WO2010134608A1 - 自動車ランプ周辺部品 - Google Patents

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WO2010134608A1
WO2010134608A1 PCT/JP2010/058664 JP2010058664W WO2010134608A1 WO 2010134608 A1 WO2010134608 A1 WO 2010134608A1 JP 2010058664 W JP2010058664 W JP 2010058664W WO 2010134608 A1 WO2010134608 A1 WO 2010134608A1
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mass
kaolin clay
resin composition
styrene
parts
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PCT/JP2010/058664
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山口　徹
加茂　弘
西野　宏
浩之 信竜
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旭化成ケミカルズ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an automotive lamp peripheral part.
  • thermosetting resins such as unsaturated polyester resin BMC (bulk molding compound) or aluminum have been widely used.
  • Thermosetting resins such as unsaturated polyester resin BMC are superior in that they are lighter than aluminum, but still require further weight reduction because their specific gravity exceeds 2.0.
  • thermosetting resins such as unsaturated polyester resin BMC also have problems such as complicated post-processing of the molded product and contamination of the working environment due to dust and the like. Therefore, as materials used for automobile lamp peripheral parts, conversion from thermosetting resins such as unsaturated polyester resin BMC and aluminum to thermoplastic resins such as polyphenylene ether, polyetherimide, and high heat-resistant polycarbonate is progressing. . In such applications, high heat resistance, high rigidity and molded product surface smoothness are often required.
  • Polyphenylene ether resin has various properties such as excellent mechanical properties, electrical properties, acid resistance, alkali resistance, heat resistance, low water absorption and good dimensional stability. Therefore, polyphenylene ether resins are widely used as materials for home appliances, OA equipment, office machines, information equipment, automobiles, and the like.
  • thermoplastic resin containing a polyphenylene ether resin As a method for improving the heat resistance and rigidity of a thermoplastic resin containing a polyphenylene ether resin, a method of adding an inorganic filler such as glass fiber, carbon fiber, mica or talc is common, but in these methods, Since the toughness inherent to the resin and the surface appearance of the molded product are significantly impaired, there are many applications that cannot be used.
  • Patent Document 2 a technique for maintaining the inherent toughness and surface gloss of polyphenylene ether resin while providing high rigidity is disclosed (for example, see Patent Document 2). Specifically, this is a technique in which an inorganic filler surface-treated with a silane compound and a thermoplastic elastomer modified with a specific functional group are added to a polyphenylene ether resin.
  • automotive lamp peripheral parts are required to have not only high heat resistance, high rigidity, and smooth surface of the molded product, but also excellent fogging properties under high temperature conditions.
  • the resin composition disclosed in the above technical literature has not been studied at all regarding fogging properties under high temperature conditions, and is not necessarily preferable as a material for automobile lamp peripheral parts.
  • an object of the present invention is to provide an automotive lamp peripheral part having high heat resistance, rigidity and surface smoothness, and further excellent in aluminum vapor deposition appearance and fogging property under high temperature conditions. .
  • the present inventors diligently studied to solve the above problems. As a result, the present inventors have found that the above problems can be solved by using a resin composition containing polyphenylene ether in a specific ratio and having a specific fogging property, and completed the present invention.
  • the present invention is as follows.
  • styrene resin (B) includes a styrene-acrylonitrile resin containing 5 to 15% by mass of acrylonitrile.
  • the resin composition further contains 5 to 25% by mass of kaolin clay (E),
  • the automotive lamp peripheral component according to any one of [1] to [8], wherein the average primary particle diameter of the kaolin clay (E) is 0.01 to 1.0 ⁇ m.
  • the automotive lamp peripheral component according to any one of [1] to [19], wherein the automotive lamp peripheral component is one selected from the group consisting of an automotive lamp lens holder, an automotive lamp extension, and an automotive lamp reflector.
  • an automotive lamp peripheral part having high heat resistance, rigidity and surface smoothness, and further excellent in aluminum vapor deposition appearance and fogging property under high temperature conditions.
  • the present embodiment a mode for carrying out the present invention (hereinafter referred to as “the present embodiment”) will be described in detail.
  • this invention is not limited to the following embodiment, It can implement by changing variously within the range of the summary.
  • the automotive lamp peripheral component according to the present embodiment is obtained from a resin composition containing 70% by mass or more of polyphenylene ether (A), and the haze value of the glass plate after performing the following fogging test using an apparatus based on ISO6452 Is 1.0% or less.
  • the haze value of the glass plate is preferably 0.8% or less, and more preferably 0.5% or less.
  • the haze value of the glass plate is within the above range, an automotive lamp peripheral part having excellent fogging properties can be obtained. As a result, the function of the lamp can be maintained for a long time.
  • the fogging property refers to the property that fogging occurs in a portion where a gas component (outgas) generated when the resin composition is heated is attached.
  • a gas component outgas
  • the vehicle lamp By using a resin composition having a specific ratio of polyphenylene ether (A) and having a specific fogging property, the vehicle lamp has high heat resistance and rigidity, and further has excellent fogging property under high temperature conditions. Peripheral parts are obtained.
  • the molding method in the case of manufacturing a car lamp peripheral part using the resin composition is not limited to the following, and examples thereof include injection molding, extrusion molding, vacuum molding and pressure molding.
  • an automobile lamp peripheral part means a part used under a high temperature condition near a lamp (heat source), and examples thereof include an automobile lamp lens holder, an automobile lamp extension, and an automobile lamp reflector.
  • the automotive lamp peripheral parts according to the present embodiment are particularly excellent in terms of surface smoothness, thermal rigidity, heat resistance, and fogging properties at high temperatures, and in particular, automotive lamp lens holders, automotive lamp extensions and It is preferably one type selected from the group consisting of automobile lamp reflectors.
  • the automobile lamp lens holder is a cylindrical member for integrating a reflector, which is a light reflecting component in the rear of the light source beam of the automobile lamp, and a convex lens in the front.
  • Automotive lamp lens holders are particularly required to have fogging properties, high heat resistance, and high heat rigidity.
  • An automotive lamp extension is a relatively large light-reflecting part that exists between the reflector and the front cover of the lamp. It does not require as high heat resistance as the reflector and lens holder, but it has fogging properties, aluminum vapor deposition appearance, and heat resistance. Properties, molding fluidity and low specific gravity are particularly necessary.
  • Automotive lamp reflectors are light reflecting parts that are closest to the light source beam, and particularly require fogging properties, high heat resistance, high heat rigidity, and aluminum deposition appearance.
  • the total reflectance of the mirror-deposited mirror-finished portion is preferably 85% or more, more preferably 88% or more, from the viewpoint of sufficient light reflectivity. More preferably, it is 90% or more.
  • the diffuse reflectance of the mirror-deposited mirror surface portion is preferably 3.0% or less, more preferably 2.0% or less, and still more preferably 1 from the viewpoint of sufficient light reflectivity. 0.0% or less.
  • the total reflectance and the diffuse reflectance are values measured by the method described in the examples described later.
  • the polyphenylene ether (A) used in the present embodiment has a repeating unit represented by the following formula (1) ([a] and [b] in the following general formula (1) are collectively referred to as “formula (1)”).
  • the structural unit is preferably a homopolymer (homopolymer) or a copolymer (copolymer) consisting of [a] of the general formula (1) or [b] of the general formula (1).
  • R 1, R 2, R 3, R 4, R 5 and R 6 are each independently an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, an aryl group having 6 to 12 carbon atoms, and a monovalent residue such as halogen and hydrogen. It is preferably a group. However, in this case, the case where R5 and R6 are simultaneously hydrogen is excluded. Further, the alkyl group preferably has 1 to 3 carbon atoms, the aryl group preferably has 6 to 8 carbon atoms, and more preferably hydrogen among the monovalent residues. Note that the number of repeating units in [a] in the above formula (1) and [b] in the above formula (1) varies depending on the molecular weight distribution of the polyphenylene ether (A), and is not particularly limited.
  • the homopolymer of polyphenylene ether (A) is not limited to the following, but examples thereof include poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6-ethyl-1,4- Phenylene) ether, poly (2,6-diethyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-ethyl-6-n-propyl-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-di-n-) Propyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6-n-butyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-ethyl-6-isopropyl-1,4-phenylene) ether, poly (2- 2-methyl-6-chloroethyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6-hydroxyethyl-1,4-phenylene) ether and poly (2-methyl-) - chloroethyl-1,4-phenylene)
  • the copolymer of polyphenylene ether (A) is not limited to the following, but for example, a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol, 2,6-dimethylphenol and o- Examples thereof include those mainly composed of a polyphenylene ether structure, such as a copolymer with cresol and a copolymer of 2,3,6-trimethylphenol and o-cresol. Among them, a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol is preferable from the viewpoint of easy availability of raw materials and processability, and 2,6-dimethylphenol from 90 to 70 from the viewpoint of improving physical properties. More preferred is copolymerization of 10% by mass with 2,3,6-trimethylphenol by mass.
  • polyphenylene ether (A) may contain other various phenylene ether units as partial structures as long as they do not deviate from the desired effects of the present embodiment.
  • a phenylene ether unit is not limited to the following.
  • 2- (dialkylaminomethyl) -6-methylphenylene ether described in JP-A-01-297428 and JP-A-63-301222 is used.
  • Units and 2- (N-alkyl-N-phenylaminomethyl) -6-methylphenylene ether units is used.
  • a small amount of diphenoquinone or the like may be bonded to the main chain of polyphenylene ether.
  • part or all of the polyphenylene ether may be one or more selected from the group consisting of acyl functional groups and carboxylic acids, acid anhydrides, acid amides, imides, amines, orthoesters, hydroxy and ammonium carboxylates. It is good also as functionalized polyphenylene ether by making it react (modify
  • the content of polyphenylene ether (A) is 70% by mass or more, preferably 75 to 95% by mass, and more preferably 80 to 90% by mass. .
  • the content of polyphenylene ether (A) within the above range, it has high heat resistance, rigidity and surface smoothness, and also has an aluminum deposition appearance and excellent fogging property under high temperature conditions. Lamp peripheral parts are obtained.
  • the reduced viscosity of the polyphenylene ether (A) is preferably 0.25 to 0.55 dl / g, more preferably 0.25 to 0.50 dl / g, and particularly preferably 0.25 to 0.43 dl / g. More preferably, it is in the range of 0.25 to 0.35 dL / g. 0.25 dl / g or more is preferable from the viewpoint of sufficient mechanical properties, and 0.55 dl / g or less is preferable from the viewpoint of molding processability.
  • the reduced viscosity is a value obtained by measuring at 30 ° C. using a chloroform solvent.
  • the residual volatile content of the polyphenylene ether (A) is preferably 0.6% by mass or less from the viewpoint of improving the surface appearance of the parts around the automobile lamp. More preferably, it is 0.4 mass% or less.
  • the polyphenylene ether (A) having a residual volatile content of 0.6% by mass or less is not limited to the following, but is preferably produced by adjusting the drying temperature and drying time after polymerization of the polyphenylene ether, for example. it can.
  • the drying temperature include 40 to 200 ° C., preferably 80 to 180 ° C., and more preferably 120 to 170 ° C.
  • Examples of the drying time include 0.5 to 72 hours. Preferably it is 2 to 48 hours, more preferably 6 to 24 hours.
  • the residual volatile matter is shown as a mass reduction ratio (a mass ratio reduced with respect to the original mass) after drying for 3 hours at 200 ° C. in a vacuum dryer.
  • the polymerization is not adversely affected, the environment is hardly adversely affected, and It is preferable to polymerize in advance using a polymerization solvent having a relatively low boiling point and being easily volatilized.
  • the polymerization solvent include, but are not limited to, toluene. More specifically, after polymerizing a polyphenylene ether having a reduced viscosity within the above range by a known polymerization method, the resulting polymer is sufficiently dried using a vacuum dryer or the like to obtain a residue. A polyphenylene ether having a volatile content within the above range can be produced. In addition, even if it uses things other than the above-mentioned preferable polymerization solvent, polyphenylene ether whose residual volatile matter is in said range can be manufactured by fully drying.
  • the resin composition used in the present embodiment preferably contains 30% by mass or less of the styrene resin (B) from the viewpoint of improving the moldability.
  • the content of the styrenic resin (B) in the resin composition is more preferably 1 to 25% by mass, and further preferably 4 to 20% by mass.
  • the resin composition can be melted without losing the rigidity and heat resistance of the peripheral parts of the automobile lamp as much as possible and without reducing the fogging property under high temperature conditions. There is a tendency to improve fluidity.
  • the styrene resin (B) used in the present embodiment is preferably a styrene resin that is not reinforced with rubber.
  • the styrene-based resin not reinforced with rubber is a synthetic resin obtained by polymerizing a styrene-based compound or a compound copolymerizable with a styrene-based compound in the absence of a rubbery polymer. It means a compound represented by (2).
  • R is hydrogen, lower alkyl or halogen
  • Z is one or more selected from the group consisting of vinyl group, hydrogen, halogen and lower alkyl group
  • p is an integer of 0-5.
  • the substituent other than Z in the phenyl group is hydrogen.
  • Specific examples represented by the above formula (2) include, but are not limited to, styrene, ⁇ -methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, monochlorostyrene, p-methylstyrene, p-tert-butylstyrene, ethyl Examples include styrene.
  • Examples of the compound copolymerizable with the styrene compound include methacrylic acid esters such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate; unsaturated nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile; and acid anhydrides such as maleic anhydride. Used with styrenic compounds.
  • a preferable styrene resin not reinforced with rubber is a styrene resin containing a styrene-acrylonitrile resin containing 5 to 15% by mass of an acrylonitrile component.
  • the content of acrylonitrile in the styrene-acrylonitrile resin is preferably 5 from the viewpoints of improving the surface appearance of the peripheral component of the obtained automobile lamp and ensuring sufficient miscibility with the polyphenylene ether (A). -15% by mass, more preferably 5-12% by mass, and even more preferably 7-10% by mass.
  • 40% by mass or more of 100% by mass of the styrene resin (B) is 5 to 15% by mass of acrylonitrile from the viewpoint of improving the balance between molding fluidity and heat resistance, fogging, and improving the aluminum vapor deposition appearance of the molded product.
  • a styrene-acrylonitrile resin containing is preferable.
  • the ratio of the styrene-acrylonitrile resin in the styrene resin (B) is more preferably 40 to 70% by mass, still more preferably 45 to 65% by mass, and particularly preferably 45 to 60% by mass.
  • the resin composition used in the present embodiment preferably contains 0.1 to 10% by mass of a styrenic thermoplastic elastomer (C) from the viewpoint of imparting impact resistance and further improving fogging properties.
  • Styrenic thermoplastic elastomer (C) is a block copolymer having a polystyrene block and a rubber intermediate block.
  • the rubber intermediate block include, but are not limited to, polybutadiene, polyisoprene, poly (ethylene butylene), poly (ethylene propylene), and vinyl-polyisoprene.
  • the rubber intermediate block may be used alone or in combination of two or more.
  • the arrangement of the repeating units constituting the block copolymer may be a linear type or a radial type.
  • the block structure constituted by the polystyrene block and the rubber intermediate block may be any of two types, three types, and four types. Among these, from the viewpoint that the desired effect can be sufficiently exerted in the present embodiment, a three-type linear block copolymer composed of a polystyrene-poly (ethylene / butylene) -polystyrene structure is preferable.
  • the rubber intermediate block may contain butadiene units within a range not exceeding 30% by mass.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer (C) is a functionalized styrene-based thermoplastic elastomer obtained by introducing a functional group such as a carbonyl group or an amino group. Is preferable from the viewpoint of improving the surface appearance of the peripheral parts of the automobile lamp.
  • a styrene thermoplastic elastomer (C) a styrene thermoplastic elastomer functionalized with a compound having an amino group (hereinafter referred to as “functionalized styrene thermoplastic elastomer”). It is more preferable to use the above.
  • the carbonyl group is introduced into the styrenic thermoplastic elastomer (C) by modification with an unsaturated carboxylic acid or a functional derivative thereof.
  • unsaturated carboxylic acids or functional derivatives thereof include, but are not limited to, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, halogenated maleic acid, cis-4-cyclohexene-1,2-dicarboxylic acid, and Endo-cis-bicyclo [2,2,1] -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid, and anhydrides, ester compounds, amide compounds and imide compounds of these dicarboxylic acids, as well as acrylic acid and methacrylic acid, and The ester compound and amide compound of these monocarboxylic acids are mentioned.
  • maleic anhydride is preferred from the viewpoint of maintaining the surface appearance of the peripheral parts of the automobile lamp and imparting impact resistance.
  • the above amino group is introduced by reacting an imidazolidinone compound, a pyrrolidone compound, or the like with a styrenic thermoplastic elastomer (C).
  • the content of the styrenic thermoplastic elastomer (C) is 0.1 to 10% by mass, preferably 0.5 to 8% by mass, more preferably 1 to 6%. % By mass, more preferably 2 to 5% by mass. From the viewpoint of imparting impact resistance and improving fogging properties, it is preferably 0.1% by mass or more, and preferably 10% by mass or less from the viewpoint of maintaining rigidity.
  • the resin composition used in the present embodiment is an alkane sulfone from the viewpoints of imparting molding fluidity, imparting heat resistance and impact resistance to peripheral parts of automobile lamps, and improving aluminum vapor deposition appearance of peripheral parts of automobile lamps.
  • the acid metal salt (D) is preferably contained in an amount of 0.1 to 7% by mass.
  • the alkanesulfonic acid metal salt (D) refers to a compound represented by the chemical formula R—SO 3 X (R: alkyl group or aryl group, X: alkali metal or alkaline earth metal).
  • R alkyl group or aryl group
  • X alkali metal or alkaline earth metal
  • alkanesulfonic acid metal salts having 8 to 24 carbon atoms are preferred, more preferred are alkanesulfonic acid metal salts having 12 to 20 carbon atoms, and particularly preferred are those having 12 to 16 carbon atoms.
  • Alkanesulfonic acid metal salt alkanesulfonic acid metal salt.
  • Alkane sulfonic acid metal salts having 8 or more carbon atoms are preferred from the viewpoint of maintaining mechanical properties such as heat resistance and impact resistance and fogging properties of peripheral parts of automobile lamps, and 24 or less carbon atoms from the viewpoint of processability such as extrusion and molding.
  • the alkanesulfonic acid metal salt is preferred.
  • sodium alkanesulfonate is preferable.
  • Specific examples of sodium alkanesulfonate include sodium dodecanesulfonate, sodium tetradecanesulfonate, sodium hexadecanesulfonate, sodium octadecanesulfonate, sodium decylbenzenesulfonate, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium tetradecylbenzenesulfonate, and the like. Can be mentioned.
  • sodium alkanebenzenesulfonate such as sodium decylbenzenesulfonate, sodium dodecylbenzenesulfonate, and sodium tetradecylbenzenesulfonate is particularly preferable.
  • sodium alkanesulfonates may be used alone or as a mixture of two or more.
  • any of liquid, powder, granules, flakes, and particles can be used. From the viewpoint of moisture absorption prevention and handleability, a particle (pellet) shape is preferable.
  • the content of the alkanesulfonic acid metal salt (D) is 0.1 to 7% by mass, preferably 0.5 to 5% by mass, more preferably 1 to 3% by mass. It is. From the viewpoints of molding fluidity of the resin composition, imparting heat resistance and impact resistance of the peripheral components of the automobile lamp, and improving the aluminum deposition appearance of the peripheral components of the automotive lamp, 0.1 mass% or more is preferable. From the viewpoint of maintaining the fogging property, it is preferably 7% by mass or less.
  • the resin composition used in the present embodiment has an average primary particle diameter from the viewpoint of improving the heat resistance and thermal rigidity of the automotive lamp peripheral component and improving the fogging property without deteriorating the appearance of the peripheral component of the automotive lamp. Is preferably contained in an amount of 0.01 to 1 ⁇ m of kaolin clay (E).
  • the average primary particle size of kaolin clay (E) is preferably in the range of 0.01 to 0.5 ⁇ m, more preferably 0.05 to 0.5 ⁇ m, still more preferably 0.05 to 0.3 ⁇ m.
  • the average primary particle diameter of kaolin clay (E) is preferably 0.01 ⁇ m or more from the viewpoint of improving rigidity, and the gloss and surface smoothness of peripheral parts of an automobile lamp are maintained. From the viewpoint of achieving this, it is preferably 1 ⁇ m or less.
  • the average primary particle diameter is a value obtained by measurement by a laser light diffraction measurement method.
  • kaolin clay (E) can be blended as it is, but from the viewpoint of handling and improving flame retardancy of the resin composition, the residual volatile content is 1.0. It is preferable to use it by mass% or less, 0.5 mass% or less is more preferable, 0.3 mass% or less is still more preferable.
  • the residual volatile content of kaolin clay (E) as a product is usually 1.3 to 1.5% by mass, but it can be reduced by drying in a dryer.
  • drying using a vacuum dryer is preferable from the viewpoint of drying efficiency.
  • the drying temperature is preferably in the range of 80 to 220 ° C. The range is more preferably 120 to 200 ° C, still more preferably 150 to 200 ° C, and particularly preferably 150 to 180 ° C. From the viewpoint of drying efficiency, drying at 80 ° C. or higher is preferable, and from the viewpoint of maintaining the quality of kaolin clay, drying at 220 ° C. or lower is preferable.
  • the drying time is preferably in the range of 0.5 to 24 hours, more preferably 1 to 12 hours, still more preferably 1 to 8 hours, and particularly preferably 2 to 6 hours. 0.5 hours or more is preferable from the viewpoint of sufficient drying, and drying within 24 hours is preferable from the viewpoint of maintaining sufficient quality.
  • kaolin clay (E) when taken out from the dryer, it is preferably taken out at a temperature of 100 ° C. or lower. More preferably, it is 70 degrees C or less, More preferably, it is 50 degrees C or less. From the viewpoint of maintaining sufficient quality of kaolin clay, it is preferable to take out at 100 ° C. or less.
  • the kaolin clay (E) is preferably kaolin clay dried using a dryer, and more preferably kaolin clay dried using a vacuum dryer heated to an internal temperature of 150 to 200 ° C. .
  • the value of the residual volatile content of kaolin clay (E) is indicated by the rate of mass reduction with respect to the original mass after kaolin clay (E) is dried in a vacuum dryer at 200 ° C. for 3 hours. It is.
  • kaolin clay (E) is preferably kaolin clay that has been surface-treated with a silane compound from the viewpoint of maintaining the surface appearance of the peripheral parts of the automobile lamp.
  • the silane compound used for the surface treatment of kaolin clay (E) is used for the surface treatment of ordinary glass fillers, mineral fillers and the like.
  • silane compound examples include, but are not limited to, vinyl silane compounds such as vinyltrichlorosilane, vinyltriethoxysilane and ⁇ -methacryloxypropyltrimethoxysilane; epoxy silanes such as ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane Compounds; sulfur-based silane compounds such as bis- (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide and ⁇ -mercaptopropyltrimethoxysilane; ⁇ -aminopropyltriethoxysilane and N-phenyl- ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane An aminosilane compound is mentioned.
  • vinyl silane compounds such as vinyltrichlorosilane, vinyltriethoxysilane and ⁇ -methacryloxypropyltrimethoxysilane
  • epoxy silanes such as ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane Compounds
  • a silane compound may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. From the viewpoint that it is easy to handle as a powder raw material and can sufficiently exhibit the retention of flame retardancy, which is a desired effect in the present embodiment, a preferable silane compound is a sulfur-based silane compound, and more preferable.
  • the silane compound is a mercaptosilane compound.
  • the kaolin clay (E) is a Minamata kaolin clay from the viewpoint of maintaining surface smoothness and improving rigidity and toughness of automobile lamp peripheral parts, and improving fogging properties. preferable.
  • Waterwashed kaolin clay is obtained by using a method (water tank method) that is performed after dispersing kaolin clay as a raw material in water when separating and purifying kaolin clay having a desired average primary particle size. It is what By purifying and bleaching using water, impurities are removed and whiteness is increased. Moreover, since the particle size is adjusted by a water tank, it has a sharp particle size distribution.
  • the content of kaolin clay (E) is preferably 5 to 25% by mass, more preferably 10 to 25% by mass, and still more preferably 10 to 20% by mass. is there. 5 mass% or more is preferable from a viewpoint of the improvement of rigidity of a car lamp peripheral component, heat resistance improvement, and fogging property improvement, and 25 mass% or less is preferable from a viewpoint of fully hold
  • stabilizers such as an antioxidant, an ultraviolet absorber and a heat stabilizer, a colorant and a release agent may be added.
  • Examples of the method for producing the resin composition used in the present embodiment include a method of melting and kneading the respective components.
  • the conditions for melting and kneading the respective components for producing the resin composition are not particularly limited, but from the viewpoint of obtaining a resin composition that can sufficiently exhibit the desired effect in the present embodiment.
  • melt kneading is preferably performed under the conditions of a cylinder temperature of 270 to 340 ° C., a screw rotation speed of 150 to 550 rpm, and a vent vacuum of 11.0 to 1.0 kPa.
  • a resin composition can be prepared in a large amount and stably by using a twin screw extruder.
  • Deflection temperature under load (HDT) According to ASTM D648, measurement was performed at a load of 18.6 kg / cm 2 using a test piece having a thickness of 0.64 cm prepared from the molded products obtained in Examples 1 to 23 and Comparative Examples 1 to 4 below.
  • the haze value of the glass plate after performing the same fogging test as described above was measured using a haze meter ( NDH2000 type, manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.).
  • the same fogging test as described above was conducted except that the internal temperature of the oven was set to 200 ° C.
  • the haze value of the glass plate was measured using a haze meter (NDH2000 type, manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). Usually, the lower the internal temperature of the oven, the less fogging of the glass plate and the lower the haze value.
  • the surface average roughness is 20 nm or less, it was determined that there is an advantage that the surface smoothness is excellent and the possibility of application to various automotive lamp parts is widened.
  • Aluminum deposition appearance (judgment: visual) Aluminum vapor deposition was performed on a flat plate test piece of 100 mm ⁇ 100 mm ⁇ thickness 2 mm produced using the molded products obtained in Examples 1 to 23 and Comparative Examples 1 and 3 below by a vacuum vapor deposition method. After aluminum deposition, the specimen was heated in an oven at 150 ° C. for 24 hours. The brightness feeling of the test piece vapor deposition surface after heating was visually determined as follows.
  • ⁇ There is whiteness on the entire deposition surface
  • ⁇ Good with a slight whiteness on the entire deposition surface
  • (Double-circle) There is no whiteness on the whole deposition surface, and it is very favorable.
  • Thermoplastic resin (A)> (I-1) Poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether having a reduced viscosity (chloroform, 30 ° C.) of 0.40 dl / g was used (hereinafter referred to as “I-1”).
  • I-2 Poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether having a reduced viscosity (chloroform, 30 ° C.) of 0.30 dl / g was used (hereinafter referred to as “I-2”).
  • Styrenic resin (B)> (II-1)
  • General purpose polystyrene (Stylon 660 (registered trademark), manufactured by Dow Chemical Company, USA) was used (hereinafter referred to as “II-1”).
  • general-purpose polystyrene is polystyrene that does not contain a rubber component, that is, polystyrene that is not rubber-reinforced.
  • II-2 A styrene-acrylonitrile resin prepared as follows was used (hereinafter referred to as “II-2”).
  • a mixed solution consisting of 4.7 parts by mass of acrylonitrile, 73.3 parts by mass of styrene, 22 parts by mass of ethylbenzene, and 0.02 parts by mass of t-butylperoxy-isopropyl carbonate as a polymerization initiator was added at 2.5 liter / h. At a flow rate of 5 liters and continuously supplied to a 5 liter fully mixed reactor and polymerized at 142 ° C. to obtain a polymerization solution.
  • the obtained polymerization solution was continuously introduced into an extruder with a vent. Under the conditions of 260 ° C. and 40 Torr, unreacted monomers and solvent were removed from the polymerization solution to obtain a polymer. The polymer was continuously cooled and solidified, and chopped to obtain particulate styrene-acrylonitrile resin.
  • composition analysis of this styrene-acrylonitrile resin by infrared absorption spectroscopy revealed that it was 9% by mass of acrylonitrile units and 91% by mass of styrene units, and the melt flow rate was 78 g / 10 min (according to ASTM D-1238, 220 ° C. Measured at a load of 10 kg).
  • III-1 Styrenic thermoplastic elastomer (C)>
  • III-1 Tuftec H1041 [registered trademark] (manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation) was used (hereinafter referred to as “III-1”).
  • III-2 A styrenic thermoplastic elastomer functionalized with a compound having an amino group prepared as follows was used (hereinafter referred to as “III-2”).
  • cyclohexane was used as a solvent and n-butyllithium was used as a polymerization initiator.
  • Polystyrene-polybutadiene-polystyrene structure with a number average molecular weight of 40,000, styrene unit of 30% by mass, 1,2-vinyl bond of butadiene unit to 38% of the total bond of butadiene unit, and the end of the polymer chain is living lithium ion
  • a block copolymer having a structure was polymerized.
  • thermoplastic elastomer having a polystyrene-hydrogenated polybutadiene-polystyrene structure and having a secondary amine added to the end of the polystyrene chain was obtained.
  • IV-1 Alkanesulfonic acid metal salt (D)> (IV-1) Sodium alkane sulfonate (HOSTAPUR SAS93 (registered trademark), manufactured by Clariant Japan) was used (hereinafter referred to as “IV-1”).
  • IV-2 Sodium alkanebenzenesulfonate (AKS-518-2 (registered trademark), manufactured by Takemoto Yushi Co., Ltd.) was used (hereinafter referred to as “IV-2”).
  • V-1 Kaolin Clay (E)> (V-1) Minamata kaolin clay (trade name: Polygloss 90 (registered trademark), manufactured by KaMin USA) having an average primary particle size of 0.3 ⁇ m which was not surface-treated was used (hereinafter referred to as “V-1”). .
  • the average primary particle size of kaolin clay is determined by using a microtrack particle size analyzer (MT) for the dispersion obtained by dispersing kaolin clay in a hexametaphosphoric acid solution with an ultrasonic cleaning device for 10 minutes.
  • the average primary particle size was defined as the center particle size D50% of the particle size distribution obtained using -3000II (registered trademark) manufactured by Nikkiso Co., Ltd.
  • V-2 Minamata kaolin clay (trade name: Nucap 290 [registered trademark], manufactured by J.M. Huber, Inc.) having an average primary particle size of 0.2 ⁇ m and surface-treated with a mercaptosilane compound was used (hereinafter referred to as “the following”). "V-2").
  • V-3 water syrup kaolin clay dried in a vacuum dryer at 200 ° C. for 3 hours
  • the residual volatile matter (weight reduction ratio after drying for 3 hours in a vacuum dryer at 200 ° C.) was 1.3% by mass for (V-2), whereas 0% for (V-3). It was 3 mass%.
  • a twin-screw extruder manufactured by Werner & Pfleiderer, Germany, Model No .: ZSK25, number of barrels 10, screw diameter
  • the obtained resin composition pellets were dried in a 120 ° C hot air dryer for 3 hours and then molded with an injection molding machine (IS-80C, Toshiba Machine Co., Ltd., cylinder temperature 330 ° C, mold temperature 90 ° C). As a result, a molded product was obtained.
  • the molded product corresponds to the parts around the automobile lamp.
  • Each physical property of the molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 2 A pellet of the resin composition was obtained in the same manner as in Example 1 except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1) and 20 parts by mass of styrene resin (II-1) were used as raw materials. A molded product was obtained from the pellet of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 2 Example 1 except that 60 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 20 parts by mass of styrene resin (II-1), and 20 parts by mass of styrene resin (II-2) were used as raw materials. Resin composition pellets were obtained in the same manner as in the case, and a molded product was obtained from the resin composition pellets. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 3 Example 1 except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 19 parts by mass of styrene resin (II-1), and 1 part by mass of styrene thermoplastic elastomer (III-1) were used as raw materials. In the same manner as above, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 4 Examples were used except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 17 parts by mass of styrene resin (II-1), and 3 parts by mass of styrene thermoplastic elastomer (III-1) were used as raw materials. As in the case of No. 1, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 5 Examples were used except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 17 parts by mass of styrene resin (II-1), and 3 parts by mass of styrene thermoplastic elastomer (III-2) were used as raw materials. As in the case of No. 1, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 6 Examples were used except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 18 parts by mass of styrene-based resin (II-1), and 2 parts by mass of metal alkanesulfonate (IV-1) were used as raw materials. As in the case of No. 1, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 7 As raw materials, 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 8 parts by mass of styrene resin (II-1), 9 parts by mass of styrene resin (II-2), styrene thermoplastic elastomer (III-1 ) Except for using 3 parts by mass, a resin composition pellet was obtained in the same manner as in Example 1, and a molded product was obtained from the resin composition pellet. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 8 As raw materials, 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 5 parts by mass of styrene resin (II-1), 12 parts by mass of styrene resin (II-2), styrene thermoplastic elastomer (III-1 ) Except for using 3 parts by mass, a resin composition pellet was obtained in the same manner as in Example 1, and a molded product was obtained from the resin composition pellet. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 9 Examples were used except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 17 parts by mass of styrene resin (II-2), and 3 parts by mass of styrene thermoplastic elastomer (III-1) were used as raw materials. As in the case of No. 1, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 10 As raw materials, 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 8 parts by mass of styrene resin (II-1), 8 parts by mass of styrene resin (II-2), styrene thermoplastic elastomer (III-1 ) A resin composition pellet was obtained in the same manner as in Example 1 except that 3 parts by mass and 1 part by mass of metal alkanesulfonate (IV-1) were used. From the resin composition pellet, A molded product was obtained. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 11 As raw materials, 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 7 parts by mass of styrene resin (II-1), 8 parts by mass of styrene resin (II-2), styrene thermoplastic elastomer (III-1 ) A resin composition pellet was obtained in the same manner as in Example 1 except that 3 parts by mass and 2 parts by mass of metal alkanesulfonate (IV-1) were used. A molded product was obtained from Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 12 As raw materials, 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 7 parts by mass of styrene resin (II-1), 8 parts by mass of styrene resin (II-2), styrene thermoplastic elastomer (III-1 ) Resin composition pellets were obtained in the same manner as in Example 1 except that 3 parts by weight and 2 parts by weight of alkanesulfonic acid metal salt (IV-2) were used. A molded product was obtained from Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 1 below.
  • Example 4 Example 1 except that 63 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 7 parts by mass of a styrene-based thermoplastic elastomer (III-2), and 30 parts by mass of kaolin clay (V-1) were used as raw materials.
  • pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition.
  • a transmission electron micrograph of the obtained molded article was taken at 10000 times, and from the photograph, the particle diameter of 1000 or more kaolin clays was measured by image analysis. Aggregated particles of 2 ⁇ m or more were 1.4% of the total. It was seen.
  • each physical property was measured as mentioned above about the obtained molded article. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 13 Except using 97 parts by mass of polyphenylene ether (I-1) and 3 parts by mass of kaolin clay (V-1) as raw materials, a resin composition pellet was obtained in the same manner as in Example 1, A molded product was obtained from the pellet of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 14 Resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1 except that 100 parts by mass of polyphenylene ether (I-1) was used as a raw material, and a molded product was obtained from the resin pellets. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 15 Except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1) and 20 parts by mass of kaolin clay (V-1) were used as raw materials, pellets of a resin composition were obtained in the same manner as in Example 1, A molded product was obtained from the pellet of the resin composition. The proportion of kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more was measured in the same manner as in Comparative Example 4 with respect to the obtained molded product, and it was 0.6% of the total. Moreover, each physical property was measured as mentioned above about the obtained molded article. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 16 Except that 80 parts by mass of polyphenylene ether (I-1) and 20 parts by mass of kaolin clay (V-2) were used as raw materials, a resin composition pellet was obtained in the same manner as in Example 1, A molded product was obtained from the pellet of the resin composition. When the proportion of kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more was examined for the obtained molded article in the same manner as in Comparative Example 4, no kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more were found. Moreover, each physical property was measured as mentioned above about the obtained molded article. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 17 Example 1 except that 75 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 5 parts by mass of styrene-based thermoplastic elastomer (III-1), and 20 parts by mass of kaolin clay (V-2) were used as raw materials.
  • pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition.
  • proportion of kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more was examined for the obtained molded article in the same manner as in Comparative Example 4, no kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more were found.
  • each physical property was measured as mentioned above about the obtained molded article. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 18 Example 1 except that 75 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 5 parts by mass of styrene-based thermoplastic elastomer (III-2), and 20 parts by mass of kaolin clay (V-2) were used as raw materials.
  • pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition.
  • proportion of kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more was examined for the obtained molded article in the same manner as in Comparative Example 4, no kaolin clay aggregated particles of 2 ⁇ m or more were found.
  • each physical property was measured as mentioned above about the obtained molded article. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 19 Resin composition pellets were prepared in the same manner as in Example 1 except that 95 parts by mass of polyphenylene ether (I-1) and 5 parts by mass of styrene-based thermoplastic elastomer (III-2) were used as raw materials. Thus, a molded product was obtained from the pellet of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 20 Example 1 except that 83 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 2 parts by mass of styrene-based thermoplastic elastomer (III-1), and 15 parts by mass of kaolin clay (V-2) were used as raw materials. In the same manner as above, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 21 Example 1 except that 83 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 2 parts by mass of styrene-based thermoplastic elastomer (III-1), and 15 parts by mass of kaolin clay (V-3) were used as raw materials. In the same manner as above, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 22 Example 1 except that 82 parts by mass of polyphenylene ether (I-1), 5 parts by mass of a styrene-based thermoplastic elastomer (III-2), and 13 parts by mass of kaolin clay (V-2) were used as raw materials. In the same manner as above, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • Example 23 Example 1 except that 82 parts by mass of polyphenylene ether (I-2), 5 parts by mass of styrene-based thermoplastic elastomer (III-2), and 13 parts by mass of kaolin clay (V-2) were used as raw materials. In the same manner as above, pellets of the resin composition were obtained, and molded articles were obtained from the pellets of the resin composition. Each physical property of the obtained molded product was measured as described above. The measurement results are shown in Table 2 below.
  • the molded products obtained from the resin compositions of Examples 1 to 12 all had higher heat resistance (HDT) and molding than the molded products obtained from the resin composition of Comparative Example 1.
  • the fogging property can be further improved by blending a styrene thermoplastic elastomer or a styrene-acrylonitrile resin having a specific content of AN%.
  • the appearance of aluminum vapor deposition of the molded article is remarkably improved by blending a specific styrenic thermoplastic elastomer, a styrene-acrylonitrile resin having a specific content of AN%, and an alkanesulfonic acid metal salt. Therefore, it was found that the molded articles obtained from the resin compositions of Examples 1 to 12 can be suitably used as automobile lamp parts, particularly automobile lamp extensions and automobile lamp reflectors.
  • the molded products obtained from the resin compositions of Examples 13 to 23 are all excellent in heat resistance and surface smoothness (surface average roughness) of the molded product, and particularly in the present embodiment. It has been found that by adding the kaolin clay to be used, the heat resistance (HDT) is excellent and the fogging property is remarkably improved. Accordingly, it was found that the molded articles obtained from the resin compositions of Examples 13 to 23 can be suitably used as peripheral parts for automobile lamps, particularly automobile lamp lens holders and automobile lamp reflectors.
  • Japanese Patent Application No. 2009-123731 Japanese patent application filed on May 22, 2009
  • Japanese Patent Application No. 2009-123734 Japanese patent application filed on May 22, 2009
  • September 29, 2009. This is based on the Japanese patent application (Japanese Patent Application No. 2009-225247) and the Japanese Patent Application (No. 2009-225253) filed on September 29, 2009, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • peripheral parts of the automobile lamp of the present invention have high heat resistance and rigidity and are excellent in fogging properties, they can be effectively used particularly as an automobile lamp lens holder, an automobile lamp extension, and an automobile lamp reflector.

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Abstract

［課題］耐熱性、剛性およびフォギング性に優れた自動車ランプ周辺部品を提供する。 ［解決手段］本発明の自動車ランプ周辺部品は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）を７０質量％以上含有する樹脂組成物から得られ、ＩＳＯ６４５２に準拠した装置により、下記フォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値が１．０％以下である。　＜フォギング試験＞　前記樹脂組成物から得られるペレットまたは成形品６０ｇをガラス製サンプル瓶に入れて、前記サンプル瓶をガラス板で蓋をして１７０℃で２４時間加熱することにより、前記ガラス板に曇り（フォギング）を発生させる。

Description

自動車ランプ周辺部品
　本発明は、自動車ランプ周辺部品に関する。
　自動車ランプ周辺部品に用いられる材料として、主に、不飽和ポリエステル樹脂ＢＭＣ(バルクモールディングコンパウンド)等の熱硬化性樹脂、またはアルミニウムが、従来から広く使用されてきた。不飽和ポリエステル樹脂ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂は、アルミニウムと比較して軽量である点で優れているが、それでも比重が２．０を超えるために一層の軽量化が求められている。また、不飽和ポリエステル樹脂ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂は、成形品後処理作業の煩雑さや、粉塵などによる作業環境汚染などの問題もある。そのため、自動車ランプ周辺部品に用いられる材料としては、不飽和ポリエステル樹脂ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂やアルミニウムから、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミドや高耐熱ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂への転換が進んでいる。こうした用途においては、高い耐熱性と共に、高剛性、成形品表面平滑性が要求される場合も少なくない。
　ポリフェニレンエーテル樹脂は、機械的物性、電気的特性、耐酸性、耐アルカリ性、耐熱性に優れると共に、吸水性が低く、且つ寸法安定性が良好である等の多様な特性を有している。そのため、ポリフェニレンエーテル樹脂は、家電製品、ＯＡ機器、事務機、情報機器や自動車などの材料として、幅広く利用されている。
　ポリフェニレンエーテル樹脂を含む熱可塑性樹脂の耐熱性および剛性を改良する方法としては、ガラス繊維、炭素繊維、マイカやタルク等の無機充填剤を添加する方法が一般的であるが、これらの方法では、樹脂が本来有する靭性や、成形品の表面外観が著しく損なわれるため、使用できない用途も多く存在する。
　これまでに、ポリフェニレンエーテル系樹脂を用いてなる、耐熱性および耐加水分解性に優れた自動車ランプ用反射板に関する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
　また、ポリフェニレンエーテル樹脂において、高い剛性を付与しつつ、樹脂本来の靭性や表面光沢を保持する技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。具体的には、ポリフェニレンエーテル樹脂に、シラン化合物で表面処理した無機充填剤と、特定の官能基で変性した熱可塑性エラストマーとを添加する技術である。
特開平５－３２０４９５号公報 国際公開第０４／０１６６９２号パンフレット
　自動車ランプ周辺部品は、ランプ（熱源）近くの高温条件下で使用されるため、部品を構成する樹脂材料から発せられる、曇りガス成分（アウトガス）により、レンズ等の曇り（フォギング）が生じるという問題がある。
　したがって、自動車ランプ周辺部品は、高い耐熱性、高剛性、成形品表面平滑性だけでなく、高温条件下での優れたフォギング性が要求される。
　しかしながら、上記の技術文献に開示の樹脂組成物は、高温条件下でのフォギング性については何ら検討されておらず、必ずしも、自動車ランプ周辺部品の材料として、好ましいものではない場合がある。
　そこで、本発明は、高い耐熱性、剛性および表面平滑性を有し、更には、アルミ蒸着外観や、高温条件下でのフォギング性にも優れた自動車ランプ周辺部品を提供することを目的とする。
　本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、ポリフェニレンエーテルを、特定の比率で含有し、特定のフォギング性を有する樹脂組成物を用いることにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
　即ち、本発明は、以下の通りである。
　［１］
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）を７０質量％以上含有する樹脂組成物から得られ、
　ＩＳＯ６４５２に準拠した装置により下記フォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値が１．０％以下である、自動車ランプ周辺部品。
　＜フォギング試験＞
　前記樹脂組成物から得られるペレットまたは成形品６０ｇをガラス製サンプル瓶に入れて、前記サンプル瓶をガラス板で蓋をして１７０℃で２４時間加熱することにより、前記ガラス板に曇り（フォギング）を発生させる。
　［２］
　前記樹脂組成物が、さらにスチレン系樹脂（Ｂ）を３０質量％以下含有する、［１］に記載の自動車ランプ周辺部品。
　［３］
　前記スチレン系樹脂（Ｂ）が、ゴム強化されていないスチレン系樹脂である、［２］に記載の自動車ランプ周辺部品。
　［４］
　前記スチレン系樹脂（Ｂ）が、アクリロニトリル５～１５質量％を含有するスチレン－アクリロニトリル樹脂を含む、［２］または［３］に記載の自動車ランプ周辺部品。
　［５］
　前記スチレン系樹脂（Ｂ）１００質量％の内の４０質量％以上が、アクリロニトリル５～１５質量％を含有するスチレン－アクリロニトリル樹脂である、［２］～［４］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［６］
　前記樹脂組成物が、さらにスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を０．１～１０質量％含有する、［１］～［５］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［７］
　前記スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）が、アミノ基を有する化合物で官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーである、［６］に記載の自動車ランプ周辺部品。
　［８］
　前記樹脂組成物が、さらにアルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）を０．１～７質量％含有する、［１］～［７］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［９］
　前記樹脂組成物が、さらにカオリンクレイ（Ｅ）を５～２５質量％含有し、
　前記カオリンクレイ（Ｅ）の平均一次粒子径が０．０１～１．０μｍである、［１］～［８］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１０］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）の平均一次粒子径が０．０１～０．５μｍである、［９］に記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１１］
　カオリンクレイ（Ｅ）の粒子径２μｍ以上の凝集粒子が占める個数の割合が１％未満である、［９］または［１０］に記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１２］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、水簸カオリンクレイである、［９］～［１１］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１３］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、乾燥機を用いて乾燥されたカオリンクレイである、［９］～［１２］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１４］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、内温１５０～２００℃に加熱された真空乾燥機を用いて乾燥されたカオリンクレイである、［９］～［１３］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１５］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）の残留揮発分（真空乾燥機２００℃で３時間乾燥後の重量減少割合）が０．５質量％以下である、［９］～［１４］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１６］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、シラン化合物で表面処理されたカオリンクレイである、［９］～［１５］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１７］
　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、イオウ系シラン化合物で表面処理されたカオリンクレイである、［９］～［１６］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１８］
　前記ポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて、３０℃で測定）が０．２５～０．４３ｄＬ／ｇである、［１］～［１７］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［１９］
　アルミ蒸着された鏡面部分の全反射率が８５％以上であり、かつ、アルミ蒸着された鏡面部分の拡散反射率が３．０％以下である、［１］～［１８］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　［２０］
　前記自動車ランプ周辺部品が、自動車ランプレンズホルダー、自動車ランプエクステンションおよび自動車ランプリフレクターからなる群より選択される１種である、［１］～［１９］のいずれかに記載の自動車ランプ周辺部品。
　本発明によれば、高い耐熱性、剛性および表面平滑性を有し、更には、アルミ蒸着外観や、高温条件下でのフォギング性にも優れた自動車ランプ周辺部品が得られる。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
　≪自動車ランプ周辺部品≫
　本実施の形態に係る自動車ランプ周辺部品は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）を７０質量％以上含有する樹脂組成物から得られ、ＩＳＯ６４５２に準拠した装置により下記フォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値が１．０％以下である。該ガラス板のヘイズ値は、０．８％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。
　　＜フォギング試験＞
　前記樹脂組成物から得られるペレットまたは成形品６０ｇをガラス製サンプル瓶に入れて、前記サンプル瓶をガラス板で蓋をして１７０℃で２４時間加熱することにより、前記ガラス板に曇り（フォギング）を発生させる。
　前記ガラス板のヘイズ値が前記範囲内であると、フォギング性に優れる自動車ランプ周辺部品が得られる。その結果、ランプの機能を長期的に保持することができる。
　本実施の形態において、フォギング性とは、樹脂組成物を加熱する際に発生するガス成分（アウトガス）が付着した部分に曇り（フォギング）が生じる性質をいう。上記フォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値が小さいほど、フォギング性に優れる。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）を特定の比率で含有し、特定のフォギング性を有する樹脂組成物を用いることにより、高い耐熱性および剛性を有し、更には高温条件下でのフォギング性にも優れる自動車ランプ周辺部品が得られる。
　前記樹脂組成物を用いて自動車ランプ周辺部品を製造する場合の成形方法としては、以下に制限されないが、例えば、射出成形、押出成形、真空成形および圧空成形が好適に挙げられる。
　本実施の形態において、自動車ランプ周辺部品とは、ランプ（熱源）近くの高温条件下で使用される部品を意味し、例えば、自動車ランプレンズホルダー、自動車ランプエクステンションおよび自動車ランプリフレクターが挙げられる。
　本実施の形態に係る自動車ランプ周辺部品は、表面平滑性、熱時剛性、耐熱性に優れ、且つ高温下でのフォギング性に優れているという観点から、特に自動車ランプレンズホルダー、自動車ランプエクステンションおよび自動車ランプリフレクターからなる群より選択される１種であることが好ましい。
　ここで、自動車ランプレンズホルダーとは、自動車ランプの光源ビームの、後方にある光反射部品であるリフレクターと、前方にある凸レンズとを一体化するための筒形状の部材である。自動車ランプレンズホルダーは、フォギング性、高耐熱性、高熱時剛性が特に必要である。
　自動車ランプエクステンションとは、リフレクターとランプ前面カバーとの間に存在する比較的大型の光反射部品であり、リフレクターやレンズホルダーほどの高い耐熱性は必要とされないが、フォギング性、アルミ蒸着外観、耐熱性、成形流動性、低比重性が特に必要である。
　自動車ランプリフレクターは、光源ビームに最も近い光反射部品であり、フォギング性、高耐熱性、高熱時剛性、アルミ蒸着外観が特に必要である。
　本実施の形態に係る自動車ランプ周辺部品は、アルミ蒸着された鏡面部分の全反射率が、充分な光反射性の観点から、８５％以上であることが好ましく、より好ましくは８８％以上、更により好ましくは９０％以上である。また、アルミ蒸着された鏡面部分の拡散反射率は、充分な光反射性の観点から、３．０％以下であることが好ましく、より好ましくは２．０％以下であり、更により好ましくは１．０％以下である。
　本実施の形態において、全反射率および拡散反射率は、後述する実施例に記載の方法により測定される値である。
　以下、本実施の形態に用いる樹脂組成物の各構成成分について詳細に説明する。
　＜ポリフェニレンエーテル（Ａ）＞
　本実施の形態に用いるポリフェニレンエーテル（Ａ）は、下記式（１）（下記一般式（１）の〔ａ〕および〔ｂ〕をまとめて、「式（１）」とも表す。）を繰り返し単位とし、構成単位が一般式（１）の〔ａ〕または一般式（１）の〔ｂ〕からなる単独重合体（ホモポリマー）、あるいは共重合体（コポリマー）であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　上記式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５およびＲ６は、それぞれ独立して、炭素数１～４のアルキル基、炭素数６～１２のアリール基、ならびにハロゲンおよび水素などの一価の残基であることが好ましい。但し、かかる場合、Ｒ５およびＲ６が同時に水素である場合を除く。また、前記アルキル基のより好ましい炭素数は１～３であり、前記アリール基のより好ましい炭素数は６～８であり、前記一価の残基の中でもより好ましくは水素である。なお、上記式（１）の〔ａ〕および上記式（１）の〔ｂ〕における繰り返し単位数については、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の分子量分布により様々であるため、特に制限されることはない。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）の単独重合体としては、以下に制限されないが、例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－ｎ－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジ－ｎ－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－ｎ－ブチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－イソプロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－クロロエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－ヒドロキシエチル－１，４－フェニレン）エーテルおよびポリ（２－メチル－６－クロロエチル－１，４－フェニレン）エーテル等が挙げられ、中でも原料入手の容易性や加工性の観点からポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルが好ましい。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）の共重合体としては、以下に制限されないが、例えば、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体、２，６－ジメチルフェノールとｏ－クレゾールとの共重合体、および２，３，６－トリメチルフェノールとｏ－クレゾールとの共重合体といった、ポリフェニレンエーテル構造を主体とするものが挙げられる。中でも、原料入手の容易性と加工性の観点から２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、物性改良の観点から２，６－ジメチルフェノール９０～７０質量％と２，３，６－トリメチルフェノール１０～３０質量％との共重合がより好ましい。
　また、ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、本実施の形態に所望の効果を逸脱しない限度で、他の種々のフェニレンエーテル単位を部分構造として含んでいてもよい。かかるフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平０１－２９７４２８号公報および特開昭６３－３０１２２２号公報に記載されている、２－（ジアルキルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位や、２－（Ｎ－アルキル－Ｎ－フェニルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。
　さらに、ポリフェニレンエーテルの主鎖中にジフェノキノン等が少量結合していてもよい。またさらに、ポリフェニレンエーテルの一部または全部を、アシル官能基とカルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、アミン、オルトエステル、ヒドロキシおよびカルボン酸アンモニウム塩よりなる群から選択される１種以上とを含む官能化剤と反応（変性）させることにより官能化ポリフェニレンエーテルとしてもよい。
　本発明の形態に用いる樹脂組成物において、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量は、７０質量％以上であり、７５～９５質量％であることが好ましく、８０～９０質量％であることがより好ましい。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量を前記範囲内とすることにより、高い耐熱性、剛性および表面平滑性を有し、更には、アルミ蒸着外観や、高温条件下でのフォギング性にも優れた自動車ランプ周辺部品が得られる。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度は、０．２５～０．５５ｄｌ／ｇが好ましく、より好ましくは０．２５～０．５０ｄｌ／ｇで、特に好ましくは０．２５～０．４３ｄｌ／ｇであり、更に特に好ましくは０．２５～０．３５ｄＬ／ｇの範囲にあることである。充分な機械物性の観点から０．２５ｄｌ／ｇ以上が好ましく、成形加工性の観点から０．５５ｄｌ／ｇ以下が好ましい。なお、本実施の形態において、還元粘度は、クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定し、得られた値である。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分は、自動車ランプ周辺部品の表面外観改良の観点から０．６質量％以下が好ましい。より好ましくは０．４質量％以下である。ここで、前記残留揮発分が０．６質量％以下であるポリフェニレンエーテル（Ａ）は、以下に制限されないが、例えば、ポリフェニレンエーテル重合後の乾燥温度や乾燥時間を調節することによって、好適に製造できる。前記乾燥温度として、４０～２００℃が挙げられ、好ましくは８０～１８０℃、より好ましくは１２０～１７０℃である。前記乾燥時間として、０．５～７２時間が挙げられる。好ましくは２～４８時間、より好ましくは６～２４時間である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分を比較的短時間で除去しようとすると、高温で乾燥させる必要がある。かかる場合には、熱による劣化を防止するため、窒素雰囲気中での乾燥や真空乾燥機による乾燥が好適である。なお、本実施の形態において、残留揮発分は、真空乾燥機２００℃で３時間乾燥した後の質量の減少割合（元の質量に対して減少した質量の割合）として示される。
　重合後の乾燥によって、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分を低減させ、上記した残留揮発分の範囲内にするためには、重合に悪影響を及ぼさず、環境にも殆ど悪影響を及ぼさず、且つ比較的沸点が低くて揮発させやすい重合溶剤を予め用いて重合させることが好ましい。前記重合溶剤としては、以下に制限されないが、例えばトルエンが挙げられる。より具体的に説明すると、公知の重合方法により、還元粘度が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを重合した後、得られたポリマーを、真空乾燥機などを用いて充分に乾燥することによって、残留揮発分が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを製造できる。なお、上記した好ましい重合溶剤以外のものを使用しても、乾燥を充分に行なうことにより、残留揮発分が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを製造することができる。
　＜スチレン系樹脂（Ｂ）＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、成形加工性を向上させる観点から、スチレン系樹脂（Ｂ）を、３０質量％以下含有することが好ましい。樹脂組成物中のスチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、１～２５質量％であることがより好ましく、４～２０質量％であることがさらに好ましい。
　前記範囲でスチレン系樹脂（Ｂ）を含有させることによって、自動車ランプ周辺部品の剛性および耐熱性を極力損なわせず、また、高温条件下でのフォギング性を低下させることなく、樹脂組成物の溶融流動性を改良できる傾向にある。
　本実施の形態に用いるスチレン系樹脂（Ｂ）は、ゴム強化されていないスチレン系樹脂であることが好ましい。
　ここで、ゴム強化されていないスチレン系樹脂とは、スチレン系化合物またはスチレン系化合物と共重合可能な化合物を、ゴム質重合体の非存在下で重合して得られる合成樹脂であり、下記式（２）で表される化合物を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　上記式中、Ｒは水素、低級アルキルまたはハロゲンであり、Ｚはビニル基、水素、ハロゲンおよび低級アルキル基よりなる群から選択される１種以上であり、ｐは０～５の整数である。上記式中、フェニル基におけるＺ以外の置換基は水素である。
　上記式（２）で表される具体例としては、以下に制限されないが、スチレン、α－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。
　また、スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、メチルメタクリレートやエチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル；アクリロニトリルやメタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物；無水マレイン酸等の酸無水物などが挙げられ、スチレン系化合物と共に使用される。
　中でも好ましいゴム強化されていないスチレン系樹脂としては、アクリロニトリル成分を５～１５質量％を含有するスチレン－アクリロニトリル樹脂を含むスチレン系樹脂である。
　上記のスチレン－アクリロニトリル樹脂に占めるアクリロニトリルの含有率としては、得られる自動車ランプ周辺部品の表面外観を改良し、且つポリフェニレンエーテル（Ａ）との充分な混和性を確保するという観点から、好ましくは５～１５質量％、より好ましくは５～１２質量％、更により好ましくは、７～１０質量％である。
　成形流動性と耐熱性とのバランス改良および、フォギング性、成形品のアルミ蒸着外観改良の観点から、スチレン系樹脂（Ｂ）１００質量％の内の４０質量％以上が、アクリロニトリル５～１５質量％を含有するスチレン－アクリロニトリル樹脂であることが好ましい。該スチレン－アクリロニトリル樹脂のスチレン系樹脂（Ｂ）における割合は、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは４５～６５質量％、特に好ましくは４５～６０質量％である。
　＜スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、耐衝撃性の付与と、更なるフォギング性改良の観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を０．１～１０質量％含有することが好ましい。
　スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）とは、ポリスチレンブロックとゴム中間ブロックとを有するブロック共重合体である。前記ゴム中間ブロックとしては、以下に制限されないが、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（エチレン・ブチレン）、ポリ（エチレン・プロピレン）およびビニル－ポリイソプレンが挙げられる。前記ゴム中間ブロックは１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ブロック共重合体を構成する繰り返し単位の配列の様式は、リニアタイプでもラジアルタイプでもよい。また、ポリスチレンブロックおよびゴム中間ブロックにより構成されるブロック構造は二型、三型および四型のいずれであってもよい。中でも、本実施の形態に所望の効果を充分に発揮し得る観点から、好ましくは、ポリスチレン－ポリ（エチレン・ブチレン）－ポリスチレン構造で構成される三型のリニアタイプのブロック共重合体である。なお、ゴム中間ブロック中に３０質量％を超えない範囲でブタジエン単位が含まれてもよい。
　また、本実施の形態に用いる樹脂組成物において、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）は、カルボニル基やアミノ基などの官能基を導入してなる、官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーを用いることが、自動車ランプ周辺部品の表面外観改良の観点から好ましい。特に、本実施の形態に用いる樹脂組成物において、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）としては、アミノ基を有する化合物で官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマー（以下「官能化スチレン系熱可塑性エラストマー」とも記す。）を用いることがより好ましい。
　前記カルボニル基は、不飽和カルボン酸またはその官能的誘導体で変性することによりスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）に導入される。不飽和カルボン酸またはその官能的誘導体の例としては、以下に制限されないが、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス－４－シクロヘキセン－１，２－ジカルボン酸、およびエンド－シス－ビシクロ[２，２，１]－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸、ならびにこれらジカルボン酸の無水物、エステル化合物、アミド化合物およびイミド化合物、更にはアクリル酸およびメタクリル酸、ならびにこれらモノカルボン酸類のエステル化合物およびアミド化合物が挙げられる。中でも、自動車ランプ周辺部品の表面外観を保持し、且つ耐衝撃性を付与する観点から、好ましくは無水マレイン酸である。
　上記のアミノ基は、イミダゾリジノン化合物やピロリドン化合物などをスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）と反応させることにより導入させる。
　本発明の形態に用いる樹脂組成物において、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）の含有量は、０．１～１０質量％であり、好ましくは０．５～８質量％、より好ましくは１～６質量％、さらに好ましくは２～５質量％である。耐衝撃性を付与し、フォギング性改良の観点から、０．１質量％以上が好ましく、剛性を保持する観点から１０質量％以下が好ましい。
　＜アルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、成形流動性の付与と、自動車ランプ周辺部品の、耐熱性および耐衝撃性の付与と、自動車ランプ周辺部品のアルミ蒸着外観改良との観点から、アルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）を０．１～７質量％含有することが好ましい。
　アルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）とは、化学式Ｒ－ＳＯ３Ｘ（Ｒ：アルキル基またはアリール基、Ｘ：アルカリ金属またはアルカリ土類金属）で示される化合物を示す。このようなアルカンスルホン酸金属塩の中でも、炭素数８～２４のアルカンスルホン酸金属塩が好ましく、より好ましい炭素数１２～２０のアルカンスルホン酸金属塩であり、特に好ましくは炭素数１２～１６のアルカンスルホン酸金属塩である。自動車ランプ周辺部品の、耐熱性、耐衝撃性等の機械物性、フォギング性保持の観点から炭素数８以上のアルカンスルホン酸金属塩が好ましく、押出、成形等の加工性の観点から炭素数２４以下のアルカンスルホン酸金属塩が好ましい。
　アルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）としては、アルカンスルホン酸ナトリウムが好ましい。アルカンスルホン酸ナトリウムの具体例としては、ドデカンスルホン酸ナトリウム、テトラデカンスルホン酸ナトリウム、ヘキサデカンスルホン酸ナトリウム、オクタデカンスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、テトラデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。中でも特に好ましくは、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、テトラデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルカンベンゼンスルホン酸ナトリウムである。これらのアルカンスルホン酸ナトリウムは単独で用いてもよいし、２種以上の混合物として用いてもよい。
　アルキルスルホン酸金属塩（Ｄ）の性状は、液体状、粉体状、顆粒状、フレーク状、粒（ペレット）状、いずれも用いることが可能である。吸湿防止および、取り扱い性の観点から、粒（ペレット）状が好ましい。
　本発明の形態に用いる樹脂組成物において、アルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）の含有量は、０．１～７質量％、好ましくは０．５～５質量％、より好ましくは１～３質量％である。樹脂組成物の成形流動性と、自動車ランプ周辺部品の耐熱性および耐衝撃性の付与と、自動車ランプ周辺部品のアルミ蒸着外観改良の観点から、０．１質量％以上が好ましく、自動車ランプ周辺部品のフォギング性を保持する観点から７質量％以下が好ましい。
　＜カオリンクレイ（Ｅ）＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、自動車ランプ周辺部品の外観を低下させずに、自動車ランプ周辺部品の耐熱性、熱時剛性の付与と、フォギング性を改良する観点から、平均一次粒子径が０．０１～１μｍのカオリンクレイ（Ｅ）を５～２５質量％含有することが好ましい。
　カオリンクレイ（Ｅ）の平均一次粒子径は、好ましくは０．０１～０．５μｍ、より好ましくは０．０５～０．５μｍ、さらに好ましくは０．０５～０．３μｍの範囲である。本実施の形態に用いる樹脂組成物において、カオリンクレイ（Ｅ）の平均一次粒子径は、剛性向上の観点から０．０１μｍ以上とすることが好ましく、自動車ランプ周辺部品の光沢および表面平滑性を保持する観点から１μｍ以下とすることが好ましい。なお、本実施の形態において、平均一次粒子径は、レーザー光回折測定法により測定して得られた値である。
　本発明の形態に用いる樹脂組成物において、カオリンクレイ（Ｅ）をそのまま、配合することも可能であるが、取り扱い性および樹脂組成物の難燃性改良の観点から、残留揮発分を１．０質量％以下にして用いることが好ましく、０．５質量％以下がより好ましく、０．３質量％以下が更により好ましい。
　製品としてのカオリンクレイ（Ｅ）の残留揮発分は通常、１．３～１．５質量％あるが、乾燥機中で乾燥させることで低減させることが可能である。乾燥機を用いて残留揮発分を減少させる場合、乾燥効率の観点から、真空乾燥機を用いた乾燥が好ましい。前記乾燥温度は、８０～２２０℃の範囲が好ましい。より好ましくは１２０～２００℃の範囲であり、更に好ましくは１５０～２００℃の範囲であり、特に好ましくは１５０～１８０℃の範囲である。乾燥効率の観点から、８０℃以上での乾燥が好ましく、カオリンクレイの品質保持の観点から２２０℃以下での乾燥が好ましい。乾燥時間は０．５～２４時間の範囲が好ましく、より好ましくは１～１２時間、更により好ましくは１～８時間、特により好ましくは２～６時間の範囲である。充分な乾燥の観点から０．５時間以上が好ましく、充分な品質保持の観点から２４時間以内の乾燥が好ましい。
　また、乾燥機からカオリンクレイ（Ｅ）を取り出す場合、１００℃以下の温度で取り出すことが好ましい。より好ましくは７０℃以下であり、更により好ましくは５０℃以下である。カオリンクレイの充分な品質保持の観点から、１００℃以下での取り出しが好ましい。
　カオリンクレイ（Ｅ）は、乾燥機を用いて乾燥されたカオリンクレイであることが好ましく、内温１５０～２００℃に加熱された真空乾燥機を用いて乾燥されたカオリンクレイであることがより好ましい。
　なお、本実施の形態において、カオリンクレイ（Ｅ）の残留揮発分の値は、カオリンクレイ（Ｅ）を真空乾燥機中２００℃で３時間乾燥した後の、元の質量に対する質量減少割合で示される。
　本実施の形態に係る樹脂組成物において、カオリンクレイ（Ｅ）は、自動車ランプ周辺部品の表面外観を保持する観点から、シラン化合物によって表面処理されたカオリンクレイであることが好ましい。
　カオリンクレイ（Ｅ）の表面処理に用いられるシラン化合物は、通常のガラスフィラーやミネラルフィラー等を表面処理するために用いられるものである。
　前記シラン化合物の具体例としては、以下に制限されないが、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリエトキシシランやγ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のビニルシラン化合物；γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のエポキシシラン化合物；ビス－（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラサルファイドやγ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のイオウ系シラン化合物；γ－アミノプロピルトリエトキシシランやＮ－フェニル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシラン化合物が挙げられる。シラン化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。粉体原料としての取扱いが容易であり、且つ本実施の形態に所望の効果である難燃性の保持を充分に発揮しうるという観点から、好ましいシラン化合物はイオウ系シラン化合物であり、より好ましいシラン化合物はメルカプトシラン化合物である。
　本実施の形態に用いる樹脂組成物において、カオリンクレイ（Ｅ）は、自動車ランプ周辺部品の表面平滑性保持と剛性および靭性の向上、ならびにフォギング性改良の観点から、水簸カオリンクレイであることが好ましい。
　水簸カオリンクレイ（ｗａｔｅｒｗａｓｈｅｄ　ｋａｏｌｉｎ　ｃｌａｙ）とは、所望の平均一次粒子径を有するカオリンクレイを分離精製する際、原料のカオリンクレイを水中に分散させた後に行なう方法（水簸法）を用いて得られるものである。水を利用して精製および、漂白することにより、不純物が除去され、白色度が高まる。また、水簸により粒度を調整しているため、シャープな粒度分布を有する。
　本発明の形態に用いる樹脂組成物において、カオリンクレイ（Ｅ）の含有量は、好ましくは５～２５質量％であり、より好ましくは１０～２５質量％、更により好ましくは１０～２０質量％である。自動車ランプ周辺部品の、剛性の向上、耐熱性の改良、ならびにフォギング性改良の観点から５質量％以上が好ましく、自動車ランプ周辺部品の表面外観を充分保持する観点から２５質量％以下が好ましい。
　本実施の形態に用いる樹脂組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤および熱安定剤などの安定剤、ならびに着色剤および離型剤などを添加してもよい。
　[樹脂組成物の製造方法]
　本実施の形態に用いる樹脂組成物の製造方法は、例えば、前記各成分を溶融混練する方法が挙げられる。前記樹脂組成物を製造するための、前記各成分の溶融混練の条件については、特に制限されないが、本実施の形態に所望の効果を充分に発揮し得る樹脂組成物を得るという観点から、二軸押出機を用いた場合に、シリンダー温度２７０～３４０℃、スクリュー回転数１５０～５５０ｒｐｍ、およびベント真空度１１．０～１．０ｋＰａの条件で溶融混練することが好適である。
　本実施の形態に用いる樹脂組成物の製造方法として、二軸押出機を用いることによって大量且つ安定的に樹脂組成物を調製できる。
　以下、本実施の形態を実施例および比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例に制限されるものではない。
　実施例および比較例に用いた物性の測定方法および原材料を以下に示す。
　[物性の測定方法]
　１．荷重たわみ温度（ＨＤＴ）
　ＡＳＴＭ　Ｄ６４８に従い、下記の実施例１～２３および比較例１～４で得られた成形品から作製した厚み０．６４ｃｍの試験片を用いて、荷重１８．６ｋｇ／ｃｍ２で測定した。
　評価基準としては、ＨＤＴが高い値である程、耐熱性に優れるため、自動車ランプ周辺部品の材料設計面において有利であると判定した。
　２．成形流動性（ＳＳＰ）
　下記の実施例１～１２および比較例１～３で得られた樹脂組成物から厚み０．１６ｃｍのタンザク（両端ゲート）試験片を得る際のショートショットプレッシャー（ＳＳＰ）をゲージ圧で測定した。
　評価基準としては、ゲージ圧が低い程、成形流動性に優れるため、自動車ランプ周辺部品の材料設計面において有利であると判定した。
　３．曲げ強度、曲げ弾性率
　ＡＳＴＭ　Ｄ７９０に基づき、下記の実施例１～１２および比較例１～３で得られた成形品から作製した厚み０．６４ｃｍの試験片を用いて、２３℃で測定した。
　４．比重
　下記の実施例１～１２および比較例１～３で得られた樹脂組成物の比重について、アルファーミラージュ社製の電子比重計ＳＤ－２００Ｌを用いて測定した。
　５．フォギング性
　下記の実施例１～２３および比較例１～４で得られた樹脂組成物のペレットを用いて、ＩＳＯ６４５２に準拠した装置により下記フォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値をヘイズメーター（ＮＤＨ２０００型、日本電色工業社製）を用いて測定した。
　＜フォギング試験＞
　下記の実施例１～２３および比較例１～４で得られた樹脂組成物のペレット６０ｇを、ガラス製サンプル瓶の中に入れた。当該サンプル瓶の口の上に、サンプル瓶の口を完全に覆うように、ガラス板を載せて蓋をした。当該ガラス板で蓋をしたサンプル瓶を、内温１７０℃に設定したオーブン中で２４時間加熱した。加熱後、サンプル瓶の口を覆っていた部分のガラス板に曇り（フォギング）を発生させた。
　また、下記の実施例１、７、１１、２０、２２および２３で得られた成形品の切削片６０ｇにおいても、上記と同様のフォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値をヘイズメーター（ＮＤＨ２０００型、日本電色工業社製）を用いて測定した。
　さらに、下記の実施例１３～２３および比較例４で得られた樹脂組成物のペレット６０ｇにおいては、オーブンの内温を２００℃に設定した以外は、上記と同様のフォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値をヘイズメーター（ＮＤＨ２０００型、日本電色工業社製）を用いて測定した。通常、オーブンの内温が低いほど、ガラス板の曇りが少なく、ヘイズ値が低くなる。
　評価基準としては、ガラス板のヘイズ値が低い値である程、アウトガスによる曇りの発生が少ないため、フォギング性に優れると判定した。
　６．熱時剛性
　下記の実施例１３～２３および比較例４で得られた成形品から作製した厚み４ｍｍ、幅１０ｍｍの試験片を用いて、動的粘弾性測定装置（ＥＰＬＥＸＯＲ〔登録商標〕、ドイツＧＡＢＯ社製）で３点曲げ粘弾性の測定（測定条件：振動周波数１０Ｈｚ、昇音速度３℃／ｓｅｃ）を行い、２００℃における貯蔵弾性率Ｅ‘の数値を求めた。
　評価基準としては、貯蔵弾性率Ｅ‘の数値が高い程、熱時剛性が優れ、様々な自動車ランプ周辺部品への適用の可能性が広がるという利点があると判定した。
　７．表面平滑性（成形品表面平均粗度Ｒａ）
　下記の実施例１～２３および比較例１～４で得られた成形品を用いて作製した、５０ｍｍ×９０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの平板試験片中央部における表面平均粗度Ｒａを、表面粗さ計（サーフテストＳＪ－４００〔登録商標〕、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製）を用いて求めた。射出成形における溶融樹脂の流動方向と、流動に対する直角方向との、それぞれにおいて測定した数値の平均値を表面平均粗度とした。
　評価基準としては、表面平均粗度が２０ｎｍ以下であれば、表面平滑性に優れ、様々な自動車ランプ部品への適用の可能性が広がるという利点があると判定した。
　８．アルミ蒸着外観（判定：目視）
　下記の実施例１～２３および比較例１、３で得られた成形品を用いて作製した、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ２ｍｍの平板試験片を、真空蒸着法により、アルミ蒸着を行なった。アルミ蒸着後、試験片を１５０℃のオーブン中で２４時間加熱した。加熱後の試験片蒸着面の輝度感を目視で以下のとおり判定した。
　　　△：蒸着面全体に白みがある、
　　　○：蒸着面全体に若干の白みがある良好、
　　　◎：蒸着面全体に白みがなく極めて良好。
　９．全反射率、拡散反射率
　上記８のアルミ蒸着を行なった後、試験片を１５０℃のオーブン中で２４時間加熱した。加熱後の試験品蒸着面の全反射率（％）および拡散反射率（％）を、反射率計（ＨＲ－１００〔登録商標〕、村上色彩技術研究所社製）を用いて求めた。
　評価基準としては、全反射率の値が高く、拡散反射率が低いほど、光反射性が優れると判定した。
　１０．難燃性
　下記の実施例１９～２１で得られた成形品から作製した厚み１．６ｍｍの試験片を用いて、ＵＬ－９４試験法に基づき燃焼試験を行った。
　評価基準としては、燃焼時間が短い程、用途に応じて難燃剤添加量などの調整の自由度が高くなるという利点があると判定した。　
　[原材料]
　＜I：熱可塑性樹脂（Ａ）＞
　（I－１）還元粘度（クロロホルム、３０℃）０．４０ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「I－１」という）。
　（I－２）還元粘度（クロロホルム、３０℃）０．３０ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「I－２」という）。
　＜II：スチレン系樹脂（Ｂ）＞
　（II－１）ゼネラルパーパスポリスチレン（スタイロン６６０〔登録商標〕、米国ダウケミカル社製）を用いた（以下、「II－１」という）。なお、ゼネラルパーパスポリスチレンはゴム成分を含まないポリスチレン、すなわちゴム強化されていないポリスチレンである。
　（II－２）以下のとおり調製したスチレン－アクリロニトリル樹脂を用いた（以下、「II－２」という）。
　アクリロニトリル４．７質量部、スチレン７３．３質量部、エチルベンゼン２２質量部、および重合開始剤としてのｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピルカーボネート０．０２質量部よりなる混合液を、２．５リットル／ｈの流速で、容量５リットルの完全混合型反応機に連続的に供給し、１４２℃で重合を行って重合液を得た。
　得られた重合液を連続してベント付き押出機に導入した。２６０℃、４０Ｔｏｒｒの条件下で、前記重合液から未反応モノマーおよび溶剤を除去し、ポリマーを得た。該ポリマーを連続して冷却固化し、細断して粒子状のスチレン－アクリロニトリル樹脂を得た。
　このスチレン－アクリロニトリル樹脂について、赤外吸収スペクトル法により組成分析したところ、アクリロニトリル単位９質量％およびスチレン単位９１質量％であり、メルトフローレートは７８ｇ／１０分（ＡＳＴＭのＤ－１２３８準拠、２２０℃、１０ｋｇ荷重で測定）であった。
　＜III：スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）＞
　（III－１）タフテックＨ１０４１〔登録商標〕（旭化成ケミカルズ社製）を用いた（以下、「III－１」という）。
　（III－２）以下のとおり調製したアミノ基を有する化合物で官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「III－２」という）。
　窒素ガスで置換した攪拌機付きリアクター中で、シクロヘキサンを溶媒とし、ｎ－ブチルリチウムを重合開始剤として用いた。数平均分子量が４００００、スチレン単位３０質量％、ブタジエン単位の１，２－ビニル結合量がブタジエン単位の結合総量に対して３８％のポリスチレン－ポリブタジエン－ポリスチレンの構造で、ポリマー鎖末端がリビングリチウムイオン構造を示すブロック共重合体を重合した。重合終了後、使用したｎ－ブチルリチウム由来の重合体溶液中に存在するリチウムイオンに対して、１．５倍モルの１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノンを加え９５℃にて１０分間反応させた。米国特許第４５０１８５７号に記載された方法にて水素添加反応を行い、反応前のブタジエン単位の結合総量に対し、水素添加率８１．６％のポリマーを得た。この水添反応後のポリマー溶液に熱劣化安定剤として２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾールをポリマー１００ｇに対して０．３ｇ添加し、溶剤であるシクロヘキサンを加熱除去した。ポリスチレン－水素添加されたポリブタジエン－ポリスチレンの構造を有し、該ポリスチレン鎖末端に２級アミンが付加したスチレン系熱可塑性エラストマーを得た。
　＜IV：アルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）＞
　（IV－１）アルカンスルホン酸ナトリウム（ＨＯＳＴＡＰＵＲ　ＳＡＳ９３〔登録商標〕、クラリアントジャパン社製）を用いた（以下、「IV－１」という）。
　（IV－２）アルカンベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＡＫＳ－５１８－２〔登録商標〕、竹本油脂社製）を用いた（以下、「IV－２」という）。
　＜V：カオリンクレイ（Ｅ）＞
　（V－１）表面処理されていない平均一次粒子径０．３μｍの水簸カオリンクレイ（商品名：Ｐｏｌｙｇｌｏｓｓ９０〔登録商標〕、米国ＫａＭｉｎ社製）を用いた（以下、「V－１」という）。
　なお、本実施例において、カオリンクレイの平均一次粒子径は、ヘキサメタリン酸溶液中、超音波洗浄装置で、カオリンクレイを１０分間分散させて、得られた分散液について、マイクロトラック粒度分析計（ＭＴ－３０００II〔登録商標〕、日機装社製）を用いて求めた粒度分布の中心粒径Ｄ５０％を、平均一次粒子径とした。
　（V－２）メルカプトシラン化合物で表面処理された平均一次粒子径０．２μｍの水簸カオリンクレイ（商品名：Ｎｕｃａｐ２９０〔登録商標〕、米国Ｊ．Ｍ．Ｈｕｂｅｒ社製）を用いた（以下、「V－２」という）。
　（V－３）上記（V－２）を、真空乾燥機２００℃中で３時間乾燥した水簸カオリンクレイを用いた（以下、「V－３」という）。
　なお、残留揮発分（真空乾燥機２００℃中で３時間乾燥後の重量減少割合）は、（V－２）が１．３質量％であったのに対して、（V－３）は０．３質量％であった。
　［比較例１］
　高耐熱ポリカーボネート（ＰＣ－ＨＴ、ＡＰＥＣ１８００〔登録商標〕、Ｂａｙｅｒ　Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｓｃｉｅｎｃｅ社製）を、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した後、射出成形機（ＩＳ－８０Ｃ、東芝機械社製、シリンダー温度３３０℃、金型温度９０℃）で成形することにより成形品を得た。当該成形品についての各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１］
　ポリフェニレンエーテル（I－１）９０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）５質量部と、スチレン系樹脂（II－２）５質量部とを、二軸押出機（独国Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製、型番：ＺＳＫ２５、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４、ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパタン）の最上流部（トップフィード）から供給して、シリンダー温度３２０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練して樹脂組成物のペレットを得た。
　得られた樹脂組成物のペレットを、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した後、射出成形機（ＩＳ－８０Ｃ、東芝機械社製、シリンダー温度３３０℃、金型温度９０℃）で成形することにより成形品を得た。当該成形品が、自動車ランプ周辺部品に相当する。当該成形品についての各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例２］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［比較例２］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）６０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）２０質量部と、スチレン系樹脂（II－２）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［比較例３］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）６０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）２０質量部と、ゴム強化されたポリスチレンであるハイインパクトポリスチレン（以下「ＨＩＰＳ」とも記す。ＰＳ６２００〔登録商標〕、米国ノバケミカル社製）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例３］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）１９質量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）１質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例４］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）１７質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例５］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）１７質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－２）３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例６］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）１８質量部と、アルカンスルホン酸金属塩（IV－１）２質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例７］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）８質量部と、スチレン系樹脂（II－２）９質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例８］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）５質量部と、スチレン系樹脂（II－２）１２質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例９］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－２）１７質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１０］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）８質量部と、スチレン系樹脂（II－２）８質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部と、アルカンスルホン酸金属塩（IV－１）１質量部を用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１１］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）７質量部と、スチレン系樹脂（II－２）８質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部と、アルカンスルホン酸金属塩（IV－１）２質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１２］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、スチレン系樹脂（II－１）７質量部と、スチレン系樹脂（II－２）８質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）３質量部と、アルカンスルホン酸金属塩（IV－２）２質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表１に示す。
　［比較例４］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）６３質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－２）７質量部と、カオリンクレイ（V－１）３０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品の透過型電子顕微鏡写真を１００００倍で撮影し、写真から、画像解析によってカオリンクレイ１０００個以上の粒子径を測定したところ、２μｍ以上の凝集粒子が全体の内１．４％見られた。また、得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１３］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）９７質量部と、カオリンクレイ（V－１）３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１４］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）１００質量部を用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂のペレットを得て、該樹脂のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１５］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、カオリンクレイ（V－１）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について、比較例４と同様にして、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子の占める割合を測定したところ、全体の内の０．６％であった。また、得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１６］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８０質量部と、カオリンクレイ（V－２）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について、比較例４と同様にして、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子の占める割合を調べたしたところ、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子は全く見られなかった。また、得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１７］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）７５質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）５質量部と、カオリンクレイ（V－２）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について、比較例４と同様にして、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子の占める割合を調べたしたところ、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子は全く見られなかった。また、得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１８］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）７５質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－２）５質量部と、カオリンクレイ（V－２）２０質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について、比較例４と同様にして、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子の占める割合を調べたしたところ、２μｍ以上のカオリンクレイ凝集粒子は全く見られなかった。また、得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１９］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）９５質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－２）５質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２０］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８３質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）２質量部と、カオリンクレイ（V－２）１５質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２１］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８３質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－１）２質量部と、カオリンクレイ（V－３）１５質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２２］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－１）８２質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－２）５質量部と、カオリンクレイ（V－２）１３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２３］
　原料として、ポリフェニレンエーテル（I－２）８２質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（III－２）５質量部と、カオリンクレイ（V－２）１３質量部とを用いた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物のペレットを得て、該樹脂組成物のペレットから成形品を得た。得られた成形品について各物性を上記のとおり測定した。測定結果を下記表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表１に示すように、実施例１～１２の樹脂組成物から得られた成形品は、いずれも比較例１の樹脂組成物から得られた成形品と比べて、耐熱性（ＨＤＴ）と成形流動性（ＳＳＰ）とのバランス、剛性、軽量性、フォギング性に優れ、更にはアルミ蒸着後の外観にも優れており、比較例２および３の樹脂組成物から得られた成形品と比べて、耐熱性、フォギング性に優れていることがわかった。また、実施例３、４、５および、実施例７～９に示す通り、スチレン系熱可塑性エラストマーや、特定の含有ＡＮ％のスチレン－アクリロニトリル樹脂の配合により、更にフォギング性の改良が可能であり、更には、特定のスチレン系熱可塑性エラストマーや、特定の含有ＡＮ％のスチレン－アクリロニトリル樹脂や、アルカンスルホン酸金属塩の配合によって、成形品のアルミ蒸着外観が著しく改良されることがわかった。したがって、実施例１～１２の樹脂組成物から得られた成形品は、自動車ランプ部品、特に自動車ランプエクステンション、自動車ランプリフレクターとして好適に使用できることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表２に示すように、実施例１３～２３の樹脂組成物から得られた成形品は、いずれも耐熱性や成形体の表面平滑性（表面平均粗度）に優れ、特に本実施の形態に用いるカオリンクレイを配合することにより、耐熱性（ＨＤＴ）に優れ、更には、フォギング性も著しく改良されることがわかった。したがって、実施例１３～２３の樹脂組成物から得られた成形品は、自動車ランプ周辺部品、特に、自動車ランプレンズホルダー、自動車ランプリフレクターとして好適に使用できることがわかった。
　本出願は、２００９年５月２２日出願の日本特許出願（特願２００９－１２３７３１号）、２００９年５月２２日出願の日本特許出願（特願２００９－１２３７３４号）、２００９年９月２９日出願の日本特許出願（特願２００９－２２５２４７号）および２００９年９月２９日出願の日本特許出願（特願２００９－２２５２５３号）に基づくものであり、それらの内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の自動車ランプ周辺部品は、高い耐熱性および剛性を有し、さらにフォギング性等に優れるため、特に自動車ランプレンズホルダー、自動車ランプエクステンション、自動車ランプリフレクターとして有効に使用することが可能である。

Claims (20)

  1. 　ポリフェニレンエーテル（Ａ）を７０質量％以上含有する樹脂組成物から得られ、
    　ＩＳＯ６４５２に準拠した装置により下記フォギング試験を行った後のガラス板のヘイズ値が１．０％以下である、自動車ランプ周辺部品。
    　＜フォギング試験＞
    　前記樹脂組成物から得られるペレットまたは成形品６０ｇをガラス製サンプル瓶に入れて、前記サンプル瓶をガラス板で蓋をして１７０℃で２４時間加熱することにより、前記ガラス板に曇り（フォギング）を発生させる。
  2. 　前記樹脂組成物が、さらにスチレン系樹脂（Ｂ）を３０質量％以下含有する、請求項１に記載の自動車ランプ周辺部品。
  3. 　前記スチレン系樹脂（Ｂ）が、ゴム強化されていないスチレン系樹脂である、請求項２に記載の自動車ランプ周辺部品。
  4. 　前記スチレン系樹脂（Ｂ）が、アクリロニトリル５～１５質量％を含有するスチレン－アクリロニトリル樹脂を含む、請求項２または３に記載の自動車ランプ周辺部品。
  5. 　前記スチレン系樹脂（Ｂ）１００質量％の内の４０質量％以上が、アクリロニトリル５～１５質量％を含有するスチレン－アクリロニトリル樹脂である、請求項２～４のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  6. 　前記樹脂組成物が、さらにスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を０．１～１０質量％含有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  7. 　前記スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）が、アミノ基を有する化合物で官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーである、請求項６に記載の自動車ランプ周辺部品。
  8. 　前記樹脂組成物が、さらにアルカンスルホン酸金属塩（Ｄ）を０．１～７質量％含有する、請求項１～７のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  9. 　前記樹脂組成物が、さらにカオリンクレイ（Ｅ）を５～２５質量％含有し、
    　前記カオリンクレイ（Ｅ）の平均一次粒子径が０．０１～１．０μｍである、請求項１～８のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  10. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）の平均一次粒子径が０．０１～０．５μｍである、請求項９に記載の自動車ランプ周辺部品。
  11. 　カオリンクレイ（Ｅ）の粒子径２μｍ以上の凝集粒子が占める個数の割合が１％未満である、請求項９または１０に記載の自動車ランプ周辺部品。
  12. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、水簸カオリンクレイである、請求項９～１１のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  13. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、乾燥機を用いて乾燥されたカオリンクレイである、請求項９～１２のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  14. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、内温１５０～２００℃に加熱された真空乾燥機を用いて乾燥されたカオリンクレイである、請求項９～１３のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  15. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）の残留揮発分（真空乾燥機２００℃で３時間乾燥後の重量減少割合）が０．５質量％以下である、請求項９～１４のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  16. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、シラン化合物で表面処理されたカオリンクレイである、請求項９～１５のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  17. 　前記カオリンクレイ（Ｅ）が、イオウ系シラン化合物で表面処理されたカオリンクレイである、請求項９～１６のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  18. 　前記ポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて、３０℃で測定）が０．２５～０．４３ｄＬ／ｇである、請求項１～１７のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  19. 　アルミ蒸着された鏡面部分の全反射率が８５％以上であり、かつ、アルミ蒸着された鏡面部分の拡散反射率が３．０％以下である、請求項１～１８のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
  20. 　前記自動車ランプ周辺部品が、自動車ランプレンズホルダー、自動車ランプエクステンションおよび自動車ランプリフレクターからなる群より選択される１種である、請求項１～１９のいずれか一項に記載の自動車ランプ周辺部品。
     
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