JP3951740B2 - 電波透過カバーの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電波送受信装置を搭載する車両に用いられる車両用フロントグリルに配設される電波透過カバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
オートクルーズシステムは、車両前方に搭載されているセンサによって前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定し、この情報を基にスロットルやブレーキを制御して、自車を加減速し、車間距離をコントロールする技術である。このオートクルーズシステムは、近年、渋滞緩和や事故減少を目指す高度道路交通システム（ＩＴＳ）の中核技術の一つとして注目されている。
【０００３】
オートクルーズシステムに使用されるセンサとしては、一般的にはミリ波レーダ等の電波送受信装置が使用されている。
【０００４】
電波送受信装置は、一般的には車両のフロントグリルの裏面側に配置される。しかし、フロントグリルには金属めっきがなされている場合が多く、導電性の高い金属に電波を良好に透過させることは難しい。またフロントグリルは、空気を取り入れるための通気口が穿設された構造になっており、均一な肉厚を有さないため、このようなフロントグリルを通して電波を出入りさせると、フロントグリルの肉厚の薄い部分と厚い部分とで電波の透過速度に差が生じ、良好なレーダの感度を得ることが難しくなる。
【０００５】
このような事情から、電波送受信装置が配置される部位に対応するフロントグリルの部位には、電波が透過可能な窓部を設けることが一般的である。フロントグリルに窓部を設ける場合、この窓部を通して電波を出入りさせることが可能になる。しかし窓部が設けられることでフロントグリルの外観が連続性を失うこととなり、また、この窓部より車両の内側、例えば電波送受信装置やエンジンルーム等が目視されるために、車両の外観が損なわれる恐れがある。
【０００６】
従って従来は、例えば特開２０００−１５９０３９号公報に開示されるような電波透過カバーをフロントグリルの窓部に挿入し、窓部とフロントグリル本体とに一体感を持たせることが行われている。特開２０００−１５９０３９号公報に開示される電波透過カバーは、凹凸をもって形成された複数の樹脂層が積層されて形成されたものである。この被覆部品においては、樹脂層間に凹凸をもって蒸着されている金属層によって、フロントグリルのフィン部材が電波透過カバー中にも連続して存在しているような印象を与えることができる。
【０００７】
このような電波透過カバーに蒸着される金属としては、一般的にはイリジウムが用いられる。イリジウムを蒸着して形成された電波透過カバーの表面拡大図を図１に示し、この電波透過カバーをＡ−Ａ’で切断した断面図を図２に示す。図１に示すように、イリジウムを被蒸着材に蒸着する場合、イリジウムは被蒸着材の表面に一様な膜状に蒸着されるのではなく、微細な島状に蒸着される。すなわち、イリジウムを被蒸着材に蒸着した場合、被蒸着材の表面はイリジウムが蒸着された微細な島状の蒸着部１００と、何も蒸着されていない非蒸着部１０１とが微細に混在した状態となっている。この場合、電波はこの非蒸着部を透過して出入可能であり、かつ、蒸着部は微細な島状にイリジウムが蒸着されているため、被蒸着材の表面は金属光沢をもつ部材として視認される。
【０００８】
しかしイリジウムは高価な金属材料であることから、このイリジウムを用いて蒸着を行う場合は原料コストが高くなるという問題があった。さらに、蒸着部と非蒸着部とをバランス良く形成することは難しく、例えば、蒸着部が非常に接近して形成された場合には、電波の出入が良好に行われない場合があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情を考慮してなされたもので、イリジウムに限らず、種々の金属材料を用いて金属被膜の成膜を行うことを可能とし、かつ、電波の出入が良好に行われる電波透過カバーの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明の電波透過カバーの製造方法は、格子状のフィン部をもつ車両のフロントグリルに配設され、背面側に電波送受信装置が配置される電波透過カバーの製造方法であって、平板状のカバー基材を成形する第１の工程と、該カバー基材の一表面に上記フィン部の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する第２の工程と、該金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部を形成する第３の工程と、該カバー基材の該光輝部が形成された面の上層に透明樹脂層を形成する第４の工程と、を有し、該島状の光輝部は、膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であり、各々の面積が０．１μｍ 2 以下であり、該島状の光輝部どうしの間の非光輝部は、該島状の光輝部に対して面積比が５％以上であり、該第３の工程は、リゾグラフまたはレーザーエッチングによって行われることを特徴とする。
【００１１】
この構成によって、イリジウムに限らず、種々の金属材料を用いて光輝部を形成することが可能となる。
【００１２】
また、上記島状の光輝部は膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であることが好ましく、上記島状の光輝部は、各々の面積が０．１μｍ2以下であることが好ましく、上記島状の光輝部どうしの間の非光輝部は、島状の光輝部に対し面積比で５％以上であることが好ましい。
【００１３】
そして、上記第３の工程はリゾグラフやレーザーエッチングによって行われることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法で製造された電波透過カバーは、ミリ波，マイクロ波，サブミリ波等の電磁波を透過するものである。
【００１５】
本発明にかかる電波透過カバーの製造方法は、平板状のカバー基材を成形する第１の工程と、該カバー基材の一表面に上記フィン部の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する第２の工程と、該金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部を形成する第３の工程と、該カバー基材の該光輝部が形成された面の上層に透明樹脂層を形成する第４の工程と、を有する
第１の工程において、平板状のカバー基材はＡＢＳ，ＰＰ，ＰＥ，ＡＥＳ等の樹脂材料を用いて成形されることが好ましい。成形方法としては、プレス成形，押出し成形，射出成形，ロール成形等の通常用いられる方法を用いることができるが、平板状の成形品を得ることができる成形方法であれば、これに限らず用いることができる。
【００１６】
第２の工程において、金属薄膜を形成する方法としては蒸着，印刷，メッキ等の既知の方法を用いることができる。また、使用する金属材料としてはイリジウムに限らず、アルミニウム，クロム，スズ，金等の既知の金属や合金を用いることができる。ここで使用される金属あるいは合金は、フロントグリルのフィン部に塗装された金属あるいは合金と同一のものであるか、あるいは類似色のものであることが好ましい。フロントグリルのフィン部に塗装された金属等と同一、あるいは類似色のものを用いて電波透過カバーに金属薄膜を形成することで、フロントグリルと電波透過カバーとが連続して一体的に形成されているような視覚効果を与えることができる。
【００１７】
第３の工程において、第２の工程で形成された金属薄膜の一部を除去し、島状の光輝部を形成する方法は、金属薄膜の一部を薄膜の厚さ方向に完全に除去できる既知の物理的又は化学的方法によって行うことができる。
【００１８】
第４の工程において、カバー基材の光輝部が形成された面の上層に形成される透明樹脂層は、事前に成形した樹脂層をカバー基材に積層し接着して透明樹脂層とすることもできるし、あるいは、成形されたカバー基材を透明樹脂材料とともに再度型成形して形成することもできるし、その他の既知の方法を用いておこなうこともできる。
【００１９】
本発明の電波透過カバーは、この樹脂層を前面としてフロントグリルに配設される。したがって、第３の工程で形成された光輝部はこの透明樹脂層を通して視認されることとなる。このため、透明樹脂層は光輝部の意匠を妨げないことが要求されるため、透明樹脂層の透明度は高い方が好ましい。
【００２０】
また、透明樹脂層は電波透過カバーの最外層に位置し、外気に曝されることから、ポリカーボネートなどの耐候性の高い素材で形成されることが好ましい。
【００２１】
本発明の電波透過カバーの製造方法において、島状の光輝部は膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であることが好ましい。光輝部の膜厚がこれを超えると物理的又は化学的方法によって金属薄膜の一部を除去することが困難になるため好ましくなく、これに満たないと光輝部の金属光沢が低下しフロントグリルとの一体感が失われるため好ましくない。
【００２２】
本発明の電波透過カバーは電波の透過経路に垂直方向で肉厚が一定であることが好ましい。本発明の電波透過カバーは電波を出入りさせるものであるため、肉厚の薄い部分と厚い部分とがある場合、電波の透過速度に差が生じ、良好なレーダの感度を得ることが難しくなるためである。また、本発明の電波透過カバーは、電波の透過経路に垂直方向の肉厚が一定な形状であれば、例えば、カバー基材と透明樹脂層との合計板厚が一定な平板状に形成することもできるし、カバー基材と透明樹脂層との合計肉厚が一定かつ電波の透過経路に垂直方向に波打った形状に形成することもできる。カバー基材と透明樹脂層との合計肉厚が一定かつ電波の透過経路に垂直方向に波打った形状に形成する場合、この波打った形状をフロントグリルのフィン部に対応する形状に形成することで、電波透過カバーとフロントグリルとの一体感をより高めることができる。
【００２３】
本発明の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーにおいて、電波は非光輝部を透過する。また、光輝部の金属光沢によってフロントグリルと電波透過カバーとが一体的なものとして視認される。
【００２４】
本発明の電波透過カバーの製造方法によると、金属薄膜の一部を物理的又は化学的に除去して島状の光輝部を形成することにより、金属薄膜が島状に形成されず一様な膜状に形成された場合でも、後の工程で島状の光輝部が形成されるためにイリジウム以外の金属素材を用いて金属被膜の成膜を行うことが可能となる。また、島状の光輝部は、金属薄膜の一部が物理的または化学的に除去されて形成されるため、光輝部と非光輝部を所望のバランスで形成することが可能となり、このため、電波の透過が良好に行われる。
【００２５】
本発明の電波透過カバーの製造方法において、島状の光輝部は各々の面積が０．１μｍ2以下に形成され、島状の光輝部どうしの間の非光輝部は島状の光輝部に対して面積比が５％以上で形成される。
【００２６】
島状の光輝部の面積が各々０．１μｍ2を超える場合は、非光輝部が電波の進路上に配置されている確率が低くなり、非光輝部への電波の透過が良好に行われなくなる可能性が高くなるため好ましくない。
【００２７】
また、非光輝部の面積が島状の光輝部に対して面積比で５％に満たない場合は、この非光輝部の幅が電波の幅より小さくなり、したがって電波の透過が良好に行われなくなるために好ましくない。
【００２８】
本発明の電波透過カバーの製造方法において、第３の工程はリゾグラフやレーザーエッチングによって行われる。
【００２９】
リゾグラフとは、試料表面にレジストを塗布し、露光、現像によりパターンを形成し、この部分以外を化学エッチングにより除く方法である。
【００３０】
レーザーエッチングとは、ＹＡＧ，ＣＯ2等のレーザー光のビームを用いて薄膜のうち不要部分を直接的にカットすることにより、薄膜を格子状等の所望の形状に形成させる方法である。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
【００３２】
本実施例の製造方法で製造された電波透過カバーを自動車のフロントグリルに配設した状態を示す状態図を図３に示し、図３のフロントグリルおよび電波透過カバーの要部拡大図を図４に示し、本実施例の製造方法で製造された電波透過カバーの斜視図を図５に示す。
【００３３】
本実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバー１は、車両前方に位置するフロントグリル２の一部に配設される。この電波透過カバー１を車両前方側から視認した場合、フロントグリル２と電波透過カバー１とは連続した形状を有するものであるかのような印象を与えるものである。
【００３４】
フロントグリル２には、格子状のフィン部３が所定位置で切り欠かれて、窓部４が形成されている。窓部４の左右側端に位置するフィン部３より窓部４方向には図示しない庇部５が突出している。
【００３５】
電波透過カバー１は、窓部４に配設された際に上端部および下端部となる端面の所定位置に其々２箇所づつ合計４箇所の螺合脚部６が形成され、螺合脚部６の中央部には螺合穴部７が形成されている。また、窓部４に配設された際に右端部および左端部となる端面には、庇部５と相補的な位置に長尺状の嵌合脚部８が車室内側に向けて形成されている。
【００３６】
電波透過カバー１がフロントグリル２の窓部４に挿入される際には、フロントグリル２の庇部５と電波透過カバー１の嵌合脚部８とが嵌合して固定される。そして、電波透過カバー１の螺合穴７と図示しないフロントグリルの螺合穴９とが螺子にて接合される。
【００３７】
本実施例の電波透過カバー１の製造方法は、以下の工程で行われる。
【００３８】
（第１の工程）
第１の工程は平板状のカバー基材１０を成形する工程である。本実施例において、第１の工程はＡＥＳ樹脂を原料として射出成形することで行われた。ＡＥＳ樹脂原料を射出成形機に投入し、溶融したＡＥＳ樹脂原料を成形金型に射出成形し、冷却し固化することでカバー基材１０を得た。カバー基材１０は上記の工程で、肉厚２．５ｍｍの平板状の基材本体１１の上下端側のそれぞれ２箇所づつの所定位置から合計４個の螺合脚部６が車室内側に向けて延び、基材本体１１の左右端部からはフロントグリル２の庇部５と相補的な位置に８個づつ合計１６個の長尺状の嵌合脚部８が車室方向に向けて延びる形状に形成された。
【００３９】
（第２の工程）
第２の工程は、カバー基材１０の一表面にフィン部３の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する工程である。本実施例において金属薄膜は、クロムを金属材料として、平板状の基材本体１１の車両前側に位置する面に膜厚３００μｍに蒸着されることによって形成された。また蒸着の際には、基材本体１１をマスク材にて被覆した後にマスク材を通して蒸着をおこなうことで、基材本体１１の表面にはフィン部３の形状に対応した形状の金属被膜が形成された。
【００４０】
（第３の工程）
第３の工程は、第２の工程で形成された金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部１２を形成する工程である。本実施例において除去はリゾグラフにより下記の手順で行われる。基材本体１１表面のフィン部以外の部分にレジストを塗布し、格子形状パターンを露光し、現像する。さらに化学エッチングを施して余分な金属薄膜を除去することにより、格子形状部が除去され島状の金属薄膜を形成する。以上の工程によって得られた光輝部１２は、各々の面積が０．１μｍ2となるように形成され、非光輝部１３は、基体本体１１の全面にわたって縦横に幅０．０３μｍの溝状に形成された。
【００４１】
（第４の工程）
第４の工程は、第３の工程で光輝部１２が形成された基材本体１１の上層に透明樹脂層１４を形成する工程である。本実施例において、透明樹脂層１４はポリカーボネートを原料として射出成形し、得られた透明樹脂層１４を基体本体１１の光輝部１２の上層に積層して接着剤にて接着することによって形成された。ポリカーボネート樹脂原料を射出成形機に投入し、２７０℃で溶融させたポリカーボネート樹脂原料を成形金型に射出成形し、その後に７０℃まで冷却し固化することで透明樹脂層１４を得た。この透明樹脂層は基材本体１１と同形の肉厚５ｍｍの形状に形成された。
【００４２】
以上第１の工程〜第４の工程で形成された本実施例の電波透過カバーの表面拡大図を図６に示し、この電波透過カバーをＢ−Ｂ’で切断した断面図を図７に示す。本実施例の製造方法で製造された電波透過カバーは、図６および図７に示されるように金属薄膜が一定間隔で除去されて、島状の光輝部１２が一定の肉厚かつ一定の大きさで形成されている。
【００４３】
このように本実施例の電波透過カバーの製造方法によると、金属膜を形成する工程の後に金属膜の一部を除去して島状の光輝部を形成する工程を配したことで、光輝部を一定の肉厚かつ一定の大きさに容易に形成することが可能となり、また金属薄膜は第３の工程で除去されるため一面に形成されても良く、したがって、金属薄膜の原料として種々の金属原料を用いることが可能となる。
【００４４】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の電波透過カバーの製造方法によると、種々の金属を用いて金属被膜の成膜を行うことができ、原料コストを低減することが可能となる。また、島状の光輝部は物理的又は化学的方法で形成されることから、光輝部と非光輝部とは所望のバランスで形成することが可能となり、このため、電波の透過が良好に行われる。さらに、非光輝部は一定の膜厚で形成されることから、電波透過カバーの肉厚も容易に一定とすることができ、電波の透過はより良好に行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】イリジウムを蒸着して形成された従来の電波透過カバーの表面拡大図である。
【図２】イリジウムを蒸着して形成された従来の電波透過カバーをＡ−Ａ’で切断した断面図である。
【図３】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーを自動車のフロントグリルに配設した状態図である。
【図４】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーを自動車のフロントグリルに配設した状態の要部拡大図である。
【図５】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーの斜視図である。
【図６】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーの表面拡大図である。
【図７】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーをＢ−Ｂ’で切断した断面図である。
【符号の説明】
１００：蒸着部 １０１：非蒸着部
１：電波透過カバー ２：フロントグリル ３：フィン部 ４：窓部
１０：カバー基材 １１：基材本体 １２：光輝部 １３：非光輝部
１４：透明樹脂層
【発明の属する技術分野】
本発明は電波送受信装置を搭載する車両に用いられる車両用フロントグリルに配設される電波透過カバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
オートクルーズシステムは、車両前方に搭載されているセンサによって前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定し、この情報を基にスロットルやブレーキを制御して、自車を加減速し、車間距離をコントロールする技術である。このオートクルーズシステムは、近年、渋滞緩和や事故減少を目指す高度道路交通システム（ＩＴＳ）の中核技術の一つとして注目されている。
【０００３】
オートクルーズシステムに使用されるセンサとしては、一般的にはミリ波レーダ等の電波送受信装置が使用されている。
【０００４】
電波送受信装置は、一般的には車両のフロントグリルの裏面側に配置される。しかし、フロントグリルには金属めっきがなされている場合が多く、導電性の高い金属に電波を良好に透過させることは難しい。またフロントグリルは、空気を取り入れるための通気口が穿設された構造になっており、均一な肉厚を有さないため、このようなフロントグリルを通して電波を出入りさせると、フロントグリルの肉厚の薄い部分と厚い部分とで電波の透過速度に差が生じ、良好なレーダの感度を得ることが難しくなる。
【０００５】
このような事情から、電波送受信装置が配置される部位に対応するフロントグリルの部位には、電波が透過可能な窓部を設けることが一般的である。フロントグリルに窓部を設ける場合、この窓部を通して電波を出入りさせることが可能になる。しかし窓部が設けられることでフロントグリルの外観が連続性を失うこととなり、また、この窓部より車両の内側、例えば電波送受信装置やエンジンルーム等が目視されるために、車両の外観が損なわれる恐れがある。
【０００６】
従って従来は、例えば特開２０００−１５９０３９号公報に開示されるような電波透過カバーをフロントグリルの窓部に挿入し、窓部とフロントグリル本体とに一体感を持たせることが行われている。特開２０００−１５９０３９号公報に開示される電波透過カバーは、凹凸をもって形成された複数の樹脂層が積層されて形成されたものである。この被覆部品においては、樹脂層間に凹凸をもって蒸着されている金属層によって、フロントグリルのフィン部材が電波透過カバー中にも連続して存在しているような印象を与えることができる。
【０００７】
このような電波透過カバーに蒸着される金属としては、一般的にはイリジウムが用いられる。イリジウムを蒸着して形成された電波透過カバーの表面拡大図を図１に示し、この電波透過カバーをＡ−Ａ’で切断した断面図を図２に示す。図１に示すように、イリジウムを被蒸着材に蒸着する場合、イリジウムは被蒸着材の表面に一様な膜状に蒸着されるのではなく、微細な島状に蒸着される。すなわち、イリジウムを被蒸着材に蒸着した場合、被蒸着材の表面はイリジウムが蒸着された微細な島状の蒸着部１００と、何も蒸着されていない非蒸着部１０１とが微細に混在した状態となっている。この場合、電波はこの非蒸着部を透過して出入可能であり、かつ、蒸着部は微細な島状にイリジウムが蒸着されているため、被蒸着材の表面は金属光沢をもつ部材として視認される。
【０００８】
しかしイリジウムは高価な金属材料であることから、このイリジウムを用いて蒸着を行う場合は原料コストが高くなるという問題があった。さらに、蒸着部と非蒸着部とをバランス良く形成することは難しく、例えば、蒸着部が非常に接近して形成された場合には、電波の出入が良好に行われない場合があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情を考慮してなされたもので、イリジウムに限らず、種々の金属材料を用いて金属被膜の成膜を行うことを可能とし、かつ、電波の出入が良好に行われる電波透過カバーの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明の電波透過カバーの製造方法は、格子状のフィン部をもつ車両のフロントグリルに配設され、背面側に電波送受信装置が配置される電波透過カバーの製造方法であって、平板状のカバー基材を成形する第１の工程と、該カバー基材の一表面に上記フィン部の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する第２の工程と、該金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部を形成する第３の工程と、該カバー基材の該光輝部が形成された面の上層に透明樹脂層を形成する第４の工程と、を有し、該島状の光輝部は、膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であり、各々の面積が０．１μｍ 2 以下であり、該島状の光輝部どうしの間の非光輝部は、該島状の光輝部に対して面積比が５％以上であり、該第３の工程は、リゾグラフまたはレーザーエッチングによって行われることを特徴とする。
【００１１】
この構成によって、イリジウムに限らず、種々の金属材料を用いて光輝部を形成することが可能となる。
【００１２】
また、上記島状の光輝部は膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であることが好ましく、上記島状の光輝部は、各々の面積が０．１μｍ2以下であることが好ましく、上記島状の光輝部どうしの間の非光輝部は、島状の光輝部に対し面積比で５％以上であることが好ましい。
【００１３】
そして、上記第３の工程はリゾグラフやレーザーエッチングによって行われることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法で製造された電波透過カバーは、ミリ波，マイクロ波，サブミリ波等の電磁波を透過するものである。
【００１５】
本発明にかかる電波透過カバーの製造方法は、平板状のカバー基材を成形する第１の工程と、該カバー基材の一表面に上記フィン部の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する第２の工程と、該金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部を形成する第３の工程と、該カバー基材の該光輝部が形成された面の上層に透明樹脂層を形成する第４の工程と、を有する
第１の工程において、平板状のカバー基材はＡＢＳ，ＰＰ，ＰＥ，ＡＥＳ等の樹脂材料を用いて成形されることが好ましい。成形方法としては、プレス成形，押出し成形，射出成形，ロール成形等の通常用いられる方法を用いることができるが、平板状の成形品を得ることができる成形方法であれば、これに限らず用いることができる。
【００１６】
第２の工程において、金属薄膜を形成する方法としては蒸着，印刷，メッキ等の既知の方法を用いることができる。また、使用する金属材料としてはイリジウムに限らず、アルミニウム，クロム，スズ，金等の既知の金属や合金を用いることができる。ここで使用される金属あるいは合金は、フロントグリルのフィン部に塗装された金属あるいは合金と同一のものであるか、あるいは類似色のものであることが好ましい。フロントグリルのフィン部に塗装された金属等と同一、あるいは類似色のものを用いて電波透過カバーに金属薄膜を形成することで、フロントグリルと電波透過カバーとが連続して一体的に形成されているような視覚効果を与えることができる。
【００１７】
第３の工程において、第２の工程で形成された金属薄膜の一部を除去し、島状の光輝部を形成する方法は、金属薄膜の一部を薄膜の厚さ方向に完全に除去できる既知の物理的又は化学的方法によって行うことができる。
【００１８】
第４の工程において、カバー基材の光輝部が形成された面の上層に形成される透明樹脂層は、事前に成形した樹脂層をカバー基材に積層し接着して透明樹脂層とすることもできるし、あるいは、成形されたカバー基材を透明樹脂材料とともに再度型成形して形成することもできるし、その他の既知の方法を用いておこなうこともできる。
【００１９】
本発明の電波透過カバーは、この樹脂層を前面としてフロントグリルに配設される。したがって、第３の工程で形成された光輝部はこの透明樹脂層を通して視認されることとなる。このため、透明樹脂層は光輝部の意匠を妨げないことが要求されるため、透明樹脂層の透明度は高い方が好ましい。
【００２０】
また、透明樹脂層は電波透過カバーの最外層に位置し、外気に曝されることから、ポリカーボネートなどの耐候性の高い素材で形成されることが好ましい。
【００２１】
本発明の電波透過カバーの製造方法において、島状の光輝部は膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であることが好ましい。光輝部の膜厚がこれを超えると物理的又は化学的方法によって金属薄膜の一部を除去することが困難になるため好ましくなく、これに満たないと光輝部の金属光沢が低下しフロントグリルとの一体感が失われるため好ましくない。
【００２２】
本発明の電波透過カバーは電波の透過経路に垂直方向で肉厚が一定であることが好ましい。本発明の電波透過カバーは電波を出入りさせるものであるため、肉厚の薄い部分と厚い部分とがある場合、電波の透過速度に差が生じ、良好なレーダの感度を得ることが難しくなるためである。また、本発明の電波透過カバーは、電波の透過経路に垂直方向の肉厚が一定な形状であれば、例えば、カバー基材と透明樹脂層との合計板厚が一定な平板状に形成することもできるし、カバー基材と透明樹脂層との合計肉厚が一定かつ電波の透過経路に垂直方向に波打った形状に形成することもできる。カバー基材と透明樹脂層との合計肉厚が一定かつ電波の透過経路に垂直方向に波打った形状に形成する場合、この波打った形状をフロントグリルのフィン部に対応する形状に形成することで、電波透過カバーとフロントグリルとの一体感をより高めることができる。
【００２３】
本発明の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーにおいて、電波は非光輝部を透過する。また、光輝部の金属光沢によってフロントグリルと電波透過カバーとが一体的なものとして視認される。
【００２４】
本発明の電波透過カバーの製造方法によると、金属薄膜の一部を物理的又は化学的に除去して島状の光輝部を形成することにより、金属薄膜が島状に形成されず一様な膜状に形成された場合でも、後の工程で島状の光輝部が形成されるためにイリジウム以外の金属素材を用いて金属被膜の成膜を行うことが可能となる。また、島状の光輝部は、金属薄膜の一部が物理的または化学的に除去されて形成されるため、光輝部と非光輝部を所望のバランスで形成することが可能となり、このため、電波の透過が良好に行われる。
【００２５】
本発明の電波透過カバーの製造方法において、島状の光輝部は各々の面積が０．１μｍ2以下に形成され、島状の光輝部どうしの間の非光輝部は島状の光輝部に対して面積比が５％以上で形成される。
【００２６】
島状の光輝部の面積が各々０．１μｍ2を超える場合は、非光輝部が電波の進路上に配置されている確率が低くなり、非光輝部への電波の透過が良好に行われなくなる可能性が高くなるため好ましくない。
【００２７】
また、非光輝部の面積が島状の光輝部に対して面積比で５％に満たない場合は、この非光輝部の幅が電波の幅より小さくなり、したがって電波の透過が良好に行われなくなるために好ましくない。
【００２８】
本発明の電波透過カバーの製造方法において、第３の工程はリゾグラフやレーザーエッチングによって行われる。
【００２９】
リゾグラフとは、試料表面にレジストを塗布し、露光、現像によりパターンを形成し、この部分以外を化学エッチングにより除く方法である。
【００３０】
レーザーエッチングとは、ＹＡＧ，ＣＯ2等のレーザー光のビームを用いて薄膜のうち不要部分を直接的にカットすることにより、薄膜を格子状等の所望の形状に形成させる方法である。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
【００３２】
本実施例の製造方法で製造された電波透過カバーを自動車のフロントグリルに配設した状態を示す状態図を図３に示し、図３のフロントグリルおよび電波透過カバーの要部拡大図を図４に示し、本実施例の製造方法で製造された電波透過カバーの斜視図を図５に示す。
【００３３】
本実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバー１は、車両前方に位置するフロントグリル２の一部に配設される。この電波透過カバー１を車両前方側から視認した場合、フロントグリル２と電波透過カバー１とは連続した形状を有するものであるかのような印象を与えるものである。
【００３４】
フロントグリル２には、格子状のフィン部３が所定位置で切り欠かれて、窓部４が形成されている。窓部４の左右側端に位置するフィン部３より窓部４方向には図示しない庇部５が突出している。
【００３５】
電波透過カバー１は、窓部４に配設された際に上端部および下端部となる端面の所定位置に其々２箇所づつ合計４箇所の螺合脚部６が形成され、螺合脚部６の中央部には螺合穴部７が形成されている。また、窓部４に配設された際に右端部および左端部となる端面には、庇部５と相補的な位置に長尺状の嵌合脚部８が車室内側に向けて形成されている。
【００３６】
電波透過カバー１がフロントグリル２の窓部４に挿入される際には、フロントグリル２の庇部５と電波透過カバー１の嵌合脚部８とが嵌合して固定される。そして、電波透過カバー１の螺合穴７と図示しないフロントグリルの螺合穴９とが螺子にて接合される。
【００３７】
本実施例の電波透過カバー１の製造方法は、以下の工程で行われる。
【００３８】
（第１の工程）
第１の工程は平板状のカバー基材１０を成形する工程である。本実施例において、第１の工程はＡＥＳ樹脂を原料として射出成形することで行われた。ＡＥＳ樹脂原料を射出成形機に投入し、溶融したＡＥＳ樹脂原料を成形金型に射出成形し、冷却し固化することでカバー基材１０を得た。カバー基材１０は上記の工程で、肉厚２．５ｍｍの平板状の基材本体１１の上下端側のそれぞれ２箇所づつの所定位置から合計４個の螺合脚部６が車室内側に向けて延び、基材本体１１の左右端部からはフロントグリル２の庇部５と相補的な位置に８個づつ合計１６個の長尺状の嵌合脚部８が車室方向に向けて延びる形状に形成された。
【００３９】
（第２の工程）
第２の工程は、カバー基材１０の一表面にフィン部３の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する工程である。本実施例において金属薄膜は、クロムを金属材料として、平板状の基材本体１１の車両前側に位置する面に膜厚３００μｍに蒸着されることによって形成された。また蒸着の際には、基材本体１１をマスク材にて被覆した後にマスク材を通して蒸着をおこなうことで、基材本体１１の表面にはフィン部３の形状に対応した形状の金属被膜が形成された。
【００４０】
（第３の工程）
第３の工程は、第２の工程で形成された金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部１２を形成する工程である。本実施例において除去はリゾグラフにより下記の手順で行われる。基材本体１１表面のフィン部以外の部分にレジストを塗布し、格子形状パターンを露光し、現像する。さらに化学エッチングを施して余分な金属薄膜を除去することにより、格子形状部が除去され島状の金属薄膜を形成する。以上の工程によって得られた光輝部１２は、各々の面積が０．１μｍ2となるように形成され、非光輝部１３は、基体本体１１の全面にわたって縦横に幅０．０３μｍの溝状に形成された。
【００４１】
（第４の工程）
第４の工程は、第３の工程で光輝部１２が形成された基材本体１１の上層に透明樹脂層１４を形成する工程である。本実施例において、透明樹脂層１４はポリカーボネートを原料として射出成形し、得られた透明樹脂層１４を基体本体１１の光輝部１２の上層に積層して接着剤にて接着することによって形成された。ポリカーボネート樹脂原料を射出成形機に投入し、２７０℃で溶融させたポリカーボネート樹脂原料を成形金型に射出成形し、その後に７０℃まで冷却し固化することで透明樹脂層１４を得た。この透明樹脂層は基材本体１１と同形の肉厚５ｍｍの形状に形成された。
【００４２】
以上第１の工程〜第４の工程で形成された本実施例の電波透過カバーの表面拡大図を図６に示し、この電波透過カバーをＢ−Ｂ’で切断した断面図を図７に示す。本実施例の製造方法で製造された電波透過カバーは、図６および図７に示されるように金属薄膜が一定間隔で除去されて、島状の光輝部１２が一定の肉厚かつ一定の大きさで形成されている。
【００４３】
このように本実施例の電波透過カバーの製造方法によると、金属膜を形成する工程の後に金属膜の一部を除去して島状の光輝部を形成する工程を配したことで、光輝部を一定の肉厚かつ一定の大きさに容易に形成することが可能となり、また金属薄膜は第３の工程で除去されるため一面に形成されても良く、したがって、金属薄膜の原料として種々の金属原料を用いることが可能となる。
【００４４】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の電波透過カバーの製造方法によると、種々の金属を用いて金属被膜の成膜を行うことができ、原料コストを低減することが可能となる。また、島状の光輝部は物理的又は化学的方法で形成されることから、光輝部と非光輝部とは所望のバランスで形成することが可能となり、このため、電波の透過が良好に行われる。さらに、非光輝部は一定の膜厚で形成されることから、電波透過カバーの肉厚も容易に一定とすることができ、電波の透過はより良好に行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】イリジウムを蒸着して形成された従来の電波透過カバーの表面拡大図である。
【図２】イリジウムを蒸着して形成された従来の電波透過カバーをＡ−Ａ’で切断した断面図である。
【図３】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーを自動車のフロントグリルに配設した状態図である。
【図４】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーを自動車のフロントグリルに配設した状態の要部拡大図である。
【図５】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーの斜視図である。
【図６】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーの表面拡大図である。
【図７】本発明の実施例の電波透過カバーの製造方法で製造された電波透過カバーをＢ−Ｂ’で切断した断面図である。
【符号の説明】
１００：蒸着部 １０１：非蒸着部
１：電波透過カバー ２：フロントグリル ３：フィン部 ４：窓部
１０：カバー基材 １１：基材本体 １２：光輝部 １３：非光輝部
１４：透明樹脂層
Claims (1)
- 格子状のフィン部をもつ車両のフロントグリルに配設され、背面側に電波送受信装置が配置される電波透過カバーの製造方法であって、
平板状のカバー基材を成形する第１の工程と、
該カバー基材の一表面に前記フィン部の形状に対応した形状に金属薄膜を形成する第２の工程と、
該金属薄膜の一部を物理的または化学的に除去して島状の光輝部を形成する第３の工程と、
該カバー基材の該光輝部が形成された面の上層に透明樹脂層を形成する第４の工程と、を有し、
該島状の光輝部は、膜厚が２５０μｍ〜３５０μｍの範囲であり、各々の面積が０．１μｍ 2 以下であり、
該島状の光輝部どうしの間の非光輝部は、該島状の光輝部に対して面積比が５％以上であり、
該第３の工程は、リゾグラフまたはレーザーエッチングによって行われることを特徴とする電波透過カバーの製造方法。
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