分機を用いて分級し、重量平均粒子径が３〜１１μｍの分級品を得る。

必要に応じて、表面改質工程で表面改質（即ち球形化処理）を行い、分級品としてもよい。このような表面改質を行う装置としては、例えば奈良機械製作所製のハイブリタイゼーションシステム、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステム等が挙げられる。

また、必要に応じて風力式篩のハイボルター（新東京機械社製）等の篩分機を用いても良い。更に、外添剤を外添処理する方法としては、分級されたトナーと公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することによりトナーを得ることができる。

次に本発明で好ましく用いられる表面改質装置の一例の構成を示す。

図１に示す回分式表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング３０、本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３；微粉排出ケーシングと微粉排出管とを有する微粉排出部４４；冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１；表面改質手段としての、本体ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク３３を複数個有し、所定方向に高速に回転する円盤状の回転体である分散ローター３２；分散ローター３２の周囲に一定間隔を保持して固定配置された、分散ローター３２に対向する表面に多数の溝が設けられているライナー３４；微粉砕物中の所定粒径以下の微粉及び超微粉を連続的に除去するための分級ローター３５；本体ケーシング３０内に冷風を導入するための冷風導入口４６；微粉砕物（原料）を導入するために本体ケーシング３０の側面に形成された原料投入口３７及び原料供給口３９を有する投入管；表面改質処理後のトナー粒子を本体ケーシング３０外に排出するための製品排出口４０及び製品抜取口４２を有する製品排出管；表面改質時間を自在に調整できるように、原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８；及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された製品排出弁４１を有している。

ライナー３４の表面は、図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように溝を有していることが、トナー粒子の表面改質を効率的におこなう上でこのましい。角型のディスク３３の個数は、図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、回転バランスを考慮して、偶数個が好ましい。角型のディスク３３の説明図を図（Ａ）及び（Ｂ）に示す。

図１、図２及び図７に示す分級ローター３５は、分散ローター３２の回転方向と同方向に回転するのが、分級の効率を高め、トナー粒子の表面改質の効率を高める上で好ましい。

微粉排出管は、分級ローター３５により除去された微粉及び超微粉を装置外に排出するための微粉排出口４５を有している。

該表面改質装置は、更に、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、天板４３に対して垂直な軸を有する案内手段としての円筒状のガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有している。該ガイドリング３６は、その上端が天板から所定距離離間して設けられており、分級ローター３６の少なくとも一部を覆うようにガイドリングは、支持体により本体ケーシング３０に固定されている。ガイドリング３６の下端は分散ローター３２の角形ディスク３３から所定距離離間して設けられる。 該表面改質装置内において、分級ローター３５と分散ローター３２との間の空間が、ガイドリング３６の外側の第一の空間４７と、ガイドリング３６の内側の第二の空間４８とにガイドリング３６によって二分される。第一の空間４７は微粉砕物及び表面改質処理された粒子を分級ローター３５へ導くための空間であり、第二の空間は微粉砕物及び表面改質処理された粒子を分散ローターへ導くための空間である。分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスク３３と、ライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーン４９であり、該分級ローター３５及び該分級ローター３５の周辺部分が分級ゾーン５０である。

図７に示す如く、原料ホッパー３８０に導入された微粉砕物は、定量供給機３１５を経由して、投入管の原料投入口３７から原料供給弁３８を通って原料供給口３９より装置内に供給される。表面改質装置には、冷風発生手段３１９で発生させた冷風を冷風導入口４６から本体ケーシング内に供給し、さらに、冷水発生手段３２０からの冷水を冷水ジャッケト３１に供給し、本体ケーシング内の温度を所定温度に調整する。供給された微粉砕物は、ブロアー３６４による吸引風量、分散ローター３２の回転及び分級ローター３５の回転により形成される旋回流により、円筒状のガイドリング３６の外側の第一の空間４７を旋回しながら分級ローター３５近傍の分級ゾーン５０に到達して分級処理が行われる。本体ケーシング３０内に形成される旋回流の向きは、分散ローター３２及び分級ローター３５の回転方向と同じである。

分級ローター３５によって除去されるべき微粉及び超微粉は、ブロワー３６４の吸引力より分級ローター３５のスリット（図２参照）より吸引され微粉排出管の微粉排出口４５及びサイクロン入口３５９を経由してサイクロン３６９及びバグ３６２に捕集される。微粉及び超微粉を除去された微粉砕物は第二の空間４８を経由して分散ローター３２近傍の表面改質ゾーン４９に至り、分散ローター３２に具備される角型ディスク３３（ハンマー）と本体ケーシング３０に具備されたライナー３４によって粒子の表面改質処理が行われる。表面改質が行われた粒子はガイドリング３６に沿って旋回しながら再び分級ローター３５近傍に到達し、分級ローター３５の分級により表面改質された粒子からの微粉及び超微粉の除去がおこなわれる。所定の時間処理を行った後、排出弁４１を開き、表面改質装置から所定粒径以下の微粉及び超微粉が除かれた表面改質されたトナー粒子を取り出す。

所定の重量平均径に調整され、所定の粒度分布に調整され、さらに所定の円形度に表面改質されたトナー粒子は、トナー粒子の輸送手段３２１により外添剤の外添工程に移送される。

本発明に用いられる表面改質装置は、鉛直方向下側より分散ローター３２、微粉砕物（原料）の投入部３９、分級ローター３５及び微粉排出部を有している。従って、通常、分級ローター３５の駆動部分（モーター等）は分級ローター３５の更に上方に設けられ、分散ローター３２の駆動部分は分散ローター３２の更に下方に設ける。本発明で用いる表面改質装置は、例えば特開２００１―２５９４５１号公報に記載されている分級ローター３５のみを有するＴＳＰ分級機（ホソカワミクロン社製）の様に、微粉砕物（原料）を分級ローター３５の鉛直上方向より供給することは困難である。

本発明において、分級ローター３５の最も径の大きい箇所の先端周速は３０〜１２０ｍ／ｓｅｃであることが好ましい。分級ローターの先端周速は５０〜１１５ｍ／ｓｅｃであることがより好ましく、７０〜１１０ｍ／ｓｅｃであることが更に好ましい。３０ｍ／ｓｅｃより遅い場合は、分級収率が低下しやすく、トナー粒子中に超微粉が増加する傾向にあり好ましくない。１２０ｍ／ｓｅｃより速い場合は、装置の振動の増加の問題が生じやすい。

更に、分散ローター３２の最も径の大きい箇所の先端周速は２０〜１５０ｍ／ｓｅｃであることが好ましい。分散ローター３２の先端周速は４０〜１４０ｍ／ｓｅｃであることがより好ましく、５０〜１３０ｍ／ｓｅｃであることが更に好ましい。２０ｍ／ｓｅｃより遅い場合は、十分な円形度を有する表面改質粒子を得ることが困難であり好ましくない。１５０ｍ／ｓｅｃより速い場合は、装置内部の昇温による装置内部での粒子の固着が生じやすく、トナー粒子の分級収率の低下が生じやすく好ましくない。分級ローター３５及び分散ローター３２の先端周速を上記範囲とすることにより、トナー粒子の分級収率を向上させ、効率良く粒子の表面改質をおこなうことができる。

次に、本発明のトナーセットを用い、本発明の画像形成方法を好適に実現できる画像形成装置の一例を示す。以下、本発明のトナーａとトナーｂとを同時に用いる画像形成方法及びそれを好適に実現できる画像形成装置の例を、図９を参照しながら具体的に説明する。本発明で用いる画像形成装置について、入力をＲＧＢ、出力をシアントナーａ（淡色シアントナー ＬＣ）、シアントナーｂ（濃色シアントナー Ｃ）、マゼンタトナーａ（淡色マゼンタトナー ＬＭ）、マゼンタトナーｂ（濃色マゼンタトナー Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の６色で出力する場合について説明する。

カラー画像形成装置は、６つの画像形成ステーション１０１、１０２、１０３、１０４、１０５、１０６が紙送り方向に直列に並置されており、各画像形成ステーション１０１〜１０６には、それぞれ像担持体である感光ドラム１０１ａ、１０２ａ、１０３ａ、１０４ａ、１０５ａ、１０６ａ、露光装置１０１ｂ、１０２ｂ、１０３ｂ、１０４ｂ、１０５ｂ、１０６ｂ、現像装置１０１ｃ、１０２ｃ、１０３ｃ、１０４ｃ、１０５ｃ、１０６ｃ、クリーニング装置１０１ｄ、１０２ｄ、１０３ｄ、１０４ｄ、１０５ｄ、１０６ｄ、および１次転写装置１０１ｅ、１０２ｅ、１０３ｅ、１０４ｅ、１０５ｅ、１０６ｅを備えている。

また、各画像形成ステーション１０１〜１０６の感光ドラム１０１ａ〜１０６ａと１次転写装置１０１ｅ〜１０６ｅとの間を通るように、中間転写体である中間転写ベルト１１２が矢印方向に移動可能に配置されている。

上記構成にて、まず、原稿台ガラス１２０上に載置された原稿Ｇをスキャンし、原稿情報をＣＣＤ１１３により電気的信号に変換し、画像処理を施した後、ＬＥＤを駆動させ、一様に帯電された感光ドラム１０１ａに静電潜像を形成する。

ＬＥＤ露光により形成された静電潜像を現像装置１０１ｃによりトナー像として現像する。このトナー像を１次転写装置１０１ｅにより中間転写ベルト１１２に１次転写する。

上記と同様の処理を第２〜第６画像形成ステーション１０２〜１０６においても行い、中間転写ベルト１１２上に６色のトナーを重ねた画像が形成される。

一方、給紙カセット１１３から搬送されてきた転写材Ｐ上に２次転写装置１１１によって２次転写した後、定着装置１０９により定着し機外に排紙する。

次に画像信号の流れを示す。

まず、原稿台ガラス１２０上に載置された原稿Ｇをスキャンし、原稿情報をＣＣＤ１１３により電気的信号に変換し、デジタル信号化する。

デジタル信号化されたデータを画像処理ブロックで加工し、ＲＧＢ信号を適当なデータとして変換し、実際に出力する色分解を行う。この色分解を行う際、ダイレクトマッピングによってＹ、Ｋ、Ｃ、ＬＣ、Ｍ、ＬＭの６色を同時に行うことが好ましいが、まずＹ、Ｋ、Ｃ、Ｍの４色に色分解を行い、その後、ＣをＬＣとＣ、ＭをＬＭとＭといった色分解を行うことも出来る。

以上のようにＲＧＢデータを出力用の版データに変換した後、ガンマ補正及びハーフトーン処理を行い、階調データに応じてレーザ出力のパルス幅変調を行うことにより、レーザ出力量に応じた電位の静電潜像が感光ドラム１０１ａ〜１０６ａ上に形成される。

ＬＣとＣ、あるいはＬＭとＭの版データへの変換については、トナーの濃度レベルにより様々な組み合わせが考えられるが、図１０に基本となる直線的な階調を示す。図示したとおり、ハイライトで先にトナーａが立ち上がり、中間階調付近からトナーｂが入り始め、しばらくトナーａ、トナーｂの組み合わせで階調を再現しながら、高濃度部ではトナーａの使用が制限されていくものである。このときの階調の組み合わせは、粒状性や階調性、色域等の画像品質と、トナー消費量の関係より決定される。また本明細書では簡単のため、直線的な階調を図示したが、実際には図１１に示したとおり、濃淡各トナーの濃度の入り始めは緩やかなカーブを描くことが好適である。

以下、本発明における各物性の測定方法について説明する。

＜トナー及び中間転写体の最大変位量、塑性変位量の測定＞
本発明においてトナー及び中間転写体の最大変位量、塑性変位量の測定は（株）エリオニクス社製 超微小硬度計ＥＮＴ１１００で測定した。使用圧子は１００μｍ×１００μｍ四方の平圧子を用い、測定環境は２７℃，湿度６０％で測定した。最大荷重９．８×１０^-5Ｎに対し、０．９８×１０^-5Ｎ／ｓｅｃのスピードで荷重を掛ける。最大荷重に到達後、０．１ｓｅｃの間、その荷重で放置する。その時に変位している量を最大変位量とした。さらに最大荷重を経て０．９８×１０^-5Ｎ／ｓｅｃのスピードで除荷し、荷重が０になったときの変位量を塑性変位量とした。

１）トナーの最大変位量、塑性変位量（弾性変形率 Ｅａ、Ｅｂ）の測定
トナーの測定はセラミックセル上にトナーを塗し、トナーがセル上に分散するように微小なエアーを吹き付ける。そのセルを装置にセットして測定する。

測定は装置付帯の顕微鏡を覗きながら測定用写真画面（横幅：１６０μｍ 縦幅：１２０μｍ）にトナーが１粒で存在しており、測定するトナーの重量平均粒径±１μｍのものを選択して測定する。なお、測定用写真画面から任意のトナーを選択して粒径を測定手段は超微小硬度計ＥＮＴ１１００付帯のソフトを用いて測定した。任意の場所から粒子１００個を選んで測定し、測定結果の最大値、最小値それぞれ１０個は除いて残り８０個をデータとして使用し、その８０個の平均から最大変位量、塑性変位量を求めた。

２）トナーの弾性変形率（Ｅａ２、Ｅｂ２）の測定
１）の方法でトナーの最大変位量、塑性変位量（弾性変形率 Ｅａ、Ｅｂ）を測定後、装置付帯の顕微鏡で測定前と同様にトナー粒子１粒が存在していることを確認する。トナー粒子が存在していない、もしくは複数存在するような場合は、平圧子を清掃し他の場所でトナー粒子１粒で存在しているものを選択し、１）からやり直す。

一度測定したトナー粒子に対して再度、同じ荷重とスピードで負荷、除荷を行う。このときの最大変位量（Ｓａ２、Ｓｂ２）と塑性変位量（Ｉａ２、Ｉｂ２）から弾性変形率（Ｅａ２、Ｅｂ２）を算出した。

１）と同様に、一つのトナー処方につき１００回測定し、測定結果の最大値、最小値それぞれ１０個は除いて残り８０個をデータとして使用し、その８０個の平均からＥａ２、Ｅｂ２を求めた。

＜平均円形度の測定＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。

本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、次式から算出される。

また、円形度標準偏差ＳＤは、平均円形度Ｃ、各粒子における円形度ｃｉ、測定粒子数をｍとすると次式から算出される。

なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を０．０１ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。

トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナー粒子の平均円形度を求める。

さらに本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有用である。

＜粉体状態における明度Ｌ^*の測定＞
粉体状態のトナーにおけるＬ^*は、ＪＩＳ Ｚ−８７２２に準拠する分光式色差計「ＳＥ−２０００」（日本電色工業社製）を用い、光源はＣ光源２度視野で測定する。測定は付属の取り扱い説明書に沿って行うが、標準板の標準合わせには、オプションの粉体測定用セル内に２ｍｍ厚でφ３０ｍｍのガラスを介した状態で行うのが良い。より詳しくは、前記分光式色差計の粉体試料用試料台（アタッチメント）上に、試料粉体（トナー）を充填したセルを設置した状態で測定を行う。なお、セルを粉体試料用試料台に設置する以前に、セル内の内容積に対して８０％以上粉体試料を充填し、振動台上で１回／秒の振動を３０秒間加えた上で測定する。

＜トナー粒度分布の測定＞
本発明において、トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用いて測定することができる。また、コールターマルチサイザー（コールター社製）を用いることも可能である。測定においては、電解液が使用されるが、この電解液には１％ＮａＣｌ水溶液が使用される。１％ＮａＣｌ水溶液は、１級塩化ナトリウムを使用して調製しても良いし、また例えば、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）等の市販品を使用しても良い。

測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。

＜ＧＰＣによる分子量測定＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるクロマトグラムの分子量は次の条件で測定される。

４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を約５０〜２００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数（リテンションタイム）との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば東ソー社製或いはＰｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．製の分子量が６×１０²、２．１×１０³、４×１０³、１．７５×１０⁴、５．１×１０⁴、１．１×１０⁵、３．９×１０⁵、８．６×１０⁵、２×１０⁶、４．４８×１０⁶のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

カラムとしては、１０³〜２×１０⁶の分子量領域を的確に測定するために、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、例えば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組み合わせや、Ｗａｔｅｒｓ社製のμ−ｓｔｙｒａｇｅｌ ５００、１０３、１０４、１０５の組み合わせを挙げることができる。

＜ワックスの最大吸熱ピークの極大温度の測定＞
温度曲線：昇温Ｉ（３０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
降温Ｉ（２００℃〜３０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ）
昇温ＩＩ（３０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
トナー及びワックスの最大吸熱ピークは、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置）ＤＳＣ２９２０（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。

測定試料は３〜７ｍｇ、好ましくは４〜５ｍｇを精密に秤量する。それをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。ワックスのピーク温度は、昇温ＩＩの過程でピークトップとなる温度を測定する。

以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明を何ら限定するものではない。

＜ポリエステル樹脂１の製造例＞
温度計、撹拌機を備えたオートクレーブ中に、
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
１０質量部
ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
４０質量部
テレフタル酸 ２０質量部
無水トリメリット酸 ５質量部
フマル酸 ２５質量部
２−エチルヘキサン酸錫 ０．０５質量部
を仕込み、窒素雰囲気下、２００〜２１０℃で約５時間反応させ、ポリエステル樹脂１を得た。得られたポリエステル樹脂のＧＰＣによる分子量測定の結果を表１に示す。

＜ポリエステル樹脂２の製造例＞
温度計、撹拌機を備えたオートクレーブ中に、
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
４０質量部
ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
１０質量部
テレフタル酸 １２質量部
無水トリメリット酸 １質量部
フマル酸 ３７質量部
２−エチルヘキサン酸錫 ０．０５質量部
を仕込み、窒素雰囲気下、２１０〜２２０℃で約４時間反応させ、ポリエステル樹脂２を得た。得られたポリエステル樹脂のＧＰＣによる分子量測定の結果を表１に示す。

＜ビニル系重合体の製造例＞
・スチレン ７５質量部
・アクリル酸ｎ−ブチル ２１質量部
・マレイン酸モノブチル ３質量部
・２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン
１質量部
四つ口フラスコ内でキシレン２００質量部を撹拌しながら四つ口フラスコ内を十分に窒素で置換し、１２０℃に昇温させた後、上記各成分を約４時間かけて四つ口フラスコ内に滴下した。更にキシレン還流下で重合を完了し、減圧下で溶媒を蒸留除去してビニル系重合体を得た。得られたビニル系重合体のＧＰＣによる分子量測定の結果を表１に示す。

＜シアントナーａ１及びシアン現像剤ａ１の製造例＞
表２に示すトナー材料を、表２に示す組成でヘンシェルミキサーにより十分予備混合を行った。得られた混合物を二軸式押出機で溶融混練し、溶融混練物を冷却し、冷却物をハンマーミルを用いて粒径約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。次いで、粗粉砕物をエアージェット方式による微粉砕機で粉砕品の重量平均粒径が５．５μｍになるように粉砕圧を調節しながら微粉砕した。

さらに、得られた微粉砕物を図１〜８に示したような処理装置を用い、分級ローター先端周速１１０ｍ／ｓｅｃで微粒子を除去しながら、分散ローター先端周速を１３０ｍ／ｓｅｃで４５秒間表面処理を行った（原料供給口３９より微粉砕物を投入終了後、４５秒間処理後、排出弁４１を開けて処理品として取り出した）。その際、分散ローター３２上部に角型のディスク３３を１２個設置し、ガイドリング３６と分散ローター３２上角型ディスク３３の間隔を１０ｍｍ、分散ローター３２とライナー３４との間隔を５ｍｍとした。またブロワー風量を１４ｍ³／ｍｉｎ、ジャケットに通す冷媒の温度及び冷風温度Ｔ１を−２０℃とし、重量平均粒径６．０μｍのシアントナーａ１樹脂粒子を得た。シアントナーａ１の物性を表２に示す。

更にシアントナーａ１と、シリコーン樹脂で表面被覆した磁性マンガンマグネシウムフェライトキャリア粒子（個数平均粒径５０μｍ）とを、トナー濃度が６質量％になるように混合し、二成分系現像剤であるシアン現像剤ａ１を得た。

＜各色トナー及び現像剤の製造例＞
トナー材料を表２及び３に示すトナー材料を使用し、溶融混練の温度を変えてシアントナーａ２〜ａ８、シアントナーｂ１〜ｂ４、マゼンタトナーａ１〜ａ８、マゼンタトナーｂ１〜ｂ４、イエロートナー１〜４、ブラックトナー１〜４を得た。得られた各トナーの物性を表４に示す。

また、各トナーに、シアントナーａ１と同様にキャリアを混合して、現像剤を得た。

＜実施例１＞
図９に示す画像形成装置を用いて、普通紙（カラーレーザーコピア用紙ＴＫＣＬＡ４；キヤノン製）を用い、プリンターモードでシアン現像剤ａ１を図９の１０１ｃ、シアン現像剤ｂ１を１０２ｃにセットし、常温常湿環境（２３℃／湿度６０％）、高温高湿環境（３０℃／湿度８０％）及び常温低湿環境（２３℃／湿度５％）の各環境にシアン現像剤ａ１及びシアン現像剤ｂ１をセットした画像形成装置を３日間放置して調湿し、画像を出力した。また、出力画像はハーフトーンで、図１０の矢印で示した階調（階調データ１９０のハーフトーン）を出力したものを評価した。またトナー載り量はシアントナーａ、シアントナーｂの総量が１２ｇ／ｍ²になるようにコントラスト電位を調節した。

上記画像形成装置については、発明の実施の形態において既に述べた通りである。

色味変動差の測定
色味変動差はａ^*、ｂ^*をＳｐｅｃｔｒｏＳｃａｎ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ（ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製）を用いて測定することによって求められる。以下に具体的な測定条件の一例を示す。

＜測定条件＞
観測光源 ：Ｄ５０
観測視野 ：２°
濃 度 ：ＤＩＮ ＮＢ
白色基準 ：Ｐａｐ
フィルター：なし

一般に、ａ^*、ｂ^*とは、色を数値化して表現するのに有用な手段であるＬ^*ａ^*ｂ^*表色系で用いられている値である。ａ^*及びｂ^*は、両者で色相を表す。色相とは、赤、黄、緑、青、紫等、色あいを尺度化したものである。ａ^*及びｂ^*のそれぞれは、色の方向を示しており、ａ^*は赤−緑方向、ｂ^*は黄−青方向を表している。本発明において色味変動の差（ΔＣ）を以下のように定義した。
ΔＣ＝｛（ＨＨ環境の画像のａ^*−ＮＬ環境の画像のａ^*）²
＋（ＨＨ環境の画像のｂ^*−ＮＬ環境の画像のｂ^*）²｝^1/2

測定は、画像中の任意の５点を測定してその平均値を求めた。評価方法は、高温高湿環境（ＨＨ環境）と常温低湿環境（ＮＬ環境）で出力したハーフトーン画像のａ^*、ｂ^*を測定し、上記式によってΔＣを求めた。
Ａ：０≦ΔＣ＜０．８
Ｂ：０．８≦ΔＣ＜１．６
Ｃ：１．６≦ΔＣ＜２．４
Ｄ：２．４≦ΔＣ＜３．２
Ｅ：３．２≦ΔＣ

実施例１では環境による色味変動が少ない非常に良好な画像を出力することが出来た。評価結果を表５に示す。

＜実施例２〜５及び比較例１〜３＞
表５に示すトナーの組み合わせで、シアン現像剤ａを図９の１０１ｃに、シアン現像剤ｂを１０２ｃにそれぞれセットし、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表５に示す。

＜実施例６〜１０及び比較例４〜６＞
表６に示すトナーの組み合わせで、マゼンタ現像剤ａを図９の１０３ｃに、マゼンタ現像剤ｂを１０４ｃにそれぞれセットし、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表６に示す。

＜実施例１１〜１５及び比較例７〜９＞
表７に示すトナーの組み合わせで、シアン現像剤ａを図９の１０１ｃに、シアン現像剤ｂを１０２ｃに、マゼンタ現像剤ａを図９の１０３ｃに、マゼンタ現像剤ｂを１０４ｃに、イエロー現像剤を図９の１０５ｃに、ブラック現像剤を図９の１０６ｃに、それぞれセットして、画像面積３０％のオリジナル原稿を使用し、２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成速度で、０〜２００００枚の耐久試験を常温低湿環境、高温高湿環境それぞれで行った。

耐久試験は以下の評価方法に基づいて評価した。

転写効率の測定
転写性は、耐久後の画像を現像，転写し、感光体上の転写前のトナー量（単位面積あたり）と、中間転写体上のトナー量（単位面積あたり）をそれぞれ測定した。さらにもう１枚画像を現像、転写し、中間転写体上のトナー量（単位面積あたり）と記録部材上のトナー量（単位面積あたり）をそれぞれ測定し下式により求めた。
１次転写効率（％）＝｛（中間転写体上のトナー量）／（感光体上の転写前のトナー量
）｝×１００
２次転写効率（％）＝｛（記録部材上のトナー量）／（中間転写体上のトナー量）｝
×１００

評価方法は以下の基準に基づき、耐久後の転写効率で判断した。
Ａ：非常に良好（９２％以上）
Ｂ：良好（９０％〜９２％未満）
Ｃ：普通（８８％〜９０％未満）
Ｄ：悪い（８８％未満）

転写不良の痕跡数の測定
高温高湿環境下にて２００００枚の耐久試験を行った後、全ベタを出力させ、Ａ３画像中にある転写不良の痕跡数にて判断をした。
Ａ：転写不良の痕跡数が０から３
Ｂ：転写不良の痕跡数が４から７
Ｃ：転写不良の痕跡数が８から１１
Ｄ：転写不良の痕跡数が１２以上

結果を表８に示す。

本発明のトナーの製造方法において、微粉砕物の分級及び表面改質処理をおこなって、好適な粒度分布を有し、表面改質されたトナー粒子を得るための工程に好適に使用される表面改質装置の一例の概略断面図を示す。 （Ａ）は分級ローターの概略的な水平投影面図を示し、（Ｂ）は分級ローターの概略的断面図を示す。 （Ａ）は分散ローターの水平投影面図を示し、（Ｂ）は分散ローターの概略的な垂直投影面図を示す。 （Ａ）はガイドリングの直径を説明するための図を示し、（Ｂ）はガイドリング及びガイドリングの支持体の斜視図を示す。 （Ａ）は角型のディスクの概略的な水平投影面図を示し、（Ｂ）は角型のディスクの概略的な垂直投影面図を示す。 （Ａ）はライナーの概略的な水平投影面図を示し、（Ｂ）はライナーの部分的説明図を示す。 本発明のトナーの製造方法を説明するための部分的フロー図を示す。 （Ａ）はガイドリンクと角型のディスクとのクリアランスを説明するための図を示し、（Ｂ）は角型のディスクとライナーとのクリアランスを説明するための図を示す。 本発明の好適な画像形成装置の概略図である。 基本となる直線的な階調を示すグラフである。 好適な階調再現を示すグラフである。 荷重９．８×１０^-5Ｎにおけるトナーの変位量の測定結果の一例を示すグラフである。

Claims (12)

1. 中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるシアントナーａとシアントナーｂとを用いる画像形成方法において、
   該シアントナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
   該シアントナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
   該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
   Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
   Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
   で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
   ０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
   を満たすことを特徴とする画像形成方法。
2. 該シアントナーａと該シアントナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるシアントナーａとシアントナーｂとを用いる画像形成装置において、
   該シアントナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
   該シアントナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
   該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
   Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
   Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
   で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
   ０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
   を満たすことを特徴とする画像形成装置。
4. フルカラー画像形成に用いられ、シアントナーａとシアントナーｂとを含有するシアントナーセットにおいて、
   該シアントナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
   該シアントナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、シアントナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
   該シアントナーａとシアントナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、塑性変位量をそれぞれＩａ、Ｉｂとしたとき、下式
   Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
   Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
   で表される弾性変形率Ｅａ、Ｅｂが
   ０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
   を満たすことを特徴とするシアントナーセット。
5. 該シアントナーａおよび該シアントナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とする請求項４に記載のシアントナーセット。
6. 該シアントナーａおよび該シアントナーｂの円相当径２μｍ以上の粒子において、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であることを特徴とする請求項４又は５に記載のシアントナーセット。
7. 中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるマゼンタトナーａとマゼンタトナーｂとを用いる画像形成方法において、
   該マゼンタトナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
   該マゼンタトナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、マゼンタトナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
   該マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれ（Ｓａ）、（Ｓｂ）および塑性変位量をそれぞれ（Ｉａ）、（Ｉｂ）としたとき、の弾性変形率（Ｅａ）、（Ｅｂ）が下記式
   Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
   Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
   ０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
   を満たすことを特徴とする画像形成方法。
8. 該マゼンタトナーａと該マゼンタトナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。
9. 中間転写体を有する画像形成装置と、フルカラー画像形成に用いられるマゼンタトナーａとマゼンタトナーｂとを用いる画像形成装置において、
   該マゼンタトナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
   該マゼンタトナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、マゼンタトナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
   該マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれ（Ｓａ）、（Ｓｂ）および塑性変位量をそれぞれ（Ｉａ）、（Ｉｂ）としたとき、の弾性変形率（Ｅａ）、（Ｅｂ）が下記式
   Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
   Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
   ０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
   を満たすことを特徴とする画像形成装置。
10. フルカラー画像形成に用いられ、マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂとを含有するマゼンタトナーセットにおいて、
    該マゼンタトナーａは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ａ）が４５〜７５であり、
    該マゼンタトナーｂは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有し、粉体状態における明度Ｌ＊（ｂ）が、マゼンタトナーａの明度Ｌ＊（ａ）より低く、
    該マゼンタトナーａとマゼンタトナーｂの荷重９．８×１０^-5Ｎに対する最大変位量をそれぞれ（Ｓａ）、（Ｓｂ）および塑性変位量をそれぞれ（Ｉａ）、（Ｉｂ）としたとき、の弾性変形率（Ｅａ）、（Ｅｂ）が下記式
    Ｅａ＝（Ｓａ−Ｉａ）×１００／Ｓａ
    Ｅｂ＝（Ｓｂ−Ｉｂ）×１００／Ｓｂ
    ０％≦｜Ｅａ−Ｅｂ｜≦１０％
    を満たすことを特徴とするマゼンタトナーセット。
11. 該マゼンタトナーａおよび該マゼンタトナーｂを荷重９．８×１０^-5Ｎで変形させたものを、更に９．８×１０^-5Ｎの荷重を加えたときの弾性変形率（Ｅａ２）、（Ｅｂ２）がそれぞれ５５％以上であることを特徴とする請求項１０に記載のマゼンタトナーセット。
12. 該マゼンタトナーａおよび該マゼンタトナーｂの円相当径２μｍ以上の粒子において、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のマゼンタトナーセット。

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