JP7207429B2 - 接着積層コア、その製造方法及び回転電機 - Google Patents
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Description
本願は、2018年12月17日に、日本に出願された特願2018-235871号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
接着部の膨張を抑制することで、接着積層コアの占積率を向上しやすい。接着積層コアの占積率が高いという事は、接着積層コアの積層方向の断面に占める電磁鋼板の割合が高いことを意味する。この事は、巻線電流からの励磁により、接着積層コアの内部に磁力線を発生させる際に高い密度で磁力線を形成できることを意味する。すなわち、接着積層コアの占積率を高めることは、接着積層コアの磁気特性を高めることを意味する。
しかし、本発明者等は、接着積層コアの平坦性を決めるのは、無機フィラーの50%粒径(中心粒径)や、無機フィラーの平均粒径(無機フィラーの全ての粒子の粒子径の算術平均)だけではなく、無機フィラーの90%粒径や、無機フィラーの最大粒径であることを見出した。すなわち、本発明者等は、接着積層コアの平坦性を決めるのは、無機フィラーの粒子の母集団において、粒径の大きな成分であることを見出した。
これは、無機フィラーの50%粒径や平均粒径がいくら小さくても、無機フィラーの粒子の母集団の中に「粗大な粒子」が存在すると、その粗大な粒子が電磁鋼板間の空隙(ギャップ)を支配するためであると考えられる。
すなわち、本発明は、以下の態様を有する。
(2)前記(1)に記載の接着積層コアでは、前記無機フィラーの最大粒径が30.0μm以下であってもよい。
(3)前記(1)又は前記(2)に記載の接着積層コアでは、前記無機フィラーが、金属酸化物及び金属水酸化物から選ばれる1種以上を含有していてもよい。
(4)前記(1)から前記(3)のいずれか1つに記載の接着積層コアでは、前記無機フィラーが、水酸化アルミニウム及び酸化アルミニウムから選ばれる1種以上を含有していてもよい。
(5)前記(1)から前記(4)のいずれか1つに記載の接着積層コアでは、前記無機フィラーの50%粒径が0.4~3.0μmであり、前記無機フィラーの90%粒径が2.0~10.0μmであってもよい。
(6)前記(1)から前記(4)のいずれか1つに記載の接着積層コアでは、前記無機フィラーの50%粒径が1.5~2.5μmであり、前記無機フィラーの90%粒径が6.5~8.5μmであってもよい。
(7)前記(1)から前記(6)のいずれか1つに記載の接着積層コアは、ステータ用であってもよい。
ステータ20は、ケース50に固定される。
本実施形態では、回転電機10として、ロータ30がステータ20の内側に位置するインナーロータ型を採用している。しかしながら、回転電機10として、ロータ30がステータ20の外側に位置するアウターロータ型を採用してもよい。また、本実施形態では、回転電機10が、12極18スロットの三相交流モータである。しかしながら、極数やスロット数、相数等は適宜変更することができる。
回転電機10は、例えば、各相に実効値10A、周波数100Hzの励磁電流を印加することにより、回転数1000rpmで回転することができる。
ステータコア21は、環状のコアバック部22と、複数のティース部23と、を備える。以下では、ステータコア21(又はコアバック部22)の中心軸線O方向を軸方向といい、ステータコア21(又はコアバック部22)の径方向(中心軸線Oに直交する方向)を径方向といい、ステータコア21(又はコアバック部22)の周方向(の中心軸線O周りに周回する方向)を周方向という。
複数のティース部23は、コアバック部22から径方向の内側に向けて(径方向に沿ってコアバック部22の中心軸線Oに向けて)突出する。複数のティース部23は、周方向に同等の間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Oを中心とする中心角20度おきに18個のティース部23が設けられている。複数のティース部23は、互いに同等の形状で、かつ同等の大きさに形成されている。
前記巻線は、ティース部23に巻き回されている。前記巻線は、集中巻きされていてもよく、分布巻きされていてもよい。
ロータコア31は、ステータ20と同軸に配置される環状(円環状)に形成されている。ロータコア31内には、前記回転軸60が配置されている。回転軸60は、ロータコア31に固定されている。
複数の永久磁石32は、ロータコア31に固定されている。本実施形態では、2つ1組の永久磁石32が1つの磁極を形成している。複数組の永久磁石32は、周方向に同等の間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Oを中心とする中心角30度おきに12組(全体では24個)の永久磁石32が設けられている。
ロータコア31には、ロータコア31を軸方向に貫通する複数の貫通孔33が形成されている。複数の貫通孔33は、複数の永久磁石32に対応して設けられている。各永久磁石32は、対応する貫通孔33内に配置された状態でロータコア31に固定されている。各永久磁石32のロータコア31への固定は、例えば永久磁石32の外面と貫通孔33の内面とを接着剤により接着すること等により、実現することができる。なお、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型モータに代えて表面磁石型モータを採用してもよい。
ステータ20では、積層方向に隣り合う電磁鋼板40同士の間に、これらの電磁鋼板40同士を接着する接着部41が設けられ、それぞれの電磁鋼板40が、接着部41により接着されている。つまり、ステータ20において、ステータコア21を形成する複数の電磁鋼板40は、接着部41を介して積層されている。
しかしながら、電磁鋼板40として、無方向性電磁鋼板に代えて方向性電磁鋼板を採用することも可能である。方向性電磁鋼板としては、例えば、JIS C2553:2012の方向性電鋼帯を採用することができる。
有機樹脂は、後述する接着剤に含まれる有機樹脂と同じでもよく、異なっていてもよい。
一方で、絶縁被膜が厚くなるに連れて絶縁効果が飽和する。また、絶縁被膜が厚くなるに連れて占積率が低下し、接着積層コアとしての性能が低下する。したがって、絶縁被膜は、絶縁性能が確保できる範囲で薄い方がよい。絶縁被膜の厚さ(電磁鋼板40片面あたりの厚さ)は、0.1μm以上5μm以下が好ましく、0.1μm以上2μm以下がより好ましい。
絶縁被膜の厚さは、例えば、電磁鋼板40を厚さ方向に切断した切断面を顕微鏡等により観察することで測定できる。
一方で、電磁鋼板40が厚すぎると、電磁鋼板40のプレス打ち抜き作業が困難になる。そのため、電磁鋼板40のプレス打ち抜き作業を考慮すると電磁鋼板40の厚さは0.65mm以下とすることが好ましい。
また、電磁鋼板40が厚くなると鉄損が増大する。そのため、電磁鋼板40の鉄損特性を考慮すると、電磁鋼板40の厚さは0.35mm以下が好ましく、0.25mm以下がより好ましく、0.20mm以下がさらに好ましい。
上記の点を考慮し、各電磁鋼板40の厚さは、例えば、0.10mm以上0.65mm以下が好ましく、0.10mm以上0.35mm以下がより好ましく、0.10mm以上0.25mm以下がさらに好ましく、0.10mm以上0.20mm以下が特に好ましい。なお電磁鋼板40の厚さには、絶縁被膜の厚さも含まれる。
電磁鋼板40の厚さは、例えば、マイクロメータ等により測定できる。
接着剤を構成する有機樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。
有機樹脂としては、接着部41の接着強度を高めやすい観点から、エポキシ樹脂にアクリル樹脂をグラフト重合させたアクリル変性エポキシ樹脂が好ましい。
エポキシ樹脂としては、2価のカルボン酸を組み合わせたエポキシエステル樹脂であってもよい。2価のカルボン酸としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、ヒメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。
ビスフェノールとしては、ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールAD等が挙げられ、ビスフェノールA、ビスフェノールFが好ましい。
アルカリ触媒としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられる。
これらのエポキシ樹脂は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
エポキシ樹脂の数平均分子量は、標準物質としてポリスチレンを用い、JIS K7252-1:2008に記載のサイズ排除クロマトグラフィー(SEC:Size-Exclusion Chromatography)により測定できる。
ラジカル重合性不飽和単量体としては、(1)アクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸2-ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル等の、アクリル酸又はメタクリル酸の炭素原子数が1~8個のヒドロキシアルキルエステル、(2)アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸n-ブチル、メタクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸イソブチル、アクリル酸tert-ブチル、メタクリル酸tert-ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、メタクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸デシル等の、アクリル酸又はメタクリル酸の炭素原子数が1~24個のアルキルエステル又はシクロアルキルエステル、(3)アクリルアミド、メタクリルアミド、N-メチルアクリルアミド、N-エチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド、N-メチロールメタクリルアミド、N-メトキシメチルアクリルアミド、N-ブトキシメチルアクリルアミド等の、官能性アクリルアミド又は官能性メタクリルアミド、(4)スチレン、ビニルトルエン、α-メチルスチレン等の、芳香族ビニル単量体、(5)酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の、脂肪族ビニル単量体等が挙げられる。
アクリル樹脂の数平均分子量は、エポキシ樹脂の数平均分子量と同様の方法により測定できる。
グラフト重合反応に用いられるラジカル発生剤は、ラジカル重合性不飽和単量体の固形分100質量部に対して、3~15質量部が好ましい。
このような有機溶剤としては、例えば、イソプロパノール、ブチルアルコール、2-ヒドロキシ-4-メチルペンタン、2-エチルヘキシルアルコール、シクロヘキサノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、1,3-ブチレングリコール、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル等のアルコール系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤、セロソルブ系溶剤及びカルビトール系溶剤を挙げることができる。また、水と混和しない不活性有機溶剤も使用可能であり、このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類が挙げられる。
潜在性硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド、メラミン、有機酸ジヒドラジド、アミンイミド、ケチミン、第3級アミン、イミダゾール塩、3フッ化ホウ素アミン塩、マイクロカプセル型硬化剤(硬化剤をカゼイン等で形成したマイクロカプセル中に封入し、加熱・加圧によりマイクロカプセルを破り、樹脂と硬化反応するもの)、モレキュラーシーブ型硬化剤(吸着性化合物の表面に硬化剤を吸着させたもので、加熱により吸着分子を放出し、樹脂と硬化反応するもの)等が挙げられる。
フェノール類としては、フェノールが挙げられる。
アルデヒド類としては、ホルムアルデヒドが挙げられる。
酸触媒としては、シュウ酸や2価の金属塩が挙げられる。
ノボラック型フェノール樹脂は、常温(25℃)で固体であり、熱可塑性樹脂に分類される。ノボラック型フェノール樹脂では、フェノール樹脂を構成するフェノール核(芳香環)に、-CH2OH基がほとんど結合していない。
合成ゴムとしては、ポリブタジエン系合成ゴム、ニトリル系合成ゴム、クロロプレン系合成ゴム等が挙げられる。
ポリブタジエン系合成ゴムとしては、例えば、イソプレンゴム(IR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレンブタジエンゴム(SBR)、ポリイソブチレン(ブチルゴム、IIR)、エチレンプロピレンジエンゴム(EPDM)等が挙げられる。
ニトリル系合成ゴムとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム(NBR)、アクリルゴム(ACM)等が挙げられる。
クロロプレン系合成ゴムとしては、クロロプレンゴム(CR)等が挙げられる。
合成ゴムとしては、上記のほか、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム(FKM)、クロロスルホン化ポリエチレン(CSM)、エピクロロヒドリンゴム(ECO)等を用いてもよい。
エラストマーとしては、耐熱性に優れ、かつ、電磁鋼板40に生じる歪を緩和しやすい観点から、SBR、EPDM、NBRが好ましい。
エラストマーは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
エラストマーの含有量が上記上限値以下であると、接着部41の接着強度を高めやすい。
無機フィラーは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
無機フィラーとしては、安価で入手しやすい観点から、金属酸化物及び金属水酸化物から選ばれる1種以上が好ましく、水酸化アルミニウム及び酸化アルミニウムから選ばれる1種以上がより好ましく、水酸化アルミニウムがさらに好ましい。
無機フィラーが金属酸化物の場合、無機フィラーの50%粒径は、1.0~3.5μmが好ましく、1.5~3.2μmがより好ましく、2.0~3.0μmがさらに好ましい。
無機フィラーが金属水酸化物の場合、無機フィラーの50%粒径は、0.2~3.0μmが好ましく、0.5~2.5μmがより好ましく、1.0~2.0μmがさらに好ましい。
無機フィラーが金属酸化物の場合、無機フィラーの90%粒径は、10.0μm以下が好ましく、9.5μm以下がより好ましく、9.0μm以下がさらに好ましい。
無機フィラーが金属水酸化物の場合、無機フィラーの90%粒径は、9.0μm以下が好ましく、8.0μm以下がより好ましく、7.0μm以下がさらに好ましい。
本明細書において、50%粒径、90%粒径は、累積粒度分布における体積基準の粒子径を表す。50%粒径、90%粒径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置を用いて測定できる。50%粒径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置を用いて測定した粒径分布の累積粒度曲線において、その積算量が体積基準で50%を占めるときの粒径を表す。90%粒径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置を用いて測定した粒径分布の累積粒度曲線において、その積算量が体積基準で90%を占めるときの粒径を表す。
無機フィラーの90%粒径は、特定の目開きのふるいを通すことや風力分級法等により調整できる。
無機フィラーの最大粒径の下限値は特に限定されないが、実質的には、3.0μmである。
無機フィラーが金属酸化物の場合、無機フィラーの最大粒径は、20.0μm以下が好ましく、15.0μm以下がより好ましく、10.0μm以下がさらに好ましい。
無機フィラーが金属水酸化物の場合、無機フィラーの最大粒径は、15.0μm以下が好ましく、10.0μm以下がより好ましく、8.0μm以下がさらに好ましい。
無機フィラーの最大粒径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置を用いて測定できる。無機フィラーの最大粒径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置を用いて測定した全ての粒子の最大値で与えられる。
無機フィラーの最大粒径は、特定の目開きのふるいを通すことや風力分級法等により調整できる。
無機フィラーが金属酸化物の場合、無機フィラーの含有量は、有機樹脂100質量部に対して、10~50質量部が好ましく、15~40質量部がより好ましく、20~30質量部がさらに好ましい。
無機フィラーが金属水酸化物の場合、無機フィラーの含有量は、有機樹脂100質量部に対して、5~45質量部が好ましく、10~40質量部がより好ましく、15~35質量部がさらに好ましい。
これら任意成分は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
なお、平均引張弾性率Eは、共振法により測定される。具体的には、JIS R 1602:1995に準拠して引張弾性率を測定する。
より具体的には、まず、測定用のサンプル(不図示)を製作する。このサンプルは、2枚の電磁鋼板40間を、測定対象の接着剤により接着し、硬化させて接着部41を形成することにより、得られる。この硬化は、接着剤が熱硬化型の場合には、実操業上の加熱加圧条件で加熱加圧することで行う。一方、接着剤が常温硬化型の場合には常温下で加圧することで行う。
そして、このサンプルについての引張弾性率を、共振法で測定する。共振法による引張弾性率の測定方法は、上述した通り、JIS R 1602:1995に準拠して行う。その後、サンプルの引張弾性率(測定値)から、電磁鋼板40自体の影響分を計算により除くことで、接着部41単体の引張弾性率が求められる。
このようにしてサンプルから求められた引張弾性率は、積層コア全体としての平均値に等しくなるので、この数値をもって平均引張弾性率Eとみなす。平均引張弾性率Eは、その積層方向に沿った積層位置や積層コアの中心軸線回りの周方向位置で殆ど変わらないよう、組成が設定されている。そのため、平均引張弾性率Eは、積層コアの上端位置にある、硬化後の接着部41を測定した数値をもってその値とすることもできる。
一方で、接着部41の厚さが100μmを超えると接着力が飽和する。また、接着部41が厚くなるに連れて占積率が低下し、接着積層コアの鉄損等の磁気特性が低下する。したがって、接着部41の厚さは1μm以上100μm以下が好ましく、1μm以上10μm以下がより好ましい。
なお、上記において接着部41の厚さは、接着部41の平均厚みを意味する。
接着部41の平均厚みは、接着積層コア全体としての平均値である。接着部41の平均厚みはその積層方向に沿った積層位置や接着積層コアの中心軸線回りの周方向位置で殆ど変わらない。そのため、接着部41の平均厚みは、接着積層コアの上端位置において、円周方向10箇所以上で測定した数値の平均値をもってその値とすることができる。
なお、ステータコア21やロータコア31などの接着積層コアは、いわゆる回し積みにより形成されていてもよい。
ステータコア21は、電磁鋼板40の表面の一部に接着剤を塗布した後に別の電磁鋼板の上に重ねて圧着し、接着部41を形成する操作を繰り返すことにより製造できる。
まず、製造装置100について説明する。製造装置100では、コイルQ(フープ)から元鋼板Pを矢印F方向に向かって送り出しつつ、各ステージに配置された金型により複数回の打ち抜きを行って電磁鋼板40の形状に徐々に形成していき、2枚目以降の電磁鋼板40の下面の所定の位置に接着剤を塗布し、打ち抜いた電磁鋼板40を順次積層して圧着する。
打ち抜きステーション110は、元鋼板Pの下方に配置された雌金型111と、元鋼板Pの上方に配置された雄金型112とを備える。
打ち抜きステーション120は、元鋼板Pの下方に配置された雌金型121と、元鋼板Pの上方に配置された雄金型122とを備える。
接着剤塗布ステーション130は、接着剤の塗布パターンに応じて配置された複数本のインジェクターを備える塗布器131を備える。
加熱装置141、外周打ち抜き雌金型142、断熱部材143は、元鋼板Pの下方に配置されている。一方、外周打ち抜き雄金型144及びスプリング145は、元鋼板Pの上方に配置されている。
以上の各工程により、ステータコア21が完成する。
加えて、それぞれの接着部は、50%粒径が0.2~3.5μmであり、かつ、90%粒径が10.0μm以下である無機フィラーを有機樹脂100質量部に対して、5~50質量部含有する。このため、本実施形態に係る回転電機及び接着積層コアは、電磁鋼板間の空隙を小さくしやすい。その結果、接着積層コアの平坦性をさらに向上させ、接着積層コアの占積率を高めることができる。
本実施形態に係る接着積層コアは、平坦性をさらに向上し、占積率を向上できる。このため、本実施形態に係る接着積層コアは、ステータ用の接着積層コア(ステータコア)として好適である。接着積層コアは、ロータコアとして用いてもよい。
前記実施形態では、同期電動機として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機がリラクタンス型電動機や電磁石界磁型電動機(巻線界磁型電動機)であってもよい。
前記実施形態では、交流電動機として、同期電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が誘導電動機であってもよい。
前記実施形態では、電動機として、交流電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が直流電動機であってもよい。
前記実施形態では、回転電機として、電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が発電機であってもよい。
厚さ0.25mmのフープを用意し、このフープの両面にリン酸金属塩及びアクリル樹脂エマルジョンを含有する絶縁被膜処理液を塗布し、300℃で焼き付けを行い、片面で0.8μmの絶縁被膜を形成した。
絶縁被膜を形成したフープを巻き取り、コイルQとした。コイルQを上述した製造装置100にセットし、コイルQから元鋼板Pを矢印F方向に向かって送り出した。製造装置100を用いて、外径300mm及び内径240mmのリング状を有してかつ、内径側に長さ30mmで幅15mmの長方形のティース部を18箇所設けた単板(電磁鋼板40)を打ち抜きにより形成した(打ち抜き工程)。
続いて、打ち抜いた電磁鋼板を順次送りながら、図3に示した各位置に、表1に示す組成の接着剤を1箇所当たり5mg、点状に塗布し(塗布工程)、そして積層した(積層工程)。同様の作業を繰り返し行うことにより、130枚の電磁鋼板が積層された積層体を得た。得られた積層体を圧力10MPaで加圧しながら、120℃で加熱し、接着剤を硬化させて(硬化工程)、各例の接着積層コアを製造した。
<有機樹脂>
アクリル変性エポキシ樹脂(エポキシ樹脂:ビスフェノールF型、60質量%、アクリル樹脂:アクリル酸の重合体、20質量%、硬化剤:ノボラック型フェノール樹脂、20質量%)。
A1:水酸化アルミニウム(50%粒径1.5μm、90%粒径6.5μm、最大粒径7.0μm)。
A2:酸化アルミニウム(50%粒径2.5μm、90%粒径8.5μm、最大粒径9.5μm)。
A’1:二酸化ケイ素(50%粒径1.5μm、90%粒径12.0μm、最大粒径15.0μm)。
A’2:酸化マグネシウム(50%粒径2.5μm、90%粒径15.5μm、最大粒径21.0μm)。
表1中、「-」は、その成分が含まれていないことを示す。
得られた各例の接着積層コアを平坦な台の上に置き、接着積層コアの高さを図3のティース部23に対応する位置の18箇所で測定した。接着積層コアの高さの最大値と最小値との差(△H)を算出し、接着積層コアの高さの平均値(平均高さ)で割り算して平坦率(△H/平均高さ×100(%))を求めた。平均高さは、上記18箇所の算術平均値である。下記評価基準に基づいて、接着積層コアの平坦性を評価した。平坦率が小さいほど、平坦性に優れる。結果を表1に示す。
《評価基準》
A:平坦率が2%未満。
B:平坦率が2%以上、5%未満。
C:平坦率が5%以上。
得られた各例の接着積層コアの占積率(%)を算出した。
なお、本明細書において、接着積層コアの占積率は下記式で与えられる。
占積率(%)=M/(D・h・S)×100
ここで、Mは接着積層コアの質量(kg)、Dは鋼板(絶縁被膜を除く電磁鋼板)の密度(kg/m3)、hは接着積層コアの平均高さ(m)、Sは平面視における電磁鋼板の面積(m2)を表す。電磁鋼板の面積Sは、積層する前の電磁鋼板をスキャナーにより画像として取り込み、画像解析をすることにより求めた。
算出された占積率の値から、下記評価基準に基づいて占積率を評価した。結果を表1に示す。
《評価基準》
A:占積率が99%以上。
B:占積率が98%以上、99%未満。
C:占積率が98%未満。
一方、無機フィラーの含有量が本発明の範囲よりも少ない比較例1は、占積率が「C」だった。
無機フィラーの含有量が本発明の範囲よりも多い比較例2は、平坦性と占積率が「C」だった。
無機フィラーの90%粒径が本発明の範囲外である比較例3~4は、平坦性と占積率が「C」だった。
20 ステータ
21 ステータコア(接着積層コア)
40 電磁鋼板
41 接着部
Claims (9)
- 互いに積層され、両面が絶縁被膜により被覆された複数の電磁鋼板と、
積層方向に隣り合う前記電磁鋼板同士の間に設けられ、前記電磁鋼板同士をそれぞれ接着する接着部と、を備え、
前記接着部を形成する接着剤が、有機樹脂と無機フィラーとを含み、
前記無機フィラーの50%粒径が0.2~3.5μmであり、
前記無機フィラーの90%粒径が10.0μm以下であり、
前記無機フィラーの含有量が、前記有機樹脂100質量部に対して、5~50質量部である、接着積層コア。 - 前記無機フィラーの最大粒径が30.0μm以下である、請求項1に記載の接着積層コア。
- 前記無機フィラーが、金属酸化物及び金属水酸化物から選ばれる1種以上を含有する、請求項1又は2に記載の接着積層コア。
- 前記無機フィラーが、水酸化アルミニウム及び酸化アルミニウムから選ばれる1種以上を含有する、請求項1~3のいずれか一項に記載の接着積層コア。
- 前記無機フィラーの50%粒径が0.4~3.0μmであり、
前記無機フィラーの90%粒径が2.0~10.0μmである、請求項1~4のいずれか一項に記載の接着積層コア。 - 前記無機フィラーの50%粒径が1.5~2.5μmであり、
前記無機フィラーの90%粒径が6.5~8.5μmである、請求項1~4のいずれか一項に記載の接着積層コア。 - ステータ用である、請求項1~6のいずれか一項に記載の接着積層コア。
- 請求項1~7のいずれか一項に記載の接着積層コアの製造方法であって、
前記電磁鋼板の表面の一部に前記接着剤を塗布した後に別の電磁鋼板の上に重ねて圧着し、前記接着部を形成する操作を繰り返す、接着積層コアの製造方法。 - 請求項1~7のいずれか一項に記載の接着積層コアを備える回転電機。
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