WO2023098721A1 - 电动汽车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动汽车，所述电动汽车包括：两个沿车辆宽度方向间隔设置的车身大梁，两个所述车身大梁均沿车辆长度方向延伸；若干个锁止结构，连接于所述车身大梁上；快换电池包，所述快换电池包上具有若干个锁连接结构，所述锁连接结构与所述锁止结构沿竖直方向连接，以将所述快换电池包锁止连接于所述车身大梁上。本发明的电动汽车，快换电池包可以通过竖直方向移动，实现锁连接结构与锁止结构的锁止连接，实现快换电池包的快速拆卸或连接，大大提高了电动汽车的换电效率。同时电动汽车可以进行底盘换电，换电站无需设置吊具实现电池包的吊装，因此，换电站的占地面积下降，使得换电站的用地成本降低。

Description

电动汽车

本申请要求申请日为2021年12月26日的中国专利申请CN202111606763.7的优先权、申请日为2021年12月26日的中国专利申请CN202111606781.5的优先权、申请日为2021年11月30日的中国专利申请CN202111444383.8的优先权、以及申请日为2021年12月31日的中国专利申请CN202111673681.4的优先权。本申请引用上述中国专利申请的全文。

技术领域

本发明涉及一种电动汽车。

背景技术

目前，电动汽车上的电池包都是设置在承重梁的上方，电池包的重量达到了3吨左右，电池包较重，利用承重梁来实现对电池包的支撑作用。电动汽车上的电池包主要有充电和换电两种方式。由于换电方式能够实现了电能迅速补给，减少客户的等待时间，提高了换电站的利用率。另外，可在夜间对电池的进行集中充电，实现了电力负荷的“调峰储能”。同时，提高了电力设备的综合利用效率，延长了电池的使用寿命，具有很高的推广价值和经济意义。

由于电池包设置在承载梁上方，在电动汽车上所处位置相对地面较高，使得电动汽车的重心较高，从而导致车辆的安全性较差，并且占驾驶员后方较大空间，对司机的驾驶体验较差。同时，电池包设置空间有限，使得电池包更换较为复杂困难。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中电动汽车的电池包更换比较复杂的缺陷，提供一种电动汽车。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种电动汽车，所述电动汽车包括：

两个沿车辆宽度方向间隔设置的车身大梁，两个所述车身大梁均沿车辆长度方向延伸；

若干个锁止结构，连接于所述车身大梁上；

快换电池包，所述快换电池包上具有若干个锁连接结构，所述锁连接结构与所述锁止结构沿竖直方向连接，以将所述快换电池包锁止连接于所述车身大梁上。

在本方案中，采用上述结构形式，快换电池包可以通过竖直方向移动，实现锁连接结构与锁止结构的锁止连接，实现快换电池包的快速拆卸或连接，大大提高了电动汽车的换电效率。

较佳地，所述快换电池包位于所述车身大梁下方。

在本方案中，采用上述结构形式，相较于现有技术中，快换电池包设置在电动汽车的由于承载梁上方，本方案的快换电池包设置在车身大梁的下方，从而降低电动汽车的重心，提高电动汽车的行驶稳定性。同时电动汽车可以进行底盘换电，换电站无需设置吊具实现快换电池包的吊装，因此，换电站的占地面积下降，使得换电站的用地成本降低。

较佳地，所述电动汽车还包括电池托盘，所述电池托盘连接于所述车身大梁，若干个所述锁连接结构锁止连接于所述电池托盘。

在本方案中，采用上述结构形式，通过电池托盘与快换电池包相连接，使得电池托盘与快换电池包之间接触面积大，快换电池包能够更加稳定地安装在电池托盘上。

较佳地，所述电池托盘连接于所述车身大梁的底部和/或所述车身大梁的侧部。

在本方案中，采用上述结构形式，实现电池托盘与车身大梁之间安装连接形式多样化。同时，实现电池托盘能够沿电动汽车的宽度方向延伸设置，实现电池托盘与快换电池包之间连接面积更大，连接更加稳定，且增大了快换电池包内的电芯容量，增加电动汽车的行程。

较佳地，所述电池托盘的至少部分位于所述车身大梁侧部，所述锁止结构设于所述电池托盘的底部。

在本方案中，采用上述结构形式，进一步提高电池托盘与车身大梁之间连接的稳定性。同时，锁止结构设于电池托盘的底部，实现电动汽车的底盘换电，快换电池包安装方便。

较佳地，所述电池托盘包括一个托盘主体，所述托盘主体固定连接于所述车身大梁的底部和/或所述车身大梁侧壁，或者所述电池托盘包括两个托盘主体，两个所述托盘主体分别固定连接于两个所述车身大梁相背的两侧。

在本方案中，采用上述结构形式，实现电池托盘沿电动汽车的宽度方向延伸设置，增加电池托盘与快换电池包之间的连接面积，且增大了快换电池包内的电芯容量，增加电动汽车的行程。

较佳地，所述托盘主体包括外框，多个所述锁止结构设置于所述外框上并分别与所述快换电池包边缘的多个所述锁连接结构相连接。

在本方案中，采用上述结构形式，分布于外框上的多个锁止结构分别与快换电池包的四周外缘的多个锁连接结构相连接，快换电池包的重量会通过其周向的多个锁连接结构传递到外框的对应位置处，分散外框处受到的荷载，有效避免快换电池包和托盘主体由于单点受力过大而变形，提高了快换电池包连接在托盘主体上的稳定性。

较佳地，所述锁止结构通过安装座与所述外框连接。

在本方案中，采用上述结构形式，通过在外框上设置安装座，锁止结构均设置在安装座上，便于锁止结构的安装，且安装精度高。

较佳地，所述托盘主体还包括加强杆，所述加强杆连接于所述外框内，多个所述锁止结构设置于所述加强杆上并分别与所述快换电池包中间区域的多个所述锁连接结构相连接。

在本方案中，采用上述结构形式，加强杆具有加强托盘主体的整体结构强度作用。同时，设置在加强杆上的多个锁止结构分别与快换电池包中间区域的多个锁连接结构相连接。通过将若干个锁连接结构分布于快换电池包的周部以及中间区域，使得荷载均匀分布在快换电池包的各处，有效避免了电池包变形，大大提高快换电池包的稳定性和抗震性能。

较佳地，位于所述外框上的所述锁止结构的高度小于位于所述加强杆上的所述锁止结构的高度。

在本方案中，采用上述结构形式，托盘主体套设于快换电池包并对快换电池包在水平方向上起到限制作用，有效避免了快换电池包在使用的过程中产生晃动现象，进一步提高了电动汽车的稳定性。

较佳地，所述锁止结构包括锁止座，所述锁止座上设有用于供所述锁连接结构沿车辆高度方向向上进入的开口，所述开口方向朝下。

在本方案中，采用上述结构形式，实现快换电池包的快速拆卸或连接，大大提高了电动汽车的换电效率。同时，锁止座结构简单，加工制作方便。

较佳地，所述锁止结构包括锁止座，所述锁止座具有沿竖直方向延伸的开口槽和沿水平方向延伸的锁止槽，所述锁连接结构为锁轴，所述锁止槽用于供所述锁轴插入锁定，所述开口槽的顶部与所述锁止槽连通，所述锁轴沿竖直方向自所述开口槽的底部到达所述开口槽与所述锁止槽的交接位置时进入所述锁止槽内。

在本方案中，采用上述结构形式，快换电池包通过沿竖直方向以及水平方向移动即可实现锁止或者解锁，安装、拆卸非常方便。

较佳地，至少部分所述锁止座设有锁舌，所述锁舌活动安装在所述锁止槽内并能够阻止所述锁轴脱离出所述锁止槽。

在本方案中，采用上述结构形式，通过锁舌伸入至锁止槽内，从而能够阻止锁连接结构脱离出锁止槽，实现锁连接结构稳定插入至锁止槽内，锁止更加可靠，从而提高电动汽车在锁止状态下的稳定性。

较佳地，所述锁止结构还包括锁连杆，所述锁连杆通过所述锁舌与所述锁止座活动连接。

在本方案中，采用上述结构形式，锁连杆在外力作用下将会带动锁舌封闭或打开锁止槽，锁止更加可靠；同时，通过锁连杆能够实现多个锁舌同步解锁或者锁止，提高解锁效率。

较佳地，所述锁止结构包括锁止座，所述锁止座具有沿竖直方向延伸的开孔，所述开孔内设有第一螺纹部或限位部，所述锁连接结构具有相配合的第二螺纹部或止挡部。

在本方案中，采用上述结构形式，锁连接结构与锁止座实现垂直上下锁止，锁止结构与锁连接结构之间相对锁止或解锁速度快，安装连接形式多样化。

较佳地，所述快换电池包的前端设有电池端电连接器，所述电池托盘的前端设有车端电连接器，所述电池端电连接器与所述车端电连接器垂直连接。

在本方案中，采用上述结构形式，实现快换电池包将用于对电动汽车提供电力，同时电连接更加稳定可靠。

较佳地，所述快换电池包的前端还设有电池端液冷连接器，所述电池托盘的前端还设有车端液冷连接器，所述电池端液冷连接器与所述车端液冷连接器垂直连接。

在本方案中，采用上述结构形式，实现对快换电池包的冷却降温。同时液冷连接更加稳定可靠。

较佳地，所述快换电池包包括电池包箱体、电芯和箱盖，所述电池包箱体内设有若干个用于放置电芯的电芯容纳腔，所述电芯容纳腔的顶部具有开口，所述箱盖连接于所述电池包箱体上并用于遮盖所述电芯容纳腔的所述开口，若干个所述锁连接结构分别连接于所述电池包箱体和所述箱盖。

在本方案中，采用上述结构形式，通过开口将便于电芯安装设置在电芯容纳腔内，之后将通过箱盖对电池包箱体内的电芯进行遮盖，安装设置方便，且稳定性高。

较佳地，所述电池包箱体包括框架、底板和若干安装基座，所述底板连接于所述框架的底部并形成若干个所述电芯容纳腔，所述箱盖连接于所述框架上，所述安装基座分别连接于所述电池包箱体的至少两端，多个所述锁连接结构分别连接于所述安装基座。

在本方案中，采用上述结构形式，通过安装基座便于锁连接结构的安装，且安装精度高；且能够用于对快换电池包的四周进行荷载传递，有效避免快换电池包的变形，提高快换电池包的稳定性。同时，整体结构简单，安装设置非常方便。

较佳地，所述框架内具有加强梁，所述锁连接结构穿过所述箱盖并与所述加强梁相连接。

在本方案中，采用上述结构形式，加强梁具有加强作用，有效加强了快换电池包的整体结构强度，有效避免了快换电池包的变形。同时，锁连接结构连接在加强梁上，实现锁连接结构与快换电池包之间连接更加稳定，进一步提高了电动汽车的稳定性。

较佳地，所述锁连接结构与所述箱盖之间具有密封件。

在本方案中，采用上述结构形式，密封件将会对锁连接结构与箱盖之间的间隙进行密封，进而可以防止外界物体进入至快换电池包内，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明的电动汽车，快换电池包可以通过竖直方向移动，实现锁连接结构与锁止结构的锁止连接，实现快换电池包的快速拆卸或连接，大大提高了电动汽车的换电效率。同时电动汽车可以进行底盘换电，换电站无需设置吊具实现电池包的吊装，因此，换电站的占地面积下降，使得换电站的用地成本降低。

附图说明

图1为本发明实施例1的电动汽车的结构示意图；

图2为本发明实施例1的电动汽车的另一视角结构示意图；

图3为本发明实施例1的电动汽车的分解结构示意图；

图4为本发明实施例1的电池托盘的结构示意图；

图5为本发明实施例1的快换电池包的结构示意图；

图6为本发明实施例1的快换电池包的分解结构示意图；

图7为本发明实施例1的快换电池包在锁止前的部分内部结构示意图；

图8为本发明实施例1的快换电池包在锁止后的部分内部结构示意图。

图9为本发明实施例2的锁止结构的结构示意图；

图10为本发明实施例2的锁止结构的分解结构示意图。

图11为本发明实施例3中的挂接座的立体示意图；

图12为本发明实施例3中的挂接座的另一个立体示意图；

图13为本发明实施例3中的挂接座的剖视示意图；

图14为本发明实施例3中的挂接座的另一个剖视示意图；

图15为本发明实施例3中的挂接组件的部分剖视示意图；

图16为本发明实施例3中的挂接组件的部分示意图；

图17为本发明实施例3中的挂接组件的立体示意图；

图18为本发明实施例3中的挂接组件的剖视示意图；

图19为本发明实施例3中的挂接组件的爆炸示意图；

图20为本发明实施例3中的挂接组件的爆炸剖视示意图；

图21为本发明实施例3中的挂接组件的示意图；

图22为本发明实施例3中的导向件的示意图；

图23为本发明实施例3中的换电电池包的部分示意图；

图24为本发明实施例3中的换电电池包的部分剖视示意图；

图25为本发明实施例3中的换电电池包的部分立体示意图；

图26为本发明实施例3中的挂接装置的示意图；

图27为本发明实施例3中的挂接装置的另一个示意图；

图28为本发明实施例3中的挂接装置的第一剖视示意图；

图29为本发明实施例3中的挂接装置的第二剖视示意图；

图30为本发明实施例3中的挂接装置的第三剖视示意图；

图31为本发明实施例3中的挂接装置的第四剖视示意图；

图32为本发明实施例3中的另一挂接装置的立体示意图；

图33为本发明实施例3中的另一挂接装置的第五剖视示意图。

图34为本发明实施例4中的挂接组件部分示意图；

图35为本发明实施例4中的导槽的示意图；

图36为本发明实施例4中的导槽的另一个示意图；

图37为本发明实施例4中的挂接组件的爆炸示意图；

图38为本发明实施例4中的挂接装置的剖视示意图；

图39为本发明实施例4中的挂接装置的另一个剖视示意图；

图40为本发明实施例4中的挂接座的示意图；

图41为本发明实施例4中的换电电池包的示意图；

图42为本发明实施例4中的换电电池包中间区域的剖视的示意图；

图43为本发明实施例4中的换电电池包边缘的示意图。

图44为本发明实施例5中的挂接座的示意图；

图45为本发明实施例5中的挂接座的第一立体示意图；

图46为本发明实施例5中的挂接座的第二立体示意图；

图47为本发明实施例5中的挂接座的第三立体示意图；

图48为本发明实施例5中的挂接座的爆炸示意图；

图49为本发明实施例5中的另一挂接装置的剖视示意图；

图50为本发明实施例5中的挂接装置的第一部分立体示意图；

图51为本发明实施例5中的挂接装置的第二部分立体示意图；

图52为本发明实施例5中的挂接装置的第三部分立体示意图；

图53为本发明实施例5中的挂接装置的部分爆炸示意图；

图54为本发明实施例5中的换电电池包的边缘部分示意图；

图55为本发明实施例5中的换电电池包的第一部分立体示意图；

图56为本发明实施例5中的换电电池包的第二部分立体示意图；

图57为本发明实施例5中的换电电池包中间区域的剖视示意图；

图58为本发明实施例5中的换电电池包的立体示意图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。

实施例1

如图1至图8所示，本实施例公开了一种电动汽车，该电动汽车为重卡或轻卡等商用车。该电动汽车包括两个沿车辆宽度方向间隔设置的车身大梁1、快换电池包2和若干个锁止结构3，两个车身大梁1均沿车辆长度方向延伸，若干个锁止结构3均连接于车身大梁1上，快换电池包2上具有若干个锁连接结构21，锁连接结构21与锁止结构3沿竖直方向连接，以将快换电池包2锁止连接于车身大梁1上。

快换电池包2上的若干个锁连接结构21与若干个锁止结构3一一对应，快换电池包2通过沿竖直方向移动，实现若干个锁连接结构21与若干个锁止结构3相连接，实现快换电池包2的快速拆卸或连接，大大提高了电动汽车的换电效率。

快换电池包2位于车身大梁1下方。快换电池包2在安装时，快换电池包2将移动至车身大梁1的正下方，之后沿竖直方向向上移动，从而实现若干个锁连接结构21与若干个锁止结构3相连接。快换电池包2采用可拆卸连接方式安装于车身大梁1下方，实现电动汽车的底盘换电，快换电池包2安装方便，同时快换电池包2设置在车身大梁1的下方，从而降低电动汽车整体的重心高度，提高电动汽车的行驶稳定性。同时电动汽车可以进行底盘换电，换电站无需设置吊具实现快换电池包2的吊装，因此，换电站的占地面积下降，使得换电站的用地成本降低。

电动汽车还包括电池托盘4，电池托盘4连接于车身大梁1，若干个锁连接结构21锁止连接于电池托盘4。若干个锁止结构3均设置在电池托盘4上，通过电池托盘4与快换电池包2相连接，提升电池托盘4与快换电池包2之间接触面积，实现快换电池包2能够更加稳定地安装连接在电池托盘上。

电池托盘4连接于车身大梁1的侧部。通过将电池托盘4与车身大梁1的侧部相连接，实现电池托盘4与车身大梁1之间安装连接形式多样化，且连接更加稳定。

在其他实施例中，电池托盘4也可以连接在车身大梁1的底部，此处不再赘述。

进一步的，电池托盘4的至少部分位于车身大梁1侧部，锁止结构3设于电池托盘4的底部。在本实施例中，电池托盘4连接于车身大梁1中相背的两侧部，实现电池托盘4与车身大梁1之间连接更加稳定。

具体的，电池托盘4包括一个托盘主体，托盘主体固定连接于或车身大梁1侧壁。电池托盘4通过托盘主体与车身大梁1侧壁相连接。在其他实施例中，托盘主体也可以连接于车身大梁1的底部。

在其他实施例中，电池托盘4包括两个托盘主体，两个托盘主体分别固定连接于两个车身大梁1相背的两侧。两个托盘主体分别固定连接于两个车身大梁1相背的两侧且两个托盘本体上的锁止机构 3与快换电池包2的相应位置处的锁连接结构21实现锁止连接，实现电池托盘4沿电动汽车的宽度方向延伸设置，增加电池托盘4与快换电池包2之间的连接面积，增大快换电池包2内的电芯容量，增加电动汽车的行程。

本实施例中，托盘主体还包括外框41，多个锁止结构3设置于外框41上并分别与快换电池包2边缘的多个锁连接结构21相连接。分布于外框41上的多个锁止结构3分别与快换电池包2的四周外缘的多个锁连接结构21相连接，快换电池包的重量会通过其周向的多个锁连接结构传递到外框的对应位置处，分散外框处受到的荷载，有效避免了快换电池包2和托盘主体由于单点受力过大而变形，提高了快换电池包2连接在托盘主体上的稳定性。

锁止结构3通过安装座411与外框41连接。通过在外框41上设置安装座411，锁止结构3均设置在安装座411上，便于锁止结构3的安装，且安装精度高。

本实施例中，托盘主体还包括加强杆42，加强杆42连接于外框41内，加强杆为两根相互平行的杆体，加强杆的两端分别与外框41连接，多个锁止结构3设置于加强杆42上并分别与快换电池包2中间区域的多个锁连接结构21相连接。加强杆42具有加强托盘主体的整体结构强度作用。同时，设置在加强杆42上的多个锁止结构3分别与快换电池包2中间区域的多个锁连接结构21相连接。通过将若干个锁连接结构分布于快换电池包的周部以及中间区域，使得荷载均匀分布在快换电池包的各处，有效避免了电池包变形，大大提高快换电池包的稳定性和抗震性能。

且位于外框41上的锁止结构3的高度小于位于加强杆42上的锁止结构3的高度。外框41与加强杆42之间形成有用于容纳快换电池包2的容纳空间，使得托盘主体套设于快换电池包2并对快换电池包2在水平方向上起到限制作用，有效避免了快换电池包2在使用的过程中产生晃动现象，进一步提高了电动汽车的稳定性。

锁止结构3包括锁止座31，锁止座31上设有用于供锁连接结构21沿车辆高度方向向上进入的开口311，开口311方向朝下。快换电池包2将移动至车身大梁1的正下方，之后沿车辆高度方向向上移动，使得锁连接结构21进入至开口311内并与锁止结构3相连接，以实现快换电池包2和锁止结构3的锁紧连接。实现快换电池包2的快速拆卸或连接，大大提高了电动汽车的换电效率。同时，锁止座31结构简单，加工制作方便。

如图7和图8所示，在锁止座31中，锁止座31具有沿竖直方向延伸的开孔，开孔内设有第一螺纹部或限位部，锁连接结构21具有相配合的第二螺纹部或止挡部。锁连接结构21在通过开口311进入至锁止座31内，锁连接结构21在外力的作用下旋转一定角度后锁止连接于锁止座31上，锁连接结构21与锁止座31实现垂直上下锁止。采用上述垂直锁止结构3形式，锁止结构3与锁连接结构21之间相对锁止速度快，安装连接形式多样化，连接更加稳定并且结构空间利用率高。

当然，在其它实施方式中，锁止结构3与锁连接结构21通过螺接、卡接、扣接、插接、勾接、 榫接中的任一一种方式相互配合以实现快换电池包2安装连接在车身大梁1上。

快换电池包2的前端设有电池端电连接器22，电池托盘4的前端设有车端电连接器43，电池端电连接器22与车端电连接器43垂直连接。快换电池包2通过电池端电连接器22与车端电连接器43相连接，实现快换电池包2将用于对电动汽车提供电力。同时，将电池端电连接器22设置在快换电池包2的前端，快换电池包2在沿竖直方向移动时，快换电池包2通过若干个锁连接结构21连接在车身大梁1的若干个锁止结构3上，此时电池端电连接器22与车端电连接器43也垂直连接，实现电连接更加稳定可靠，且安装拆卸都非常方便。

快换电池包2的前端还设有电池端液冷连接器23，电池托盘4的前端还设有车端液冷连接器44，电池端液冷连接器23与车端液冷连接器44垂直连接。快换电池包2通过电池端液冷连接器23与车端液冷连接器44相连接，实现对快换电池包2的冷却降温。同时，将电池端液冷连接器23设置在快换电池包2的前端，快换电池包2在沿竖直方向移动时，快换电池包2通过若干个锁连接结构21连接在车身大梁1的若干个锁止结构3上，此时电池端液冷连接器23与车端液冷连接器44也垂直连接，实现液冷连接更加稳定可靠，且安装拆卸都非常方便。

快换电池包2包括电池包箱体24、电芯25和箱盖26，电池包箱体24内设有若干个用于放置电芯25的电芯容纳腔，电芯容纳腔的顶部具有开口，箱盖26连接于电池包箱体24上并用于遮盖电芯25容纳腔的开口，若干个锁连接结构21分别连接于电池包箱体24和箱盖26。通过开口将便于电芯25安装设置在电芯容纳腔内，之后将通过箱盖26对电池包箱体24内的电芯25进行遮盖，安装设置方便，且稳定性高。

电池包箱体24包括框架241、底板242和若干安装基座243，底板242连接于框架241的底部并形成前述的若干个电芯容纳腔，箱盖26连接于框架241上，安装基座243分别连接于电池包箱体24的至少两端，多个锁连接结构21分别连接于安装基座243。

通过在电池包箱体24的至少两端设有安装基座243，实现分布于快换电池包2的周部的锁连接结构21设置于安装基座243上。在本实施例中，如图6所示，安装基座243分别连接于电池包箱体24的四周。安装基座243上的锁连接结构21将与锁止结构3相连接，通过将安装基座243分别设置于电池包本体24的四周，实现了快换电池包2稳定连接于锁止结构3上。锁连接结构21顶部沿竖直方向延伸并凸出于安装基座243的顶面，以便与电池托盘4底部的锁止结构3连接，并且锁连接结构21底部暴露于安装基座243的底面，以便于解锁机构作用于锁连接结构21的底部进而实现锁连接结构21与锁止结构3之间的锁止或者解锁。便于锁连接结构21的安装，且安装精度高；且能够用于对快换电池包2的四周进行荷载传递，有效避免了快换电池包2的变形，提高了快换电池包2的稳定性。同时，通过将底板242安装设置在框架241的底部，箱盖26连接于框架241的顶部，实现电池包箱体24内具有用于容纳电芯25的若干个电芯容纳腔，整体结构简单，安装设置非常方便。

框架241内具有加强梁244，锁连接结构21穿过箱盖26并与加强梁244相连接。加强梁244具有加强作用，通过加强梁244设置在框架241内将有效加强了快换电池包2的整体结构强度，有效避免了有效避免了快换电池包2的变形。同时，锁连接结构21连接在加强梁244上，实现锁连接结构21与快换电池包2之间连接更加稳定，进一步提高了电动汽车的稳定性。

锁连接结构21与箱盖26之间具有密封件。密封件将会对锁连接结构21与箱盖26之间的间隙进行密封，进而可以防止外界物体进入至快换电池包2内，大大提高了快换电池包2的安全稳定性。

在具体使用时，密封件的材料可以为橡胶材料。同时，密封件为橡胶材质，也可以降低锁连接结构21在转动过程中，因锁连接结构21与密封件的摩擦而产生的磨损。

实施例2

如图9和图10所示，本实施例的电动汽车结构与实施例1的相同部分不再复述，仅对不同之处作说明。锁止结构3包括锁止座31，锁止座31具有沿竖直方向延伸的开口槽312和沿水平方向延伸的锁止槽313，前述的开口槽312与锁止槽313均前后贯通，锁连接结构21为锁轴，锁轴的两端均与安装基座243连接，以保持锁轴始终位于安装基座243靠近电池托盘4的端面的上方，锁止槽313用于供锁轴插入锁定，开口槽312的顶部与锁止槽313连通，锁轴沿竖直方向自开口槽312的底部到达开口槽312与锁止槽313的交接位置时进入锁止槽313内。

在锁止时，锁轴沿竖直方向向上移动，自开口槽312的底部到达开口槽312与锁止槽313的交接位置，之后锁轴沿水平方向移动并进入锁止槽313内，使得锁轴插入锁定至锁止槽313内以实现锁连接结构21与锁止结构3的锁止。在解锁时，锁轴将沿水平方向移动至开口槽312与锁止槽313的交接位置时，之后锁轴沿竖直方向向下移动，使得锁轴从开口槽312的底部脱离出锁止座31，以实现了锁连接结构21与锁止结构3的解锁。快换电池包2通过沿竖直方向以及水平方向移动即可实现锁止或者解锁，安装、拆卸非常方便。

至少部分锁止座31设有锁舌32，锁舌32活动安装在锁止槽313内并能够阻止锁轴脱离出锁止槽313。通过锁舌32伸入至锁止槽313内，从而能够阻止锁连接结构21脱离出锁止槽313，实现锁连接结构21稳定插入至锁止槽313内，锁止更加可靠，从而提高电动汽车在锁止状态下的稳定性。

锁止结构3还包括锁连杆33，锁连杆33通过锁舌32与锁止座31活动连接。锁连杆33在外力作用下将会带动锁舌32封闭或打开锁止槽313，锁止更加可靠；同时，通过锁连杆33能够实现多个锁舌32同步解锁或者锁止，提高解锁效率。

实施例3

如图11至图33所示，本发明实施例提供了一种挂接组件2，并且挂接组件2与挂接座1可实现相互锁定。其中，挂接组件2包括挂接件21和安装壳24，挂接件21啮合与安装壳24内，并且挂接件21在外力的作用下进入挂接座1并旋转角度后挂扣在挂接座1上。

本实施例3中的挂接座1相当于实施例1中锁止结构，挂接组件2相当于实施例1中的锁连接结构。

挂接座1连接于电动汽车1000上，并用于与电池包31上的挂接件21配合以将电池包31安装至电动汽车1000，挂接座1包括挂接座主体11，并且挂接座主体11内设有容纳腔111，容纳腔111用于容纳至少部分挂接件21，容纳腔111的底部具有过渡区域16和挂接区域15，过渡区域16和挂接区域15之间平滑过渡，过渡区域16在竖直方向的高度低于挂接区域15的高度；过渡区域16用于供挂接件21自过渡区域16旋转至挂接区域15，挂接座1与挂接件21锁接时，挂接件21位于挂接区域15。

在具体使用时，挂接件21沿竖直方向自挂接座1底部进入容纳腔111后旋转时，首先与过渡区域16接触，随后在外力的继续作用下向靠近挂接区域15的方向运动。由于过渡区域16在竖直方向上的高度低于挂接区域15的高度，并且过渡区域16和挂接区域15之间平滑过度，采用上述结构首先方便了挂接件21的旋转运动；再者，挂接件21在旋转过程中，使得挂接件21与容纳腔111的底部之间的间隙越来越小。在间隙变小的过程中，挂接件21与容纳腔111底部的压力越来越大。以挂接区域15和过渡区域16材质相同为例，在两区域材质相同时，挂接件21与过渡区域16产生的动摩擦力会大于挂接件21与挂接区域15产生的动摩擦力。当挂接件21运动至挂接区域15时，由于挂接件21与挂接区域15之间的间隙最小，此时产生的摩擦力也最大，最终实现挂接件21的稳定挂接。采用上述结构形式，挂接件21的通过旋转运动使得挂接件21与挂接座1之间的间隙最小，进而使得挂接件21可以稳定挂接于挂接座1上，提高了电池包31挂接的稳定性，并且上述方式增加了电池包31与电动汽车1000的挂点，避免了电池包31因尺寸过大导致中间区域下沉而发生变形。在其他实施例中，也可以通过对挂接区域15和过渡区域16选择不同材质，以进一步降低挂接件21与过渡区域16的摩擦力，并且进一步提高挂接件21与挂接区域15的摩擦力，在此不对挂接区域15和过渡区域16的材料进行限制。上述所提及的外力可以通过解锁装置对挂接件施加力来实现。该种方式在竖直方向举升电池包之后，仅通过旋转挂接部即可实现电池包的锁止固定，避免了再通过移动电池包带动挂接部移动至锁止位置，无需在电动汽车底部预留电池包水平方向的移动空间，简化了电池包移动的步骤，降低了锁止控制的难度，提高了换电效率。

上述所提及挂接板40可以通过冲压工艺来实现，其过渡区域16在竖直方向的高度低于挂接区域15的高度，经过上述工艺后的挂接区域15和过渡区域16一体成型，具有强度高的特点。亦或是，挂接区域15和过渡区域16处于同一平面，并且在挂接区域15设置垫高结构。上述方式会使得垫高结构的上表面高于过渡区域16的上表面，因此当挂接件21旋转至挂接区域15时，挂接件21可以挂接在垫高结构的上表面。为了进一步提高挂接件21在挂接区域15时的摩擦力，优选垫高结构的材质为橡胶。当然，在其他实施例中，也可以不对垫高结构的材质进行限制。采用上述结构形式，在挂接区 域15设置垫高结构，可以通过改变垫高结构的厚度适应不同的挂接件21，提高了挂接的灵活度。

挂接座主体11的顶部具有配合孔13，配合孔13用于挂接件21在容纳腔111内活动时避让挂接件21。采用上述结构形式，通过挂接座主体11顶部的配合孔13，降低了挂接座1对挂接件21运动的影响。在旋转过程中，随着挂接件21向靠近挂接区域15运动，挂接件21具有上升位移，此时的挂接件21上的凸起可以通过配合孔13伸出挂接座1，进而可以防止凸起和挂接座1产生挤压而导致损坏，提高了挂接件21和挂接座1的使用寿命。

挂接座1还包括安装部14，安装部14设于挂接座主体11顶部的至少两侧，安装部14上具有多个安装孔，用于将挂接座1安装于电动汽车1000。具体地，安装部14的顶部开口12向外延伸形成安装部14，并且向外延伸形成安装部14的至少为开口12的两侧。亦或是，挂接座1还包括安装板，安装板与挂接座主体11的顶部连接，安装板中突出挂接座主体11的部分为安装部14。当然，在其他实施例中也可以不对安装部14的形成方式进行限制。采用上述结构形式，可以通过安装部14上的安装孔实现挂接座主体11与电动汽车1000底盘的连接，并且安装部14设于挂接座主体11顶部的至少两侧，进而增加了安装部14与挂接座1的连接面积，提高了安装部14与挂接座1的连接稳定性。优选安装部14对称设置于挂接座主体11的顶部，以进一步提高挂接的稳定性。

挂接组件2包括第一啮合件27和第二啮合件28，第一啮合件27固定于安装壳24内，第二啮合件28与挂接件21连接，第二啮合件28位于安装壳24内并能够在安装壳24内移动，以用于切换第一状态和第二状态；在第一状态，第一啮合件27和第二啮合件28啮合；在第二状态，第二啮合件28脱离第一啮合件27，第二啮合件28带动挂接件21转动。上述表述也可以具体表述为：在第一状态下，由于第一啮合件27固定于安装壳24内，而第一啮合件27和第二啮合件28啮合，进而可以通过第一啮合件27对第二啮合件28进行限位，防止第二啮合件28转动。即，通过第二啮合件28防止挂接件21的转动，使得挂接件21稳定地挂接于挂接座1。在第二状态时，在外力的作用下，第二啮合件28上移脱离第一啮合件27，在没有第一啮合件27的约束下，通过外力的作用可以带动第二啮合件28旋转，使得第二啮合件28可以带动挂接件21旋转，最终实现挂接部212旋转角度后挂接于挂接座1上。采用上述结构形式，第一状态为挂接部212挂接于挂接座1的状态，即此时的挂接件21处于挂接区域15。在此状态下，通过防止挂接件21的旋转提高挂接的稳定性和可靠性；第二状态为挂接部212未挂接的状态，即此时的挂接件21处于未到达挂接区域15的状态。在此状态下，可以通过外力实现挂接部212的旋转，以实现后续的挂接。

第二啮合件28包括由上至下依次设置的配合部281、弹性部282和啮合部283，弹性部282的两端分别与配合部281和啮合部283抵接，挂接件21的下端与配合部281连接；在第一状态，啮合部283和第一啮合件27啮合，配合部281脱离啮合部283；在第二状态，啮合部283脱离第一啮合件27，配合部281与啮合部283配合，以实现啮合部283带动配合部281和挂接件21转动。上述表述 可以具体描述为：在第一状态时，由于第一啮合件27固定于安装壳24内，而啮合后的啮合部283在第一啮合件27的限制下无法实现旋转，此时在弹性部282的作用下，配合部281脱离啮合部283。在此状态下，即使施加外力，挂接件21也无法实现旋转，从而实现可靠挂接。在第二状态下，在外力的作用下，啮合部283上移，使得啮合部283脱离第一啮合件27，并且上移后的啮合部283压缩弹性部282实现配合部281与啮合部283的配合；此时，在外力的带动下，啮合部283旋转进而带动配合部281和挂接件21旋转角度后挂扣在挂接座1上，实现电池包31与挂接座1的挂接。具体地，安装壳24上可以具有避让孔29，并且避让孔29与啮合腔连通，解锁装置通过避让孔29伸入啮合腔中与挂接件21的接触。即，在第二状态下，先通过解锁装置可以实现啮合部283的上移脱离而第一啮合件27，随后解锁装置通过啮合部283带动配合部281和挂接件21的旋转，进而通过解锁装置实现挂接部212与挂接座1的挂接。挂接后，解锁装置脱离啮合部283，啮合部283在弹性部282的作用下下移，下移后的啮合部283与第一啮合件27实现啮合，最终实现稳定挂接。避让孔29可以位于安装壳24的底部，方便了电池包31的挂接和卸取。

在具体使用时，啮合部283具有内六角，配合部281具有与内六角实现配合的外六角；在第二状态下，内六角与外六角配合以实现啮合部283与配合部281的配合。当然在其他实施例中，啮合部283也可以采用其他方式与配合部281配合，再次不做限制。在本实施例中，弹性部282为弹簧，在其他实施例中，弹性部282也可以为碟簧等其他具有弹性的部件，在此不做限制。

安装壳24内具有旋转导槽23，挂接件21沿旋转导槽23移动。采用上述结构形式，可以通过旋转导槽23对挂接件21进行导向，并且通过旋转导槽23与挂接件21的配合，提高了挂接件21运动的稳定性。

挂接组件2还包括导向件22，导向件22设于安装壳24内，旋转导槽23位于导向件22内。采用上述结构形式，导向件22和安装壳24中其中一个出现损坏，只需对损坏的导向件22和安装壳24进行更坏即可正常使用，并且在不同的挂接件21适用不同旋转导槽23时，也可以只更换导向件22，降低了使用成本。具体地，旋转导槽23沿导向件22周向设置，并且连接部211包括挂接主体2111和导向销2112，导向销2112自挂接主体2111沿水平方向向外侧延伸。通过导向销2112与旋转导槽23的配合，可以在运动过程中对挂接主体2111起到导向的作用，并且通过旋转导槽23和导向销2112的配合也会降低挂接件21旋转过程中摩擦力。

导向件22为环形结构，导向件22外侧设有第一凹槽221，第一凹槽221中设有限位销26，限位销26部分凸出导向件22的外壁，用于将导向件22定位安装于安装壳24，并且用于限制导向件22在安装壳24中的位置。采用上述结构形式，通过限位销26防止导向件22在安装壳24中转动，即通过限位销26可以对导向件22进行限位。具体地，第一凹槽221的数量可以为多个，多个第一凹槽221对称设置于导向件22的外侧，从而实现限位销26对导向件22的稳定定位。

安装壳24内设有第二凹槽，第二凹槽与限位销26匹配。采用上述结构形式，通过第二凹槽形成对限位销26的避让空间，方便限位销26凸出导向件22的部分插入。

在具体使用时，先将第一凹槽221和第二凹槽配合，随后插入导向销2112，以实现对导向件22的定位。

挂接主体2111下端具有第一螺纹部，第二啮合件28内具有与第一螺纹部配合的第二螺纹部，即配合部281内设有第二螺纹部，通过螺纹连接，实现挂接主体2111与配合部281的稳定连接。

第一螺纹部位于导向销2112的下方，方便了挂接主体2111与第二啮合件28的连接。

挂接件21包括连接部211和挂接部212，连接部211的一端啮合于电池包31，连接部211上具有连接孔，挂接部212贯穿连接孔，并与连接部211连接。采用上述结构形式，可以对挂接部212和连接部211分别加工制作，保证了挂接部212和连接部211的强度要求，具有不易变形，加工快速的特点。

在具体使用时，挂接部212和连接部211均呈柱形，使得在与挂接座1转动接触时，可以挂接座1的磨损，提高使用寿命。

挂接区域15的数量为两个，两个挂接区域15位于容纳腔111底部的两侧，挂接件21的两端具有两个挂接部212，挂接部212和挂接区域15一一对应挂接。具体地，挂接部212贯穿连接孔，且挂接部212的两端分别与电动汽车1000的底部相配合连接。而连接部211通过挂接部212与电动汽车1000的底盘连接。挂接部212的两端在作用力在电动汽车1000底部，增加了电池包31与电动汽车1000底部的挂接，一方面增加了电池包31与电动汽车1000之间的连接点，提高安装稳定性，避免了电池包31因尺寸过大导致中间区域下沉而发生变形，另一方面限制了电池包31相对电动汽车1000的运动，提高了电动汽车1000行驶过程中电池包31的抗震性。

挂接部212露出连接部211的两端设有轴套214，挂接部212通过轴套214与挂接区域15接触。通过在挂接轴露出第二连接部211的两端设置有轴套214，减小摩擦，保证了挂接部212和挂接座1的稳定性，延长了使用寿命；同时，使得挂接轴的两端受力均匀，提高电池包31的稳定性。

挂接部212的两端设有挡环213，挡环213设于轴套214远离连接部211的一侧，挡环213用于限制轴套214脱离挂接部212。挡环213具有阻挡作用并用于限制轴套214脱离挂接部212，保证了轴套214在使用的过程中不会发生脱离现象，提高了稳定性；同时，结构简单，安装设置非常方便。

挂接部212的两侧设有凹槽215，凹槽215用于安装轴套214。轴套214将套在凹槽215内，通过凹槽215的内壁面以及挡环213同时对轴套214起到限制作用，进一步保证了轴套214在使用的过程中不会发生脱离现象，提高了稳定性；同时，通过凹槽215使得轴套214安装精度更高，且结构简单，安装设置非常方便。

挂接件21还包括固定部216，固定部216自连接部211的上端伸入，并贯穿挂接部212，固定部 216用于连接连接部211和挂接部212。采用上述结构形式，通过固定部216自连接部211上端伸入并贯穿挂接部212，以固定连接部211和挂接部212的方式，使得挂接部212和连接部211的连接非常方便，且稳定性高。

在具体使用时，固定部216可以为螺栓，在其他实施例中，固定部216也可以为其他可以使连接部211和挂接部212实现连接的部件，在此不做限制。

挂接件21的上端开设导向倾斜面217。采用上述结构形式，通过导向倾斜面217使得移动过程中，可以保证挂接件21沿既定的方向移动而不会产生偏差错位现象，提高了连接的准确性和稳定性。

电池包31包括电池包本体311和电池架312，电池架312沿电池包本体311的外表面周向设置，电池包本体311、电池架312上均可设有挂接件21，以实现电池包本体的中间区域和周边区域与电动汽车的挂接，提高了电池包31挂接于底盘上的稳定性。即，位于电池包本体311上的挂接件21与位于电池架312上的安装壳24均可实现与换电电池包3的连接，进而提高了换电电池包3挂接于底盘上的稳定性。

对于电池包本体311设置挂接件21的方式，挂接部位于电池包主体311的顶部，电池包本体311内具有加强梁3111，安装壳24贯穿加强梁3111并通过位于安装壳24侧壁的固定基座25与加强梁3111的上表面连接，挂接件21的底部与安装壳24连接，挂接件21贯穿加强梁3111和电池包本体311，并突出于电池包本体311的上表面。采用上述结构形式，挂接件21与电池包本体311的连接是通过固定基座25与电池包本体311内加强梁3111的连接实现。挂接件21突出于电池包本体311上表面的部分可以实现与挂接座1的挂接，进而实现电池包本体311挂接于电动汽车1000底盘，该种设置方式尤其适用于尺寸较大的电池包的挂接锁止，提高电池包中间区域的挂接效果。

挂接组件2还包括密封件30，密封件30连接于安装壳24远离加强梁3111的一端，用于密封电池包本体311与安装壳24，密封件30的一端伸入安装壳24内与安装壳24的内壁贴合，密封件30的另一端连接电池包本体311的上表面。采用上述结构形式，通过密封件30密封挂接件21与安装壳24之间的间隙，进而可以防止外界物体自安装壳24进入电池包31中，对电池包31的使用寿命产生影响。

在具体使用时，密封件30的材料可以为橡胶材料。同时，密封件30为橡胶材质，也可以降低挂接件21在转动过程中，因挂接件21与密封件30的摩擦而产生的磨损。

请参阅图25进行理解，对于挂接件设于电池架312的方式，安装壳24贯穿电池架312并通过位于安装壳24底部的固定基座25与电池架312的下表面连接，挂接件21贯穿电池架312并突出于电池架312的上表面。当挂接件挂接于挂接座内时，在该挂接作用力下，安装壳24和固定基座25受到向上拉力时，而电池架312对固定基座25施加向下压力，可以与固定基座25受到的向上的拉力进行抵消，进而防止固定基座25产生较大的变形，影响使用寿命，并且上述结构中，螺栓可以仅用来固 定固定基座25和安装壳24，并不受拉力，从而可以防止螺栓损坏和松动，进而提高电池包31与电动汽车1000底盘连接的可靠性。

实施例4

如图34至图43所示，本实施例提供了一种挂接装置100，包括实施例1中的挂接组件1，以及挂接座2，挂接组件1用于穿过挂接座2上的开槽213并与挂接座2实现相互锁定。

本实施例4中的挂接座2相当于实施例1中锁止结构，挂接组件1相当于实施例1中的锁连接结构。

挂接组件1用于穿过挂接座上的开槽并与挂接座实现相互锁定。其中，挂接组件1设于电池包上，挂接座设于电动汽车的底部，通过挂接组件1挂接于挂接座2内实现电池包在电动汽车底部的锁止连接。挂接组件1包括挂接件11和安装壳12。挂接件11包括挂接主体111和挂接部112，并且挂接部112设于挂接主体111上端并自挂接主体111沿水平方向向两侧延伸，挂接件11在外力作用下进入挂接座上的开槽并旋转移动角度后挂扣在挂接座上，以实现相互锁定；

挂接组件1还包括导向件13，导向件13设于安装壳12内，导向件13内设有导槽14，导向销113沿导槽14旋转移动至解锁位置或锁定位置。采用上述结构形式，导向销113与导槽14的配合，可以对挂接件11在旋转过程中起到导向的作用，进而使得导向销113可以通过在导槽14的移动实现解锁位置和锁定位置的切换，并且导向销113与导槽14的配合，也会降低挂接件11在运动过程中产生的摩擦力。

挂接组件1包括第一啮合件16和第二啮合件17，第一啮合件16固定于安装壳12内，第二啮合件17与挂接件11连接，第二啮合件17位于安装壳12内并能够在安装壳12内移动，以用于切换第一状态和第二状态；在第一状态，第一啮合件16和第二啮合件17啮合；在第二状态，第二啮合件17脱离第一啮合件16，第二啮合件17带动挂接件11转动。上述表述也可以具体表述为：在第一状态下，由于第一啮合件16固定于安装壳12内，而第一啮合件16和第二啮合件17啮合，进而可以通过第一啮合件16对第二啮合件17进行限位，防止第二啮合件17转动。即，通过第二啮合件17防止挂接件11的转动，使得挂接件11稳定地挂接于挂接座2。在第二状态时，在外力的作用下，第二啮合件17上移脱离第一啮合件16，在没有第一啮合件16的约束下，通过外力的作用可以带动第二啮合件17旋转，使得第二啮合件17可以带动挂接件11旋转，最终实现挂接部112旋转角度后挂接于挂接座2上。采用上述结构形式，第一状态为挂接部112挂接于挂接座2的状态，在此状态下，通过防止挂接件11的旋转提高挂接的稳定性和可靠性；第二状态为挂接部112未挂接的状态，在此状态下，可以通过外力实现挂接部112的旋转，以实现后续的挂接。

第二啮合件17包括由上至下依次设置的配合部171、弹性部172和啮合部173，弹性部172的两端分别与配合部171和啮合部173抵接，挂接件11的下端与配合部171连接；在第一状态，啮合部 173和第一啮合件16啮合，配合部171脱离啮合部173；在第二状态，啮合部173脱离第一啮合件16，配合部171与啮合部173配合，以实现啮合部173带动配合部171和挂接件11转动。上述表述可以具体描述为：在第一状态时，由于第一啮合件16固定于安装壳12内，而啮合后的啮合部173在第一啮合件16的限制下无法实现旋转，此时在弹性部172的作用下，配合部171脱离啮合部173。在此状态下，即使施加外力，挂接件11也无法实现旋转，从而实现可靠挂接。在第二状态下，在外力的作用下，啮合部173上移，使得啮合部173脱离第一啮合件16，并且上移后的啮合部173压缩弹性部172实现配合部171与啮合部173的配合；此时，在外力的带动下，啮合部173旋转进而带动配合部171和挂接件11旋转角度后挂扣在挂接座2上，实现电池包与挂接座2的挂接。具体地，安装壳12上可以具有避让孔40，并且避让孔40与啮合腔连通，解锁装置通过避让孔40伸入啮合腔中与挂接件11的接触。即，在第二状态下，先通过解锁装置可以实现啮合部173的上移脱离第一啮合件16，随后解锁装置通过啮合部173带动配合部171和挂接件11的旋转，进而通过解锁装置实现挂接部112与挂接座2的挂接。挂接后，解锁装置脱离啮合部173，啮合部173在弹性部172的作用下下移，下移后的啮合部173与第一啮合件16实现啮合，最终实现稳定挂接。

在具体使用时，避让孔40可以位于安装壳12的底部，方便了电池包的挂接和卸取。

在具体使用时，啮合部173具有内六角，配合部171具有与内六角实现配合的外六角。在第二状态下，内六角与外六角配合以实现啮合部173与配合部171的配合；弹性部172为弹簧。

挂接主体111下端具有第一螺纹部，第二啮合件17内具有与第一螺纹部配合的第二螺纹部，通过螺纹连接，实现挂接主体111与配合部171的稳定连接。

第一螺纹部位于导向销113的下方，方便了挂接主体111与第二啮合件17的连接。

导槽14包括沿导向件13的周向设置的第一导槽141和沿导向件13的高度方向设置的第二导槽142，第一导槽141与第二导槽142的顶端相连通，第一导槽141的底面高于第二导槽142的底面。采用上述结构形式，可以通过第一导槽141和导向销113的配合，可以对挂接件11在旋转过程中起到导向作用，提高了旋转的稳定性，以及减少挂接件11转动时产生的摩擦力；第一导槽141和第二导槽142顶端相连接，并且第一导槽141的底面高于第二导槽142的底面，进而可以通过第二导槽142限制挂接件11周向运动。具体地，在第二状态下，导向销113与第一导槽141接触，并且在挂接件11旋转时，可以通过导向销113与第一导槽141的配合，实现稳定旋转；在第一状态下，导向销113位于第二导槽142内，此时可以通过第二导槽142进一步提高挂接的稳定性。即，在第一状态下，不仅通过第一啮合件16和第二啮合件17的啮合防止挂接件11的旋转，还可以通过导向销113和第二导槽142的配合，进一步来防止挂接件11的旋转。采用上述方式，通过第一啮合件16、第二啮合件17的状态以及导向销113与导槽14的配合，实现了挂接件11与挂接座2的稳定旋转和稳定挂接。

导向销113沿第一导槽141旋转至第二导槽142，并沿第二导槽142移动至锁定位置，或者导向 销113沿第二导槽142移动至第一导槽141，并沿第一导槽141旋转至解锁位置。采用上述结构形式，在解锁装置的带动下，导向销113沿第一导槽141旋转至第二导槽142后，解锁装置脱离，此时挂接件11下移，进而使得导向销113下移动至锁定位置，此时的挂接件11也挂接于挂接座2上，并且第一啮合件16和第二啮合件17处于啮合状态。在锁定位置，第二导槽142可以对导向销113的限位，使得挂接件11只能上下移动；需要解锁时，在解锁装置的带动下，导向销113上移，使其自第二导槽142移动至解锁位置，此时的挂接件11也处于未挂接的状态。导向销113位于解锁位置后，挂接件11既可以上下移动，也可以旋转运动。

第一导槽141倾斜设置，第一导槽141靠近第二导槽142的一侧低于第一导槽141远离第二导槽142的一侧。采用上述结构形式，方便了挂接件11自第一导槽141进入第二导槽142。在其他实施例中，第一导槽141沿水平方向延伸。

多个导槽14对称设置于导向件13内，使得导槽14对导向销113的导向更为稳定。

导向件13为环形结构，导向件13外侧设有第一凹槽131，第一凹槽131中设有限位销15，且限位销15凸出于导向件13的外壁，限位销15用于将导向件13定位安装于安装壳12，并且用于限制导向件13在安装壳12中的位置。采用上述结构形式，通过限位销15防止导向件13在安装壳12中转动，即通过限位销15可以对导向件13进行限位。具体地，第一凹槽131的数量可以为多个，多个第一凹槽131对称设置于导向件13的外侧，从而实现限位销15对导向件13的稳定定位。

安装壳12内设有第二凹槽，第二凹槽与限位销15匹配。采用上述结构形式，通过第二凹槽形成对限位销15的避让空间，方便限位销15凸出于导向件13外壁的部分的插入。

在具体使用时，先将第一凹槽131和第二凹槽配合，随后插入导向销113，以实现对导向件13的定位。

挂接组件1还包括固定基座50，固定基座50设于安装壳12的外侧，固定基座50上具有安装孔。采用上述结构形式，通过固定基座50上的安装孔，实现安装壳12和电池包的连接。具体地，固定基座50的数量为多个，多个固定基座50对称设置于安装壳12的外侧，以实现安装壳12的稳定安装。

固定基座50设于安装壳12的上端或者下端或者中部。采用上述结构形式，使得固定基座50可以根据电池包的厚度和固定基座50的安装位置，来选择处于安装壳12不同位置的固定基座50与之配合，提高了挂接件11安装的灵活性。

挂接组件1还包括遮盖件18，遮盖件18连接于安装壳12的顶端。采用上述结构形式，通过遮盖件18覆盖挂接主体和安装壳12之间的间隙，防止外界物体进入安装壳12中，进而可以防止外界物体进入电池包中对电池包31的使用寿命产生影响。

在具体使用时，遮盖件18的材料可以为金属材料，也可以为橡胶材料。在此，不对遮盖件18的材料进行限制。

挂接部112顶面为弧面，使得挂接部112在挂接座中运动时，不易产生划伤现象。挂接部112底部设置有倒角114，即挂接部112接触挂接座的位置设置倒角114，提高了配合容错性。

实施例5

如图44至图58所示，本实施例提供了一种挂接装置100，并且挂接装置100包括挂接件2和挂接座1，其中，挂接件2设置在电池包61上，挂接座1设置在电动汽车1000底盘上。其中，挂接件2包括导向部21和螺纹部22，并且导向部21设于螺纹部22的顶端。在挂接件2与挂接座1连接的过程中，导向部21先伸入挂接座1中用于对螺纹部22进行导向，随后螺纹部22伸入锁止槽111中与锁止槽111实现配合。另外，还可以通过导向部21的导向，方便了挂接件2伸出挂接座1，从而可以防止挂接件2和挂接座1之间产生挤压而导致两者损坏，提高了挂接件2和挂接座1的使用寿命。

本实施例5中的挂接座1相当于实施例1中锁止结构，挂接件2相当于实施例1中的锁连接结构。

挂接座1用于与挂接件2相锁接以将电池包61安装于电动汽车1000上，挂接座1包括浮动机构11，浮动机构11的至少两端可活动连接于电动汽车1000；浮动机构11具有锁止槽111，并且锁止槽111与挂接件2上的螺纹部22配合连接。具体地，挂接件2通过旋转的方式实现与挂接座1的挂接，上述方式使得挂接件2与挂接座1之间不需要较大的间隙，进而使得挂接件2可以稳定挂接于挂接座1上，提高了电池包61挂接的稳定性。在将电池包61挂接于电动汽车1000底盘时，浮动机构11可进行自我调节，进而使得螺纹部22可以与锁止槽111实现配合连接，从而实现挂接件2挂接于挂接座1。为了实现电池包61与电动汽车1000的稳定挂接，电池包61上会设置有多个挂接件2，并且电动汽车1000底盘上设置与挂接件2一一对应的浮动机构11。在各挂接件2与各浮动机构11配合连接时，各浮动机构11均可通过自我调节实现各挂接件2与各浮动机构11的连接，进而降低了各浮动机构11的安装精度。采用上述结构形式，可以降低底盘整体制造精度以及电池包61的制造精度，并且在更换电池包61的过程中，其定位精度的要求也会降低，从而简化了生产工艺，提高了生产效率。

在具体使用时，为了使浮动机构11稳定地活动连接于电动汽车1000，优选浮动机构11至少对称的两端活动连接于电动汽车1000。

为了实现浮动机构11的至少两端可活动连接于电动汽车1000，本实施例可以通过弹性件113与电动汽车1000连接。采用上述结构形式，利用弹性件113实现浮动机构11可活动连接于电动汽车1000，使得螺纹部22与锁止槽111连接时，可以通过弹性件113存储能量，待将螺纹部22自锁止槽111上取下时，可以利用弹性件113存储的能量使得浮动机构11回位，并且在回位的过程中，弹性件113还可以为浮动机构11提供缓冲，防止浮动机构11与电动汽车1000产生撞击而影响两者的使用寿命。浮动机构11通过弹性件113与电动汽车1000连接，使得浮动机构11可以实现多自由度的活动，提高浮动机构11可活动的范围。

弹性件113为弹簧，具有方便安装，使用寿命长，成本低的特点。在其他实施例中，弹性件113可以为碟簧等形式，在此不对弹性件113的类型做限制。

浮动机构11包括浮动主体114，多个弹性件113分别连接在浮动主体114的四周。采用上述结构形式，提高了浮动主体114浮动的稳定性。

在具体使用时，弹性件113的两端分别与固定机构12和浮动主体114连接，并且弹性件113可以通过固定机构12连接于电动汽车1000。

浮动机构11还具有凸起部112，凸起部112自浮动主体114向外延伸，锁止槽111设置于浮动主体114和凸起部112内。具体地，通过将锁止槽111设置于浮动主体114和凸起部112内，提高了锁止槽111的深度，进而使得在锁止槽111与螺纹部22配合时，提高了两者的连接面积，从而实现了锁止槽111和螺纹部22的稳定连接。凸起部112自浮动主体114向外延伸，使得浮动机构11的下端与固定机构12之间无需留出防止凸起部112和固定机构12产生撞击的间隙，提高抗浮动机构11安装结构的紧凑性。

浮动机构11还具有导向孔115，并且导向孔115的设置位置可以有几下几种实施方式。第一种实施方式，导向孔115位于锁止槽111的顶部，可以在锁止槽111和螺纹部22配合过程中，降低挂接座1对螺纹部22运动的干扰。在旋转过程中，随着螺纹部22上移，此时的螺纹部22的上端可以自导向孔115伸出锁止槽111，进而可以防止螺纹部22和锁止槽111产生挤压而导致损坏，提高了螺纹部22和锁止槽111的使用寿命；第二种实施方式，导向孔115位于锁止槽111的底部，可以使得螺纹部22自导向孔115伸入锁止槽111中与锁止槽111配合，从而方便了螺纹部22和锁止槽111的连接；第三种实施方式，锁止槽111的顶部和底部均设置有导向孔115。优选锁止槽111的顶部和底部均设置有导向孔115，采用上述方式，在方便螺纹部22和锁止槽111连接的同时，还降低挂接座1对螺纹部22运动的干扰，防止螺纹部22和锁止槽111之间因挤压而导致损坏，提高了螺纹部22和锁止槽111的使用寿命。

导向孔115具有第一导滑面116。采用上述结构形式，在第一种实施方式下，第一导滑面116可以方便螺纹部22自导向孔115伸入锁止槽111中，降低了螺纹部22进入导向孔115的阻力；在第二种实施方式下，第一导滑面116可以方便了螺纹部22自导向孔115伸出锁止槽111，降低了螺纹部22伸出导向孔115的阻力；在第三种实施方式下，第一导滑面116既可以方便了螺纹部22自导向孔115伸入锁止槽111，也方便了螺纹部22自导向孔115伸出锁止槽111。

挂接座1还包括固定机构12，浮动机构11浮动连接于固定机构12内，固定机构12固定连接于电动汽车1000。采用上述结构形式，浮动机构11浮动连接于固定机构12内，可以通过固定机构12对浮动机构11进行保护，降低了外界对浮动机构11的损坏，提高了浮动机构11的使用寿命；再者，浮动机构11通过固定机构12连接于电动汽车1000上，增加了挂接座1和电动汽车1000的接触面 积，提高了挂接座1和电动汽车1000连接的稳定性。

固定机构12内具有浮动腔125，浮动机构11位于浮动腔125内并与固定机构12可活动连接。采用上述结构形式，在通过固定机构12对浮动机构11进行保护的同时，通过浮动腔125为浮动机构11提供可活动的空间，防止固定机构12和浮动机构11之间产生碰撞，提高了两者的使用寿命。

固定机构12底部具有第一通孔126，第一通孔126与浮动腔125连通，第一通孔126用于避让挂接件2。上述表述可以用另一种方式进行表述：即位于电池包61上的挂接件2的上端在外力的作用下，可以先通过第一通孔126伸入浮动腔125中；随后伸入浮动腔125中的挂接件2继续移动进入锁止槽111中与锁止槽111实现配合。采用上述结构形式，方便了挂接件2伸入浮动腔125中。

在具体使用时，第一通孔126的直径可以大于位于浮动腔125下端导向孔115的直径，从而可以方便导向部21和螺纹部22伸入。

固定机构12顶部具有第二通孔124，第二通孔124通过浮动腔125与第一通孔126连通，第二通孔124用于避让挂接件2。上述表述可以换另一种方式进行表述：挂接件2中的螺纹部22在与锁止槽111配合时，挂接件2会向上移动，此时挂接件2的上端可以自第二通孔124伸出挂接座1，进而可以防止挂接件2与挂接座1之间因挤压而导致损坏提高了挂接件2和挂接座1的使用寿命，并且挂接件2的上端可以自第二通孔124伸出挂接座1，也可以使得螺纹部22与锁止槽111可以实现充分接触，提高两者的连接面积，进而提高挂接件2与挂接座1连接的稳定性，从而使得电池包61可以稳定地挂接于电动汽车1000。

在具体使用时，凸起部112可以自第二通孔124伸出限位板123。采用上述结构形式，可以降低限位板123和浮动主体114之间的间隙，从而提高了挂接座1结构的紧凑性。优选第二通孔124的直径大于凸起部112的直径，从而可以防止第二通孔124对凸起部112的运动产生影响。

挂接座1与挂接件2配合连接时，锁止槽111、第一通孔126与第二通孔124均被挂接件2贯穿。采用上述结构形式，可以实现锁止槽111和螺纹部22稳定地连接，进而可以实现挂接座1与挂接件2稳定配合。

固定机构12包括固定板122、限位板123和两个连接板121，两个连接板121对称设置于固定板122的两端，限位板123连接于连接板121顶部并用于限制浮动机构11沿竖直方向的位移，固定板122、连接板121和限位板123合围成浮动腔125。上述还可以表述为：为浮动机构11提供活动的空间的浮动腔125是通过固定板122、限位板123和两个连接板121的合围来实现的。上述结构形式具有方便加工，结构简单、成本低的特点。其中，固定板122通过螺栓与电动汽车1000连接，进而实现了固定机构12与电动汽车1000的连接。由于固定板122增加了挂接座1与电动汽车1000的连接面积，可以提高连接的稳定性。在挂接件2伸入锁止槽111的过程中，浮动主体114会产生较大的向上位移，此时可以通过限位板123防止浮动主体114产生较大的向上位移而对弹性件113造成损坏， 提高了浮动机构11的使用寿命。而限位板123和固定板122之间可以通过连接板121实现连接，并且连接板121也可以限制浮动主体114水平方向的位移，防止浮动主体114产生较大的位移而造成弹性件113的损坏。采用上述结构形式，在为浮动机构11提供可活动空间的同时，还可以防止浮动主体114产生过大的位移，而对浮动主体114本身以及弹性件113造成损坏，从而提高了浮动机构11的使用寿命。

第一通孔126设于固定板122上，采用上述结构形式，使得固定板122在实现与电动汽车1000连接的同时，将第一通孔126设置于固定板122上，方便了挂接件2伸入锁止槽111中与锁止槽111配合。第二通孔124设于限位板123上，采用上述结构形式，使得限位板123在限制浮动机构11位移的同时，将第二通孔124设置于限位板123上，方便了挂接件2伸出锁止槽111，防止螺纹部22和限位板123产生挤压而导致损坏，提高了螺纹部22和限位板123的使用寿命。

固定板122具有多个安装孔1221，多个安装孔1221设置于固定板122的各转角处，用于将固定机构12连接于电动汽车1000。采用上述结构形式，固定板122通过安装孔1221实现与电动汽车1000的连接，并且将多个安装孔1221设置于固定板122的各转角处，提高了固定板122和电动汽车1000的连接稳定性。

限位板123的数量为两个，两个限位板123分别连接于两个连接板121，两个限位板123上均具有槽1231，两个槽1231相对应并形成第二通孔124。采用上述结构形式，降低了限位板123和连接板121的连接精度，保证了各限位板123和各连接板121的连接可靠性。在其他实施例中，限位板123的数量也可以为一个，限位板123的两端分别与两个连接板121进行连接，并且限位板123的中部开设第二通孔124。

在具体使用时，固定板122、连接板121和限位板123均为板状结构，并且固定机构12的可以通过折弯工艺进行加工。通过折弯工艺后的固定板122、连接板121和限位板123一体成型，具有加工方便、节约材料和使用成本低的特点。当然，固定板122、连接板121和限位板123也可以分体设置，并且通过焊接等方式使得固定板122、连接板121和限位板123连接并合围成浮动机构11。

连接板121上具有连接孔1211，弹性件113与连接孔1211连接。采用上述结构形式，通过连接孔1211与弹性件113连接，具有连接方式简单、安装方便的特点，并且将连接孔1211开设在连接板121上，可以使得浮动主体114与固定板122和限位板123间均留有间隙，防止浮动主体114与固定板122和限位板123间产生撞击，提高浮动主体114、固定板122和限位板123的使用寿命。浮动主体114与固定板122，以及浮动主体114与限位板123之间的间隙大小的调节可以通过调节连接孔1211的高度来实现。

挂接件2具有外螺纹，锁止槽111具有内螺纹，外螺纹连接于内螺纹，以使电池包61连接于浮动机构11。采用上述结构形式，螺纹连接具有连接重复性高、结构简单、连接方便、成本低的特点。

导向部21的顶端具有第二导滑面211，方便了导向部21伸入或伸出挂接座1，具有降低了导向部21和挂接座1之间的阻力。具体地，导向部21呈圆台形，并且第二导滑面211设置在圆台的侧壁。

导向部21和螺纹部22一体成型，具有结构简单、加工方便的特点，并且螺纹部22可以跟随导向部21上移至锁止槽111中，进而可以通过外力实现螺纹部22和锁止槽111的配合，具有操作方便的特点。

导向部21和螺纹部22分体设置，使得导向部21和螺纹部22其中一个出现损坏，只需要更换损坏的导向部21和螺纹部22即可正常使用，降低了使用成本。

以导向部21和螺纹部22一体成型为例，描述电池包61挂接于电动汽车1000的过程。固定板122上设置有第一通孔126、限位板123上具有第二通孔124，并且锁止槽111的上下端均开通导向孔115。在电池包61挂接时，在外力作用下会使得导向部21和螺纹部22上移，由于导向部21位于螺纹部22的上端，因此在挂接过程中，导向部21先进入挂接座1。即在导向部21的作用下，第一通孔126和位于锁止槽111下端的导向孔115的轴线重合。此时的导向部21依次通过第一通孔126和位于锁止槽111下端的导向孔115进入锁止槽111中，在导向部21的带动下，螺纹部22也依次通过第一通孔126和位于锁止槽111下端的导向孔115进入锁止槽111中。为了使螺纹部22和锁止槽111能够充分配合，在外力作用下挂接件2转动，使得螺纹部22在与锁止槽111配合的同时，导向部21和螺纹部22继续向上移动。此时在导向部21的作用下，第二通孔124和位于锁止槽111上的导向孔115轴线上重合，因此导向部21可以依次通过位于锁止槽111上端的导向孔115和第二通孔124伸出挂接座1，在导向部21的带动下，部分螺纹部22可能会伸出挂接座1，上述方式可以实现螺纹部22和锁止槽111的稳定连接。

采用上述实施例中技术方案，充分利用车身大梁下方的高度空间，在换电设备对快换电池包进行拆卸时，空载的换电设备可以直接进入快换电池包的下方空间，且不与电动汽车的底部产生干涉；在换电设备对快换电池包进行安装时，承载有快换电池包的换电设备也可以直接进入车身大梁的下方进行换电，且不与电动汽车的底部产生干涉。整个过程中，既不需要举升车身，也不需要设置下沉式空间或挖坑用于供换电设备进出，降低换电站的建站成本、时间和难度，降低对建站场地的要求，提高换电的效率。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (18)

1. 一种电动汽车，其特征在于，所述电动汽车包括：

   两个沿车辆宽度方向间隔设置的车身大梁，两个所述车身大梁均沿车辆长度方向延伸；

   若干个锁止结构，连接于所述车身大梁上；

   快换电池包，所述快换电池包上具有若干个锁连接结构，所述锁连接结构与所述锁止结构沿竖直方向连接，以将所述快换电池包锁止连接于所述车身大梁上。
2. 如权利要求1所述的电动汽车，其特征在于，所述快换电池包位于所述车身大梁下方。
3. 如权利要求1、2任一项所述的电动汽车，其特征在于，所述电动汽车还包括电池托盘，所述电池托盘连接于所述车身大梁，若干个所述锁连接结构锁止连接于所述电池托盘。
4. 如权利要求3所述的电动汽车，其特征在于，所述电池托盘连接于所述车身大梁的底部和/或所述车身大梁的侧部。
5. 如权利要求4所述的电动汽车，其特征在于，所述电池托盘的至少部分位于所述车身大梁侧部，所述锁止结构设于所述电池托盘的底部。
6. 如权利要求5所述的电动汽车，其特征在于，所述电池托盘包括一个托盘主体，所述托盘主体固定连接于所述车身大梁的底部和/或所述车身大梁侧壁，或者所述电池托盘包括两个托盘主体，两个所述托盘主体分别固定连接于两个所述车身大梁相背的两侧。
7. 如权利要求6所述的电动汽车，其特征在于，所述托盘主体包括外框，多个所述锁止结构设置于所述外框上并分别与所述快换电池包边缘的多个所述锁连接结构相连接；

   优选地，所述锁止结构通过安装座与所述外框连接。
8. 如权利要求7所述的电动汽车，其特征在于，所述托盘主体还包括加强杆，所述加强杆连接于所述外框内，多个所述锁止结构设置于所述加强杆上并分别与所述快换电池包中间区域的多个所述锁连接结构相连接；

   优选地，位于所述外框上的所述锁止结构的高度小于位于所述加强杆上的所述锁止结构的高度。
9. 如权利要求1-8任一项所述的电动汽车，其特征在于，所述锁止结构包括锁止座，所述锁止座上设有用于供所述锁连接结构沿车辆高度方向向上进入的开口，所述开口方向朝下。
10. 如权利要求9所述的电动汽车，其特征在于，所述锁止结构包括锁止座，所述锁止座具有沿竖直方向延伸的开口槽和沿水平方向延伸的锁止槽，所述锁连接结构为锁轴，所述锁止槽用于供所述锁轴插入锁定，所述开口槽的顶部与所述锁止槽连通，所述锁轴沿竖直方向自所述开口槽的底部到达所述开口槽与所述锁止槽的交接位置时进入所述锁止槽内。
11. 如权利要求10所述的电动汽车，其特征在于，至少部分所述锁止座设有锁舌，所述锁舌活动 安装在所述锁止槽内并能够阻止所述锁轴脱离出所述锁止槽。
12. 如权利要求11所述的电动汽车，其特征在于，所述锁止结构还包括锁连杆，所述锁连杆通过所述锁舌与所述锁止座活动连接。
13. 如权利要求1-12任一项所述的电动汽车，其特征在于，所述锁止结构包括锁止座，所述锁止座具有沿竖直方向延伸的开孔，所述开孔内设有第一螺纹部或限位部，所述锁连接结构具有相配合的第二螺纹部或止挡部。
14. 如权利要求3所述的电动汽车，其特征在于，所述快换电池包的前端设有电池端电连接器，所述电池托盘的前端设有车端电连接器，所述电池端电连接器与所述车端电连接器垂直连接；

    优选地，所述快换电池包的前端还设有电池端液冷连接器，所述电池托盘的前端还设有车端液冷连接器，所述电池端液冷连接器与所述车端液冷连接器垂直连接。
15. 如权利要求1-14任一项所述的电动汽车，其特征在于，所述快换电池包包括电池包箱体、电芯和箱盖，所述电池包箱体内设有若干个用于放置电芯的电芯容纳腔，所述电芯容纳腔的顶部具有开口，所述箱盖连接于所述电池包箱体上并用于遮盖所述电芯容纳腔的所述开口，若干个所述锁连接结构分别连接于所述电池包箱体和所述箱盖。
16. 如权利要求15所述的电动汽车，其特征在于，所述电池包箱体包括框架、底板和若干安装基座，所述底板连接于所述框架的底部并形成若干个所述电芯容纳腔，所述箱盖连接于所述框架上，所述安装基座分别连接于所述电池包箱体的至少两端，多个所述锁连接结构分别连接于所述安装基座。
17. 如权利要求16所述的电动汽车，其特征在于，所述框架内具有加强梁，所述锁连接结构穿过所述箱盖并与所述加强梁相连接。
18. 如权利要求15-17任一项所述的电动汽车，其特征在于，所述锁连接结构与所述箱盖之间具有密封件。

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