JP2005249773A - レーダ装置ビーム経路内用成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】 電波透過損失が少なく、硬度と耐磨耗性が向上したレーダ装置ビーム経路内用成形品を提供する。
【解決手段】 環状ポリオレフィン樹脂層からなる基体２１と、該基体表面に設けられた光輝装飾層２３とを有するレーダ装置ビーム経路内用成形品。特に、環状ポリオレフィン樹脂の表面に、プラズマイオンエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理された改質層２２を有すると、表面の濡れ性が向上し、光輝装飾層との密着性が格段に向上するので好ましい。
【選択図】 図４

Description

本発明はレーダ装置を保護するための成形品に関し、特に、自動車のフロントグリルの背後に設けられたレーダ装置のビーム経路内にある成形品に関する。

一般に、通信機器やレーダ等、電波を送受信するアンテナは、その機能が優先されるため、アンテナ本体及び周囲の構造が意匠面で制約を受けることは少なかった。例えば、自動車用のラジオ等のアンテナは、アンテナの形状をむき出しにしたロッドアンテナが使用されている。ところで、アンテナの取り付け位置によっては、アンテナを隠したい場合もある。例えば、自動車の前方の障害物や、車間距離を測定するレーダ等では、その性能を発揮するためには、自動車前部の中心の位置に設けるのが望ましい。このような場合、おおむね自動車のフロントグリル近傍にアンテナを取り付けることになってしまうが、意匠面からアンテナはなるべく外から見えなくするのが望ましい。

ところで、オートクルーズシステムは、車両前方に搭載されているセンサによって前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定し、この情報を基にスロットルやブレーキを制御して、自車を加減速し、車間距離をコントロールする技術である。このオートクルーズシステムは、近年、渋滞緩和や事故減少を目指す高度道路交通システム（ＩＴＳ）の中核技術の一つとして注目されている。オートクルーズシステムに使用されるセンサとしては、一般的にはミリ波レーダ等の電波送受信装置が使用されている。

図７に示すように、自動車に装備されるレーダ装置１００は、通常、フロントグリル１０１の背後に配置される。フロントグリル１０１には、自動車製造会社のエンブレム１０２又は特有な装飾品が装着される。レーダ装置からのミリ波は、フロントグリル及びエンブレムを経由して前方に放射され、対象物からの反射光はフロントグリル及びエンブレムを経由してレーダ装置に戻る。

従って、フロントグリル及びエンブレム、特に、レーダ装置のビーム経路に配置される部分には、電波透過損失が少なく且つ所定の美観を提供する材料及び塗料を用いることが好ましい。

このように、電波送受信装置は、一般的には車両のフロントグリルの裏面側に配置される。しかし、フロントグリルには金属めっきがなされている場合が多く、導電性の高い金属に電波を良好に透過させることは難しい。またフロントグリルは、空気を取り入れるための通気口が穿設された構造になっており、均一な肉厚を有さないため、このようなフロントグリルを通して電波を出入りさせると、フロントグリルの肉厚の薄い部分と厚い部分とで電波の透過速度に差が生じ、良好なレーダの感度を得ることが難しくなる。

このような事情から、電波送受信装置が配置される部位に対応するフロントグリルの部位には、電波が透過可能な窓部を設けることが一般的である。フロントグリルに窓部を設ける場合、この窓部を通して電波を出入りさせることが可能になる。しかし窓部が設けられることでフロントグリルの外観が連続性を失うこととなり、また、この窓部より車両の内側、例えば電波送受信装置やエンジンルーム等が目視されるために、車両の外観が損なわれる恐れがある。

従って、従来は、例えば下記特許文献１に開示されるような電波透過カバーをフロントグリルの窓部に挿入し、窓部とフロントグリル本体とに一体感を持たせることが行われている。特許文献１に開示される電波透過カバーは、凹凸をもって形成された複数の樹脂層が積層されて形成されたものである。この被覆部品においては、樹脂層間に凹凸をもって蒸着されている金属層によって、フロントグリルのフィン部材が電波透過カバー中にも連続して存在しているような印象を与えることができる。

このような電波透過カバーに蒸着される金属としてインジウムが用いられる。インジウムを被蒸着材に蒸着する場合、インジウムは被蒸着材の表面に一様な膜状に蒸着されるのではなく、微細な島状に蒸着される。すなわち、インジウムを被蒸着材に蒸着した場合、被蒸着材の表面はインジウムが蒸着された微細な島状の蒸着部と、何も蒸着されていない非蒸着部とが微細に混在した状態となっている。この場合、電波はこの非蒸着部を透過して出入可能であり、かつ、蒸着部は微細な島状にインジウムが蒸着されているため、被蒸着材の表面は金属光沢をもつ部材として視認される。

しかし、インジウムは高価な金属材料であることから、インジウムを用いて蒸着を行う場合は原料コストが高くなるという問題があった。さらに、蒸着部と非蒸着部とをバランス良く形成することは難しく、例えば、蒸着部が非常に接近して形成された場合には、電波の出入が良好に行われない場合があった。

そこで、下記特許文献２には、インジウムに限らず、種々の金属材料を用いて金属被膜の成膜を行うことを可能とし、かつ、電波の出入が良好に行われる電波透過カバーの製造方法を提供することを目的として、平板状のカバー基材を成形する第１の工程と、該カバー基材の一表面に上記フィン部の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する第２の工程と、該金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部を形成する第３の工程と、該カバー基材の該光輝部が形成された面の上層に透明樹脂層を形成する第４の工程とを有する、格子状のフィン部をもつ車両のフロントグリルに配設され、背面側に電波送受信装置が配置される電波透過カバーの製造方法が開示されている。

又、下記特許文献１及び特許文献３には、レーダ装置のビーム経路内にあるプラスチック被覆部品において、外部から見える金属製部分範囲にインジウムから成る薄い金属層を蒸着することが開示されている。しかしながら、インジウム光輝成膜層を外的な力によって剥がれない、傷つけない、更には水や汚染空気などの外部環境ストレスによって腐食させないように安定した保護層を形成させて、光輝意匠性、電波透過性の耐久信頼性を確保する必要がある。

その理由は、インジウムはモース硬度１．２と極めて柔らかい金属材料であること、インジウムは基本的に金属材料であるため、前記の環境で腐食すること、インジウムは基本的に金属材料であるため、導電損失として電波の透過損失が発生するのでインジウムの成膜層を必要以上に厚くすることなくインジウム光輝調意匠が得られる成膜厚さを確実に確保して耐久信頼性を確保する必要があること、インジウムの融点は１５６℃であり極めて低いため、あらかじめ基体表面に成膜した樹脂成形品に引き続き裏うちの樹脂を２次成形するときに溶融樹脂の熱でインジウム層が溶ける等である。

そこで、特許文献４には、インジウム膜の剥離保護、耐食性確保の為の保護層として二酸化珪素からなるセラミック皮膜を設けることが開示されている。

一方、金属光沢を持ったレーダ装置の外装部品は、レーダ装置が電波の誤受信するのを防ぐため、電波の強度を減衰させにくいものである必要がある。即ち、外装部品自身での電波の減衰を防ぐために、材料間及び金属膜での電波の屈折・反射を極力少なくする必要がある。

そこで、下記特許文献５には、金属光沢を有した意匠性を有しつつ、電波透過性が良好な電波透過性外装部品を提供することを目的として、電波透過性かつ透明な材料からなる外面被覆板と、前記外面被覆板の内部面に形成される金属膜と、電波透過性の材料からなる背面被覆板とを含んで構成される車両用外装部品において、前記外面被覆板及び前記背面被覆板を構成する材料の比誘電率が略同一とすることが開示されている。一般に、異種材料の界面では、材料間の比誘電率の差が大きいほど電波の屈折・反射がおこりやすい。従って、本発明では電波透過性外装部品を、比誘電率が略同一な外面被覆板と背面被覆板とを使用することにより、外面被覆板と背面被覆板の間での電波の屈折・反射を最小限にすることができ、電波透過性外装部品の電波透過性能を高めるものである。具体的には、外面被覆板として、ポリカーボネート（ＰＣ）又はポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）が例示され、背面被覆板として、シンジオタクチックポリスチレン、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリルニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）が例示されている。

しかしながら、上記特許文献５に、金属層の外面被覆板として例示された、ポリカーボネートの板厚は、ミリ波電波の透過減衰量を抑制する観点から厚肉寸法で設計をする必要がある。透明ポリカーボネート樹脂の７６ＧＨｚ帯ミリ波における電波透過減衰が極小値となる板厚は３．５ｍｍ程度となり、電波透過性能を配慮しなければ３．５ｍｍ以下の板厚でも機能性を確保することが可能である。しかし、部品成形品の搭載設計上、板厚を低減することは設計の自由度を高めることや質量低減の観点からも課題である。即ち、樹脂層の材料をミリ波電波による透過減衰性をより小さな材料にすることが本部品の性能向上や設計の自由度をあげることになる。
特開２０００−１５９０３９号公報 特開２００３−２５２１３７号公報 特開２０００−４９５２２号公報 特開２０００−３４４０３２号公報 特開２００２−１３５０３０号公報

上記特許文献５に、金属層の外面被覆板として例示された、ポリカーボネート（ＰＣ）やポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）は電波透過損失が大きい。又、金属層の耐久性、耐摩耗性等の更なる向上が必要である。又、光輝装飾層の密着性を向上させることが必要である。

上記のような従来技術の問題点に鑑み、本発明の目的は、電波透過損失が少ないレーダ装置のビーム経路内用成形品を提供することにある。同時に、本発明の目的は、光輝色を呈するレーダ装置ビーム経路内用成形品を提供することにある。更に、本発明の目的は、光輝色を呈する光輝装飾層の密着性を向上させたレーダ装置ビーム経路内用成形品を提供することにある。

本発明者らは、基体として特定の樹脂を用いることによって、上記課題が解決されることを見出し本発明に到達した。

即ち、本発明はレーダ装置ビーム経路内用成形品の発明であり、環状ポリオレフィン樹脂層からなる基体と、該基体表面に設けられた光輝装飾層とを有する。

前記光輝装飾層としては、インジウム及び／又はインジウム合金、錫及び／又は錫合金、並びにセラミックス材料が好ましい。

前記錫及び／又は錫合金としては、錫（Ｓｎ）単独、又は錫（Ｓｎ）とインジウム（Ｉｎ）、ガリウム（Ｇａ）、アンチモン（Ｓｂ）、ビスマス（Ｂｉ）から選択される１種以上の元素との合金が好ましく例示される。

前記セラミックス材料としては、窒化物系セラミックス、酸化物系セラミックス、炭化物系セラミックス、又は、これらの混合物が好ましく例示される。

前記セラミックス材料が発現する色調を引き立たせるため、前記基体と前記セラミックス材料の層の間に、前記セラミックス材料が発現する色調を引き立たせるための色調の塗料層が配置されていることが好ましい。

前記環状ポリオレフィン樹脂の表面が、プラズマイオンエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理されていると、表面の濡れ性が向上し、光輝装飾層との密着性が格段に向上するので好ましい。環状ポリオレフィン樹脂は、分子構造上非極性材料であるため、成形品の表面は基本的に官能基を有しないので、強固な密着力を得ることが困難であるが、プラズマイオンエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理により十分な密着性が得られる。

前記環状ポリオレフィン樹脂としては、公知のものを広く適用することができる。その中でも、ポリノルボルネン系樹脂及び／又はポリシクロヘキセン系樹脂が好ましい。

前記錫及び／又は錫合金からなる光輝装飾層の形成方法は限定されない。具体的には、真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタ法等の真空薄膜形成法、熱ＣＶＤ、プラズマＣＶＤ、光ＣＶＤ、ＭＯＣＶＤ等の気相成長法、ＬＢ（ラングミュラー−ブロジェクト）法、無電解めっき、ゾル・ゲル法等が挙げられる。

前記錫及び／又は錫合金からなる光輝装飾層を形成する各層は、０．１ｎｍ〜１０００ｎｍの厚さであることが好ましく、１ｎｍ〜５００ｎｍの厚さであることが更に好ましく、１０ｎｍ〜１００ｎｍの厚さであることが特に好ましい。

本発明のレーダ装置ビーム経路内用成形品は、更に、色調を引き立たせるための不透明な樹脂層を有することができる。

基体として環状ポリオレフィン樹脂を用いることによって、電波透過損失が少なく、硬度と耐摩耗性が向上したレーダ装置ビーム経路内用成形品を提供することができる。又、基体としてプラズマエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理した環状ポリオレフィン樹脂を用いることによって、環状ポリオレフィン樹脂層からなる基体表面の濡れ性が向上し、光輝装飾層との密着性が格段に向上したレーダ装置ビーム経路内用成形品を提供することができる。

図１に、本発明のレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面の断面構造の一例を示す。環状ポリオレフィン樹脂からなる基体１の表面に、光輝装飾層２が設けられており、更に、色調を引き立たせるための不透明な樹脂層３が形成されている。

図２に、本発明のレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面の断面構造の他の例を示す。以下の例では、錫及び／又は錫合金を用いて説明しているが、本発明の光輝装飾層はこれら錫及び／又は錫合金に限定されず、インジウムやセラミックス等広く適用される。

図２（ａ）は本発明の第２の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された錫からなる光輝装飾層１２を有する。

図２（ｂ）は本発明の第３の例を示す。本例の成形品は、光輝装飾層が多層構造からなり、基体１０とその上に配置された錫からなる第１の光輝装飾層１２と錫及び／又は錫合金からなる第２の光輝装飾層１３とを有する。光輝装飾層を多層構造とすることにより、金属色で且つ虹色の干渉色を呈する美観が得られる。

図２（ｃ）は本発明の第４の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された錫合金からなる光輝装飾層１４を有する。図２（ｄ）は本発明の第５の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された錫合金からなる第１の光輝装飾層１４と錫からなる第２の光輝装飾層１５とを有する。

錫からなる光輝装飾層１２、１５及び錫合金からなる光輝装飾層１３、１４は真空蒸着法によって形成されてよい。これら光輝装飾層を形成する各層は、好ましくは、１ｎｍ〜５００ｎｍの厚さであり、より好ましくは、１０ｎｍ〜１００ｎｍの厚さである。

錫からなる光輝装飾層１２、１５及び錫合金からなる光輝装飾層１３、１４を構成する材料の種類及びその層の厚さを適当に選択することにより、所望の色を発現させることが可能である。

基体１０は、電波透過損失が小さく且つ誘電特性に優れた材料により構成される。誘電特性として、例えば、比誘電率ε’と誘電損失ｔａｎδが指標となる。基体１０は、透明な樹脂からなり、好ましくは、環状ポリオレフィン樹脂からなる。

図３を参照して本発明の他の例を説明する。以下の例では、セラミックスを用いて説明しているが、本発明の光輝装飾層はこれらセラミックスに限定されず、錫及び／又は錫合金やインジウム等広く適用される。

図３（ａ）は本発明の第６の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上の下塗り層１１とその上のセラミックス層１２を有する。セラミックス層１２は、窒化物系セラミックス、酸化物系セラミックス、又は炭化物系セラミックスより構成されてよい。窒化物系セラミックスには、窒化チタンＴｉＮ、窒化アルミニウムＡｌＮ、窒化クロムＣｒＮ、窒化ケイ素Ｓｉ_３Ｎ_４、窒化鉄ＦｅＮ、窒化ガリウムＧａＮ、窒化ジルコニウムＺｒＮ等が含まれ、炭化物系セラミックスには、炭化ケイ素ＳｉＣ、炭化チタンＴｉＣ、炭化ジルコニウムＺｒＣ、炭化ホウ素Ｂ_４Ｃ、炭化タングステンＷＣ等が含まれる。本例では、セラミックス層１２は、好ましくは、窒化チタンＴｉＮ又は窒化アルミニウムＡｌＮからなる。本例の成形品は、図２（ａ）の例と比較して下塗り層１１が設けられている点が異なる。下塗り層１１は、セラミックス層１２が発現する色調を引き立たせるための塗料からなり、所望の色の塗料が選択される。セラミックス層１２が窒化チタンＴｉＮのように金属色を呈する場合には、下塗り層１１は黒色の塗料であってよい。

図３（ｂ）は本発明の第７の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された下塗り層１１とその上の第１のセラミックス層１２と第２のセラミックス層１３を有する。２つのセラミックス層１２、１３は、上述の窒化物系セラミックス、酸化物系セラミックス、及び炭化物系セラミックスに含まれるセラミックス系材料から選択された互いに異なる２種のセラミックス材からなる。好ましくは、窒化チタンＴｉＮと窒化アルミニウムＡｌＮである。より好ましくは、下側の第１のセラミックス層１２は、窒化チタンＴｉＮ層であり、上側の第２のセラミックス層１３は、窒化アルミニウムＡｌＮ層である。こうして、金属色を呈する窒化チタンＴｉＮ層の上に透明な且つ虹色の干渉色を呈する窒化アルミニウムＡｌＮ層を形成することによって、金属色の且つ虹色の干渉色を呈する美観が得られる。本例の成形品は、図２（ｂ）の例と比較して下塗り層１１が設けられている点が異なる。

図３（ｃ）は本発明の第８の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された下塗り層１１とその上のセラミックス系材料混合層１４を有する。本例の成形品は、基体１０とその上に配置されたセラミックス系材料混合層１４を有する。セラミックス系材料混合層１４は２つ以上のセラミックス系材料の混合物からなる。混合物を構成するセラミックス系材料の例は上述の通りであるが、好ましくは、窒化チタンＴｉＮと窒化アルミニウムＡｌＮである。本例の成形品は、図２（ｃ）の例と比較して下塗り層１１が設けられている点が異なる。

図３（ｄ）は本発明の第９の例を示す。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された下塗り層１１とその上の第１のセラミックス系材料混合層１４と第２のセラミックス系材料混合層１５とを有する。本例の成形品は、基体１０とその上に配置された第１のセラミックス系材料混合層１４と第２のセラミックス系材料混合層１５とを有する。２つのセラミックス系材料混合層１４、１５は、互いに異なるセラミックス系材料組成を有する。各混合物を構成するセラミックス系材料の例は上述の通りである。しかしながら、好ましくは、窒化チタンＴｉＮと窒化アルミニウムＡｌＮを使用する。この場合、窒化チタンＴｉＮと窒化アルミニウムＡｌＮの含有率は、２つの混合層１４、１５において、互いに異なる。本例の成形品は、図２（ｄ）の例と比較して下塗り層１１が設けられている点が異なる。

セラミックス層１２、１３及びセラミックス系材料混合層１４、１５はスパッタリングによって形成されてよい。セラミックス層１２、１３及びセラミックス系材料混合層１４、１５の各層は、好ましくは、０．１ｎｍ〜１０００ｎｍの厚さであり、より好ましくは、１０ｎｍ〜５００ｎｍの厚さである。

セラミックス層１２、１３及びセラミックス系材料混合層１４、１５を構成するセラミックス系材料の種類及びその層の厚さを適当に選択することにより、所望の色を発現させることが可能である。

基体１０は、電波透過損失が小さく且つ誘電特性に優れた環状ポリオレフィン樹脂により構成される。

本発明において、プラズマエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理により、環状ポリオレフィン樹脂層からなる基体表面の濡れ性が向上し、光輝装飾層との密着性が格段に向上する。

図４に、本発明のレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面の断面構造の他の例を示す。環状ポリオレフィン樹脂からなる透明な基体２１の表面は、プラズマエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理による改質層２２が存在し、改質層２２を介して光輝装飾層２４が設けられており、更に、色調を引き立たせるための不透明な樹脂層２３が形成されている。本発明の光輝装飾層としては、錫及び／又は錫合金が挙げられるが、これに限定されず、インジウムやセラミックス等広く適用される。

本発明で用いるプラズマエッチング処理ではプラズマ内で発生したイオンやラジカルで環状ポリオレフィン樹脂層表面を物理的なエッチングメカニズムで、さらには電気的にイオンのスピードを加速させて、環状ポリオレフィン樹脂層表面に引き寄せて環状ポリオレフィン樹脂層を異方的にエッチングする。

環状ポリオレフィン樹脂層をオゾン溶液で処理するには、環状ポリオレフィン樹脂層をオゾンを溶解するオゾン溶液中に浸漬したり、環状ポリオレフィン樹脂層表面にオゾン溶液を噴霧させて行う。オゾン溶液は、通常は水を溶媒とするが、有機又は無機の極性溶媒を溶媒とすることが好ましい。これにより処理時間をさらに短縮することが可能となる。

オゾン溶液中のオゾン濃度は、樹脂素材表面の活性化に大きく影響を及ぼし、１０ｐｐｍ程度から活性化の効果が見られるが、５０ｐｐｍ以上とすればその活性化の効果が飛躍的に高まり、１００ｐｐｍ以上ではより短時間の処理が可能である。オゾン濃度が低いと樹脂素材の表面の活性化効果が弱いので、オゾン濃度は高い方が好ましい。又、オゾン溶液処理の時間は２〜１０分であることが好ましい。２分未満では樹脂素材の表面の活性化が充分ではなく、１０分を超えると樹脂素材に劣化が生じるおそれがある。

本発明で用いられるオゾン水、特に高濃度のオゾン水の製造方法は、公知のものを用いることができる。例えば、高濃度のオゾン水を得るには、ガス吸収部の上部に水の導入口と排ガスの出口、該ガス吸収部の下部にオゾン含有ガスの導入口とオゾン水の取出し口を備え、ガス相を連続相としたガス吸収部のガス流れを、ガス流路の分割あるいは屈曲により、ガス流路の集合体を形成し、水とオゾン含有ガスとを向流接触させる吸収塔方式のオゾン水製造設備が挙げられる。

オゾン溶液は、通常は水を溶媒とするが、有機又は無機の極性溶媒を溶媒とすることが好ましい。有機極性溶媒としては、メタノール，エタノール，イソプロピルアルコールなどのアルコール類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、ヘキサメチルホスホルアミド、蟻酸，酢酸などの有機酸類、あるいはこれらを水やアルコール系溶媒と混合したものが例示される。また無機極性溶媒としては、硝酸，塩酸，フッ化水素酸などの無機酸が例示される。

本発明において基体として用いられる環状ポリオレフィン樹脂、例えばポリノルボルネン系樹脂やポリシクロヘキセン系樹脂は非晶性のため、透明性に優れた性質を有する。

本発明で用いる環状ポリオレフィン樹脂は、飽和の脂環構造を有する繰り返し単位をもつポリオレフィンである。一部に不飽和結合を含んでいてもよいが、好ましくは飽和の脂環構造を有する繰り返し単位をもつポリオレフィンである。脂環構造の具体例として、シクロアルカン構造、シクロアルケン構造などが挙げられ、好ましくはシクロアルカン構造である。脂環構造を構成する炭素原子の数は、通常、４〜３０、好ましくは５〜２０、より好ましくは５〜１５である。環状ポリオレフィンの原料となる単量体として、例えば、ノルボルネン、シクロヘキセン、ビニルシクロヘキサン、およびそれらのアルキル置換体やアルキリデン置換体などが挙げられる。

ノルボルネン及びその置換体の具体例として、５−メチル−２−ノルボルネン、５，６−ジメチル−２−ノルボルネン、５−エチル−２−ノルボルネン、５−ブチル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、２，３−ジヒドロジシクロペンタジエン、及びこれらのメチル、エチル、プロピル、ブチルなどのアルキル置換体及びハロゲンなどの極性基置換体；ジメタノオクタヒドロナフタレン、そのアルキル置換体、そのアルキリデン置換体、およびハロゲンなどの極性基置換体、例えば、６−メチル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−エチル−１，４：５，８−ジメタノ１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−エチリデン−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−クロロ−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−シアノ−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−ピリジル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−メトキシカルボニル１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレンなど；シクロペンタジエンの３量体及び４量体、例えば、４，９：５，８−ジメタノ−３ａ，４，４ａ，５，８，８ａ，９，９ａ−オクタヒドロ−１Ｈ−ベンゾイソデン、４，１１：５，１０：６，９−トリメタノ−３ａ，４，４ａ，５，５ａ，６，９，９ａ，１０，１０ａ，１１，１１ａ−ドデカヒドロ１Ｈ−シクロペンタアントラセンなどが挙げられる。

環状ポリオレフィンとしては、例えば、以下のものが挙げられる。
（ａ）上記の単量体を公知の開環重合方法により重合して得られる開環重合体を通常の水素添加方法により水素添加させて得られる飽和環状体
（ｂ）前記の環状オレフィンとエチレンとの共重合体
（ｃ）１，３−シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエン、１，３−シクロヘプタジエン、１，３−シクロオクタジエン及びこれらの置換基置換体などに誘導される単量体の単独重合体、及びこれら単量体と、他のモノマー、例えば１，３−ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、１、３−ヘキサジエンなどに誘導される鎖状共役ジエン単量体単位及び／又はスチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔブチルスチレン１，３−ジメチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルナフタレン、ジフェニルエチレン、ビニルピリジンなどに誘導されるビニル芳香族系単量体単位との共重合体からなるシクロヘキサジエン系モノマー重合体を、通常の水素添加方法により水素添加して得られる飽和環状体
（ｄ）前記のビニル芳香族系単量体単独重合体、及びビニル芳香族単量体と鎖状共役ジエン及び／又はメタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、アクリロニトリル、メチルビニルケトン、α−シアノアクリル酸メチルなどに誘導される極性ビニル系単量体単位の共重合体を、通常の水素添加方法で水素添加させて得られる飽和環状体。これら環状オレフィンの重合体を１種又は２種以上ブレンドして用いることができる。

更に、本発明に用いる環状ポリオレフィン樹脂に、必要に応じてその他のポリマーを配合することができる。その他のポリマーの例として、ゴム、その他の熱可塑性樹脂が挙げられる。ゴムとして、例えば、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体ゴム、スチレン・ブタジエン共重合体ゴム、スチレン・イソプレン共重合体ゴム、スチレン・ブタジエン・イソプレン共重合体ゴム、ジエン系ゴムの水素添加物、エチレン・プロピレン共重合体などのエチレン・α−オレフィン共重合体などの飽和ポリオレフィンゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体、α−オレフィン・ジエン共重合体、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ポリエーテル系ゴム、アクリルゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体ゴム、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体ゴムなどの熱可塑性エラストマー、水素添加熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。

その他の熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ＬＬＤＰＥ、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、シンジオタクトポリプロピレン、ポリブテン、ポリペンテンなどのポリオレフィン、ポリエチレンテレフテレート、ポリブチレンテレフテレートなどのポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、シンジオタクトポリスチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、芳香族ポリアミド、ポリカーボネートなどが挙げられる。これらその他の熱可塑性樹脂は、単独または２種以上を組み合わせ用いることができ、その配合量は環状ポリオレフィン樹脂が有する電波透過性、耐久性、及び耐磨耗性を失わない量であり、環状ポリオレフィン樹脂に対して５０質量％以下、好ましくは３０質量％以下である。

環状ポリオレフィン樹脂に、必要に応じて添加剤を配合することができる。添加剤の例として、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、防曇剤、防霧剤、可塑剤、顔料、近赤外吸収剤、帯電防止剤などが挙げられる。

環状ポリオレフィン樹脂の成形体は、溶融成形法、溶液流延法など、通常行われている方法で製造することができる。溶融成形法としては、Ｔダイやインフレーション成形などの溶融押し出し法、カレンダー法、熱プレス法、射出成形法などが挙げられる。溶液流延法は、各成分を溶媒に溶解又は分散させた液状体を支持体上に流延し、溶媒を乾燥する。これに用いる溶剤として、例えば、トルエン、キシレン、メシチレンなどの芳香族炭化水素、シクロヘキサン、デカリンなどの脂環式炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、クロルベンゼン、ジクロルベンゼンなどのハロゲン化合物などが挙げられる。液状物中の環状ポリオレフィン樹脂濃度は、通常、０．１〜６０質量％、好ましくは３〜４５質量％である。液状物を支持体上に流延する方法として、例えば、バーコータ、ドクターブレード、マイヤバー、ロールコータ、ダイコータ、スプレー、エアナイフコート、スピンコート、ディップコートなどが挙げられる。溶媒の乾燥除去は、常法によって行い、残留溶剤含量は５質量％以下、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下となるように乾燥させる。

以下、本発明の実施例と比較例を示す。
［実施例１及び比較例１］
板厚２．９ｍｍで大きさ１５０×１５０ｍｍの平板状試験片を環状ポリオレフィン樹脂で製作し（実施例１）、表面の外観品質、ミリ波電波の透過損失、単位面積当たりの質量を、従来技術で使われているポリカーボネート成膜基体（ベース）からなる試験片（比較例１）との比較で示す。尚、光輝装飾層は錫を真空蒸着して（膜厚３０ｎｍ）成膜した。

尚、電波透過損失性は、図５に示すように、電波透過損失性車載用ミリ波レーダの適用周波数である、７６ＧＨｚでの電波透過損失を所定の方法で測定した。性能比較を表１に示す。

又、表２に、未処理の環状ポリオレフィン樹脂及びポリカーボネート樹脂の、入射角０〜２５°におけるミリ波電波の減衰量を示す（単位：ｄＢ）。

表１の結果より、環状ポリオレフィン樹脂を用いた本発明の実施例１は、表面に錫によって加飾した光輝調外観品質を従来技術材料のポリカーボネート樹脂品と遜色無く良好な意匠性能を確保する。一方、７６ＧＨｚ帯のミリ波電波透過損失の性能は、従来技術材料であるポリカーボネート樹脂について透過損失が極小値となる３．５ｍｍの厚みでも１ｄＢの損失があるが、本発明の環状ポリオレフィン樹脂は２．９ｍｍの厚みにおいても損失が０である。樹脂の板厚を薄くするとともに電波透過損失を抑制され、部品としての性能向上が得られることが分る。板厚を薄くできることは、部品としてコンパクトな設計が可能となるとともに、更には、質量も軽減することができる。表１に示す単位面積当たりの質量の比較では、３０％強の軽減効果がある。これは、単純な板厚軽減効果だけのものではなく、材料の比重による低減効果もある。即ち、ポリカーボネートの比重は１．２、環状ポリオレフィン樹脂の比重は１．０である。

又、表２の結果より、各入射角において、未処理の環状ポリオレフィン樹脂は未処理のポリカーボネート樹脂に比べて、ミリ波電波の減衰量が顕著にすくないことが分る。

［実施例２及び比較試験例１、２］
実施例２として、環状ポリオレフィン樹脂製板厚２．９ｍｍで大きさ１５０×１５０ｍｍの平板状試験片の全表面に、リアクティブイオンエッチンゲ装置を用い、酸素（Ｏ_２）／メタン（ＣＨ_４）混合ガスでプラズマイオンエッチングをしたのち、錫（膜厚３０ｎｍ）を成膜した試験片（図６（ａ））ならびに黒色意匠塗装（膜厚３０μ）を塗った試験片（図６（ｂ））をそれぞれ製作した。

図６（ａ）、図６（ｂ）で製作したそれぞれの試料について、錫（Ｓｎ）光輝層、黒色塗装層の密着性を試験するとともに、合わせてプラズマエッチングによる表面改質を行うことによる背反性能の懸念点である、透明樹脂基体の変質外観不良やミリ波電波の透過損失増大について発生するか否かを試験した。

ここで、錫（Ｓｎ）光輝層、黒色塗装層の密着性の試験方法は、塗装の密着性評価の一般的な方法である碁盤目試験方法で行った。即ち、全碁盤目数（１００）に対する剥がれた碁盤目数を調べた。透明樹脂基体の変質外観不良の試験評価は、目視外観で確認を行った。尚、電波透過損失の性能影響評価は上記と同様に７６ＧＨｚでの電波透過損失を試験評価した。

ここで、発明実施例の効果確認をより明確にする目的で、環状ポリオレフィン樹脂基体の表面を改質していない場合（比較試験１）、ポリカーボネート樹脂基体（非表面改質）の場合（比較試験２）についても同様な方法で試験をした。結果を、表３に示す。

表３の結果より、環状ポリオレフィン樹脂の表面を改質することで、光輝装飾層や黒色塗装層との密着性が格段に向上することが分かる。

本発明によるレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面付近の断面構成を示す図である。 本発明によるレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面付近の他の断面構成を示す図である。 本発明によるレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面付近の他の断面構成を示す図である。 本発明のレーダ装置ビーム経路内用成形品の表面の断面構造の他の例を示す。 電波特性試験方法を説明するための説明図である。 密着性を調べるために作製した試料の断面を示す図である。 レーダ装置を設けた自動車の概念図である。

符号の説明

１、１０、２１：基体、２、２４：光輝装飾層、３、２３：不透明樹脂層、１１：下塗り層、１２、１５：錫からなる光輝装飾層、１３、１４：錫合金からなる光輝装飾層、２２：表面改質層。

Claims (12)

1. 環状ポリオレフィン樹脂層からなる基体と、該基体表面に設けられた光輝装飾層とを有するレーダ装置ビーム経路内用成形品。
2. 前記光輝装飾層が、インジウム及び／又はインジウム合金であることを特徴とする請求項１記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
3. 前記光輝装飾層が、錫及び／又は錫合金であることを特徴とする請求項１記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
4. 前記錫及び／又は錫合金は、錫（Ｓｎ）単独、又は錫（Ｓｎ）とインジウム（Ｉｎ）、ガリウム（Ｇａ）、アンチモン（Ｓｂ）、ビスマス（Ｂｉ）から選択される１種以上の元素との合金であることを特徴とする請求項３記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
5. 前記光輝装飾層が、セラミックス材料であることを特徴とする請求項１記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
6. 前記セラミックス材料は、窒化物系セラミックス、酸化物系セラミックス、炭化物系セラミックス、又は、これらの混合物を含むことを特徴とする請求項５記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
7. 前記基体と前記セラミックス材料の層の間に、前記セラミックス材料が発現する色調を引き立たせるための色調の塗料の層が配置されていることを特徴とする請求項５又は６記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
8. 前記環状ポリオレフィン樹脂の表面が、プラズマイオンエッチング処理及び／又は高濃度オゾン水処理されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
9. 前記環状ポリオレフィン樹脂が、ポリノルボルネン系樹脂及び／又はポリシクロヘキセン系樹脂であることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
10. 前記光輝装飾層は、真空蒸着又はスパッタリングによって形成されていることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
11. 前記光輝装飾層は、０．１ｎｍ〜１０００ｎｍの厚さの各層から形成されていることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。
12. 更に、色調を引き立たせるための不透明な樹脂層を有することを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項記載のレーダ装置ビーム経路内用成形品。

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