JP2010066152A - レドーム及びレドームの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造に大規模又は特別な設備を必要とせず、製造過程における歩留まりを向上させ、レーダによる検知を妨げることなくメッキや金属蒸着等と実質的に同等な鏡面状の金属光輝面を有するレドームを提案する。
【解決手段】本発明のレドーム１０は、車両に搭載されて車両周囲の障害物を検知するレーダ２０の検知側に配置され、透明部材１１を備えると共に、透明部材１１のレーダ２０に対向する対向面に金属塗装層１３が形成されたレドーム１０であって、金属塗装層１３には、複数の箔状金属片が透明部材１１の上記対向面と各々略平行する姿勢で埋没しているという構成を採用する。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両に搭載されて車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置されるレドーム及びレドームの製造方法に関する。

従来から、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知することで車両と障害物との距離や相対速度を計測するレーダが使用されており、このようなレーダの検知側に配置されるレドームが知られている。
ここで、特許文献１及び２には、車両に搭載されて車両の前方の障害物を検知するレーダの検知側に配置されるレドームが開示されている。

車両の前方の障害物を検知するレーダにおいて、障害物との間で効率よく電波の送受信をし正確な検知を行うためには、電波の減衰が少ないことが求められる。そのため、車両と障害物との間に存在する電波の遮蔽・干渉物はできるだけ少ないほうがよく、上記レーダが車両に搭載される箇所としては、地表からある程度の高さを有し、車両の前部かつ車両の幅方向での中央部近傍が好ましいとされている。
車両の上記箇所には、特許文献１に開示されているように、エンブレムやバッジ等の識別マークが形成された合成樹脂製のラジエータグリルが設けられている。このラジエータグリルは車両の顔とも言うべき部品であって、このような箇所にレーダを搭載する場合には車両外部からレーダが視認できるような構造は好ましくなく、周囲のラジエータグリル等の車両外装品と連続した一体感を有するレドームでレーダを隠すことを要する。

また、識別マーク又はラジエータグリルの一部の面もしくは全面には、高級感を有する外観を付与するために、鏡面状を呈する金属光輝面が形成されることが多い。そして、このような箇所にレドームを設置する場合は、レドーム周囲の車両外装品と同様の外観を有する金属光輝面をレドームに形成することが必要となる。
ここで、このような金属光輝面をクロムメッキを用いて形成した場合は、形成されたメッキ層が厚すぎるためにレーダの電波透過を妨げ、レーダによる検知ができないことから、レドームとしての機能を持ち得ないことが知られている。そのため、特許文献１及び２には、金属光輝面をインジウムの蒸着やクロムのスパッタリングによって形成し、形成された金属層の厚みをレーダによる検知を妨げない程度の厚みに限定したレドームが開示されている。

一方、特許文献３には、パールマイカ等の顔料又は鱗片状のアルミニウム片を含有したアクリルウレタン塗料を透明部材のレーダに対向する面に塗布するという、通常のメタリック塗装の方法を用いて製造された、金属色を呈する面を有するレドームが開示されている。
特開２０００−４９５２２号公報（第４頁、第１図） 特開２０００−１５９０３９号公報（第４頁、第２図） 特開２００４−２４４５１６号公報

ところが、特許文献１及び２に開示されたレドームにおいては、インジウムの蒸着又はクロムのスパッタリングによって形成された金属層の厚みをレーダによる検知を妨げない程度の厚みに限定する必要があるため、金属膜厚制御に高度な技術を要する。したがって、このような金属光輝面の形成には大規模又は特別な設備が必要となるという問題や、複雑な製造工程を多く有するために各工程において一定の不良品が発生し、製造全体の歩留まりが低下するという問題があった。

また、特許文献３に開示されたレドームは、金属色を呈する面を塗装により形成できるため、インジウム蒸着やクロムスパッタリングといった方法に比較してより簡易な方法によりレドームを製造できる。しかし、特許文献３に開示されたレドームは通常のメタリック塗装の方法を用いて製造されており、このような方法で製造したレドームの外観は金属色は呈しても鏡面状を呈する金属光輝面とはならないという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、製造に大規模又は特別な設備を必要とせず、製造過程における歩留まりを向上させ、レーダによる検知を妨げることなくメッキや金属蒸着等と実質的に同等な鏡面状の金属光輝面を有するレドームを提案することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明のレドームは、車両に搭載されて車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置され、透明部材を備えると共に、透明部材のレーダに対向する対向面に金属塗装層が形成されたレドームであって、金属塗装層には、複数の箔状金属片が透明部材の上記対向面と各々略平行する姿勢で埋没しているという構成を採用する。

このような構成を採用する本発明では、まず、透明部材のレーダに対向する面に複数の箔状金属片と透明樹脂とを含有する塗料を塗布する。次に、上記塗料を乾燥させつつ箔状金属片を透明部材の上記面と各々略平行する姿勢に配向させる。

したがって、本発明では、通常の塗装工程を用いて金属塗装層を形成することができる。また、本発明では、塗膜の透明樹脂内に複数の箔状金属片が透明部材の上記面と各々略平行する姿勢で埋没しているため、上記塗膜の厚みを、従来のメタリック塗装による塗膜に比べて薄くすることができ、レーダによる検知を妨げない程度の厚みに限定することができる。また、本発明では、透明部材の外部から入射する光が箔状金属片によって略同一方向で反射する。

また、本発明のレドームは、箔状金属片の箔厚は０．０５μｍ以下であり、かつ、箔状金属片の全長は２０μｍ以下であるという構成を採用する。

このような構成を採用する本発明では、箔状金属片が０．０５μｍ以下という薄い箔厚で形成され、かつ、箔厚に比べ全長が極めて大きいという構成となっているため、塗料の乾燥時に塗料内の溶剤が蒸発するにつれて塗膜が次第に薄くなることで、箔状金属片には透明部材のレーダに対向する面と各々略平行する姿勢に配向させる力が作用する。結果として、塗料の乾燥後には、箔状金属片は透明部材の上記面と各々略平行する姿勢に配向して固定される。

また、本発明のレドームは、金属塗装層の厚みは、箔状金属片の箔厚よりも厚く、かつ、箔状金属片の最大長よりも薄いという構成を採用する。

このような構成を採用する本発明では、塗膜の膜厚が箔状金属片の箔厚よりも厚いため、箔状金属片は塗膜を形成する透明樹脂に被覆されている。また、本発明では、塗膜の膜厚が箔状金属片の最大長よりも薄いため、塗料の乾燥時に塗料内の溶剤が蒸発するにつれて塗膜が次第に薄くなることで、箔状金属片には透明部材のレーダに対向する面と各々略平行する姿勢に配向させる力が作用する。

また、本発明は、車両に搭載されて車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置されるレドームの製造方法であって、透明部材を成形する成型工程と、透明部材のレーダに対向する対向面に複数の箔状金属片を含有する塗料を塗布する塗布工程と、塗料が乾燥しつつ箔状金属片を透明部材の対向面と各々略平行する姿勢に配向させる乾燥工程と、を備えるという方法を採用する。

このような方法を採用する本発明では、通常の塗装工程を用いて金属塗装層を形成することができる。また、本発明では、塗膜の透明樹脂内に複数の箔状金属片が透明部材の上記面と各々略平行する姿勢で埋没しているため、上記塗膜の厚みを、従来のメタリック塗装による塗膜に比べて薄くすることができ、レーダによる検知を妨げない程度の厚みに限定することができる。また、本発明では、透明部材の外部から入射する光が箔状金属片によって略同一方向で反射する。

本発明によれば、以下の効果を得ることができる。
本発明によれば、大規模又は特別な設備を必要とせずにレドームを製造することができるという効果がある。また、本発明によれば、レドームの製造過程における歩留まりを向上させることができるという効果がある。さらに、本発明によれば、レーダによる検知を妨げることなくメッキや金属蒸着等と実質的に同等な鏡面状の金属光輝面を有するレドームを製造することができるという効果がある。

本発明の一実施形態に係るレドームの構成を、図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係るレドーム１０が設けられたラジエータグリル１の正面図、図２は、本実施形態に係るレドーム１０の正面図、図３は、図２のＡ−Ａ線視断面図、図４は、図３の領域Ｋにおける拡大図である。なお、図３及び図４では、説明のために各構成要素の縮尺を適宜変更して記載している。

図３に示すように、本実施形態におけるレドーム１０は、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知するレーダ２０の検知側に配置されるものである。なお、以下の説明において、レドーム１０のレーダ２０に対向する面を背面、その反対側で車両前方に対向する面を前面とする。

まず、レドーム１０が設けられているラジエータグリル１の構成を、図１を参照して説明する。
図１に示すように、ラジエータグリル１は、車両の前面に設けられる車両構成体であり、複数の水平方向に延びる部材及び複数の垂直方向に延びる部材が一体となって構成されている。また、ラジエータグリル１は、その前面中央部にレドーム１０を備えている。なお、レドーム１０の背面側にはレーダ２０（図３参照）が設置されている。

本実施形態におけるレーダ２０は、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知するものであり、より具体的には、車両と車両前方の障害物との距離や相対速度等を計測するものである。
また、レーダ２０は、車間距離検知用レーダの適用周波数である７６ＧＨｚ〜７７ＧＨｚの電波（ミリ波）を出射する発信部と、障害物からの反射電波を受信する受信部とを有している。
なお、レーダ２０が出射した電波がレドーム１０を透過すると電波の減衰が生じるが、レーダ２０が安定して動作し車両と障害物との距離等を正しく計測するために、上記減衰はできるだけ低く抑える必要がある。

次に、レドーム１０の構成を、図２ないし図４を参照して説明する。
図２に示すように、レドーム１０は、前面側から見た場合に金属鏡面状を呈する金属部１０Ａと、黒色を呈する黒色部１０Ｂとを有している。
図３に示すように、レドーム１０は、前面側から背面側に向かって、透明（着色透明を含む）部材１１、第１着色層１２、金属塗装層１３、第２着色層１４、接着剤層１５及びベース部材１６が順次配置され一体的に設けられた構成となっている。

透明部材１１は、前面側から見て略矩形を呈する板状部材であり、その背面側の金属部１０Ａに対応する部分には凹部１１Ａが形成されている。この凹部１１Ａは、前面から見た場合に金属部１０Ａを立体的に視認させるためのものである。金属部１０Ａに立体感を付与する必要がない場合には、凹部１１Ａを形成する必要はない。また、透明部材１１は、例えばポリカーボネート等の透明合成樹脂で形成され、その部材厚みは３ｍｍ〜１０ｍｍである。
透明部材１１の前面側及び背面側の表面は共に平滑面となるように成形され、凹部１１Ａの背面側表面である凹部表面（対向面）１１Ｂ（図４参照）は、特に平滑面となるように成形されている。また、透明部材１１の前面側の表面には擦過等に対する耐久性を向上させ傷等の発生を防止するいわゆるハードコート処理がなされている。

透明部材１１の背面側における凹部１１Ａ以外の部分には、第１着色層１２が黒色の合成樹脂塗料を塗布することにより形成されている。なお、第１着色層１２は黒色以外の色であってもよい。

金属塗装層１３は、凹部表面１１Ｂに厚み０．２μｍ以下で形成されており、いわゆるバインダーと称される透明（着色透明を含む）樹脂分１３Ｓ内に複数の箔状金属片Ｍが埋没した構成となっている。但し、本実施形態では第１着色層１２の背面側表面にも金属塗装層１３が形成されており、このような構成であってもよい。
なお、金属塗装層１３は、複数の箔状金属片Ｍと透明樹脂分１３Ｓとを含有する塗料１３Ｌ（図６（ｃ）参照）の塗膜を乾燥させることで形成される。透明樹脂分１３Ｓとしては、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）が使用される。

箔状金属片Ｍはアルミニウム（Ａｌ）で形成され、その箔厚は凡そ０．０３μｍ、その全長は凡そ１０μｍである。箔状金属片Ｍは、樹脂製フィルム基材等に蒸着させた金属蒸着膜を剥離し、粉砕することにより形成できるが、形成方法はこれに限られない。また、箔状金属片Ｍの全長は、金属塗装層１３の厚みよりも長いものが好ましい。なお、箔状金属片Ｍの総質量は金属塗装層１３の総質量の５％〜５０％である。
図４に示すように、金属塗装層１３内の透明部材１１側における箔状金属片Ｍは、各々が凹部表面１１Ｂと略平行する姿勢で透明樹脂分１３Ｓ内に埋没している。なお、複数の箔状金属片Ｍは、透明部材１１の凹部表面１１Ｂに平行する方向に関して、互いに離間し一定の隙間を形成している。

第２着色層１４は、金属部１０Ａにおける色調の調整及び金属塗装層１３の保護のために用いられる塗装層であり、金属塗装層１３の背面側表面に灰黒色の合成樹脂塗料を塗布して形成され、その厚みは２０μｍ〜３０μｍである。なお、第２着色層１４は、灰黒色以外の色であってもよい。

接着剤層１５は、第２着色層１４とベース部材１６との固着を強固なものとするためのものであり、第２着色層１４の背面側表面に形成され、その厚みは２０μｍ〜３０μｍである。接着剤層１５には、ウレタン系接着剤が用いられているが、これに限定されるものではなく、例えば加熱することにより低粘度化するホットメルト系接着剤でもよい。

ベース部材１６は、例えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）等の合成樹脂からなり、その部材厚みは３ｍｍ〜１０ｍｍである。また、ベース部材１６は、金型装置内に第１着色層１２から接着剤層１５までが形成された透明部材１１をインサートし射出成形等を用いて接着剤層１５の背面側表面に形成される。さらに、ベース部材１６は、レドーム１０をラジエータグリル１に取り付けるための取付片１６Ａを有しており、取付片１６Ａはレドーム１０の背面側から紙面上下方向に突出した形状となっている。

次に、金属塗装層１３を透過した電波の減衰を計測するための試験装置Ｔの構成を、図５を参照して説明する。
図５は、電波の減衰を計測するための試験装置Ｔの構成を示す概略図である。
試験装置Ｔは、レーダ２０と、レーダ２０の電波射出側に設置されたテストパネルＰと、テストパネルＰのレーダ２０と逆側に設置された検知器Ｄとを備えている。

レーダ２０及びテストパネルＰは、車両に搭載されるレーダ２０及びレドーム１０と同様の位置関係で設置されている。
検知器Ｄは、レーダ２０が出射しテストパネルＰを透過した電波を検知するものである。

続いて、本実施形態に係るレドーム１０の製造方法を、図６に基づいて説明する。
図６は、本実施形態に係るレドーム１０の製造方法を示す概略図である。
本実施形態におけるレドーム１０の製造方法は、透明部材１１を成形する第１成形工程（成型工程）と、第１着色層１２を形成する第１塗布工程と、箔状金属片Ｍを含有する塗料１３Ｌを塗布する第２塗布工程（塗布工程）と、塗料１３Ｌを乾燥させ金属塗装層１３を形成する乾燥工程と、第２着色層１４を形成する第３塗布工程と、接着剤層１５を形成する第４塗布工程と、ベース部材１６を成形する第２成形工程と備える。
以下、各工程について説明する。

まず、図６（ａ）に示すように、透明部材１１を成形する。
透明部材１１は、射出成形等を用いて成形され、その前面及び背面は共に平滑面となるように成形される。また、透明部材１１には凹部１１Ａが形成され、凹部１１Ａの凹部表面１１Ｂは特に平滑面となるように成型される。成形後、透明部材１１の前面側の表面には擦過等に対する耐久性を向上させ傷等の発生を防止するハードコート処理がなされる。

次に、図６（ｂ）に示すように、第１着色層１２を形成する。
シルク印刷等により、透明部材１１の背面の黒色部１０Ｂに対応する部分に黒色の第１着色層１２が形成される。

次に、図６（ｃ）に示すように、箔状金属片Ｍと透明樹脂分１３Ｓとを含有する塗料１３Ｌを塗布する。
スプレー塗装等により、透明部材１１の背面側全面に箔状金属片Ｍと透明樹脂分１３Ｓとを含有する塗料１３Ｌが塗布される。塗料１３Ｌの配合は、質量比で溶剤が全体の約９９％、含有物が約１％であり、箔状金属片Ｍは上記含有物の５％〜５０％、それ以外が透明樹脂分（ＰＶＣ）１３Ｓとなっている。
なお、本実施形態における塗料１３Ｌは質量比で約９９％を溶剤が占めており、乾燥時の塗膜の体積変動が大きく、一定の方向性をもって箔状金属片Ｍを配向させることができる。

次に、図６（ｄ）に示すように、塗料１３Ｌを乾燥させる。
塗料１３Ｌを乾燥環境（例えば７０℃の環境で１０分等）内で乾燥させる。塗料１３Ｌを乾燥させることで、金属塗装層１３が形成される。
ここで、箔状金属片Ｍが０．０３μｍという非常に薄い箔厚で形成されているため、乾燥により塗料１３Ｌ内の溶剤が蒸発し塗膜が次第に薄くなること、及び、透明部材１１における凹部表面１１Ｂが平滑面となっていることから、箔状金属片Ｍには凹部表面１１Ｂと各々略平行する姿勢に配向させる力が作用する。さらに、箔状金属片Ｍの最大長が金属塗装層１３の厚みよりも長いため、箔状金属片Ｍは凹部表面１１Ｂと各々略平行する姿勢に配向される。
結果として、塗料１３Ｌの乾燥後には、箔状金属片Ｍは凹部１１Ａの凹部表面１１Ｂと各々略平行する姿勢で金属塗装層１３に埋没して固定される。ここで、箔状金属片Ｍは透明樹脂分１３Ｓに各々被覆されている。
なお、金属塗装層１３の背面側表面は、何ら規制を受けないために波打っており、上記表面近傍の箔状金属片Ｍは凹部表面１１Ｂ近傍の箔状金属片Ｍに比べランダムに配向されている。

次に、図６（ｅ）に示すように、第２着色層１４を形成する。
スプレー塗装等により、金属塗装層１３の背面側全面に灰黒色の合成樹脂塗料が塗布される。上記灰黒色の塗料を乾燥させることで、第２着色層１４が形成される。

次に、図６（ｆ）に示すように、接着剤層１５を形成する。
第２着色層１４の背面側全面又は一部に接着剤が塗布され、接着剤層１５が形成される。

最後に、図６（ｇ）に示すように、ベース部材１６を成形する。
第１着色層１２から接着剤層１５までが形成された透明部材１１を不図示の金型装置内にインサートし、射出成形等を用いて接着剤層１５の背面側にベース部材１６が成形される。
以上で本実施形態のレドーム１０の製造が完了する。

続いて、金属塗装層１３を透過した電波の減衰について説明する。
レドーム１０に形成された金属塗装層１３の厚みが増加した場合、より多くの電波が金属塗装層１３に吸収されることから、レドーム１０を透過した電波の減衰は大きくなる。
ここで、図５に示す試験装置Ｔを用いて金属塗装層１３を透過した電波の減衰を計測し、金属塗装層１３の厚みと金属塗装層１３を透過した電波の減衰との関係を図７を参照して説明する。
図７は、金属塗装層１３の厚みと、金属塗装層１３を透過した電波の減衰との関係を示す概略図である。

試験には複数のテストパネルＰを使用し、各々のテストパネルＰのレーダ２０に対向する面には、凡そ０．０７μｍ、０．１０μｍ及び０．１３μｍの厚みを有する金属塗装層１３が、レドーム１０の上記製造方法と同様の方法を用いて形成された。
複数のテストパネルＰを図５に示す試験装置Ｔに設置し、各々のパネルを透過した電波の減衰を測定した。金属塗装層１３の厚みと、金属塗装層１３を有するテストパネルＰを透過した電波の減衰との関係を図７に示す。

ここで、レドーム１０に形成された金属塗装層１３に求められる電波の減衰の許容値は、レーダ２０の性能等により変動する。すなわち、金属塗装層１３を透過した電波の減衰が大きいとしても、レーダ２０から出射される電波の出力を増加させれば、必要な範囲において障害物を検知することは可能である。しかし、出力の増加にはレーダ２０の外形の増大や消費電力の増加等を伴うため、特に設置スペースや消費電力に制限のある車載レーダ等については出力の増加は容易ではない。そして、車載レーダ用レドーム１０に形成された金属塗装層１３に求められる電波の減衰の最大許容値は、３．０ｄＢである。
この許容値に合致する金属塗装層１３の厚みを図７を用いて検討すると、金属塗装層１３の厚みを凡そ０．１３μｍ以下とすると車載レーダ用レドーム１０には十分使用できることが判明した。

続いて、レドーム１０の前面側から金属部１０Ａの部分に入射した光の反射動作について説明する。
レドーム１０の前面側から金属部１０Ａの部分に光が入射すると、光は透明部材１１を透過し、金属塗装層１３内の箔状金属片Ｍが埋没している箇所まで到達する。ここで、複数の箔状金属片Ｍが透明部材１１の凹部表面１１Ｂと各々略平行する向きに配向しているため、上記入射光は箔状金属片Ｍの透明部材１１側の表面で鏡面反射し、その反射方向は略一定の方向となる。したがって、金属部１０Ａの前面側は金属鏡面状を呈する。

なお、複数の箔状金属片Ｍは、透明部材１１の凹部表面１１Ｂに平行する方向に関して、互いに離間し一定の隙間を形成して透明樹脂分１３Ｓ内に埋没しているため、入射光の一部は上記隙間を通過し第２着色層１４にまで到達する。もっとも、第２着色層１４は灰黒色を呈しており、入射光の多くは第２着色層１４に吸収され、第２着色層１４で反射する光は僅かである。また、上記反射光は彩度を有しない（無彩色）ことから、上記反射光が金属部１０Ａの色調に与える影響はほとんどない。

したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、大規模又は特別な設備を必要とせずにレドーム１０を製造することができるという効果がある。また、本実施形態によれば、レドーム１０の製造過程における歩留まりを向上させることができるという効果がある。また、本実施形態によれば、レーダ２０による検知を妨げることなく、メッキや金属蒸着等と実質的に同等な鏡面状の金属光輝面を有するレドーム１０を製造することができるという効果がある。また、本実施形態によれば、箔状金属片Ｍは透明樹脂分１３Ｓに被覆されているため、長期に亘り腐食が発生しにくいという効果がある。

なお、前述した実施の形態において示した動作手順、あるいは各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲においてプロセス条件や設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、箔状金属片Ｍの材質はアルミニウム（Ａｌ）であるが、本発明はかかる材質に限定されるものではなく、微細な箔状に形成可能な金属であればよい。例えばインジウム（Ｉｎ）又はクロム（Ｃｒ）等でもよい。

また、上記実施形態では、灰黒色の塗料を金属塗装層１３の背面側表面に塗布することで第２着色層１４を形成しているが、異なる色の塗料を複数回塗布することで第２着色層１４を形成してもよい。例えば灰黒色の塗料を塗布した後に黒色の塗料を塗布してもよい。黒色の塗料を塗布することで、金属部１０Ａの色調をより鮮明にすることができる。
また、金属塗装層１３の背面側に別途成形した有色のベース部材１６を貼付し、レドーム１０を製造する場合は、第２着色層１４は形成せずともよい。

また、上記実施形態では、透明部材１１の前面側及び背面側には共に平滑面が形成されているが、上記平滑面を透明塗装層により形成してもよい。

また、第２着色層１４として灰黒色及び黒色以外の色を使用してもよい。前述の通り、金属部１０Ａの表面側から入射した光は箔状金属片Ｍ及び第２着色層１４にて反射するが、第２着色層１４の色を変更することで金属部１０Ａの色調を変化させることができる。

また、上記実施形態では、第１着色層１２はシルク印刷によって形成されているが、いわゆるホットスタンプを用いて黒色の合成樹脂シートを透明部材１１の背面側表面に貼付することで第１着色層１２を形成してもよい。

また、上記実施形態では、レドーム１０には第１着色層１２が形成されているが、この第１着色層１２を形成せずに透明部材１１の背面側全面に金属塗装層１３を形成してもよい。

また、上記実施形態では、レドーム１０は車両の構成体であるラジエータグリル１に取り付けられているが、本発明はかかる構成に限定されるものではなく、車両における他の構成体や部品等に取り付けられるものであってもよい。

また、上記実施形態では、レドーム１０は車両に搭載されているが、上記車両は１輪又は複数の車輪数を持つ車両である。また、キャタピラー等で移動する車両、軌道上を移動する車両であってもよい。

また、上記実施形態では、透明部材１１は合成樹脂で形成されていたが、本発明はかかる材質に限定されるものではなくガラス等であってもよい。

また、上記実施形態では、接着剤層１５が形成されているが、第２着色層１４とベース部材１６との接続を例えば適切な材料を選択することで強固なものとできる場合は形成せずともよい。

本実施形態に係るレドーム１０が設けられたラジエータグリル１の正面図である。 本実施形態に係るレドーム１０の正面図である。 図２のＡ−Ａ線視断面図である。 図３の領域Ｋにおける拡大図である。 電波の減衰を計測するための試験装置Ｔの構成を示す概略図である。 本実施形態に係るレドーム１０の製造方法を示す概略図である。 金属塗装層１３の厚みと、金属塗装層１３を透過した電波の減衰との関係を示す概略図である。

符号の説明

１０…レドーム、１１…透明部材、１１Ｂ…凹部表面（対向面）、１３…金属塗装層、１３Ｌ…塗料、２０…レーダ、Ｍ…箔状金属片

Claims (4)

1. 車両に搭載されて前記車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置され、透明部材を備えると共に、前記透明部材の前記レーダに対向する対向面に金属塗装層が形成されたレドームであって、
   前記金属塗装層には、複数の箔状金属片が前記透明部材の前記対向面と各々略平行する姿勢で埋没していることを特徴とするレドーム。
2. 前記箔状金属片の箔厚は０．０５μｍ以下であり、かつ、前記箔状金属片の全長は２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のレドーム。
3. 前記金属塗装層の厚みは、前記箔状金属片の箔厚よりも厚く、かつ、前記箔状金属片の最大長よりも薄いことを特徴とする請求項１または２に記載のレドーム。
4. 車両に搭載されて前記車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置されるレドームの製造方法であって、
   透明部材を成形する成型工程と、前記透明部材の前記レーダに対向する対向面に複数の箔状金属片を含有する塗料を塗布する塗布工程と、前記塗料が乾燥しつつ前記箔状金属片を前記透明部材の前記対向面と各々略平行する姿勢に配向させる乾燥工程と、を備えることを特徴とするレドームの製造方法。

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