ES2862980T3 - Composiciones de ácido graso poliinsaturado obtenibles mediante un proceso de separación cromatográfica en lecho móvil simulado - Google Patents

Abstract

Una composición que comprende un producto PUFA, en donde el producto PUFA es EPA, el producto PUFA está presente en una cantidad superior al 96,5 % en peso y la composición comprende: - una cantidad de ácidos grasos ω-6 poliinsaturados de hasta 0,40 % en peso; - una cantidad de ácido ω-3 eicosatetraenoico de 0,1 a 1 % en peso; - una cantidad de DHA de hasta 1 % en peso; - una cantidad de ácido α-linolénico de hasta 1 % en peso; - una cantidad de ácido estearidónico de 0,1 a 1 % en peso; - una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 1 % en peso; y - una cantidad de ácido araquidónico de hasta 0,25 % en peso.

Description

DESCRIPCIÓN

Composiciones de ácido graso poliinsaturado obtenibles mediante un proceso de separación cromatográfica en lecho móvil simulado

La presente invención se refiere a una composición que comprende un producto PUFA, en donde el producto PUFA es EPA. Esta composición puede obtenerse mediante un proceso de fraccionamiento cromatográfico mejorado para purificar ácidos grasos poliinsaturados (PUFA) y derivados de los mismos. En particular, la composición puede obtenerse mediante un proceso de separación cromatográfica de lecho móvil real o simulado mejorado para purificar PUFA y derivados de los mismos.

Los ácidos grasos, en particular los PUFA y sus derivados, son precursores de moléculas biológicamente importantes, que desempeñan un papel importante en la regulación de funciones biológicas, tales como las respuestas de agregación plaquetaria, inflamación e inmunológicas. Así, los PUFA y sus derivados pueden ser terapéuticamente útiles en el tratamiento de una amplia gama de afecciones patológicas, incluyendo afecciones del SNC; neuropatías, incluyendo nefropatía diabética; enfermedades cardiovasculares; afecciones del sistema inmunitario general e inflamatorias, incluyendo, enfermedades inflamatorias de la piel.

Los PUFA se encuentran en materias primas naturales, tales como aceites esenciales y aceites marinos. Sin embargo, dichos PUFA, con frecuencia se encuentran en dichos aceites mezclados con ácidos grasos saturados y numerosas otras impurezas. Por tanto, los PUFA deben purificarse deseablemente antes de los usos nutricionales y farmacéuticos.

Desafortunadamente, los PUFA son extremadamente frágiles. Así, cuando se calientan en presencia de oxígeno, tienden a isomerización, peroxidación y oligomerización. Por tanto, el fraccionamiento y la purificación de los productos de PUFA para preparar ácidos grasos puros es difícil. La destilación, incluso al vacío, puede conducir a una degradación inaceptable del producto.

El documento WO 2008/004900 describe composiciones de ácido eicosapentaenoico (EPA) y lípidos polares ricos en EPA para aplicaciones profilácticas o terapéuticas. El documento EP 1157692 describe una composición de ácidos grasos que contiene al menos un 80 % en peso de EPA y DHA, donde la relación EPA:DHA está entre 0,9 y 1,5 y otros ácidos omega-3 C20, C21 y C22 constituyen menos del 3 %. El documento WO 2007/017240 describe una composición de PUFA de cadena larga que comprende al menos 80 % en peso de EPA y/o DHA y al menos 3 % en peso de ácidos grasos n-6. El documento US 5.656.667 describe una composición de ácidos grasos que comprende al menos un 80 % en peso de ácidos grasos omega-3, sales o derivados de los mismos, en donde EPA y DHA comprenden al menos 75 % en peso de los ácidos grasos totales. El documento US 6.313.330 describe un proceso para separar y purificar EPA y ácido docosahexaenoico (DHA) o sus ésteres de una mezcla que comprende un ácido graso altamente insaturado o un derivado del mismo, utilizando cromatografía de argentación. El documento JP 4170542 describe un método para separar y purificar un derivado de PUFA usando cromatografía supercrítica, donde la fase móvil es CO2 supercrítico y la fase estacionaria es gel de sílice. El documento JP 2872986 describe un método para purificar un éster de alcohol inferior de un PUFA de alta pureza, tal como EPA. El documento WO 2008/054228 describe un proceso de purificación de aceites que combina el tratamiento con agentes adsorbentes o absorbentes (AA) y un proceso basado en membranas para separar el aceite de los AA contaminados. El documento WO 2004/007654 describe un proceso para disminuir la cantidad de contaminantes ambientales en una mezcla que comprende una grasa o un aceite.

La cromatografía de lecho móvil simulado y real son técnicas conocidas, familiares para los expertos en la técnica. El principio de funcionamiento implica el movimiento en contracorriente de una fase eluyente líquida y una fase adsorbente sólida. Esta operación permite un uso mínimo de disolvente, lo que hace que el proceso sea económicamente viable. Dicha tecnología de separación ha descubierto varias aplicaciones en diversas áreas, incluidos hidrocarburos, productos químicos industriales, aceites, azúcares y API. Esta tecnología de separación también se ha aplicado para purificar PUFA y sus derivados.

Como es bien sabido, en un sistema cromatográfico de lecho estacionario convencional, una mezcla cuyos componentes se van a separar se filtra a través de un recipiente. El recipiente es generalmente cilíndrico y se denomina típicamente columna. La columna contiene un empaquetamiento de un material poroso (generalmente llamado fase estacionaria) que exhibe una alta permeabilidad a los fluidos. La velocidad de percolación de cada componente de la mezcla depende de las propiedades físicas de ese componente para que los componentes salgan de la columna sucesiva y selectivamente. Así, algunos de los componentes tienden a fijarse fuertemente a la fase estacionaria y, por lo tanto, se filtrarán lentamente, mientras que otros tienden a fijarse débilmente y a salir de la columna más rápidamente. Se han propuesto muchos sistemas cromatográficos de lecho estacionario diferentes y se utilizan tanto con fines analíticos como de producción industrial.

En cambio, un sistema de lecho móvil simulado consiste en una serie de columnas individuales que contienen adsorbente que están conectadas entre sí en serie. El eluyente pasa a través de las columnas en una primera dirección. Los puntos de inyección de la materia prima y el eluyente, y los puntos de recogida de componentes separados en el sistema, se cambian periódicamente por medio de una serie de válvulas. El efecto general es simular el funcionamiento de una sola columna que contiene un lecho móvil del adsorbente sólido. Así, un sistema de lecho móvil simulado consiste en columnas que, como en un sistema de lecho estacionario convencional, contienen lechos estacionarios de adsorbente sólido a través de los cuales pasa el eluyente, pero en un sistema de lecho móvil simulado, la operación es tal que simula un lecho móvil en contracorriente continuo.

Los procesos y equipos para la cromatografía de lecho móvil simulado se describen en varias patentes, incluyendo los documentos US 2985589, US 3.696.107, US 3.706.812, US 3.761.533, FR-A-2103302, FR-A-2651148 y FR-A-2651149. El tema también se trata en profundidad en "Cromatografía a escala de producción y preparativa", editado por Ganetsos y Barker, Marcel Dekker Inc, New York, 1993.

Un sistema de lecho móvil real es similar en funcionamiento a un sistema de lecho móvil simulado. Sin embargo, en lugar de cambiar los puntos de inyección de la mezcla de alimentación y el eluyente, y los puntos de recogida de componentes separados por medio de un sistema de válvulas, en cambio, una serie de unidades de adsorción (es decir, columnas) se mueven físicamente en relación con los puntos de alimentación y extracción. De nuevo, el funcionamiento es tal que simula un lecho en movimiento en contracorriente continuo.

Los procesos y equipos para la cromatografía de lecho móvil real se describen en varias patentes, incluyendo los documentos US 6.979.402, US 5.069.883 y US 4.764.276.

La tecnología de lecho móvil simulado y real generalmente solo es adecuada para separar mezclas binarias. Así, un componente más polar se moverá con el eluyente y se recogerá como una corriente de refinado y un componente menos polar se moverá con el adsorbente y se recogerá como una corriente de extracto. Por lo tanto, es difícil usar tecnología de lecho móvil simulado o real para separar un producto deseado de una mezcla cruda que contiene impurezas polares y no polares. Esto limita la aplicabilidad de tales técnicas en la purificación de productos PUFA a partir de aceites de pescado, por ejemplo.

En consecuencia, cuando en el pasado se ha utilizado tecnología de lecho móvil simulado o real para separar los PUFA de los aceites naturales, Por lo general, es necesario primero someter el aceite natural a una etapa de separación preliminar (por ejemplo, cromatografía en columna fija) antes de purificar el producto intermedio obtenido utilizando tecnología de lecho móvil simulado o real (véase, por ejemplo, EP-A-0697034). Normalmente, la etapa de purificación inicial elimina los componentes polares o no polares, creando así una mezcla esencialmente binaria que luego se somete a cromatografía de lecho móvil.

Este proceso de separación de una mezcla binaria se ilustra con referencia a la Figura 1. El concepto de un proceso de separación cromatográfica en contracorriente continua, simulado o real, se explica considerando una columna cromatográfica vertical que contiene la fase estacionaria S dividida en secciones, más precisamente en cuatro subzonas superpuestas I, II, III y IV desde la parte inferior hasta la parte superior de la columna. El eluyente se introduce en el fondo en IE mediante una bomba P. La mezcla de los componentes A y B que se desea separar se introduce en IA B entre la subzona II y la subzona III. Un extracto que contiene principalmente B se recolecta en SB entre la subzona I y la subzona II, y un refinado que contiene principalmente A se recolecta en SA entre la subzona III y la subzona IV.

En el caso de un sistema de lecho móvil simulado, un movimiento descendente simulado de la fase estacionaria S es causado por el movimiento de los puntos de introducción y recogida con respecto a la fase sólida. En el caso de un sistema de lecho móvil real, el movimiento descendente de la fase estacionaria S es causado por el movimiento de las diversas columnas cromatográficas con respecto a los puntos de introducción y recogida. En la figura 1, el eluyente fluye hacia arriba y la mezcla A B se inyecta entre la subzona II y la subzona III. Los componentes se moverán de acuerdo con sus interacciones cromatográficas con la fase estacionaria, por ejemplo, adsorción en un medio poroso. El componente B que exhibe mayor afinidad por la fase estacionaria (el componente de funcionamiento más lento) será arrastrado más lentamente por el eluyente y lo seguirá con retraso. El componente A que exhibe la afinidad más débil por la fase estacionaria (el componente que corre más rápido) será arrastrado fácilmente por el eluyente. Si el conjunto de parámetros correcto, especialmente el caudal en cada zona, se estiman y controlan correctamente, el componente A que exhibe la afinidad más débil por la fase estacionaria se recolectará entre la subzona III y la subzona IV como refinado y el componente B que exhibe la afinidad más fuerte por la fase estacionaria se recolectará entre la subzona I y la subzona II como extracto.

Por tanto, se apreciará que el sistema de lecho móvil convencional ilustrado esquemáticamente en la figura 1 está limitado a fraccionamiento binario.

En consecuencia, existe la necesidad de un proceso de separación cromatográfica de lecho móvil simulado o real que pueda separar PUFA o sus derivados de los componentes que corren tanto más rápido como más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares), para producir un PUFA esencialmente puro o un derivado del mismo. Además, es deseable que el proceso implique eluyentes económicos que operen en condiciones estándar de temperatura y presión.

Sorprendentemente, se ha descubierto ahora que un producto PUFA puede purificarse eficazmente con un solo aparato de lecho móvil real o simulado usando un eluyente de alcohol acuoso. Por tanto, la presente invención proporciona una composición que comprende un producto PUFA, en donde el producto PUFA es EPA, el producto PUFA está presente en una cantidad superior al 96,5 % en peso y la composición comprende:

- una cantidad de ácidos grasos u>-6 poliinsaturados de hasta 0,40 % en peso;

- una cantidad de ácido u>-3 eicosatetraenoico de 0,1 a 1 % en peso;

- una cantidad de DHA de hasta 1 % en peso;

- una cantidad de ácido a-linolénico de hasta 1 % en peso;

- una cantidad de ácido estearidónico de 0,1 a 1 % en peso;

- una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 1 % en peso; y

- una cantidad de ácido araquidónico de hasta 0,25 % en peso.

El producto PUFA producido mediante el proceso de la presente invención se produce con un rendimiento elevado y tiene una pureza alta. Además, el contenido de las impurezas características que normalmente surgen de la destilación de los PUFA es muy bajo. Tal como se usa en el presente documento, la expresión "impurezas isoméricas" se usa para indicar las impurezas que normalmente se producen durante la destilación de los aceites naturales que contienen PUFA. Estos incluyen isómeros de PUFA, productos de peroxidación y oligomerización.

La figura 1 ilustra los principios básicos de un proceso de lecho móvil real o simulado para separar una mezcla binaria.

La figura 2 ilustra un primer proceso de separación cromatográfica que es adecuado para separar EPA de componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La figura 3 ilustra un segundo proceso de separación cromatográfica que es adecuado para separar DHA de los componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La figura 4 ilustra con más detalle el primer proceso de separación cromatográfica que es adecuado para separar EPA de componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares). La figura 5 ilustra con más detalle el segundo proceso de separación cromatográfica que es adecuado para separar DHA de los componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares). La figura 6 ilustra con más detalle un método alternativo para el primer proceso de separación cromatográfica que es adecuado para separar EPA de componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La Figura 7 ilustra con más detalle un método alternativo para el segundo proceso de separación cromatográfica que es adecuado para separar DHA de los componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La figura 8 ilustra un proceso de separación cromatográfica particularmente preferido para purificar EPA de componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La figura 9 ilustra un método alternativo para un método de separación cromatográfica particularmente preferido para purificar EPA a partir de componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La figura 10 ilustra un proceso de separación cromatográfica particularmente preferido para purificar EPA de componentes que corren más rápido y más lento (es decir, impurezas más polares y menos polares).

La figura 11 muestra un análisis GC de un producto EPA según la invención.

La figura 12 muestra trazados de GC FAMES de las primeras corrientes de extracto y refinado obtenidas de acuerdo con un proceso de separación cromatográfica como se describe en el presente documento.

La figura 13 muestra trazados de GC FAMES de las segundas corrientes de extracto y refinado obtenidas de acuerdo con un proceso de separación cromatográfica como se describe en el presente documento.

La Figura 14 muestra un trazado de GC FAMES de un producto de DHA producido mediante un proceso de separación cromatográfica como se describe en el presente documento.

La Figura 15 muestra un trazado de GC FAMES de un producto de DHA producido por destilación.

El término "ácido graso poliinsaturado" (PUFA) se refiere a ácidos grasos que contienen más de un doble enlace.

Dichos PUFA son bien conocidos por el experto en la materia. Tal como se usa en el presente documento, un derivado de PUFA es un PUFA en forma de monoglicérido, diglicérido o triglicérido, éster, fosfolípido, amida, lactona o sal. Son preferentes los triglicéridos y ésteres. Los ésteres son más preferentes. Los ésteres son, normalmente, ésteres de alquilo, preferentemente, ésteres de alquilo C1-C6, más preferentemente, ésteres de alquilo C1-C4. Los ejemplos de ésteres incluyen ésteres de metilo y etilo. Los ésteres de etilo son los más preferente.

Tal como se usa en el presente documento, la expresión "producto PUFA" se refiere a un producto que comprende uno o más ácidos grasos poliinsaturados (PUFA) y/o derivados de los mismos, típicamente de importancia nutricional o farmacéutica. Normalmente, el producto PUFA es un solo PUFA o un derivado del mismo. Como alternativa, el producto PUFA es una mezcla de dos o más PUFA o derivados de los mismos, por ejemplo, dos.

Tal como se usa en el presente documento, el término "zona" se refiere a una pluralidad de columnas de cromatografía enlazadas que contienen, como eluyente, un alcohol acuoso, y que tienen uno o más puntos de inyección para una corriente de mezcla de alimentación, uno o más puntos de inyección de agua y/o alcohol, una corriente de extracción del refinado de la que se puede recoger líquido de dicha pluralidad de columnas de cromatografía enlazadas, y una corriente de extracción de extracto de la que se puede recoger líquido de dicha pluralidad de columnas de cromatografía enlazadas. Normalmente, cada zona tiene un solo punto de inyección para una mezcla de alimentación. En una realización, cada zona tiene un solo punto de inyección para el eluyente de alcohol acuoso. En otra realización, cada zona tiene dos o más puntos de inyección para agua y/o alcohol.

El término "refinado" es bien conocido por el experto en la técnica. En el contexto de la cromatografía de lecho móvil real y simulado se refiere a la corriente de componentes que se mueven más rápidamente con la fase eluyente líquida en comparación con la fase adsorbente sólida. Así, una corriente de refinado se enriquece típicamente con componentes más polares y se empobrece de componentes menos polares en comparación con una corriente de alimentación.

El término "extracto" es bien conocido por el experto en la técnica. En el contexto de la cromatografía de lecho móvil real y simulado, se refiere a la corriente de componentes que se mueven más rápidamente con la fase adsorbente sólida en comparación con la fase eluyente líquida. Así, una corriente de extracto se enriquece típicamente con componentes menos polares y se empobrece de componentes más polares en comparación con una corriente de alimentación.

Como se usa en el presente documento, la expresión "no adyacente" cuando se aplica a columnas en el mismo aparato se refiere a columnas separadas por una o más columnas, preferentemente 3 o más columnas, más preferentemente 5 o más columnas, lo más preferentemente aproximadamente 5 columnas.

Así, donde (a) una corriente de refinado que contiene el producto PUFA junto con más componentes polares se recoge de una columna en la primera zona y se introduce en una columna no adyacente en la segunda zona, la corriente de refinado recogida de la primera zona es la mezcla de alimentación para la segunda zona. Cuando (b) una corriente de extracto que contiene el producto PUFA junto con componentes menos polares se recoge de una columna en la segunda zona y se introduce en una columna no adyacente en la primera zona, la corriente de extracto recogida de la segunda zona es la mezcla de alimentación en la primera zona.

El producto PUFA es EPA y/o éster etílico (EE) de EPA.

Las mezclas de alimentación adecuadas para el fraccionamiento mediante el proceso descrito en el presente documento se pueden obtener de fuentes naturales que incluyen aceites y grasas vegetales y animales, y de fuentes sintéticas que incluyen aceites obtenidos de plantas modificadas genéticamente, animales y microorganismos, incluidas levaduras. Los ejemplos incluyen aceites de pescado, aceites de algas y microalgas y aceites vegetales, por ejemplo aceite de borraja, aceite de Echium y aceite de onagra. La mezcla de alimentación puede ser aceite de pescado. Como alternativa, la mezcla de alimentación puede ser un aceite de algas. Los aceites de algas son particularmente adecuados porque el producto PUFA deseado es EPA. La levadura genéticamente modificada también es particularmente adecuada porque el producto PUFA deseado es EPA.

La mezcla de alimentación puede someterse a un tratamiento químico antes del fraccionamiento mediante el proceso descrito en el presente documento. Por ejemplo, puede sufrir transesterificación de glicéridos o hidrólisis de glicéridos seguida en ciertos casos de procesos selectivos, tales como cristalización, destilación molecular, fraccionamiento de urea, extracción con nitrato de plata u otras soluciones de sales metálicas, yodolactonización o fraccionamiento de fluidos supercríticos.

Las mezclas de alimentación contienen típicamente el producto PUFA y al menos un componente más polar y al menos un componente menos polar. Los componentes menos polares tienen una adherencia más fuerte al adsorbente usado en el proceso de la presente invención que el producto PUFA. Durante el funcionamiento, tales componentes menos polares se mueven típicamente con la fase adsorbente sólida con preferencia de la fase eluyente líquida. Los componentes más polares tienen una adherencia más débil al adsorbente usado en el proceso de la presente invención que el producto PUFA. Durante el funcionamiento, tales componentes más polares se mueven típicamente con la fase eluyente líquida con preferencia de la fase adsorbente sólida. En general, los componentes más polares se separarán en una corriente de refinado y los componentes menos polares se separarán en una corriente de extracto.

Los ejemplos de los componentes más y menos polares incluyen (1) otros compuestos que se encuentran en los aceites naturales (por ejemplo, aceites marinos o aceites vegetales), (2) subproductos formados durante las etapas de almacenamiento, refinado y concentración previas y (3) contaminantes de disolventes o reactivos que se utilizan durante etapas previas de concentración o purificación.

Los ejemplos de (1) incluyen otros PUFA no deseados; ácidos grasos saturados; esteroles, por ejemplo colesterol; vitaminas; y contaminantes ambientales, tales como policlorobifenilo (PCB), plaguicidas de hidrocarburos poliaromáticos (PAH), plaguicidas clorados, dioxinas y metales pesados. PCB, PAH, dioxinas y plaguicidas clorados son todos componentes altamente no polares.

Los ejemplos de (2) incluyen isómeros y productos de oxidación o descomposición del producto PUFA, por ejemplo, productos poliméricos de autooxidación de ácidos grasos o sus derivados.

Los ejemplos de (3) incluyen urea que se puede añadir para eliminar ácidos grasos saturados o monoinsaturados de la mezcla de alimentación.

Preferentemente, la mezcla de alimentación es un aceite marino que comprende EPA.

Una mezcla de pienso típica para preparar EPA concentrado mediante el proceso descrito en el presente documento comprende 50-75 % de EPA, 0-10 % de DHA y otros componentes, incluidos otros ácidos grasos esenciales u>-3 y u>-6.

Una mezcla de alimentación preferida para preparar EPA concentrado mediante el proceso descrito en el presente documento comprende 55 % de EPA, 5 % de DHA y otros componentes, incluidos otros ácidos grasos esenciales w-3 y u>-6. DHA es menos polar que EPA.

El proceso descrito en el presente documento requiere una pluralidad de zonas en dicho aparato de cromatografía. Normalmente, se utilizan dos o más zonas. El número de zonas no está particularmente limitado, pero en general hay de 2 a 5 zonas. Preferentemente, hay dos o tres zonas, más preferentemente hay dos zonas.

Normalmente, los componentes separados en cada zona del aparato usado en el proceso de la presente invención tienen diferentes polaridades.

Normalmente, a) el eluyente de alcohol acuoso presente en cada zona tiene una

relación agua: alcohol; y/o

(b) la velocidad a la que el líquido recolectado a través de las corrientes de extracto y refinado en cada zona se recicla de nuevo a la misma zona se ajusta de manera que el producto PUFA pueda separarse de los diferentes componentes de la mezcla de alimentación en cada zona.

Cuando el aparato utilizado en el proceso tiene dos zonas, el proceso de separación cromatográfica para recuperar un producto de ácido graso poliinsaturado (PUFA) de una mezcla de alimentación comprende introducir la mezcla de alimentación en un aparato de cromatografía de lecho móvil real o simulado que tiene una pluralidad de columnas de cromatografía enlazadas que contienen, como eluyente, un alcohol acuoso, en donde el aparato tiene una primera zona y una segunda zona, teniendo cada zona tiene una corriente de extracto y una corriente de refinado de la cual se puede recoger líquido de dicha pluralidad de columnas de cromatografía enlazadas, y en donde (a) una corriente de refinado que contiene el producto PUFA junto con más componentes polares se recoge de una columna en la primera zona y se introduce en una columna no adyacente en la segunda zona, y/o (b) se recoge una corriente de extracto que contiene el producto PUFA junto con componentes menos polares de una columna en la segunda zona y se introduce en una columna no adyacente en la primera zona, estando dicho producto PUFA separado de los componentes menos polares de la mezcla de alimentación en la primera zona y estando dicho producto PUFA separado de los componentes más polares de la mezcla de alimentación en la segunda zona.

Normalmente, cuando el aparato utilizado en el proceso contiene dos zonas, el eluyente en la primera zona contiene más alcohol que el eluyente en la segunda zona, y la segunda zona está aguas abajo de la primera zona con respecto al flujo de eluyente en el sistema. Así, el eluyente en el sistema se mueve típicamente de la primera zona a la segunda zona. Por el contrario, la fase adsorbente sólida se mueve típicamente de la segunda zona a la primera zona. Normalmente, las dos zonas no se superponen, es decir, no hay columnas cromatográficas en ambas zonas.

En una realización adicional del proceso descrito en el presente documento, el aparato tiene una primera zona, una segunda zona y una tercera zona. Las relaciones agua:alcohol del eluyente de alcohol acuoso presente en la primera, la segunda y la tercera zonas son típicamente diferentes. Como será evidente para un experto en la materia, esto tiene la consecuencia de que las impurezas que tienen diferentes polaridades pueden eliminarse en cada zona.

Preferentemente, cuando el aparato tiene tres zonas, el eluyente en la primera zona contiene más alcohol que el eluyente en la segunda zona y la tercera zona y la primera zona está aguas arriba de la segunda y tercera zonas con respecto al flujo de eluyente en el sistema. Normalmente, el eluyente en la segunda zona contiene más alcohol que el eluyente en la tercera zona y la segunda zona está aguas arriba de la tercera zona con respecto al flujo de eluyente en el sistema. Normalmente, en la primera zona, dicho producto PUFA se separa de los componentes de la mezcla de alimentación que son menos polares que el producto PUFA. Normalmente, en la segunda zona, dicho producto PUFA se separa de los componentes de la mezcla de alimentación que son menos polares que los componentes separados en la primera zona. Normalmente, en la tercera zona, dicho producto PUFA se separa de los componentes de la mezcla de alimentación que son más polares que el producto PUFA.

En una realización adicional, en la primera zona, dicho producto PUFA se separa de los componentes de la mezcla de alimentación que son menos polares que el producto PUFA, en la segunda zona, dicho producto PUFA se separa de los componentes de la mezcla de alimentación que son más polares que el producto PUFA en la tercera zona, dicho producto PUFA se separa de los componentes de la mezcla de alimentación que son más polares que el producto PUFA y también más polares que los componentes separados en la segunda zona.

Una configuración de este tipo que tiene tres zonas sería adecuada para separar EPA y DHA de una mezcla que contiene impurezas que son menos polares que DHA y EPA y que también contiene impurezas que son más polares que EPA. En la primera zona, los componentes que son menos polares que DHA y EPA se eliminan como una corriente de extracto y una corriente de refinado que comprende DHA, EPA y componentes que son más polares que EPA se recoge y se introduce en la segunda zona. En la segunda zona, el DHA se elimina como una corriente de extracto y una corriente de refinado que comprende EPA y componentes que son más polares que EPA se recoge y se introduce en la tercera zona. En la tercera zona, los componentes que son más polares que EPA se eliminan como una corriente de refinado y el EPA purificado se recoge como una corriente de extracto. En esta realización, el EPA purificado es el producto PUFA purificado. Tal configuración tiene la ventaja de que también se puede recuperar un PUFA secundario. En este caso, el PUFA secundario es el DHA recogido como la corriente de extracto de la segunda zona.

Normalmente, además de dicho producto PUFA, se recoge un producto PUFA secundario adicional en el proceso de separación cromatográfico descrito en el presente documento. Preferentemente, el producto PUFA es EPA y el producto PUFA secundario adicional es DHA.

Se puede utilizar cualquier aparato de cromatografía de lecho móvil real o simulado conocido para los fines del proceso descrito en el presente documento, siempre que el aparato esté configurado con las múltiples, en particular dos, zonas que caracterizan el proceso de la presente invención. Dichos aparatos descritos en los documentos US 2.985.589, US 3.696.107, US 3.706.812, US 3.761.533, FR-A-2103302, FR-A-2651148, FR-A-2651149, US 6.979.402, US 5.069.883 y US 4.764.276 pueden utilizarse todos si se configuran de acuerdo con el proceso de la presente invención.

El número de columnas utilizadas en el aparato no está particularmente limitado. Un experto podría determinar fácilmente un número apropiado de columnas a utilizar. El número de columnas normalmente es de 8 o más, preferentemente, 15 o superior. En una realización más preferida se utilizan 15 o 16 columnas. En otra realización más preferida, se utilizan 19 o 20 columnas. En otras realizaciones más preferidas, se utilizan 30 o más columnas. Normalmente, no hay más de 50 columnas, preferentemente no más de 40.

Por lo general, cada zona consiste en una parte aproximadamente igual del número total de columnas. Así, en el caso de un aparato configurado con dos zonas, cada zona normalmente consiste en aproximadamente la mitad del número total de columnas cromatográficas en el sistema. Así, la primera zona normalmente comprende 4 o más, preferentemente, 8 o más, más preferentemente aproximadamente 8 columnas. La segunda zona comprende típicamente 4 o más, preferentemente, 7 o más, más preferentemente 7 u 8 columnas.

Las dimensiones de las columnas utilizadas en el aparato no están particularmente limitadas y dependerán del volumen de la mezcla de alimentación a purificar. Un experto podría determinar fácilmente el tamaño adecuado de las columnas a utilizar. El diámetro de cada columna normalmente está entre 10 y 500 mm, preferentemente de entre 25 y 250 mm, más preferentemente entre 50 y 100 mm y, lo más preferentemente, entre 70 y 80 mm. La longitud de cada columna suele ser de entre 10 y 200 cm, preferentemente de entre 25 y 150 cm, más preferentemente, entre 70 y 110 cm y, mucho más preferentemente, entre 80 y 100 cm.

Las columnas de cada zona normalmente tienen dimensiones idénticas, pero pueden, para ciertas aplicaciones, tienen diferentes dimensiones.

Los caudales a la columna están limitados por las presiones máximas en la serie de columnas y dependerán de las dimensiones de la columna y del tamaño de partícula de las fases sólidas. Un experto en la técnica podrá establecer fácilmente el caudal requerido para cada dimensión de columna para asegurar una desorción eficiente. Las columnas de mayor diámetro necesitarán, en general, mayores caudales para mantener un flujo lineal a través de las columnas.

Para los tamaños de columna típicos descritos anteriormente, y para un aparato que tiene dos zonas, normalmente, el caudal de eluyente en la primera zona es de 1 a 4,5 l/min, preferentemente de 1,5 a 2,5 l/min. Normalmente, el caudal del extracto de la primera zona es de 0,1 a 2,5 l/min, preferentemente de 0,5 a 2,25 l/min. En realizaciones en las que parte del extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona, el caudal de reciclado es típicamente de 0,7 a 1,4 l/min, preferentemente aproximadamente 1 l/min. Normalmente, el caudal del refinado de la primera zona es de 0,2 a 2,5 l/min, preferentemente de 0,3 a 2,0 l/min. En realizaciones en las que parte del refinado de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona, el caudal de reciclado es típicamente de 0,3 a 1,0 l/min, preferentemente aproximadamente 0,5 l/min. Normalmente, el caudal de introducción de la mezcla de alimentación en la primera zona es de 5 a 150 ml/min, preferentemente de 10 a 100 ml/min, más preferentemente de 20 a 60 ml/min.

Para los tamaños de columna típicos descritos anteriormente, y para un aparato que tiene dos zonas, típicamente, el caudal de eluyente en la segunda zona es de 1 a 4 l/min, preferentemente de 1,5 a 3,5 l/min. Normalmente, el caudal del extracto de la segunda zona es de 0,5 a 2 l/min, preferentemente de 0,7 a 1,9 l/min. En realizaciones en las que parte del extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona, el caudal de reciclado es típicamente de 0,6 a 1,4 l/min, preferentemente de 0,7 a 1,1 l/min, más preferentemente aproximadamente 0,9 l/min. Normalmente, el caudal del refinado de la segunda zona es de 0,5 a 2,5 l/min, preferentemente de 0,7 a 1,8 l/min, más preferentemente aproximadamente 1,4 l/min.

Tal como apreciará el experto en la materia, las referencias a las velocidades a las que se recolecta o elimina el líquido a través de las diversas corrientes de extracto y refinado se refieren a los volúmenes de líquido eliminados en un período de tiempo, típicamente l/minuto. De manera similar, referencias a las velocidades a las que el líquido se recicla de nuevo a la misma zona, típicamente a una columna adyacente en la misma zona, se refieren a los volúmenes de líquido reciclado en un período de tiempo, típicamente l/minuto.

Normalmente, parte de uno o más de la corriente de extracto de la primera zona, la corriente de refinado de la primera zona, la corriente de extracto de la segunda zona y la corriente de refinado de la segunda zona se reciclan de nuevo a la misma zona, típicamente en una columna adyacente en la misma zona.

Este reciclado es diferente de la alimentación de un extracto o corriente de refinado en una columna no adyacente en otra zona. Más bien, el reciclado implica alimentar parte del extracto o corriente de refinado fuera de una zona de regreso a la misma zona, típicamente en una columna adyacente en la misma zona.

La velocidad a la que el líquido recogido a través del extracto o la corriente de refinado de la primera o segunda zona se recicla a la misma zona es la velocidad a la que el líquido recogido a través de esa corriente se retroalimenta a la misma zona, típicamente en una columna adyacente en la misma zona. Esto se puede ver con referencia a la figura 9. La velocidad de reciclado del extracto en la primera zona es la velocidad a la que el extracto recolectado de la parte inferior de la columna 2 se alimenta a la parte superior de la columna 3, es decir, el caudal de líquido en la parte superior de la columna 3. La velocidad de reciclado del extracto en la segunda zona es la velocidad a la que el extracto recolectado en la parte inferior de la columna 10 se alimenta a la parte superior de la columna 11, es decir, el caudal de líquido en la parte superior de la columna 11.

El reciclado de las corrientes de extracto y/o refinado se efectúa típicamente alimentando el líquido recogido a través de esa corriente en un recipiente y luego bombeando una cantidad de ese líquido desde el recipiente de vuelta a la misma zona. En este caso, la velocidad de reciclado del líquido recolectado a través de un extracto particular o corriente de refinado, normalmente de vuelta a una columna adyacente en la misma zona, es la velocidad a la que se bombea el líquido del contenedor de regreso a la misma zona, típicamente en una columna adyacente.

Tal como apreciará el experto en la materia, la cantidad de líquido que se introduce en una zona a través de las corrientes de eluyente y de materia prima se equilibra con la cantidad de líquido extraído de una zona y se recicla de nuevo a la misma zona. Así, con referencia a la figura 9, para la corriente de extracto, el caudal de eluyente (desorbente) en la primera o segunda zona (D) es igual a la velocidad a la que el líquido recolectado a través de la corriente de extracto de esa zona se acumula en un recipiente (E1/E2) añadido a la velocidad a la que se extrae el extracto reciclado de nuevo en la misma zona (D-E1/D-E2). Para la corriente de refinado en una zona, la velocidad a la que el extracto se recicla de nuevo a una zona (D-E1/D-E2) añadida a la velocidad a la que se introduce la materia prima en una zona (F/R1) es igual a la velocidad a la que el líquido se recoge a través de la corriente de refinado de esa zona se acumula en un recipiente (R1/R2) añadido a la velocidad a la que el refinado se recicla de nuevo a la misma zona (D F-E1-R1/D R1-E2-R2).

La velocidad a la que el líquido recogido de un extracto particular o corriente de refinado de una zona se acumula en un recipiente también se puede considerar como la velocidad neta de eliminación de ese extracto o corriente de refinado de esa zona.

Normalmente, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona difiere de la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona, y/o la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado fuera de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona difiere de la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado fuera de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona.

La variación de la velocidad a la que el líquido recogido a través de las corrientes de extracto y/o refinado en cada zona se recicla de nuevo a la misma zona tiene el efecto de variar la cantidad de componentes más polares y menos polares presentes en las otras corrientes de extracto y refinado. Así, por ejemplo, una velocidad de reciclado de extracto más baja da como resultado que menos de los componentes menos polares en esa zona sean transportados a la corriente de refinado en esa zona. Una velocidad de reciclado de extracto más alta da como resultado que más de los componentes menos polares en esa zona sean transportados a la corriente de refinado en esa zona. Esto puede verse, por ejemplo, en la realización específica de la invención mostrada en la figura 6. La velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto en la primera zona se recicla de nuevo a la misma zona (D-E1) afectará hasta qué punto el componente A se transporta a la corriente de refinado en la primera zona (R1).

Normalmente, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona es más rápida que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona. Preferentemente, una corriente de refinado que contiene el producto PUFA junto con más componentes polares se recoge de una columna en la primera zona y se introduce en una columna no adyacente en la segunda zona, y la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona es más rápido que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona.

Como alternativa, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona es más lenta que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona.

Normalmente, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona es más rápida que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona. Preferentemente, una corriente de extracto que contiene el producto PUFA junto con componentes menos polares se recoge de una columna en la segunda zona y se introduce en una columna no adyacente en la primera zona, y la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona es más rápida que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona.

Como alternativa, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona es más lenta que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de refinado de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona.

El tiempo de la etapa, es decir, el tiempo entre el cambio de los puntos de inyección de la mezcla de alimentación y el eluyente, y los diversos puntos de extracción de las fracciones recogidas, no está particularmente limitado y dependerá del número y las dimensiones de las columnas utilizadas y del caudal a través del aparato. Un experto podría determinar fácilmente los tiempos de etapa apropiados para usar en el proceso de la presente invención. El tiempo de la etapa suele ser de 100 a 1.000 segundos, preferentemente, de 200 a 800 segundos, más preferentemente de aproximadamente 250 a aproximadamente 750 segundos. En algunas realizaciones, un tiempo de etapa de 100 a 400 segundos, preferentemente de 200 a 300 segundos, más preferentemente de aproximadamente 250 segundos, es apropiado. En otras realizaciones, un tiempo de etapa de 600 a 900 segundos, preferentemente de 700 a 800 segundos, más preferentemente de aproximadamente 750 segundos, es apropiado.

En el proceso descrito en el presente documento, se prefiere la cromatografía de lecho móvil real.

Los adsorbentes convencionales conocidos en la técnica para sistemas de lecho móvil reales y simulados pueden usarse en el proceso descrito en el presente documento. Cada columna cromatográfica puede contener el mismo adsorbente o uno diferente. Normalmente, cada columna contiene el mismo adsorbente. Los ejemplos de tales materiales usados habitualmenteson perlas poliméricas, preferentemente poliestireno reticulado con DVB (divinilbenceno); y gel de sílice, preferentemente, gel de sílice de fase inversa ligada con alcanos de C8 o C18, especialmente C18. Se prefiere el gel de sílice de fase inversa ligada de C18. El adsorbente usado en el proceso descrito en el presente documento es preferentemente no polar.

La forma del material adsorbente de la fase estacionaria puede ser, por ejemplo, perlas esféricas o no esféricas, preferentemente perlas sustancialmente esféricas. Tales perlas tienen típicamente un diámetro de 40 a 500 micrómetros, preferentemente de 100 a 500 micrómetros, más preferentemente de 250 a 500 micrómetros, incluso más preferentemente de 250 a 400 micrómetros, mucho más preferentemente de 250 a 350 micrómetros. Estos tamaños de partículas preferidos son algo más grandes que los tamaños de partículas de las perlas utilizadas en el pasado en procesos de lecho móvil simulado y real. El uso de partículas más grandes permite utilizar una presión de eluyente más baja en el sistema. Esto, a su vez, tiene ventajas en términos de ahorro de costes, eficiencia y vida útil del aparato. Sorprendentemente, se ha descubierto que pueden usarse perlas adsorbentes de gran tamaño de partícula en el proceso descrito en el presente documento (con sus ventajas asociadas) sin pérdida de resolución.

El adsorbente normalmente tiene un tamaño de poro de 10 a 50 nm, preferentemente de 15 a 45 nm, más preferentemente de 20 a 40 nm, mucho más preferentemente de 25 a 35 nm.

El eluyente utilizado en el proceso descrito en el presente documento es un alcohol acuoso. El alcohol acuoso comprende típicamente agua y uno o más alcoholes de cadena corta. El alcohol de cadena corta tiene típicamente de 1 a 6 átomos de carbono. Los ejemplos de alcohole adecuados incluyen metanol, etanol, n-propanol, i-propanol, nbutanol, i-butanol, s-butanol y t-butanol. Se prefieren metanol y etanol. Se prefiere más el metanol.

Normalmente, el eluyente no se encuentra en un estado supercrítico. Normalmente, el eluyente es un líquido.

Normalmente, la relación promedio de agua:alcohol del eluyente en todo el aparato es de 0,1:99,9 a 9:91 partes en volumen, preferentemente de 0,25:99,75 a 7:93 partes en volumen, más preferentemente de 0,5:99,5 a 6:94 partes en volumen.

La potencia de elución del eluyente en cada una de las zonas es típicamente diferente. Preferentemente, la potencia de elución del eluyente en la primera zona es mayor que la del eluyente en la segunda y posteriores zonas. En la práctica, esto se logra variando las cantidades relativas de agua y alcohol en cada zona. Los alcoholes son generalmente desorbedores más potentes que el agua. Así, la cantidad de alcohol en el eluyente en la primera zona es típicamente mayor que la cantidad de alcohol en el eluyente de la segunda y posteriores zonas.

En realizaciones donde el alcohol acuoso presente en cada zona tiene un contenido de alcohol en agua diferente, la relación agua:alcohol del eluyente en la primera zona es normalmente de 0:100 a 5:95 partes en volumen, preferentemente de 0,1:99,9 a 2,5:97,5 partes en volumen, más preferentemente de 0,25:99,75 a 2:98 partes en volumen y, lo más preferentemente, de 0,5:99,5 a 1,5:98,5 partes en volumen. En estas realizaciones, la relación agua:alcohol del eluyente en la segunda zona es normalmente de 3:97a 7:93 partes en volumen, preferentemente de 4:96 a 6:94 partes en volumen, más preferentemente de 4,5:95,5 a 5,5:94,5 partes en volumen.

En una realización particularmente preferente en donde el alcohol acuoso presente en cada zona tiene un contenido de alcohol en agua diferente, la relación agua:alcohol del eluyente en la primera zona es de 0,5:99,5 a 1,5:98,5 partes en volumen, y la relación agua:alcohol del eluyente en la segunda zona es de 4,5:95,5 a 5,5:94,5 partes en volumen.

En las realizaciones en donde la velocidad a la que el líquido recogido a través de las corrientes de extracto y refinado en cada zona se recicla de nuevo a la misma zona se ajusta de modo que el producto PUFA pueda separarse de los diferentes componentes de la mezcla de alimentación en cada zona, la relación agua:alcohol de los eluyentes en cada zona puede ser la misma o diferente. Normalmente, la relación agua:alcohol del eluyente en la segunda zona es de 0,5:99,5 a 5,5:94,5 partes en volumen. En una realización, la relación agua:alcohol del eluyente en la primera zona es menor que la relación agua:alcohol del eluyente en la segunda zona. En otra realización, la relación agua:alcohol del eluyente en la primera zona es mayor que la relación agua:alcohol del eluyente en la segunda zona. En una realización adicional, la relación agua: alcohol del eluyente en la primera zona es igual que la relación agua:alcohol del eluyente en la segunda zona.

Se apreciará que las relaciones de agua y alcohol en cada zona mencionada anteriormente son relaciones promedio dentro de la totalidad de la zona.

Normalmente, la relación agua:alcohol del eluyente en cada zona se controla introduciendo agua y/o alcohol en una o más columnas de las zonas. Así, por ejemplo, para lograr una relación agua:alcohol más baja en la primera zona que en la segunda zona, el agua se introduce típicamente más lentamente en la primera zona que en la segunda zona. En algunas realizaciones, se puede introducir alcohol esencialmente puro y agua esencialmente pura en diferentes puntos de cada zona. Los caudales relativos de estas dos corrientes determinarán el perfil general de disolvente en la zona. En otras realizaciones, se pueden introducir diferentes mezclas de alcohol/agua en diferentes puntos de cada zona. Eso implicará la introducción de dos o más mezclas diferentes de alcohol/agua en la zona, teniendo cada mezcla de alcohol/agua una relación de alcohol: agua diferente. Los caudales relativos y las concentraciones relativas de las mezclas de alcohol/agua en esta realización determinarán el perfil de disolvente global a través de la zona. En otras realizaciones donde la relación agua:alcohol del eluyente en cada zona es la misma, se introduce la misma mezcla de alcohol/agua en cada zona.

Normalmente, el proceso descrito en el presente documento se realiza a de 15 a 55 °C, preferentemente de 20 a 40 °C, más preferentemente aproximadamente a 30 °C. Por tanto, el proceso normalmente se lleva a cabo a temperatura ambiente, pero puede realizarse a temperaturas elevadas.

El proceso descrito en el presente documento implica la introducción de una corriente de alimentación en una zona (por ejemplo, la primera zona), recoger una primera corriente intermedia enriquecida con el producto PUFA e introducir la primera corriente intermedia en otra zona (por ejemplo, la segunda zona). Así, cuando el aparato tiene dos zonas, el proceso implica (a) recoger una primera corriente intermedia de la primera zona e introducirla en la segunda zona o (b) recoger una primera corriente intermedia de la segunda zona e introducirla en la primera zona. De esta forma, el producto PUFA se puede separar de los componentes más y menos polares en un solo proceso.

O bien (a) una corriente de refinado que contiene el producto PUFA junto con componentes más polares se recoge de una columna en la primera zona y se introduce en una columna no adyacente en la segunda zona o (b) una corriente de extracto que contiene el producto PUFA junto con componentes menos polares se recoge de una columna en la segunda zona y se introduce en una columna no adyacente en la primera zona.

En una realización particularmente preferida, el aparato tiene dos zonas y el proceso comprende:

(i) introducir la mezcla de alimentación en la primera zona y eliminar una primera corriente de refinado enriquecida con el producto PUFA y una primera corriente de extracto empobrecida en el producto PUFA, y

(ii) introducir la primera corriente de refinado en la segunda zona, eliminar una segunda corriente de refinado empobrecida en el producto PUFA y recoger una segunda corriente de extracto para obtener el producto PUFA. Esta realización particularmente preferida es adecuada para purificar EPA a partir de una mezcla de alimentación. Esta realización particularmente preferida se ilustra en la Figura 2. En la primera zona se introduce una mezcla de alimentación F que comprende el producto PUFA (B) y componentes más polares (C) y menos polares (A). En la primera zona, los componentes menos polares (A) se eliminan como corriente de extracto E1. El producto PUFA (B) y los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R1. A continuación, se introduce la corriente de refinado R1 en la segunda zona. En la segunda zona, los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R2. El producto PUFA (B) se recoge como corriente de extracto E2.

Esta realización se ilustra con mayor detalle en la Figura 4. La figura 4 es idéntica a la figura 2, excepto que se muestran los puntos de introducción del desorbente de alcohol (D) y agua (W) en cada zona. El desorbente de alcohol (D) y el agua (W) juntos forman el eluyente. La fase (D) es típicamente alcohol esencialmente puro, pero puede, en determinadas realizaciones, ser una mezcla de alcohol/agua que comprenda principalmente alcohol. La fase (W) es típicamente esencialmente agua pura, pero puede, en determinadas realizaciones, ser una mezcla de alcohol/agua que comprende principalmente agua, por ejemplo, una mezcla de agua al 98 % y metanol al 2 %.

En la Figura 6 se muestra una ilustración adicional de esta realización particularmente preferida. Aquí no hay un punto de inyección de agua separado, sino que se inyecta un desorbente de alcohol acuoso en (D).

La separación en la corriente de refinado y extracto se puede ayudar variando la potencia de desorción del eluyente dentro de cada zona. Esto se puede lograr introduciendo el componente de alcohol (o rico en alcohol) del eluyente y el componente de agua (o rico en agua) en diferentes puntos de cada zona. Así, normalmente, el alcohol se introduce antes del punto de extracción del extracto y el agua se introduce entre el punto de extracción del extracto y el punto de introducción de la alimentación en la zona, en relación con el flujo de eluyente en el sistema. Esto se muestra en la Figura 4.

Como alternativa, la separación se puede ayudar variando las velocidades a las que el líquido recogido a través de las corrientes de extracto y refinado de las dos zonas se recicla de nuevo a la misma zona.

Normalmente, en esta realización particularmente preferida, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona es más rápida que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona; o la relación agua:alcohol del eluyente en la primera zona es menor que en la segunda zona.

En esta realización particularmente preferida, la primera corriente de refinado en la primera zona se elimina típicamente aguas abajo del punto de introducción de la mezcla de alimentación en la primera zona, con respecto al flujo de eluyente en la primera zona.

En esta realización particularmente preferida, la primera corriente de extracto en la primera zona se elimina típicamente aguas arriba del punto de introducción de la mezcla de alimentación en la primera zona, con respecto al flujo de eluyente en la primera zona.

En esta realización particularmente preferida, la segunda corriente de refinado en la segunda zona se retira típicamente aguas abajo del punto de introducción de la primera corriente de refinado en la segunda zona, con respecto al flujo de eluyente en la segunda zona.

En esta realización particularmente preferida, la segunda corriente de extracto en la segunda zona se recoge típicamente aguas arriba del punto de introducción de la primera corriente de refinado en la segunda zona, con respecto al flujo de eluyente en la segunda zona.

Normalmente, en esta realización particularmente preferida, el alcohol o alcohol acuoso se introduce en la primera zona aguas arriba del punto de eliminación de la primera corriente de extracto, con respecto al flujo de eluyente en la primera zona.

Normalmente, en esta realización particularmente preferida, cuando se introduce agua en la primera zona, el agua se introduce en la primera zona aguas arriba del punto de introducción de la mezcla de alimentación pero aguas abajo del punto de eliminación de la primera corriente de extracto, con respecto al flujo de eluyente en la primera zona.

Normalmente, en esta realización particularmente preferida, el alcohol o alcohol acuoso se introduce en la segunda zona aguas arriba del punto de eliminación de la segunda corriente de extracto, con respecto al flujo de eluyente en la segunda zona.

Normalmente, en esta realización particularmente preferida, cuando se introduce agua en la segunda zona, el agua se introduce en la segunda zona aguas arriba del punto de introducción de la primera corriente de refinado pero aguas abajo del punto de eliminación de la segunda corriente de extracto, con respecto al flujo de eluyente en la segunda zona.

En una realización preferente del proceso descrito en el presente documento, el aparato de cromatografía de lecho móvil real o simulado consiste en quince columnas cromatográficas. Estos se denominan columnas 1 a 15. Las quince columnas están dispuestas en serie de modo que la parte inferior de la columna 1 esté unida a la parte superior de la columna 2, la parte inferior de la columna 2 está unida a la parte superior de la columna 3, etc. Esto puede ser opcionalmente a través de un contenedor de almacenamiento, con una corriente de reciclado en la siguiente columna. El flujo de eluyente a través del sistema es de la columna 1 a la columna 2 a la columna 3, etc. El flujo de adsorbente a través del sistema es de la columna 15 a la columna 14 a la columna 13, etc.

En una realización mucho más preferida, la primera zona normalmente consiste en ocho columnas adyacentes, columnas 1 a 8, que están conectadas como se ha tratado anteriormente. En esta realización más preferida, la segunda zona normalmente consiste en siete columnas, columnas 9 a 15, que están conectadas como se ha tratado anteriormente. Para disipar cualquier duda, la parte inferior de la columna 8 en la primera zona está unida a la parte superior de la columna 9 en la segunda zona.

Una realización más preferida se ilustra en la figura 8. Una mezcla de alimentación F que comprende el producto PUFA (B) y componentes más polares (C) y menos polares (A) se introduce en la parte superior de la columna 5 en la primera zona. El alcohol desorbente se introduce en la parte superior de la columna 1 en la primera zona. Se introduce agua en la parte superior de la columna 4 en la primera zona. En la primera zona, los componentes menos polares (A) se eliminan como corriente de extracto E1 de la parte inferior de la columna 2. El producto PUFA (B) y los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R1 de la parte inferior de la columna 7. A continuación, se introduce la corriente de refinado R1 en la segunda zona en la parte superior de la columna 13. Se introduce alcohol desorbente en la parte superior de la columna 9 en la segunda zona. Se introduce agua en la parte superior de la columna 12 en la segunda zona. En la segunda zona, los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R2 en la parte inferior de la columna 15. El producto PUFA (B) se recoge como la corriente de extracto E2 en la parte inferior de la columna 10.

En esta realización más preferida, el alcohol se introduce típicamente en la parte superior de la columna 1 en la primera zona.

En esta realización más preferida, el agua se introduce típicamente en la parte superior de la columna 4 en la primera zona.

En esta realización más preferida, el alcohol se introduce típicamente en la parte superior de la columna 9 en la segunda zona.

En esta realización más preferida, el alcohol se introduce típicamente en la parte superior de la columna 12 en la segunda zona.

En esta realización más preferida, la corriente de alimentación se introduce típicamente en la parte superior de la columna 5 en la primera zona.

En esta realización más preferida, una primera corriente de refinado se recoge típicamente de la parte inferior de la columna 7 en la primera zona y se introduce en la parte superior de la columna 13 en la segunda zona. La primera corriente de refinado se puede recoger opcionalmente en un recipiente antes de introducirse en la columna 13.

En esta realización más preferida, una primera corriente de extracto se elimina típicamente de la parte inferior de la columna 2 en la primera zona. La primera corriente de extracto puede recogerse opcionalmente en un recipiente y reintroducirse en la parte superior de la columna 3 en la primera zona.

En esta realización más preferida, una segunda corriente de refinado se retira típicamente de la parte inferior de la columna 15 en la segunda zona.

En esta realización más preferida, una segunda corriente de extracto se recoge típicamente de la parte inferior de la columna 10 en la segunda zona. Esta segunda corriente de extracto contiene típicamente el producto PUFA purificado.

La segunda corriente de extracto puede recogerse opcionalmente en un recipiente y reintroducirse en la parte superior de la columna 11 en la segunda zona.

Normalmente, en esta realización más preferida, la relación agua:alcohol en la primera zona es menor que la relación agua:alcohol en la segunda zona.

En la figura 9 se ilustra otra realización más preferida del proceso descrito en el presente documento. Una mezcla de alimentación F que comprende el producto PUFA (B) y componentes más polares (C) y menos polares (A) se introduce en la parte superior de la columna 5 en la primera zona. Se introduce un desorbente de alcohol acuoso en la parte superior de la columna 1 en la primera zona. En la primera zona, los componentes menos polares (A) se eliminan como corriente de extracto E1 de la parte inferior de la columna 2. El producto PUFA (B) y los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R1 de la parte inferior de la columna 7. A continuación, se introduce la corriente de refinado R1 en la segunda zona en la parte superior de la columna 12. Se introduce un desorbente de alcohol acuoso en la parte superior de la columna 9 en la segunda zona. En la segunda zona, los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R2 en la parte inferior de la columna 14. El producto PUFA (B) se recoge como la corriente de extracto E2 en la parte inferior de la columna 10.

En esta realización más preferida, el alcohol acuoso se introduce típicamente en la parte superior de la columna 1 en la primera zona.

En esta realización más preferida, el alcohol acuoso se introduce típicamente en la parte superior de la columna 9 en la segunda zona.

En esta realización más preferida, la corriente de alimentación se introduce típicamente en la parte superior de la columna 5 en la primera zona.

En esta realización más preferida, una primera corriente de refinado se recoge típicamente de la parte inferior de la columna 7 en la primera zona y se introduce en la parte superior de la columna 12 en la segunda zona. La primera corriente de refinado se puede recoger opcionalmente en un recipiente antes de introducirse en la columna 12.

En esta realización más preferida, una primera corriente de extracto se elimina típicamente de la parte inferior de la columna 2 en la primera zona. La primera corriente de extracto puede recogerse opcionalmente en un recipiente y reintroducir una porción en la parte superior de la columna 3 en la primera zona. La velocidad de reciclado del líquido recolectado a través de la corriente de extracto desde la primera zona de vuelta a la primera zona es la velocidad a la que se bombea el líquido desde este recipiente a la parte superior de la columna 3.

En esta realización más preferida, una segunda corriente de refinado se retira típicamente de la parte inferior de la columna 14 en la segunda zona.

En esta realización más preferida, una segunda corriente de extracto se recoge típicamente de la parte inferior de la columna 10 en la segunda zona. Esta segunda corriente de extracto contiene típicamente el producto PUFA purificado. La segunda corriente de extracto puede recogerse opcionalmente en un recipiente y reintroducirse una parte en la parte superior de la columna 11 en la segunda zona. La velocidad de reciclado del líquido recogido a través de la corriente de extracto desde la segunda zona hacia la segunda zona es la velocidad a la que se bombea el líquido desde este recipiente a la parte superior de la columna 11.

En esta realización más preferida, la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la primera zona se recicla de nuevo a la primera zona es típicamente más rápido que la velocidad a la que el líquido recogido a través de la corriente de extracto de la segunda zona se recicla de nuevo a la segunda zona.

En esta realización más preferida, el eluyente de alcohol acuoso es sustancialmente el mismo en cada zona.

En una realización adicional preferida del proceso descrito en el presente documento, el aparato de cromatografía de lecho móvil real o simulado consiste en diecinueve columnas cromatográficas. Estos se denominan columnas 1 a 19. Las diecinueve columnas están dispuestas en serie de modo que la parte inferior de la columna 1 esté unida a la parte superior de la columna 2, la parte inferior de la columna 2 está unida a la parte superior de la columna 3, etc. El flujo de eluyente a través del sistema es de la columna 1 a la columna 2 a la columna 3, etc. El flujo de adsorbente a través del sistema es de la columna 19 a la columna 18 a la columna 17, etc.

En esta realización, la primera zona normalmente consiste en diez columnas adyacentes, columnas 1 a 10, que están conectadas como se ha tratado anteriormente. La segunda zona generalmente consiste en nueve columnas, columnas 11 a 19, que están conectadas como se ha tratado anteriormente.

Esta realización preferida adicional se ilustra en la figura 10. Una mezcla de alimentación F que comprende el producto PUFA (B) y componentes más polares (C) y menos polares (A y A') se introduce en la parte superior de la columna 7 en la primera zona. Se introduce un primer desorbente (D1) que comprende alcohol al 100 % en la parte superior de la columna 1 en la primera zona. Se introduce un segundo desorbente (D2) que comprende una mezcla de agua/alcohol (preferentemente metanol al 2 % y agua al 98 %) en la parte superior de la columna 5 en la primera zona. En la primera zona, los componentes menos polares (A') y (A) se eliminan como corrientes de extracción E1' y E1 de la parte inferior de las columnas 1 y 4, respectivamente. El producto PUFA (B) y los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R1 de la parte inferior de la columna 10. A continuación, se introduce la corriente de refinado R1 en la segunda zona en la parte superior de la columna 17. Se introduce un segundo desorbente (D2) que comprende una mezcla de agua/alcohol (preferentemente metanol al 2 % y agua al 98 %) en la parte superior de la columna 11 en la segunda zona. En la segunda zona, los componentes más polares (C) se eliminan como corriente de refinado R2 en la parte inferior de la columna 19. El producto PUFA (B) se recoge como la corriente de extracto E2 en la parte inferior de la columna 14.

En esta realización preferida, el alcohol se introduce típicamente en la parte superior de la columna 1 en la primera zona.

En esta realización preferida, una mezcla de MeOH al 2 %/agua al 98 % se introduce típicamente en la parte superior de la columna 5 en la primera zona.

En esta realización preferida, una mezcla de MeOH al 2 %/agua al 98 % se introduce típicamente en la parte superior de la columna 11 en la segunda zona.

En esta realización preferida, la corriente de alimentación se introduce típicamente en la parte superior de la columna 7 en la primera zona.

En esta realización preferida, una primera corriente de refinado se recoge típicamente de la parte inferior de la columna 10 en la primera zona y se introduce en la parte superior de la columna 17 en la segunda zona. La primera corriente de refinado se puede recoger opcionalmente en un recipiente antes de introducirse en la columna 17.

En esta realización preferida, las corrientes de extracto se eliminan típicamente de la parte inferior de las columnas 1 y 4 en la primera zona. La corriente de extracto recogida de la parte inferior de la columna 4 puede recogerse opcionalmente en un recipiente y reintroducirse en la parte superior de la columna 5 en la primera zona.

En esta realización preferida, una segunda corriente de refinado se retira típicamente de la parte inferior de la columna 19 en la segunda zona.

En esta realización preferida, una segunda corriente de extracto se recoge típicamente de la parte inferior de la columna 14 en la segunda zona. Esta segunda corriente de extracto contiene típicamente el producto PUFA purificado. La segunda corriente de extracto puede recogerse opcionalmente en un recipiente y reintroducirse en la parte superior de la columna 15 en la segunda zona.

Normalmente, en esta realización más preferida, la relación agua:alcohol en la primera zona es menor que la relación agua:alcohol en la segunda zona.

El proceso descrito en el presente documento permite lograr purezas de producto de PUFA mucho más altas que las que han sido posibles con técnicas cromatográficas convencionales. Los productos PUFA producidos mediante este proceso también tienen perfiles de impurezas particularmente ventajosos, que son bastante diferentes de los observados en aceites preparados mediante técnicas conocidas.

Así, la presente invención proporciona una composición que comprende un producto PUFA, en donde el producto PUFA es EPA, el producto PUFA está presente en una cantidad superior al 96,5 % en peso y la composición comprende:

- una cantidad de ácidos grasos u>-6 poliinsaturados de hasta 0,40 % en peso;

- una cantidad de ácido u>-3 eicosatetraenoico de 0,1 a 1 % en peso;

- una cantidad de DHA de hasta 1 % en peso;

- una cantidad de ácido a-linolénico de hasta 1 % en peso;

- una cantidad de ácido estearidónico de 0,1 a 1 % en peso;

- una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 1 % en peso; y

- una cantidad de ácido araquidónico de hasta 0,25 % en peso.

Tal como se usa en el presente documento, el % en peso de un componente es relativo al peso total de la composición.

El producto PUFA y los PUFA u>-6 están opcionalmente en forma de sus ésteres de alquilo, típicamente ésteres etílicos. Preferentemente, el producto PUFA EPA está en forma de su éster etílico.

Preferentemente, el producto PUFA EPA está presente en una cantidad superior al 97 % en peso y, lo más preferentemente, superior al 98 % en peso.

El contenido total de ácidos grasos poliinsaturados u>-6 en esta realización es de hasta 0,40 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácidos grasos poliinsaturados u>-6 hasta esta cantidad. Normalmente, el contenido total de ácidos grasos poliinsaturados u>-6 es de hasta 0,35 % en peso, preferentemente hasta 0,3 % en peso, más preferentemente hasta 0,25 % en peso y, mucho más preferentemente, hasta 0,22 % en peso. Normalmente, el contenido total de ácidos grasos poliinsaturados u>-6 es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

El contenido total de ácido araquidónico es de hasta 0,25 % en peso, preferentemente hasta 0,24 % en peso, más preferentemente hasta 0,23 % en peso y, mucho más preferentemente, hasta 0,22 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido araquidónico hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de ácido araquidónico es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

Normalmente, el contenido total de ácidos grasos poliinsaturados u>-3 es superior al 97 % en peso, preferentemente superior a 97,5 % en peso, más preferentemente superior a 97,9 % en peso. En determinadas realizaciones, el contenido total de ácidos grasos poliinsaturados w-3 es superior al 99 % en peso.

El contenido total de DHA es de hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,6 % en peso, más preferentemente hasta 0,3 % en peso, lo más preferentemente hasta 0,2 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de DHA hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de DHA es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

Normalmente, el contenido total de DHA es de hasta 0,2 % en peso, preferentemente hasta 0,175 % en peso, más preferentemente hasta 0,16 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de DHA hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de DHA es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

El contenido total de ácido a-linolénico es de hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,6 % en peso, más preferentemente hasta 0,3 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido alinolénico hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de ácido a-linolénico es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

Normalmente, el contenido total de ácido a-linolénico es de hasta 0,35 % en peso, preferentemente hasta 0,3 % en peso, más preferentemente hasta 0,29 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido a-linolénico hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de ácido a-linolénico es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

El contenido total de ácido estearidónico es de 0,1 % en peso hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,6 % en peso, más preferentemente hasta 0,3 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido estearidónico que es del 0,1 % en peso o más hasta estas cantidades.

Normalmente, el contenido total de ácido estearidónico es de hasta 0,4 % en peso, preferentemente hasta 0,35 % en peso, más preferentemente hasta 0,34 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido estearidónico de hasta estas cantidades.

Normalmente, el contenido total de ácido eicosatetraenoico es de 0,1 % en peso hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,75 % en peso, más preferentemente hasta 0,5 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido eicosatetraenoico que es de 0,1 % en peso o más hasta estas cantidades.

Normalmente, el contenido total de ácido eicosatetraenoico es de hasta 0,5 % en peso, preferentemente hasta 0,475 % en peso, más preferentemente hasta 0,46 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido eicosatetraenoico hasta estas cantidades.

El contenido total de ácido docosapentaenoico es de hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,6 % en peso, más preferentemente hasta 0,3 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido docosapentaenoico hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de ácido docosapentaenoico es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

Normalmente, el contenido total de ácido docosapentaenoico es de hasta 0,4 % en peso, preferentemente hasta 0,35 % en peso, más preferentemente hasta 0,33 % en peso. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de ácido docosapentaenoico hasta estas cantidades. Normalmente, el contenido total de ácido docosapentaenoico es 0,05 % en peso o más, preferentemente 0,1 % en peso o más.

La composición de la invención preferentemente comprende más del 96,5 % en peso de EPA, hasta 0,2 % en peso de DHA, hasta 0,3 % en peso de ácido a-linolénico, hasta 0,4 % en peso de ácido estearidónico, hasta 0,5 % en peso de ácido eicosatetraenoico, hasta 0,35 % en peso de ácido docosapentaenoico y hasta 0,25 % en peso de ácido araquidónico.

La composición de la invención comprende más preferentemente de 96,5 a 99 % en peso de EPA, hasta 0,6 % en peso de DHA, hasta 0,6 % en peso de ácido a-linolénico, de 0,15 a 0,6 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,75 % en peso de ácido eicosatetraenoico, hasta 0,6 % en peso de ácido docosapentaenoico y hasta 0,6 % en peso de ácido araquidónico.

La composición de la invención comprende más preferentemente de 96,5 a 99 % en peso de EPA, hasta 0,2 % en peso de DHA, hasta 0,3 % en peso de ácido a-linolénico, de 0,15 a 0,4 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido eicosatetraenoico, hasta 0,35 % en peso de ácido docosapentaenoico y hasta 0,25 % en peso de ácido araquidónico.

La composición de la invención comprende lo más preferentemente de 98 a 99 % en peso de EPA, de 0,1 a 0,3 % en peso de DHA, de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,3 % en peso de ácido eicosatetraenoico y de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido docosapentaenoico.

La composición de la invención comprende lo más preferentemente de 96,5 a 99 % en peso de EPA, de 0,1 a 0,5 % en peso de DHA, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido eicosatetraenoico, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido docosapentaenoico y de 0,1 a 0,3 % en peso de ácido araquidónico.

La composición de la invención comprende lo más preferentemente de 98 a 99 % en peso de EPA, de 0,1 a 0,2 % en peso de DHA, de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,2 % en peso de ácido eicosatetraenoico y de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido docosapentaenoico.

La composición de la invención comprende lo más preferentemente de 96,5 a 97,5 % en peso de EPA, de 0,25 a 0,35 % en peso de ácido a-linolénico, de 0,18 a 0,24 % en peso de ácido estearidónico, de 0,4 a 0,46 % en peso de ácido eicosatetraenoico y de 0,15 a 0,25 % en peso de ácido araquidónico.

Normalmente, en una realización adicional, el contenido de impurezas isoméricas en la composición de la presente invención es de hasta 1,5 % en peso. Normalmente, el contenido de impurezas isoméricas es de hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,5 % en peso, más preferentemente hasta 0,25 % en peso, incluso más preferentemente hasta 0,25 % en peso, y lo más preferentemente hasta 0,1 % en peso.

Los inventores también han descubierto sorprendentemente que los aceites se pueden producir con una cantidad reducida de contaminantes ambientales, en comparación con los aceites conocidos. Así, en otra realización más, la composición de la presente invención comprende (a) una cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos de hasta 0,89 mg/kg, (b) una cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados hasta 0,35 pg/g (c) una cantidad total de bifenilos policlorados hasta 0,0035 mg/kg, y/o (d) una cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas, dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a las dioxinas hasta 1 pg/g.

La cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos en esta realización aún más adicional en la composición es de hasta 0,89 mg/kg. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de hidrocarburos poliaromáticos hasta esta cantidad. Normalmente, la cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos en la composición es de hasta 0,85 mg/kg, preferentemente hasta 0,8 mg/kg, más preferentemente hasta 0,7 mg/kg, incluso más preferentemente hasta 0,6 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,5 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,4 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,3 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,2 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,1 mg/kg y, lo más preferentemente, hasta 0,05 mg/kg.

Los hidrocarburos poliaromáticos típicos son bien conocidos por los expertos en la técnica e incluyen acenafteno, acenaftileno, antraceno, benz[a]antraceno, benzo[a]pireno, benzo[e]pireno, benzo[b]fluoranteno, benzo[ghi]perileno, benzo[j]fluoranteno, benzo[k]fluoranteno, criseno, dibenz(ah)antraceno, fluoranteno, flúor, indeno(1,2,3-cd)pireno, fenantreno, pireno, coroneno, coranuleno, tetraceno, naftaleno, pentaceno, trifenileno y ovaleno. Normalmente, las cantidades mencionadas anteriormente se refieren al contenido de benzo[a]pireno.

La cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados en esta realización aún adicional es de hasta 0,35 pg/g. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados hasta esta cantidad. Normalmente, la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados es hasta 0,325 pg/g, preferentemente hasta 0,3 pg/g, más preferentemente hasta 0,275 pg/g, incluso más preferentemente hasta 0,25 pg/g, aún más preferentemente hasta 0,225 pg/g, aún más preferentemente hasta 0,2 pg/g y, lo más preferentemente, hasta 0,185 pg/g. Estas cantidades se expresan en equivalentes tóxicos de la Organización Mundial de la Salud (OMS) utilizando factores equivalentes tóxicos (FET) de la OMS. Los factores equivalentes tóxicos de la OMS son bien conocidos por los expertos en la técnica.

Las dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas (PCDD) y dibenzofuranos policlorados (PCDF) son bien conocidos por los expertos. Normalmente, estos son los definidos en los reglamentos comunitarios (CE) N.° 1881/2006 y 1883/2006.

Las PCDD, los PCDF y los PCB similares a las dioxinas definidos en los reglamentos comunitarios (CE) n.° 1881/2006 y 1883/2006 junto con sus valores de TEF son los siguientes.______________________________________________

de TEF

Abreviaturas empleadas: T' = tetra; "Pe" = penta; "Hx" = hexa; "Hp" = hepta; "O" = octa; "CDD" = clorodibenzodioxina; "CDF" = clorodibenzofurano; "CB" = clorobifenilo.______________________

Normalmente, la cantidad de PCDD, PCDF y PCB similares a las dioxinas se determinan según el método establecido en los reglamentos comunitarios (CE) n.° 1881/2006 y 1883/2006.

La cantidad total de bifenilos policlorados en esta realización aún adicional es hasta 0,0035 mg/kg. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de bifenilos policlorados hasta esta cantidad. Normalmente, la cantidad total de bifenilos policlorados es de hasta 0,003 mg/kg, preferentemente hasta 0,0025 mg/kg, más preferentemente hasta 0,002 mg/kg, incluso más preferentemente hasta 0,0015 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,001 mg/kg, aún más preferentemente hasta 0,00075 mg/kg y, lo más preferentemente, hasta 0,0007 mg/kg.

Los policlorobifenilos (PCB) son bien conocidos en la técnica e incluyen bifenilo, monoclorobifenilo, diclorobifenilo, triclorobifenilo, tetraclorobifenilo, pentaclorobifenilo, hexaclorobifenilo, heptaclorobifenilo, octaclorobifenilo, nonclorobifenilo y decaclorobifenilo.

La cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas, dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados de tipo dioxina en esta realización adicional es de hasta 1 pg/g. Así, normalmente, la composición comprende una cantidad de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas, dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a dioxinas hasta en esta cantidad. Normalmente, la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas, dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a dioxinas es de hasta 0,75 pg/g, preferentemente hasta 0,5 pg/g, más preferentemente hasta 0,45 pg/g, incluso más preferentemente hasta 0,4 pg/g, aún más preferentemente hasta 0,35 pg/g y, lo más preferentemente, hasta 0,3 pg/g.

Las dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas (PCDD), dibenzofuranos policlorados (PCDF) y bifenilos policlorados similares a dioxina son bien conocidos por los expertos. Normalmente, estos son los definidos en los reglamentos comunitarios (CE) n.° 1881/2006 y 1883/2006.

Las PCDD, los PCDF y los PCB similares a dioxinas definidos en los reglamentos comunitarios (CE) n.° 1881/2006 y 1883/2006 junto con sus valores de TEF son como se ha definido anteriormente.

En esta realización aún más adicional, preferentemente (a) la cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos en la composición es de hasta 0,05 mg/kg, (b), la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados es de hasta 0,2 pg/g (c) la cantidad total de bifenilos policlorados es de hasta 0,0015 mg/kg y/o (d) la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a dioxinas es de hasta 0,3 pg/g.

En esta realización aún más adicional, preferentemente (a) la cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos en la composición es de hasta 0,05 mg/kg, (b), la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados es de hasta 0,2 pg/g y/o (d) la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a dioxinas es de hasta 0,3 pg/g.

En esta realización aún más adicional, más preferentemente (a) la cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos en la composición es de hasta 0,05 mg/kg, (b), la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados es de hasta 0,2 pg/g (c) la cantidad total de bifenilos policlorados es de hasta 0,0015 mg/kg, y (d) la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a dioxinas es de hasta 0,3 pg/g.

En esta realización aún más adicional, más preferentemente (a) la cantidad total de hidrocarburos poliaromáticos en la composición es de hasta 0,05 mg/kg, (b), la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados es de hasta 0,2 pg/g y (d) la cantidad total de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a dioxinas es de hasta 0,3 pg/g.

Normalmente, en esta realización aún más adicional, el contenido de impurezas isoméricas es de hasta 1,5 % en peso. Normalmente, el contenido de impurezas isoméricas es de hasta 1 % en peso, preferentemente hasta 0,5 % en peso, más preferentemente hasta 0,25 % en peso, incluso más preferentemente hasta 0,25 % en peso, y lo más preferentemente hasta 0,1 % en peso.

Los inventores también han descubierto que se pueden producir aceites de alta pureza que evitan los problemas de isomerización, peroxidación y oligomerización asociadas a aceites destilados. La cantidad de impurezas isoméricas presentes en un producto PUFA de la presente invención dependerá de la cantidad de impurezas isoméricas presentes en la mezcla de alimentación. Esencialmente, sin embargo, la cantidad de impurezas isoméricas no aumenta con el proceso de la presente invención, a diferencia de la destilación. Así, el límite del contenido de isómeros en el producto PUFA es el contenido de isómeros del material de partida. Si el material de partida no tiene isómeros presentes, entonces el producto PUFA resultante también estará sustancialmente libre de isómeros. Esta ventaja no se observa en destilación.

Las impurezas isoméricas incluyen isómeros de PUFA, productos de peroxidación y oligomerización. Los isómeros de PUFA incluyen isómeros posicionales y/o geométricos. Los ejemplos de isómeros posicionales y/o geométricos de EPA incluyen 17E-EPA, 5E-EPA, 5E,8E-EPA, 8E, 11E-EPA, 5E,14E-EPA y 5E,8E,11E,17E-EPA. Estos isómeros se tratan con más detalle en Wijesundera, R.C., et al, Journal of the American Oil Chemists Society, 1989, vol. 66, N.° 12, 1822-1830.

Así, en una realización, el proceso de separación cromatográfica descrito en el presente documento no aumenta sustancialmente la cantidad de impurezas isoméricas en el producto PUFA en relación con la cantidad de impurezas isoméricas presentes en la mezcla de alimentación. Por lo general, se entiende que "aumentar sustancialmente" significa aumentar en un 10 % en peso o menos, preferentemente 5 % en peso o menos, más preferentemente 3 % en peso o menos, incluso más preferentemente 1 % en peso o menos, aún más preferiblemente 0,5 % en peso o menos y mucho más preferiblemente 0,1 % en peso o menos.

El proceso mejorado descrito en el presente documento permite lograr de manera eficiente purezas mucho más altas del producto PUFA, ya que tanto las impurezas más como las menos polares se pueden eliminar en un solo proceso.

El producto PUFA de la presente invención tiene una pureza superior al 96,5 % en peso, preferentemente superior a 97 % en peso y, mucho más preferentemente, superior a 99 % en peso. Dado que el producto PUFA es un único PUFA (es decir, EPA) o un derivado del mismo, las concentraciones anteriores se refieren a la concentración de ese PUFA o derivado.

En la práctica, el proceso descrito en el presente documento será controlado generalmente por un ordenador. Así, también se desvela en el presente documento un programa de computadora para controlar un aparato cromatográfico como se define en el presente documento, el programa informático que contiene código significa que cuando se ejecuta instruye al aparato para que lleve a cabo el proceso de la invención.

Los siguientes Ejemplos ilustran la invención.

Ejemplos

Ejemplo 1

Una materia prima derivada de aceite de pescado (55 % en peso de EPA EE, 5 % en peso de DHA EE) se fracciona usando un sistema de cromatografía de lecho móvil real usando gel de sílice C18 unido (tamaño de partícula 300 mm) como fase estacionaria y metanol acuoso como eluyente de acuerdo con el sistema ilustrado de forma esquemática en la Figura 8. 15 columnas (diámetro: 76,29 mm, longitud: 914,40 mm) están conectadas en serie como se muestra en la Figura 8.

Los parámetros de funcionamiento y los caudales son los siguientes para ocho casos diferentes. Para las condiciones siguientes, EPA EE se produce con un alto nivel de pureza (de 85 a 98 % según GC FAMES). Los trazados de GC FAMES del extracto y refinado de la zona 1 y del extracto y refinado de la zona 2 se muestran en las Figuras 11 y 12 respectivamente.

Ejemplo 1a

Tiempo de etapa: 750 s

Tiempo de ciclo: 200 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 70 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D): 850 ml/min

Velocidad de extracción: 425 ml/min

Velocidad de refinado: 495 ml/min

Ejemplo 1b

Tiempo de etapa: 250 s

Tiempo de ciclo: 66,67 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 210 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D): 2550 ml/min

Velocidad de extracción: 1275 ml/min

Velocidad de refinado: 1485 ml/min

Ejemplo 1c

Tiempo de etapa: 500 s

Tiempo de ciclo: 133,33 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 25 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 2050 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente del extracto (E1) en la primera zona: 1125 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D1-E1) en la primera zona: 925 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 950 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 1700 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente de extracto (E2) en la segunda zona: 900 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D2-E2) en la segunda zona: 800 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 800 ml/min

Ejemplo 1d

Tiempo de etapa: 250 s

Tiempo de ciclo: 66,67 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 50 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 4125 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente del extracto (E1) en la primera zona: 2250 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D1-E1) en la primera zona: 1875 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 1925 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 3375 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente de extracto (E2) en la segunda zona: 1800 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D2-E2) en la segunda zona: 1575 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 1575 ml/min

Ejemplo 1e

Tiempo de etapa: 500 s

Tiempo de ciclo: 133,33 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 50 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 4000 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente del extracto (E1) en la primera zona: 2250 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D1-E1) en la primera zona: 1750 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 1800 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 3200 ml/min

Velocidad neta de acumulación de extracto (E2) en la segunda zona: 1750 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D2-E2) en la segunda zona: 1450 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 1450 ml/min

Ejemplo 1f

Tiempo de etapa: 250 s

Tiempo de ciclo: 66,67 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 100 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 4050 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente del extracto (E1) en la primera zona: 2100 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D1-E1) en la primera zona: 1950 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 2050 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 3300 ml/min

Velocidad neta de acumulación de extracto (E2) en la segunda zona: 1700 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D2-E2) en la segunda zona: 1600 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 1600 ml/min

Ejemplo 1g

Tiempo de etapa: 500 s

Tiempo de ciclo: 133,33 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 25 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 1275 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente del extracto (E1) en la primera zona: 750 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D1-E1) en la primera zona: 550 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 575 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 1275 ml/min

Velocidad neta de acumulación de extracto (E2) en la segunda zona: 950 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D2-E2) en la segunda zona: 325 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 325 ml/min

Ejemplo 1h

Tiempo de etapa: 250 s

Tiempo de ciclo: 66,67 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 50 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 2550 ml/min

Velocidad de acumulación del recipiente del extracto (E1) en la primera zona: 1500 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D1-E1) en la primera zona: 950 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 1000 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 2000 ml/min

Velocidad neta de acumulación de extracto (E2) en la segunda zona: 900 ml/min

Velocidad de reciclado del extracto (D2-E2) en la segunda zona: 600 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 600 ml/min

Ejemplo 2

Una materia prima derivada de aceite de pescado que comprende éster etílico del ácido eicosatetraenoico (ETA EE), EPA EE, isómeros de los mismos y DHA EE se fraccionó usando un sistema de cromatografía de lecho móvil real usando gel de sílice C18 ligado (tamaño de partícula 40-60 mm) como fase estacionaria y metanol acuoso como eluyente de acuerdo con el sistema ilustrado esquemáticamente en la Figura 10. 19 columnas (diámetro: 10 mm, longitud: 250 mm) están conectadas en serie como se muestra en la Figura 10.

Los parámetros de funcionamiento y los caudales son los siguientes.

Tiempo de ciclo: 600 s

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 0,5 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1, metanol al 100 %) en la primera zona: 6 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2, metanol al 99 %/agua al 1%) en la primera zona: 6 ml/min Velocidad de extracto (E1') de la primera zona: 3 ml/min

Velocidad (E1) de extracto de la primera zona: Velocidad de refinado de 1,9 ml/min (R1) de la primera zona: 4,6 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2, metanol al 97 %/agua al 3 %) en la segunda zona: 6 ml/min Velocidad de extracto (E2) de la segunda zona: 2,4 ml/min

Velocidad de refinado (R2) de la segunda zona: 4,6 ml/min

De nuevo, EPA EE se produjo con un alto nivel de pureza (más del 90 % en peso, más del 95 % en peso, más del 98 % en peso).

Ejemplo 3

Una materia prima derivada de aceite de pescado (55 % en peso de EPA EE, 5 % en peso de DHA EE) se fraccionó usando un sistema de cromatografía de lecho móvil real usando gel de sílice C18 unido (tamaño de partícula 300 mm, porosidad de partícula 150 angstroms) como fase estacionaria y metanol acuoso como eluyente de acuerdo con el sistema ilustrado de forma esquemática en la Figura 8. 15 columnas (diámetro: 10 mm, longitud: 250 mm) están conectadas en serie como se muestra en la Figura 8.

Los parámetros de funcionamiento y los caudales son los siguientes.

Tiempo de ciclo: 380 s

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 0,5 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D, metanol al 98,5 %/agua al 1,5 %) en la primera zona: 9 ml/min Velocidad de alimentación de la fase rica en agua (W, metanol al 85 %/agua al 15 %) en la primera zona: 3,1 ml/min Velocidad (E1) de extracto de la primera zona: 4 ml/min

Velocidad de refinado (R1) de la primera zona: 8,6 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D, metanol al 97 %/agua al 3 %) en la segunda zona: 10,8 ml/min Velocidad de alimentación de la fase rica en agua (W, metanol al 85 %/agua al 15 %) en la segunda zona: 3,1 ml/min

Velocidad de extracto (E2) de la segunda zona: 4,1 ml/min

Velocidad de refinado (R2) de la segunda zona: 10,3 ml/min

EPA EE se produjo con un alto nivel de pureza (> 95 % de pureza). Un trazado de GC del producto se muestra en la Figura 13.

Ejemplo 4 (referencia)

Una materia prima derivada de aceite de pescado (70 % en peso de DHA EE, 7 % en peso de EPA EE) se fracciona usando un sistema de cromatografía de lecho móvil real usando gel de sílice C18 unido (tamaño de partícula 300 mm) como fase estacionaria y metanol acuoso como eluyente de acuerdo con el sistema ilustrado de forma esquemática en la Figura 8. 15 columnas (diámetro: 76,29 mm, longitud: 914,40 mm) están conectadas en serie como se muestra en la Figura 8.

Los parámetros de funcionamiento y los caudales son los siguientes.

Tiempo de etapa: 600 s

Tiempo de ciclo: 160 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 25 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 2062,5 ml/min

Velocidad de extracto (E1) en la primera zona: 900 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 1187,5 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 1500 ml/min

Velocidad de extracto (E2) en la segunda zona: 450 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 1050 ml/min

El DHA EE se produce con un alto nivel de pureza (> 97 % según GC FAMES). Un trazado de GC FAMES del extracto de la zona 2 se muestra en la Figura 14.

Ejemplo 5 (referencia)

Una materia prima derivada de aceite de pescado (33 % en peso de EPA EE, 22 % en peso de DHA EE) se fracciona usando un sistema de cromatografía de lecho móvil real usando gel de sílice C18 unido (tamaño de partícula 300 mm) como fase estacionaria y metanol acuoso como eluyente de acuerdo con el sistema ilustrado de forma esquemática en la Figura 8. 15 columnas (diámetro: 76,29 mm, longitud: 914,40 mm) están conectadas en serie como se muestra en la Figura 8.

Los parámetros de funcionamiento y los caudales son los siguientes.

Tiempo de etapa: 380 s

Tiempo de ciclo: 101,33 min

Velocidad de alimentación de materia prima (F): 40 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D1) en la primera zona: 1950 ml/min

Velocidad de extracto (E1) en la primera zona: 825 ml/min

Velocidad de refinado (R1) en la primera zona: 1165 ml/min

Velocidad de alimentación del desorbente (D2) en la segunda zona: 1425 ml/min

Velocidad de extracto (E2) en la segunda zona: 787,5 ml/min

Velocidad de refinado (R2) en la segunda zona: 637,5 ml/min

Se produce una mezcla de EPA EE y DHA EE con un alto nivel de pureza (> 80 % de PA EE y DHA EE totales). Ejemplo 6 (referencia)

Se llevó a cabo un experimento para comparar la cantidad de contaminantes ambientales presentes en dos productos PUFA en donde el producto PUFA es EPA con aceites similares preparados por destilación. Los perfiles de contaminante de los aceites se muestran en la siguiente Tabla 1.

Tabla 1

Ejemplo 7 (referencia)

Se llevó a cabo un experimento para determinar la cantidad de impurezas isoméricas presentes en un aceite preparado según el Ejemplo de referencia 4 en comparación con un aceite equivalente preparado por destilación.

En la Figura 14 se muestra un trazado de GC del aceite rico en DHA preparado de acuerdo con el Ejemplo de referencia 4. No hay evidencia de impurezas isoméricas en el trazado de GC.

En la Figura 15 se muestra un trazado de GC del aceite preparado por destilación. Los cuatro picos con tiempos de elución más largos que el pico de DHA corresponden a los isómeros de DHA. A partir del trazado de GC se puede ver que el aceite preparado por destilación contiene aproximadamente 1,5 % en peso de impurezas isoméricas.

Ejemplo 8

Se compararon dos productos ricos en EPA del proceso de la presente invención con aceites ricos en EPA producidos por destilación. El análisis de % en peso de sus componentes PUFA se muestra a continuación.

continuación

Ejemplo 9 (referencia)

Un producto rico en EPA/DHA preparado mediante un proceso de separación cromatográfica como se describe en el presente documento se comparó con un aceite rico en EPA/DHA producido por destilación. El análisis de % en peso de sus componentes PUFA se muestra a continuación.

Claims (7)

REIVINDICACIONES

1. Una composición que comprende un producto PUFA, en donde el producto PUFA es EPA, el producto PUFA está presente en una cantidad superior al 96,5 % en peso y la composición comprende:

- una cantidad de ácidos grasos u>-6 poliinsaturados de hasta 0,40 % en peso;

- una cantidad de ácido u>-3 eicosatetraenoico de 0,1 a 1 % en peso;

- una cantidad de DHA de hasta 1 % en peso;

- una cantidad de ácido a-linolénico de hasta 1 % en peso;

- una cantidad de ácido estearidónico de 0,1 a 1 % en peso;

- una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 1 % en peso; y

- una cantidad de ácido araquidónico de hasta 0,25 % en peso.

2. La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la composición comprende una cantidad de DHA de hasta 0,2 % en peso, una cantidad de ácido a-linolénico de hasta 0,3 % en peso, una cantidad de ácido estearidónico de 0,1 a 0,4 % en peso, una cantidad de ácido u>-3 eicosatetraenoico de 0,1 a 0,5 % en peso, y una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 0,35 % en peso.

3. La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la composición (a) comprende de 96,5 a 99 % en peso de EPA, una cantidad de DHA de hasta 0,6 % en peso, una cantidad de ácido a-linolénico de hasta 0,6 % en peso, de 0,15 a 0,6 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,75 % en peso de ácido u>-3 eicosatetraenoico y una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 0,6 % en peso; o

(b) comprende de 96,5 a 99 % en peso de EPA, una cantidad de DHA de hasta 0,2 % en peso, una cantidad de ácido a-linolénico de hasta 0,3 % en peso, de 0,15 a 0,4 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido u>-3 eicosatetraenoico y una cantidad de ácido docosapentaenoico de hasta 0,35 % en peso.

4. La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la composición (a) comprende de 98 a 99 % en peso de EPA, de 0,1 a 0,3 % en peso de DHA, de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,3 % en peso de ácido u>-3 eicosatetraenoico y de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido docosapentaenoico; o

(b) comprende de 96,5 a 99 % en peso de EPA, de 0,1 a 0,5 % en peso de DHA, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido u>-3 eicosatetraenoico, de 0,1 a 0,5 % en peso de ácido docosapentaenoico y de 0,1 a 0,25 % en peso de ácido araquidónico; o

(c) comprende de 98 a 99 % en peso de EPA, de 0,1 a 0,2 % en peso de DHA, de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido estearidónico, de 0,1 a 0,2 % en peso de ácido u>-3 eicosatetraenoico y de 0,3 a 0,35 % en peso de ácido docosapentaenoico; o

(d) comprende de 96,5 a 97,5 % en peso de EPA, de 0,25 a 0,35 % en peso de ácido a-linolénico, de 0,18 a 0,24 % en peso de ácido estearidónico, de 0,4 a 0,46 % en peso de ácido u>-3 eicosatetraenoico y de 0,15 a 0,25 % en peso de ácido araquidónico.

5. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde (a) la composición comprende una cantidad de hidrocarburos poliaromáticos de hasta 0,89 mg/kg, y/o (b) la composición comprende una cantidad de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas y dibenzofuranos policlorados hasta 0,35 pg/g y/o (c) la composición comprende una cantidad de bifenilos policlorados hasta 0,0035 mg/kg, y/o (d) la composición comprende una cantidad de dioxinas, furanos, dibenceno-para-dioxinas, dibenzofuranos policlorados y bifenilos policlorados similares a las dioxinas hasta 1 pg/g.

6. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la composición comprende una cantidad de impurezas isoméricas de hasta 1 % en peso.

7. La composición de acuerdo con la reivindicación 6, en donde la composición comprende una cantidad de impurezas isoméricas de hasta 0,5 % en peso, preferentemente, hasta 0,25 % en peso, más preferentemente hasta 0,1 % en peso.