WO2012070592A1 - 自動車ランプエクステンション成形体 - Google Patents

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WO2012070592A1
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mass
resin composition
parts
component
molded article
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PCT/JP2011/076960
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山口　徹
古河　弘昭
剛士 藤沢
三井　昭
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旭化成ケミカルズ株式会社
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    • C08L71/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
    • C08L71/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
    • C08L71/12—Polyphenylene oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
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    • F21S41/50—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by aesthetic components not otherwise provided for, e.g. decorative trim, partition walls or covers
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    • C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
    • C08L9/02—Copolymers with acrylonitrile

Definitions

  • the present invention relates to an automobile lamp extension molded body.
  • thermosetting resins such as unsaturated polyester resins, bulk molding compounds (BMC), or aluminum materials have been widely used.
  • Thermosetting resins are superior in that they are lighter than aluminum materials, but still require further weight reduction because their specific gravity exceeds 2.0.
  • there are also problems such as the complexity of post-processing work of the molded product and contamination of the working environment due to dust and the like peculiar to thermosetting resins. Therefore, as materials used for parts around automobile lamps, the conversion of materials from thermosetting resins and aluminum materials to thermoplastic resins such as polyetherimide and high heat-resistant polycarbonate that can be directly deposited on aluminum is possible. Progressing. However, even these thermoplastic resins are insufficient in terms of light weight, and materials with a lower specific gravity are desired in consideration of environmental and energy saving aspects.
  • Polyphenylene ether resin has excellent properties such as mechanical properties, electrical properties, acid resistance, alkali resistance, heat resistance, low specific gravity, low water absorption, and good dimensional stability. ing. Therefore, it is widely used as a material for home appliances, OA equipment, office machines, information equipment, automobiles, etc., especially in applications that require high heat resistance and rigidity such as parts around automobile lamps. Demand for resin compositions designed with a high ratio of ether resin content is expected.
  • thermoplastic resin containing a polyphenylene ether resin As a method for improving the heat resistance and mechanical properties of a thermoplastic resin containing a polyphenylene ether resin, a method of adding an inorganic filler such as glass fiber, carbon fiber, mica or talc is generally used.
  • an inorganic filler such as glass fiber, carbon fiber, mica or talc
  • the resin composition obtained by the above method has many applications that cannot be used. In particular, it is extremely difficult to apply in automotive extension member applications.
  • HIPS rubber-reinforced polystyrene
  • inorganic filler a small amount of rubber-reinforced polystyrene is blended.
  • the brightness of the resulting molded product tends to be impaired.
  • Patent Document 1 The resin composition described in Patent Document 1 is certainly excellent in heat resistance and molding fluidity due to the addition of liquid crystal polyester, but on the other hand, the addition of a crystalline polymer impairs the brightness of the molded product. As a material applied to the automotive lamp extension molded body, it is not always sufficient and there is room for improvement.
  • the conventionally proposed polyphenylene ether resin composition for automobile lamp members can be applied to molded articles for automobile lamp members for various uses, but on the surface of the molded article after aluminum vapor deposition.
  • Patent Document 2 certainly improves the heat aging resistance by adding a specific stabilizer.
  • Patent Document 2 describes white spots in a molded article after aluminum deposition and its improvement. There is no description about the above, and the claims and examples have not been studied on a technique effective in improving white spots after aluminum deposition in an automotive lamp extension molded body.
  • the present invention provides an automotive lamp extension molded article having a low specific gravity, a good balance between heat resistance and molding fluidity, and further comprising a resin composition having excellent molded product gloss and brightness.
  • the purpose is to do.
  • the present invention is as follows.
  • An automotive lamp extension molded article comprising a resin composition containing 50 to 95% by mass of polyphenylene ether (A) and having a specific gravity in the range of 1.00 to 1.12.
  • the resin composition comprises at least one resin component (B) 5 to 5 selected from the group consisting of a styrene resin (B1) not reinforced with rubber, a styrene thermoplastic elastomer (B2), and a polycarbonate resin (B3).
  • the automotive lamp extension molded article according to any one of [1] to [3], further containing 50% by mass.
  • the component (B2) comprises a hydrogenated styrene-conjugated diene compound block copolymer (B2-1) having a bound styrene content of 45 to 80% by mass and a styrene-conjugated compound having a bound styrene content of 20 to 40% by mass.
  • the automotive lamp extension molded article according to any one of [6] to [6].
  • the resin composition has an MFR (measured at 280 ° C., 10 kg) of 20 g / 10 min or more and a Vicat softening temperature (according to ISO 306, measured at a test load of 50 N and a heating rate of 120 ° C./hr) of 160 ° C. or more.
  • MFR measured at 280 ° C., 10 kg
  • Vicat softening temperature according to ISO 306, measured at a test load of 50 N and a heating rate of 120 ° C./hr
  • a molded article having a low specific gravity, a good balance between heat resistance and fluidity, and further comprising a resin composition excellent in gloss and brightness of the molded article.
  • the molded body can be used well as a molded body for an automobile lamp extension.
  • the present embodiment a mode for carrying out the present invention (hereinafter referred to as “the present embodiment”) will be described in detail.
  • this invention is not limited to the following embodiment, It can implement by changing variously within the range of the summary.
  • the automobile lamp extension molded article according to the present embodiment includes a resin composition containing 50 to 95% by mass of polyphenylene ether (A) and having a specific gravity in the range of 1.00 to 1.12.
  • the resin composition used in the present embodiment contains 50 to 95% by mass of polyphenylene ether (A) and has a specific gravity in the range of 1.00 to 1.12.
  • the present inventors have a low specific gravity, a good balance between heat resistance and fluidity, and also excellent brightness on the glossy surface of the molded product. It has been found that an automotive lamp extension molded body can be obtained.
  • each component of the above resin composition will be described in detail.
  • the reduced viscosity of the polyphenylene ether (A) used in the present embodiment is preferably in the range of 0.25 to 0.45 dl / g, more preferably 0.25 to 0.40 dl / g, and still more preferably Is 0.25 to 0.38 dl / g, particularly preferably in the range of 0.25 to 0.35 dL / g.
  • the reduced viscosity of the polyphenylene ether (A) is preferably 0.25 dl / g or more from the viewpoint of sufficient mechanical properties, and is preferably 0.45 dl / g or less from the viewpoint of molding processability and brightness of the molded body.
  • the reduced viscosity is a value obtained by measuring at 30 ° C. using a chloroform solvent.
  • the polyphenylene ether (A) is a homopolymer having a repeating unit of [a] or [b] of the following formula (1) and the structural unit consisting of [a] or [b] of the general formula (1). Or a copolymer (copolymer).
  • R1, R2, R3, R4, R5 and R6 are each independently an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms or an aryl group having 6 to 12 carbon atoms. And monovalent residues such as halogen and hydrogen. However, in this case, the case where R5 and R6 are simultaneously hydrogen is excluded. Further, the alkyl group preferably has 1 to 3 carbon atoms, the aryl group preferably has 6 to 8 carbon atoms, and more preferably hydrogen among the monovalent residues.
  • the number of repeating units in [a] and [b] in (1) is not particularly limited because it varies depending on the molecular weight distribution of the polyphenylene ether (A).
  • the homopolymer of polyphenylene ether is not limited to the following, but examples thereof include poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether and poly (2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylene) ether.
  • the copolymer of polyphenylene ether is not limited to the following, but examples thereof include a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol, and a copolymer of 2,6-dimethylphenol and o-cresol. Examples thereof include those mainly composed of a polyphenylene ether structure, such as a copolymer and a copolymer of 2,3,6-trimethylphenol and o-cresol. Among them, a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol is preferable from the viewpoint of easy availability of raw materials and processability, and 2,6-dimethylphenol from 90 to 70 from the viewpoint of improving physical properties. More preferred is a copolymer of 10% by mass with 2,3,6-trimethylphenol by mass.
  • Polyphenylene ether (A) may be used alone or in combination of two or more.
  • polyphenylene ether (A) may contain other various phenylene ether units as partial structures as long as they do not deviate from the desired effects of the present embodiment.
  • a phenylene ether unit is not limited to the following, but is, for example, 2- (dialkylaminomethyl) -6-methylphenylene ether described in JP-A-01-297428 and JP-A-63-301222. Units and 2- (N-alkyl-N-phenylaminomethyl) -6-methylphenylene ether units.
  • a small amount of diphenoquinone or the like may be bonded to the main chain of polyphenylene ether.
  • a part or all of the polyphenylene ether is substituted with an acyl functional group and at least one selected from the group consisting of carboxylic acid, acid anhydride, acid amide, imide, amine, orthoester, hydroxy and ammonium carboxylate.
  • a functionalized polyphenylene ether may be obtained by reacting (modifying) with a functionalizing agent.
  • the ratio of the weight average molecular weight Mw to the number average molecular weight Mn (Mw / Mn value) of the polyphenylene ether (A) is preferably 2.0 to 5.5, more preferably 2.5 to 4.5, More preferably, it is 3.0 to 4.5.
  • the Mw / Mn value is preferably 2.0 or more from the viewpoint of molding processability of the resin composition, and preferably 5.5 or less from the viewpoint of mechanical properties of the resin composition.
  • the weight average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn can be measured by gel permeation chromatography (GPC), and are obtained from the polystyrene equivalent molecular weight.
  • the residual volatile content of the polyphenylene ether (A) is preferably 0.3% by mass (3000 ppm) or less from the viewpoint of improving the surface appearance of the molded article. More preferably, it is 0.1 mass% (1000 ppm) or less.
  • the polyphenylene ether having a residual volatile content of 0.3% by mass or less is not limited to the following, but can be suitably manufactured by adjusting the drying temperature and drying time after polymerization of the polyphenylene ether, for example.
  • the drying temperature include 40 to 200 ° C., preferably 80 to 180 ° C., and more preferably 120 to 170 ° C. 40 ° C. or higher is desirable from the viewpoint of drying efficiency, and drying at 200 ° C. or lower is desirable from the viewpoint of seizure by melting and prevention of deterioration.
  • the drying time is 0.5 to 72 hours, preferably 2 to 48 hours, more preferably 6 to 24 hours.
  • the polymerization is not adversely affected, the environment is hardly adversely affected, and It is preferable to polymerize in advance using a polymerization solvent having a relatively low boiling point and being easily volatilized.
  • the polymerization solvent include, but are not limited to, toluene. More specifically, after polymerizing a polyphenylene ether having a reduced viscosity within the above range by a known polymerization method, the resulting polymer is sufficiently dried using a vacuum dryer or the like, thereby remaining. A polyphenylene ether having a volatile content within the above range can be produced. In addition, even if it uses things other than the above-mentioned preferable polymerization solvent, the polyphenylene ether whose residual volatile matter is in the said range can be manufactured by fully drying.
  • the content of polyphenylene ether (A) used in the present embodiment is in the range of 50 to 95% by mass in 100% by mass of the resin composition. It is preferably in the range of 60 to 90% by mass, more preferably 65 to 85% by mass.
  • the content of the polyphenylene ether (A) is 50% by mass or more from the viewpoint of heat resistance required for this application, and is 95% by mass or less from the viewpoint of appearance of the molded body and maintenance of brightness.
  • the resin composition used in the present embodiment includes a styrene-based resin (B1), a styrene-based thermoplastic elastomer (B2), and a polycarbonate that are not reinforced with rubber from the viewpoint of improving moldability, appearance of the molded body, and brightness. It is preferable to further contain 5 to 50% by mass of at least one resin component (B) selected from the group consisting of the resin (B3).
  • the content of the resin component (B) is more preferably 10 to 40% by mass, still more preferably 15 to 35% by mass in 100% by mass of the resin composition.
  • the content of the resin component (B) is preferably 50% by mass or less from the viewpoint of heat resistance required for this application, and 5% by mass from the viewpoint of impact resistance, brightness, and molding fluidity improvement of the molded product. % Or more is preferable.
  • the resin component (B) is at least one selected from the group consisting of a styrene resin (B1), a polycarbonate resin (B2), and a styrene thermoplastic elastomer (B3) that are not reinforced with rubber.
  • the non-rubber-reinforced styrene resin (B1) used in the present embodiment is a styrene compound or a styrene compound and a compound copolymerizable with the styrene compound. It is a synthetic resin obtained by polymerization in the presence.
  • a styrene-type compound means the compound represented by following formula (2).
  • R is hydrogen, lower alkyl or halogen
  • Z is one or more selected from the group consisting of vinyl group, hydrogen, halogen and lower alkyl group
  • p is an integer of 0 to 5 It is.
  • styrene examples include, but are not limited to, styrene, ⁇ -methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, monochlorostyrene, p-methylstyrene, p-tert-butylstyrene. And ethyl styrene.
  • examples of the compound copolymerizable with the styrene compound include methacrylic acid esters such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate; unsaturated nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile; and acid anhydrides such as maleic anhydride.
  • a preferred styrene resin (B1) is a styrene-acrylonitrile (AS) resin having an acrylonitrile (AN) unit content of 5 to 15% by mass.
  • the content of the acrylonitrile unit in the AS resin is preferably 5 to 15% by mass from the viewpoint of improving the surface appearance of the obtained molded product and ensuring sufficient miscibility with polyphenylene ether. Preferably it is 5 to 12% by mass, and even more preferably 7 to 10% by mass.
  • the styrene resin (B1) that is not reinforced with rubber used in the present embodiment may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the styrene resin (B1) not reinforced with rubber used in the present embodiment is preferably in the range of 5 to 40% by mass with respect to 100% by mass of the entire resin composition, The content is preferably 8 to 30% by mass, more preferably 8 to 25% by mass, and particularly preferably 8 to 20% by mass.
  • the content of the styrene-based resin (B1) not reinforced with rubber is preferably 5% by mass or more from the viewpoint of improving the appearance of the molded product and improving the molding fluidity, and 40% by mass or less from the viewpoint of sufficient heat resistance. preferable.
  • the styrenic thermoplastic elastomer (B2) is a hydrogenated product of a block copolymer having a styrene block and a conjugated diene compound block (hereinafter also referred to as “styrene block-conjugated diene compound block copolymer”). Is preferred.
  • the conjugated diene compound block is preferably hydrogenated at a hydrogenation rate of at least 50% from the viewpoint of thermal stability. The hydrogenation rate is more preferably 80% or more, and even more preferably 95% or more.
  • Styrenic thermoplastic elastomer (B2) may be used alone or in combination of two or more.
  • conjugated diene compound block examples include, but are not limited to, polybutadiene, polyisoprene, poly (ethylene / butylene), poly (ethylene / propylene), and vinyl-polyisoprene.
  • the said conjugated diene compound block may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the arrangement of the repeating units constituting the styrene block-conjugated diene compound block copolymer may be a linear type or a radial type.
  • the block structure constituted by the polystyrene block and the rubber intermediate block may be any of two types, three types, and four types. Among these, from the viewpoint that the desired effect can be sufficiently exerted in the present embodiment, a three-type linear block copolymer composed of a polystyrene-poly (ethylene / butylene) -polystyrene structure is preferable.
  • the conjugated diene compound block may contain butadiene units within a range not exceeding 30% by mass.
  • a functionalized styrene thermoplastic elastomer obtained by introducing a functional group such as a carbonyl group or an amino group into a styrene thermoplastic elastomer. is there.
  • the carbonyl group is introduced by modification with an unsaturated carboxylic acid or a functional derivative thereof.
  • unsaturated carboxylic acids or functional derivatives thereof include, but are not limited to, for example, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, halogenated maleic acid, cis-4-cyclohexene-1,2-dicarboxylic acid, and Endo-cis-bicyclo [2,2,1] -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid, and anhydrides, ester compounds, amide compounds and imide compounds of these dicarboxylic acids, as well as acrylic acid and methacrylic acid, and These monocarboxylic acid ester compounds and amide compounds may be mentioned.
  • maleic anhydride is preferred from the viewpoint of maintaining the surface appearance of the molded body and imparting impact resistance.
  • the above amino group is introduced by reacting an imidazolidinone compound or a pyrrolidone compound with a styrene thermoplastic elastomer.
  • the amount of bonded styrene is 45 to 80% by mass as the component (B2) from the viewpoint of improving the gloss of the molded product, imparting further impact resistance, and preventing delamination of the molded product. It is preferable to contain a hydrogenated product (B2-1) of a styrene-conjugated diene compound block copolymer.
  • (B2-1) / (B2) and a hydrogenated product (B2-2) of a styrene-conjugated diene compound block copolymer having a bound styrene content of 20 to 40% by mass are represented by (B2-1) / (B2 -2) It is more preferable to use in combination at a mass ratio of 4/1 to 1/4.
  • the component (B2-2) is more preferably blended so as to achieve such a mass ratio.
  • the component (B2-2) is preferably blended so as to achieve such a mass ratio.
  • the amount of bound styrene of the component (B2-1) is selected from the range of 45 to 80% by mass, preferably 50 to 75% by mass, more preferably 55 to 70% by mass.
  • the amount of bound styrene of the component (B2-1) is preferably 45% by mass or more from the viewpoint of suppressing delamination due to mixing with the component (B2-2), and preferably 80% by mass or less from the viewpoint of maintaining impact resistance.
  • the amount of bound styrene of the component (B2-2) is selected from the range of 20 to 40% by mass, preferably 25 to 40% by mass, more preferably 25 to 35% by mass.
  • the amount of bound styrene of the component (B2-2) is preferably 20% by mass or more from the viewpoint of miscibility with the component (A), and preferably 40% by mass or less from the viewpoint of imparting sufficient impact resistance.
  • the number average molecular weight of the component (B2-1) is preferably 5,000 to 150,000, more preferably 10,000 to 120,000, and still more preferably 30,000 to 100,000.
  • the number average molecular weight of the component (B2-1) is preferably in the range of 5,000 to 150,000 from the viewpoint of miscibility with the component (B2-2).
  • the number average molecular weight of the component (B2-2) is preferably 50,000 to 500,000, more preferably 100,000 to 400,000, and still more preferably 150,000 to 300,000.
  • the number average molecular weight of the component (B2-2) is preferably in the range of 50,000 to 500,000 from the viewpoint of imparting sufficient impact resistance.
  • the ratio of the weight average molecular weight Mw to the number average molecular weight Mn (Mw / Mn value) of the component (B2) is preferably 1.0 to 3.0, more preferably 1.0 to 2.0, and even more. Preferably it is in the range of 1.0 to 1.5. From the viewpoint of mechanical properties, a range of 1.0 to 3.0 is preferable.
  • the weight average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn can be measured by gel permeation chromatography (GPC), and are obtained from the polystyrene-equivalent molecular weight.
  • the content of the styrenic thermoplastic elastomer (B2) used in the present embodiment is preferably in the range of 1 to 15% by weight, more preferably 2 to 2% with respect to 100% by weight of the entire resin composition. It is 12% by mass, more preferably 4 to 10% by mass, and particularly preferably 4 to 8% by mass.
  • the content of the styrenic thermoplastic elastomer (B2) is preferably 1% by mass or more from the viewpoint of imparting impact resistance and improving the appearance of the molded article, and preferably 15% by mass or less from the viewpoint of heat resistance and rigidity retention.
  • the component (B) preferably contains a polycarbonate resin (B3).
  • the component (B) preferably contains a styrene-acrylonitrile (AS) resin and a polycarbonate resin (B3) having an acrylonitrile (AN) unit content of 5 to 15% by mass.
  • AS styrene-acrylonitrile
  • AN acrylonitrile
  • Polycarbonate resin (B3) may be used individually by 1 type, and may be used together 2 or more types.
  • Examples of the polycarbonate resin (B3) include aromatic polycarbonates, aliphatic polycarbonates, and aromatic-aliphatic polycarbonates. In the present embodiment, aromatic polycarbonates are preferable.
  • An aromatic polycarbonate is obtained by reacting a dihydric phenol and a carbonate precursor.
  • reaction method examples include an interfacial polycondensation method, a melt transesterification method, a solid phase transesterification method of a carbonate prepolymer, and a ring-opening polymerization method of a cyclic carbonate compound.
  • dihydric phenol examples include hydroquinone, resorcinol, 4,4′-biphenol, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) ethane, and 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (commonly referred to as bisphenol A).
  • a preferable dihydric phenol is bis (4-hydroxyphenyl) alkane, and bisphenol A is more preferable from the viewpoint of impact resistance.
  • Examples of the carbonate precursor include carbonyl halide, carbonate ester, haloformate, and the like, and specifically, phosgene, diphenyl carbonate, dihaloformate of dihydric phenol, and the like.
  • Antioxidant to prevent oxidation of catalyst, terminal terminator and dihydric phenol as necessary when producing aromatic polycarbonate by interfacial polymerization method using the dihydric phenol and the carbonate precursor An agent or the like may be used.
  • the aromatic polycarbonate is a branched aromatic polycarbonate obtained by copolymerization of a trifunctional or higher polyfunctional aromatic compound, or a polyester carbonate obtained by copolymerization of an aromatic or aliphatic (including alicyclic) difunctional carboxylic acid.
  • a copolymer polycarbonate obtained by copolymerizing a bifunctional alcohol (including an alicyclic group) and a polyester carbonate obtained by copolymerizing the bifunctional carboxylic acid and the difunctional alcohol together may be included.
  • the mixture which mixed 2 or more types of the obtained polycarbonate may be sufficient.
  • trifunctional or higher polyfunctional aromatic compound examples include 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl) ethane and 1,1,1-tris (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl). Ethane etc. can be used.
  • the proportion is preferably 0.001 to 1 mol%, more preferably 0.005 to 0, based on the total amount of the aromatic polycarbonate. 0.9 mol%, more preferably 0.01 to 0.8 mol%.
  • a branched structure may be generated as a side reaction.
  • the amount of the branched structure is also 0.001 to 1 mol% in the total amount of the aromatic polycarbonate. Is more preferably 0.005 to 0.9 mol%, and still more preferably 0.01 to 0.8 mol%.
  • the content of the polyfunctional compound and the amount of branched structure can be calculated by 1 H-NMR measurement.
  • the aliphatic difunctional carboxylic acid is preferably ⁇ , ⁇ -dicarboxylic acid.
  • aliphatic difunctional carboxylic acid examples include, for example, sebacic acid (decanedioic acid), dodecanedioic acid, tetradecanedioic acid, octadecanedioic acid, icosanedioic acid and other linear saturated aliphatic dicarboxylic acids, and cyclohexane.
  • Aliphatic dicarboxylic acids such as dicarboxylic acids are preferred.
  • an alicyclic diol is preferable, and examples thereof include cyclohexanedimethanol, cyclohexanediol, and tricyclodecane dimethanol.
  • aromatic polycarbonate a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer obtained by copolymerizing polyorganosiloxane units can be used.
  • the aromatic polycarbonate includes two types of aromatic polycarbonates such as the above-described aromatic polycarbonates having different dihydric phenols, aromatic polycarbonates containing a branched component, various polyester carbonates, and polycarbonate-polyorganosiloxane copolymers. A mixture of the above may be used.
  • the reaction by the interfacial polycondensation method is usually a reaction of dihydric phenol and phosgene, and it is preferable to carry out the reaction in the presence of an acid binder and an organic solvent.
  • an alkali metal hydroxide such as sodium hydroxide or potassium hydroxide or an amine compound such as pyridine is used.
  • organic solvent for example, halogenated hydrocarbons such as methylene chloride and chlorobenzene are used.
  • a catalyst such as a tertiary amine such as triethylamine, tetra-n-butylammonium bromide, tetra-n-butylphosphonium bromide, a quaternary ammonium compound, or a quaternary phosphonium compound may be used. it can.
  • the reaction temperature is preferably 0 to 40 ° C.
  • the reaction time is preferably about 10 minutes to 5 hours
  • the pH during the reaction is 9 or more. Is preferably maintained.
  • a terminal terminator in the polymerization reaction by the interfacial polycondensation method.
  • monofunctional phenols can be used.
  • monofunctional phenols for example, monofunctional phenols such as phenol, p-tert-butylphenol, and p-cumylphenol are preferably used.
  • examples of the monofunctional phenols include decylphenol, dodecylphenol, tetradecylphenol, hexadecylphenol, octadecylphenol, eicosylphenol, docosylphenol, and triacontylphenol.
  • end terminator may be used alone or in combination of two or more.
  • the reaction by the melt transesterification method in the polymerization reaction of an aromatic polycarbonate is usually a transesterification reaction between a dihydric phenol and a carbonate ester, and the dihydric phenol and the carbonate ester are heated in the presence of an inert gas. It is preferably carried out by a method in which the resulting alcohol or phenol is distilled while mixing.
  • the reaction temperature in the melt transesterification method varies depending on the boiling point of the alcohol or phenol produced, but is usually preferably in the range of 120 to 350 ° C. In the latter stage of the reaction, it is preferable to facilitate the distillation of the alcohol or phenol produced by reducing the pressure of the reaction system to about 1.33 ⁇ 10 3 to 13.3 Pa.
  • the reaction time is usually preferably about 1 to 4 hours.
  • carbonate ester examples include esters such as an aryl group having 6 to 10 carbon atoms, an aralkyl group, or an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms which may have a substituent. Among them, diphenyl carbonate is preferable.
  • a polymerization catalyst can be used to increase the polymerization rate in the melt transesterification method.
  • the polymerization catalyst include alkali metal compounds such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium salt and potassium salt of dihydric phenol; alkaline earth metal compounds such as calcium hydroxide, barium hydroxide and magnesium hydroxide; Catalysts such as nitrogen-containing basic compounds such as methylammonium hydroxide, tetraethylammonium hydroxide, trimethylamine, and triethylamine can be used.
  • alkali (earth) metal alkoxides alkali (earth) metal organic acid salts, boron compounds, germanium compounds, antimony compounds, titanium compounds, zirconium compounds, etc.
  • the catalyst used for the exchange reaction can be used.
  • the polymerization catalyst may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of these polymerization catalysts used is preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 8 to 1 ⁇ 10 ⁇ 3 equivalent, more preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 7 to 5 ⁇ 10 ⁇ 4, etc., relative to 1 mol of dihydric phenol as a raw material. Selected in a range of quantities.
  • 2-chlorophenylphenyl carbonate 2-methoxycarbonyl is used after the end or after the end of the polycondensation reaction in order to reduce phenolic end groups.
  • Compounds such as phenylphenyl carbonate and 2-ethoxycarbonylphenyl phenyl carbonate may be added.
  • the stability of the polymer can be improved by reducing the number of phenolic end groups.
  • melt transesterification method it is preferable to use a deactivator that neutralizes the activity of the catalyst.
  • the amount of the deactivator is preferably 0.5 to 50 mol with respect to 1 mol of the remaining catalyst.
  • the amount of the deactivator is preferably 0.01 to 500 ppm, more preferably 0.01 to 300 ppm, still more preferably 0.01 to 100 ppm based on the aromatic polycarbonate after polymerization. Use as a percentage.
  • Preferred examples of the deactivator include phosphonium salts such as tetrabutylphosphonium dodecylbenzenesulfonate and ammonium salts such as tetraethylammonium dodecylbenzyl sulfate.
  • the aromatic polycarbonate preferably has a viscosity average molecular weight of 10,000 or more, more preferably 15,000 to 50,000.
  • the lower limit of the viscosity average molecular weight is more preferably 16000, still more preferably 17000, and still more preferably 18000.
  • the upper limit of the viscosity average molecular weight is more preferably 26000, still more preferably 25000, and still more preferably 23000.
  • the aromatic polycarbonate may be a mixture of two or more different aromatic polycarbonates as described above. In this case, an aromatic polycarbonate having a viscosity average molecular weight outside the above range is mixed. Of course it is also possible.
  • a mixture with an aromatic polycarbonate having a viscosity average molecular weight exceeding 50000 has a high entropy elasticity, and has a characteristic that a molded product is not likely to be defective due to rheological behavior represented by jetting. Therefore, when the appearance defect of a molded object arises, it is a suitable aspect to suppress an appearance defect by using a mixture with the aromatic polycarbonate whose viscosity average molecular weight exceeds 50000.
  • gas injection molding and the like are advantageous because the gas injection amount is stable, and foam molding is advantageous because the foam cells are stable and fine and homogeneous cells are easily formed.
  • it is a mixture with an aromatic polycarbonate having a viscosity average molecular weight of 80,000 or more, and more preferably a mixture with an aromatic polycarbonate having a viscosity average molecular weight of 100,000 or more. That is, an aromatic polycarbonate capable of observing a molecular weight distribution of two or more peaks in a measuring method such as GPC (gel permeation chromatography) can be preferably used.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the phenolic hydroxyl group content is preferably 30 eq / ton or less, more preferably 25 eq / ton or less, and further preferably 20 eq / ton or less.
  • the value of the phenolic hydroxyl group amount can be substantially 0 eq / ton by sufficiently reacting the terminal terminator.
  • the amount of the phenolic hydroxyl group is measured by 1 H-NMR, and the molar ratio of a divalent phenol unit having a carbonate bond, a divalent phenol unit having a phenolic hydroxyl group, and a unit of a terminal terminator is calculated. It is calculated
  • the viscosity average molecular weight of the aromatic polycarbonate can be determined as follows. First, the specific viscosity is calculated by the following formula (I). In the following formula (I), the drop time (t 0 ) of methylene chloride and the drop time (t) of the sample solution were obtained by using a solution obtained by dissolving 0.7 g of aromatic polycarbonate at 20 ° C. in 100 ml of methylene chloride. It can be determined by an Ostwald viscometer. The specific viscosity can be inserted into the following formula (II) to determine the viscosity average molecular weight M.
  • the viscosity average molecular weight M is determined by inserting the determined specific viscosity into the following formula (II).
  • aromatic polycarbonates are different in dihydric phenol, those using and not using a terminator, linear ones and branched ones, those having different production methods, and terminal terminations.
  • Two or more kinds of aromatic polycarbonates such as those having different agents, aromatic polycarbonates and polyester carbonates, and those having different viscosity average molecular weights can be mixed and used.
  • the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment is a polycarbonate resin (particularly aromatic) produced by the melt transesterification method (non-phosgene method) from the viewpoint of moldability of the molded body and appearance (white spots) improvement.
  • Polycarbonate resin is preferred.
  • a polycarbonate resin produced by the melt transesterification method is used, an automobile lamp extension molded body with less white spots and a better appearance can be obtained as compared with the case where a polycarbonate produced by the phosgene method is used.
  • the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment is preferably an aromatic polycarbonate resin containing a dihydric phenol residue in the molecular skeleton.
  • the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment contains a bisphenol residue having a cyclohexane ring introduced in the molecular skeleton from the viewpoint of heat resistance, thermal stability and chemical resistance of the molded product.
  • a polycarbonate resin is preferred.
  • the melt flow rate (MFR) of the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment is preferably selected from the range of 0.1 to 70 g / 10 min, more preferably 0.5 to 35 g / 10 min, still more preferably The range is 0.5 to 25 g / 10 min, particularly preferably 1 to 20 g / 10 min.
  • the MFR is preferably 0.1 g / 10 min or more from the viewpoint of imparting sufficient fluidity, and preferably 70 g / 10 min or less from the viewpoint of sufficient miscibility with the polyphenylene ether resin and suppression of hydrolysis during extrusion molding.
  • the MFR is a value measured at a measurement temperature of 300 ° C. and a load of 1.2 kg in accordance with the test method ISO1133.
  • the water content of the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment is preferably 2500 ppm or less. More preferably, it is 2000 ppm or less, More preferably, it is 1000 ppm or less, Most preferably, it is 500 ppm or less. From the viewpoint of strand take-out stability at the time of extrusion and suppression of generation of silver on the surface of the molded product due to hydrolysis at the time of molding, the moisture content of the polycarbonate resin (B3) is preferably 2500 ppm or less. The water content can be measured with a Karl Fischer moisture meter or the like.
  • the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment may contain a polycarbonate oligomer in order to improve the appearance of the molded body and the fluidity.
  • the polycarbonate oligomer has a viscosity average molecular weight (Mv) of preferably 1,500 to 9,500, more preferably 2,000 to 9,000.
  • the method for measuring the viscosity average molecular weight (Mv) is the same as the method for measuring the viscosity average molecular weight of the aromatic polycarbonate.
  • the content of the polycarbonate oligomer is preferably 30% by mass or less in the polycarbonate resin (B3).
  • the content of the polycarbonate resin (B3) used in the present embodiment is preferably in the range of 5 to 40% by mass, more preferably 8 to 30% by mass with respect to 100% by mass of the entire resin composition. %, Even more preferably 8 to 25% by weight, and particularly preferably 8 to 20% by weight.
  • the polycarbonate resin (B3) is preferably blended in an amount of 5% by mass or more from the viewpoint of improving the appearance (white spots) of the molded product, and 40% by mass or less from the viewpoint of maintaining sufficient heat resistance, appearance of the molded product, and maintaining low specific gravity. Is preferable.
  • the polycarbonate resin (B3) is blended as the component (B) used in the present embodiment, it is preferable to use the AS resin together from the viewpoint of improving the miscibility of the component (B3) and the appearance of the molded product (white spots).
  • the polycarbonate resin (B3) not only virgin resin but also polycarbonate resin regenerated from used products, so-called material-recycled polycarbonate resin may be used.
  • Used products include, for example, optical recording media such as optical disks, light guide plates, vehicle window glass, vehicle headlamp lenses, windshields, and other vehicle transparent members, water bottle containers, glasses lenses, soundproof walls, glass windows, etc. ⁇ Construction materials such as corrugated sheet.
  • non-conforming products, pulverized products obtained from sprues, runners, etc., or pellets obtained by melting them can be used.
  • the use ratio of the regenerated polycarbonate resin is preferably 80% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, based on the virgin resin.
  • the resin composition used in the present embodiment further comprises 0.01 to 5% by mass of the thermal stabilizer component (C) from the viewpoint of improving the thermal stability of the resin composition and the surface appearance and brightness of the molded product. It is preferable to contain.
  • the content of the heat stabilizer component (C) is more preferably 0.1 to 3% by mass, even more preferably 0.2 to 2% by mass, with respect to 100% by mass of the resin composition. is there.
  • Component heat stabilizers include hindered phenol and phosphorus heat stabilizers.
  • Specific examples of the hindered phenol heat stabilizer include 3,3 ′, 3 ′′, 5,5 ′, 5 ”-hexa-tert-butyl-a, a ′, a ′′-(mesitylene-2, 4,6-triyl) tri-p-cresol, 1,3,5-tris (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl) -1,3,5-triazine-2,4,6 ( 1H, 3H, 5H) -trione, etc.
  • phosphorus-based heat stabilizer examples include tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, bis (2,4-dicumyl). Phenyl) pentaerythritol diphosphite, 3,9-bis (2,6-di-tert-butyl-4-methylphenoxy) -2,4,8,10-tetraoxa-3,9-diphosphapyro [5,5] An undecane etc. are mentioned.
  • the heat stabilizer of component (C) used in the present embodiment is preferably a heat stabilizer having a melting point of 180 ° C. or higher from the viewpoint of improving the appearance (white spots) of the molded product.
  • the melting point of the component (C) is more preferably (180 to 300 ° C., more preferably 180 to 280 ° C.
  • the melting point of the component (C) is the melting point It can be measured with a measuring instrument model: B-545 (manufactured by Shibata Kagaku).
  • the resin composition used in the present embodiment does not contain the polycarbonate resin (B3), it is preferable to use a hindered phenol heat stabilizer from the viewpoint of improving the appearance (white spots).
  • the polycarbonate resin (B3) is included in the resin composition used in the present embodiment, it is preferable to use a phosphorus-based heat stabilizer from the viewpoint of improving the appearance (white spots) and suppressing the hydrolysis of the polycarbonate. .
  • the resin composition used in the present embodiment preferably does not contain an inorganic filler as a reinforcing agent from the viewpoint of maintaining the brightness of the molded product.
  • the inorganic filler as the reinforcing agent is generally used for reinforcing a thermoplastic resin, and examples thereof include glass fiber, carbon fiber, glass flake, talc, mica and the like.
  • the resin composition used in the present embodiment preferably does not contain a crystalline polymer from the viewpoint of maintaining the brightness of the molded product.
  • crystalline polymer examples include polyamide, polypropylene, polyethylene, polyphenylene sulfide, polyacetal, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and liquid crystal polymer.
  • the resin composition used in the present embodiment has an MFR (measured at 280 ° C., 10 kg load) from the viewpoint of balance between thin-wall molding processability for weight reduction, long-term heat resistance and durability retention of the molded body.
  • the Vicat softening temperature (based on ISO 306, measured at a test load of 50 N and a heating rate of 120 ° C./hr) is preferably 160 ° C. or higher.
  • the MFR is in a range of 20 to 150 g / min and the Vicat softening temperature is in a range of 160 to 210 ° C., and even more preferably, the MFR is in a range of 25 to 90 g / min and the Vicat softening temperature is in a range of 170 to 200 ° C. Within range.
  • a polyphenylene ether (A) component having a reduced viscosity within the range of 0.25 to 0.38 dl / g is used.
  • Method a method of using general purpose polystyrene (GPPS) and AN 5-15% AS resin together as component (B1), and a combination of AN 5-15% AS resin and (B3) polycarbonate resin as component (B1) And the method used.
  • GPPS general purpose polystyrene
  • B3 polycarbonate resin
  • the resin composition used in the present embodiment has a specific gravity of 1 from the viewpoint of the balance between the advantages of reducing the environmental burden due to weight reduction and the material design that maintains sufficient performance (heat resistance, mechanical strength, appearance of molded product, etc.). It is within the range of 0.001 to 1.12, preferably within the range of 1.04 to 1.10, and more preferably within the range of 1.05 to 1.08.
  • the inorganic filler is not blended, or the blending amount of the polycarbonate resin as the component (B3) is set to 40% by mass or less in the entire resin composition. And so on.
  • the specific gravity of the resin composition can be measured using an electronic hydrometer SD-200L manufactured by Alpha Mirage.
  • the resin composition used for this Embodiment can be manufactured by melt-kneading said each component, for example, said (A) component, said (B) component, and / or said (C) component.
  • the conditions for melting and kneading the component (A), the component (B) and / or the component (C) for producing the resin composition are not particularly limited, but are desired in the present embodiment. From the viewpoint of stably obtaining a large amount of a resin composition capable of sufficiently exhibiting the above effect, it is preferable to use a twin screw extruder.
  • the resin composition used in the present embodiment is produced using a larger twin screw extruder (screw diameter of 40 to 90 mm), it should be noted that the above-mentioned resin produced during extrusion into extruded resin pellets.
  • the component (A) is introduced from the most upstream (top feed) raw material inlet and the oxygen concentration inside the shooter at the uppermost inlet is set to 3% by volume or less. The oxygen concentration is more preferably 1% by volume or less.
  • the inside of the raw material storage hopper is sufficiently replaced with nitrogen, and a tape is put in the middle of the feed line from the raw material storage hopper to the raw material inlet of the extruder to prevent air from entering and exiting.
  • This can be achieved by adjusting the nitrogen feed amount and adjusting the opening of the vent hole after improving the sealing performance.
  • the oxygen concentration inside the shooter is preferably 3% by volume or less.
  • the automobile lamp extension molded body of the present embodiment can be obtained by molding the above resin composition.
  • the molding method in the case of producing an automotive lamp extension molded body using the resin composition is not limited to the following, but preferable examples include injection molding, extrusion molding, vacuum molding and pressure molding, and particularly molding appearance. In view of brightness and brightness, injection molding is more preferably used.
  • the automotive lamp extension molded body is a relatively large light reflecting component that exists between a reflector that is a light reflecting component behind the light source beam of the headlight of the vehicle and the lamp front cover, It plays a role of collecting the reflected light from the light source and the reflector.
  • heat resistance as high as that of a reflector is not required, it has a good brightness on the glossy surface of the molded product, a surface appearance after aluminum deposition, a sufficient balance between heat resistance and molding fluidity, and light weight (a low specific gravity material). Is required at a higher level.
  • the molding temperature of the automobile lamp extension molded body of the present embodiment is selected from the range of the cylinder set temperature (maximum temperature part) 270 to 340 ° C., for example.
  • the molding temperature is preferably 280 to 330 ° C, more preferably 290 to 320 ° C, still more preferably 300 to 320 ° C. 270 ° C. or higher is preferable from the viewpoint of sufficient molding fluidity, and 340 ° C. or lower is preferable from the viewpoint of thermal stability of the resin composition.
  • the average thickness of the automobile lamp extension molded body of the present embodiment is preferably selected from the range of 0.8 to 3.2 mm.
  • the average thickness is more preferably 1.0 to 3.0 mm, still more preferably 1.2 to 2.5 mm, and particularly preferably 1.2 to 2.0 mm.
  • the average thickness is preferably 3.2 mm or less from the viewpoint of lightness, and preferably 0.8 mm or more from the viewpoint of sufficient moldability and strength retention.
  • the automotive lamp extension molded body of the present embodiment is molded using a mirror mold that has been polished to a very small level (average surface roughness of 0.2 ⁇ m or less) with diamond paste or the like. It is preferable. # 1000 or more is preferable, # 2000 or more is more preferable, and # 5000 or more is particularly preferable. From the viewpoint of sufficient mirror appearance, the polishing count is preferably # 1000 or more.
  • the gloss value of the mirror surface portion of the automotive lamp extension molded body of this embodiment is a material design that retains sufficient reflectivity of light emitted from the light source and sufficient physical properties (heat resistance, mechanical strength, appearance of molded product, etc.) From the viewpoint of balance, it is preferably in the range of 90 to 140% when measured at a measurement angle of 20 °.
  • the gloss value is more preferably in the range of 90 to 140%, and even more preferably in the range of 100 to 140%.
  • the gloss value of the mirror surface portion of the molded body can be within the above range.
  • the gloss value can be measured by the method described in the examples described later.
  • the automobile lamp extension molded body of the present embodiment is preferably subjected to aluminum vapor deposition treatment on a part or all of the surface of the molded body after molding.
  • the automobile lamp extension molded body of the present embodiment is preferably subjected to plasma treatment in advance because the adhesion of the aluminum film can be improved by activating the surface of the molded body before aluminum deposition.
  • the number of white spots (referring to protrusions having a crater-like depression having a diameter of 30 ⁇ m or more) existing within a certain area (52.4 mm 2 ) of the mirror surface portion is further increased. From the viewpoint of maintaining a good appearance of the molded product, the number is preferably 40 or less.
  • the number of vitiligo is more preferably 30 or less, still more preferably 20 or less, and particularly preferably 10 or less.
  • the number of vitiligo can be measured by the method described in the examples described later.
  • the automobile lamp extension molded body of the present embodiment can be molded by partially blending a rework (recycled) material (such as a crushed product of a molded product once molded). is there.
  • the blending ratio of the rework material in the automotive lamp extension molded body is preferably in the range of 0 to 40% by mass, more preferably 2 to 25% by mass, and even more preferably 5 to 15% by mass. It is particularly preferably within the range of 5 to 10% by mass. From the viewpoint of sufficient physical properties and appearance maintenance, it is preferable that the content is 40% by mass or less.
  • the resin composition pellets obtained in Examples and Comparative Examples were dried in a hot air dryer at 120 ° C. for 3 hours.
  • the dried resin composition pellets are molded by an injection molding machine (IS-80EPN, manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 300 ° C., a mold temperature of 120 ° C., and an injection speed (panel set value) of 85%, and a width of 13 mm.
  • a dumbbell-shaped molded piece having a thickness of 3.2 mm or a tanzaza-shaped molded piece having a width of 13 mm and a thickness of 6.4 mm was obtained.
  • Fluidity The resin composition pellets obtained in Examples and Comparative Examples were dried in a hot air dryer at 120 ° C. for 3 hours. After drying, MFR (melt flow rate) was measured using a melt indexer (P-111, manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.) at a cylinder set temperature of 280 ° C. and a load of 10 kg. As an evaluation standard, it was determined that the higher the MFR, the better the fluidity and the more advantageous the material design for this application.
  • IZOD Impact Value In accordance with ASTM D256, a test piece shape of 64 mm ⁇ 13 mm ⁇ thickness of 6.4 mm prepared by cutting the tangerine shaped piece was measured at 23 ° C. with a notch. As an evaluation standard, it was determined that the higher the IZOD impact value, the more advantageous in terms of material design for this application.
  • Gloss value (Gloss: Measurement angle 20 °) The gloss value (gross) at a measurement angle of 20 ° was measured for the central portion of the dumbbell specimen having a thickness of 3.2 mm produced by the above molding method using a gloss meter (VG7000, manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). As an evaluation standard, the higher the gloss value, the higher the gloss of the molded piece and the better the brightness.
  • Luminance after thermal aging (visual) Using a dumbbell test piece having a thickness of 3.2 mm, after performing 250 hr aging in an oven set at 150 ° C., the brightness of the molded piece was visually evaluated. The case where no problem was observed in the brightness feeling was rated as “Good”, and the case where the cast piece surface was fogged and the brightness feeling was clearly lower than before aging was marked as “cloudy”. It was judged that those marked with ⁇ can be suitably used in this application.
  • the resin composition pellets obtained in the examples and comparative examples were dried in a hot air dryer at 120 ° C. for 3 hours.
  • the resin composition after drying was subjected to cylinder injection by an injection molding machine (IS-80EPN, manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) equipped with a film gate mirror mold having a size of 100 mm ⁇ 100 mm ⁇ 2 mm with the mold surface polished to # 5000.
  • a molded flat plate was obtained by molding at a temperature of 320 ° C., a mold temperature of 120 ° C., an injection pressure (gauge pressure of 70 MPa), and an injection speed (panel set value) of 85%.
  • the obtained shaped flat plate is placed in a vacuum deposition apparatus, an inert gas and oxygen are introduced into the device, the inside of the chamber is brought into a plasma state, and plasma treatment is performed to activate the shaped flat plate surface.
  • aluminum was deposited on the formed flat plate in a vacuum deposition apparatus.
  • plasma polymerization treatment was performed to form a silicon dioxide polymer film.
  • the aluminum film thickness was 80 nm and the silicon dioxide film thickness was 50 nm.
  • a 40 ⁇ magnified photograph was taken with a digital microscope (model: VHX1000, manufactured by Keyence Corporation) at the center of the aluminum vapor deposition surface of the formed flat plate (hereinafter also referred to as “aluminum vapor deposition flat plate”) on which this aluminum vapor deposition was performed.
  • the total of the number of projections having crater-like depressions with a diameter of 30 ⁇ m or more existing in one field of view (area: 52.4 mm 2 ) (the traces of gas escape during molding) for all five mirror-molded flat plates was divided by 5 to calculate the average number per field of view. The average number was defined as the number of vitiligo.
  • the ratio (tensile strength retention rate (%)) of the tensile strength of the test piece after immersion with respect to the case where the tensile strength of the normal sample was 100% was determined (number of tests n 3).
  • ⁇ (hadan) means that the tensile strength could not be measured because all three test pieces broke during immersion.
  • PPE-1 Reduced viscosity (measured at 30 ° C. using chloroform solvent) 0.48 dl / g poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether (hereinafter “PPE-1”) Sometimes it is.)
  • PPE-2 Reduced viscosity (measured at 30 ° C. using chloroform solvent) 0.40 dl / g of poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether (hereinafter “PPE-2”) Sometimes it is.)
  • PPE-3 Reduced viscosity (measured at 30 ° C. using chloroform solvent) 0.35 dl / g poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether (hereinafter “PPE-3”) Sometimes it is.)
  • PPE-4 Reduced viscosity (measured at 30 ° C. using a chloroform solvent) 0.30 dl / g of poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether (hereinafter referred to as “PPE-4”) Sometimes it is.)
  • PPE-5 Reduced viscosity (measured at 30 ° C. using chloroform solvent) 0.25 dl / g of poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether (hereinafter “PPE-5”) Sometimes it is.)
  • PPE-6 Reduced viscosity (measured at 30 ° C. using chloroform solvent) 0.22 dl / g of poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether (hereinafter referred to as “PPE-6”) Sometimes it is.)
  • GPPS General purpose polystyrene (polystyrene 680 [registered trademark], manufactured by PS Japan Ltd.) was used. (Hereafter, it may be referred to as “GPPS”). Note that general-purpose polystyrene is polystyrene that does not contain a rubber component, that is, polystyrene that is not rubber-reinforced.
  • (AS) Styrene-acrylonitrile resin A styrene-acrylonitrile resin produced as follows was used. A mixed solution consisting of 4.7 parts by mass of acrylonitrile, 73.3 parts by mass of styrene, 22 parts by mass of ethylbenzene, and 0.02 parts by mass of t-butylperoxy-isopropyl carbonate as a polymerization initiator was added at 2.5 liters / hour. The polymer was continuously fed at a flow rate to a 5 liter fully mixed reactor and polymerized at 142 ° C. to obtain a polymerization solution.
  • the resulting polymerization solution is continuously led to an extruder with a vent, and unreacted monomers and solvent are removed under conditions of 260 ° C. and 40 Torr, the polymer is continuously cooled and solidified, and chopped into particulate styrene.
  • -Acrylonitrile resin hereinafter sometimes referred to as "AS" was obtained.
  • composition analysis of this styrene-acrylonitrile resin by infrared absorption spectroscopy revealed that it was 9% by mass of acrylonitrile units and 91% by mass of styrene units.
  • the melt flow rate of this styrene-acrylonitrile resin was 78 g / 10 min (according to ASTM D 1238, measured at 220 ° C., 10 kg load).
  • a styrene-based thermoplastic elastomer having a hydrogenation rate of 99.9% in the butadiene block portion was used (hereinafter also referred to as “elastomer 2”).
  • PC-1 MFR (Test conditions: ISO 1133, measured at 300 ° C., 1.2 kg load) Aromatic polycarbonate resin (Wonderlite PC-110 [registered trademark], Asahi Kasei Co., Ltd.) produced by the melt transesterification method of 10 g / 10 min (Hereinafter also referred to as “PC-1”).
  • PC-2 MFR (Test conditions: ISO 1133, measured at 300 ° C., 1.2 kg load) Aromatic polycarbonate resin (Wonderlite PC-122 [registered trademark], Asahi Kasei Co., Ltd.) produced by a 22 g / 10 min melt transesterification method (Hereinafter also referred to as “PC-2”).
  • PC-3 MFR (Test conditions: ISO 1133, measured at 300 ° C. under a load of 1.2 kg) 1.1 g / 10 min polycarbonate resin containing about 41% bisphenol structure having cyclohexane rings introduced into the molecular skeleton (APEC 1800 [ Registered trademark] (manufactured by Bayer)) (hereinafter also referred to as “PC-3”).
  • PC-4 MFR (Test conditions: ISO 1133, measured at 300 ° C. under a 1.2 kg load) Aromatic polycarbonate resin produced by the phosgene method of 10 g / 10 min (Panlite L-1225Y [registered trademark], manufactured by Teijin Chemicals Ltd.) (Hereinafter also referred to as “PC-4”).
  • C-1 A hindered phenol heat stabilizer having a melting point of 242 ° C. Chemical name: 3,3 ′, 3 ′′, 5,5 ′, 5 ”-hexa-tert-butyl-a, a ′, a ′′-( Mesitylene-2,4,6-triyl) tri-p-cresol (trade name: Irganox 1330 (registered trademark), manufactured by BASF) was used (hereinafter also referred to as “C-1”).
  • C-2 A hindered phenol heat stabilizer having a melting point of 221 ° C.
  • C-3 Phosphorus heat stabilizer having a melting point of 184 ° C.
  • C-4 A hindered phenol heat stabilizer having a melting point of 158 ° C.
  • C-5 Hindered amine heat stabilizer with a melting point of 156 ° C. Chemical name: N, N′-bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) N, N′-diformylhexamethylenediamine ( Trade name: Uvinil 4050FF (registered trademark), manufactured by BASF) was used (hereinafter also referred to as “C-5”).
  • C-6 Hindered amine heat stabilizer having a melting point of 133 ° C.
  • a polycondensate of 1,6-hexamethylenediamine and N- (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) butylamine (trade name: Chimassorb 2020 (registered trademark), manufactured by BASF) was used. (Hereafter, sometimes referred to as “C-6”).
  • C-7 Hindered amine heat stabilizer having a melting point of 118 ° C. Chemical name: Pentaerythritol tetrekis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] (trade name: Irganox 1010 [registered trademark] ] (Manufactured by BASF) (hereinafter sometimes referred to as “C-7”).
  • C-8 A hindered phenol heat stabilizer having a melting point of 52 ° C. Chemical name: Octadecyl-3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate (trade name: Irganox 1076 (registered trademark)) BASF) (hereinafter also referred to as “C-8”).
  • C-10 A hindered phenol heat stabilizer having a melting point of 14 ° C. Chemical name: 4,6-bis (octylthiomethyl) -O-cresol (trade name: Irganox 1520 (registered trademark), manufactured by BASF) was used. (Hereafter, it may be referred to as “C-10”).
  • C-11 Sulfur heat stabilizer having a melting point of 65 ° C.
  • C-12 Phosphorus heat stabilizer having a melting point of 235 ° C.
  • C-13 Phosphorus heat stabilizer having a melting point of 225 ° C.
  • the melting point of the heat stabilizer was measured with a melting point measuring device model: B-545 (manufactured by Shibata Kagaku Co.).
  • the disk is fed from the most upstream part (top feed) of the disk R: 6 and the kneading disk N: 2), the cylinder temperature is 300 ° C., the screw speed is 250 rpm, and the vent vacuum is 7.998 kPa (60 Torr). And kneaded to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 2 80 parts by mass of PPE-2, 10 parts by mass of GPPS, and 10 parts by mass of AS were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 3 80 parts by mass of PPE-4 and 20 parts by mass of GPPS were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 4 80 parts by mass of PPE-2, 20 parts by mass of GPPS, 5 parts by mass of polyamide 6 (trade name: 1013B [registered trademark], manufactured by Ube Industries, Ltd., hereinafter also referred to as “PA”), and 3 parts by mass of elastomer 1 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 5 Except for replacing polyamide 6 of Example 4 with 5 parts by mass of polypropylene (trade name: Novatec PP SA08 [registered trademark], manufactured by Nippon Polypropylene Co., Ltd., hereinafter also referred to as “PP”), the same as in Example 4 And kneaded to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 6 80 parts by mass of PPE-2, 20 parts by mass of GPPS, and 5 parts by mass of rubber-reinforced polystyrene (trade name: H9405 [registered trademark], manufactured by Asahi Kasei Chemicals) were melt-kneaded in the same manner as in Example 1. A resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 7 60 parts by mass of PPE-2, 40 parts by mass of GPPS, and 5 parts by mass of elastomer 1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 8 60 parts by mass of PPE-1, 40 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 3 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 9 60 parts by mass of PPE-2, 40 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 3 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 10 60 parts by mass of PPE-2, 40 parts by mass of GPPS, 1 part by mass of elastomer 1, and 4 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 11 60 parts by mass of PPE-2, 40 parts by mass of GPPS, 4 parts by mass of elastomer 1, and 1 part by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 12 60 parts by mass of PPE-2, 40 parts by mass of GPPS, and 5 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 13 90 parts by mass of PPE-2, 5 parts by mass of GPPS, 5 parts by mass of AS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 2 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. I got a thing. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 14 90 parts by mass of PPE-4, 5 parts by mass of GPPS, 5 parts by mass of AS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 2 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. I got a thing. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 1 below.
  • Example 15 60 parts by mass of PPE-4, 32 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 6 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 16 60 parts by mass of PPE-4, 32 parts by mass of AS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 6 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 17 In the case of Example 1, 60 parts by mass of PPE-4, 31.5 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, 6 parts by mass of elastomer 2, and 0.5 parts by mass of C-1 Similarly, the resin composition was obtained by melt-kneading. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 18 60 parts by mass of PPE-4, 31 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, 6 parts by mass of elastomer 2, and 1 part by mass of C-1 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 19 In the case of Example 1, 60 parts by mass of PPE-4, 21 parts by mass of GPPS, 10 parts by mass of AS, 2 parts by mass of elastomer 1, 6 parts by mass of elastomer 2, and 1 part by mass of C-1
  • the resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as described above.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 20 60 parts by mass of PPE-4, 30 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, 6 parts by mass of elastomer 2, and 2 parts by mass of C-1 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 21 95 parts by mass of PPE-5, 3 parts by mass of elastomer 1, and 2 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 22 94 parts by mass of PPE-5, 3 parts by mass of elastomer 1, 2 parts by mass of elastomer 2, and 1 part by mass of C-1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. Got. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 23 70 parts by mass of PPE-4, 21 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, 6 parts by mass of elastomer 2, and 1 part by mass of C-2 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 24 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-3.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 25 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-4.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 26 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-5.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 27 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-6.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 28 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-7.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 29 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-9.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 30 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 23 except that C-2 was changed to C-11.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 31 80 parts by mass of PPE-5, 7 parts by mass of GPPS, 7 parts by mass of AS, 1 part by mass of elastomer 1, 4 parts by mass of elastomer 2, 0.5 part by mass of C-3, and C-7 0.5 parts by mass was melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 32 80 parts by mass of PPE-5, 6 parts by mass of GPPS, 7 parts by mass of AS, 1 part by mass of elastomer 1, 4 parts by mass of elastomer 2, 1 part by mass of C-5, and 1 part by mass of C-7 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 33 80 parts by mass of PPE-5, 6 parts by mass of GPPS, 7 parts by mass of AS, 1 part by mass of elastomer 1, 4 parts by mass of elastomer 2, 1 part by mass of C-8, and 1 part by mass of C-10 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 2 below.
  • Example 34 85 parts by mass of PPE-2, 10.5 parts by mass of GPPS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 2.5 parts by mass of elastomer 2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. Got. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 35 85 parts by mass of PPE-2, 2 parts by mass of elastomer 1, 2.5 parts by mass of elastomer 2, and 10.5 parts by mass of PC-1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 36 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 35 except that PC-1 was replaced with PC-3.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 37 75 parts by mass of PPE-2, 10.5 parts by mass of GPPS, 10 parts by mass of AS, 2 parts by mass of elastomer 1, and 2.5 parts by mass of elastomer 2 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 38 In the case of Example 1, 75 parts by weight of PPE-2, 10.5 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2.5 parts by weight of elastomer 2, and 10 parts by weight of PC-4 Similarly, the resin composition was obtained by melt-kneading. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 39 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 38 except that PC-4 was replaced with PC-3.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 40 In the case of Example 1, 75 parts by weight of PPE-2, 10.5 parts by weight of GPPS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2.5 parts by weight of elastomer 2, and 10 parts by weight of PC-1 Similarly, the resin composition was obtained by melt-kneading. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 41 A resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 40 except that GPPS was replaced with AS.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 42 In the case of Example 1, 80 parts by weight of PPE-2, 10.5 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2.5 parts by weight of elastomer 2, and 5 parts by weight of PC-3 Similarly, the resin composition was obtained by melt-kneading. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 3 below.
  • Example 43 75 parts by mass of PPE-4 and 25 parts by mass of PC-1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 44 60 parts by mass of PPE-4 and 40 parts by mass of PC-1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 45 100 parts by mass of PPE-4 and 30 parts by mass of PC-2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 46 84 parts by mass of PPE-4, 3 parts by mass of elastomer 1, 3 parts by mass of elastomer 2, and 10 parts by mass of PC-1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. Got. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 47 84 parts by mass of PPE-4, 2 parts by mass of AS, 3 parts by mass of elastomer 1, 3 parts by mass of elastomer 2, and 8 parts by mass of PC-1 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 48 84 parts by mass of PPE-4, 6 parts by mass of AS, 3 parts by mass of elastomer 1, 3 parts by mass of elastomer 2, and 4 parts by mass of PC-1 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 49 83 parts by weight of PPE-4, 3 parts by weight of elastomer 1, 3 parts by weight of elastomer 2, 1 part by weight of C-1, 10 parts by weight of PC-1, Similarly, the resin composition was obtained by melt-kneading. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 50 84 parts by mass of PPE-5, 3 parts by mass of elastomer 1, 3 parts by mass of elastomer 2, and 10 parts by mass of PC-2 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. Got. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 51 In the case of Example 1, 83 parts by weight of PPE-5, 3 parts by weight of elastomer 1, 3 parts by weight of elastomer 2, 1 part by weight of C-1, and 10 parts by weight of PC-2 Similarly, the resin composition was obtained by melt-kneading. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 52 70 parts by mass of PPE-4, 9 parts by mass of AS, 3 parts by mass of elastomer 1, 3 parts by mass of elastomer 2, and 15 parts by mass of PC-1 were melt kneaded in the same manner as in Example 1. Thus, a resin composition was obtained. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 53 100 parts by mass of PPE-4, 3 parts by mass of elastomer 1, 3 parts by mass of elastomer 2, and 30 parts by mass of PC-1 were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition. Got. The physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 54 Implementation of 70 parts by weight of PPE-4, 8 parts by weight of AS, 3 parts by weight of elastomer 1, 3 parts by weight of elastomer 2, 1 part by weight of C-1, and 15 parts by weight of PC-1
  • the resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 1.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 55 Implementation of 65 parts by weight of PPE-4, 13 parts by weight of AS, 3 parts by weight of elastomer 1, 3 parts by weight of elastomer 2, 1 part by weight of C-1, and 15 parts by weight of PC-1
  • the resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 1.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 56 Implementation of 75 parts by weight of PPE-4, 10 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2 parts by weight of elastomer 2, 1 part by weight of C-1, and 10 parts by weight of PC-1
  • the resin composition was obtained by melt-kneading in the same manner as in Example 1.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 57 75 parts by weight of PPE-4, 10.75 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2 parts by weight of elastomer 2, 0.25 parts by weight of C-3, and 10 parts by weight of PC-1 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 58 75 parts by weight of PPE-4, 10.5 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2 parts by weight of elastomer 2, 0.5 parts by weight of C-3, and 10 parts by weight of PC-1 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 59 75 parts by weight of PPE-4, 10.5 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2 parts by weight of elastomer 2, 0.5 parts by weight of C-12, and 10 parts by weight of PC-1 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • Example 60 75 parts by weight of PPE-4, 10.5 parts by weight of AS, 2 parts by weight of elastomer 1, 2 parts by weight of elastomer 2, 0.5 parts by weight of C-13, and 10 parts by weight of PC-1 Were melt-kneaded in the same manner as in Example 1 to obtain a resin composition.
  • the physical property measurement results of the obtained resin composition are shown in Table 4 below.
  • both content of polyphenylene ether (A) is outside the range of the resin composition used for this Embodiment. Therefore, the molded body made of the resin composition of Comparative Example 1 is cloudy on the surface of the molded body, and the brightness of the molded body after heat aging is insufficient, and the molded body made of the resin composition of Comparative Example 2 is The Vicat softening temperature, which is an index of heat resistance, was insufficient.
  • the molded body made of the resin composition of Examples 4 and 5 is blended with a crystalline polymer in the resin composition, the gloss value of the molded body, the brightness after heat aging, and the peelability of the molded body are not necessarily limited. The result was not enough.
  • the molded body made of the resin composition of Example 6 was blended with rubber-reinforced polystyrene in the resin composition, the gloss value of the molded body and the brightness feeling after heat aging were not necessarily satisfactory. .
  • the molded body made of the resin composition of Example 7 contains the styrene thermoplastic elastomer (B2-2) having a low amount of bound styrene (33%) alone in the resin composition, SFD high-speed injection molding Since peeling occurred in the piece, the result was not necessarily sufficient in the peelability of the molded body.
  • the resin composition of Reference Example 1 could not be molded because the reduced viscosity of the polyphenylene ether (A) used was low ( ⁇ sp / c : 0.22 dl / g). It was.
  • the molded bodies made of the resin compositions of Example 15, Example 16, Example 21, and Examples 24 to 33 were not necessarily satisfactory in appearance and appearance of the aluminum vapor-deposited flat plate. 20, a hindered phenol heat stabilizer having a melting point of 180 ° C. or higher in the composition of the resin composition not containing the polycarbonate resin (B3). Therefore, it has been found that the appearance of vitiligo and aluminum vapor-deposited flat plates is good and can be used more favorably with automobile lamp extension molded articles.
  • Example 35, Example 36, and Examples 38 to 42 are molded articles made of a resin composition in which a polycarbonate resin (B3) is blended as the component (B), and none of them is blended with a polycarbonate (B3). It was found that the molded products of Examples 34 and 37, which are resin compositions, were excellent in vitiligo, the appearance of the aluminum vapor-deposited flat plate, and the chemical resistance, and could be more suitably used in the automotive lamp extension molded product.
  • the molded body made of the resin composition of Comparative Example 4 has a higher specific gravity because 50% by mass of the polycarbonate resin (B3) is blended as the component (B). Since the appearance of the vapor-deposited flat plate was also lowered, it was insufficient.
  • the molded bodies made of the resin compositions of Examples 49 to 60 are all molded bodies made of a resin composition in which the polycarbonate resin (B3) is blended as the component (B), and both the white spots and the appearance of the aluminum vapor-deposited flat plate are good. there were.
  • the molded products made of the resin compositions of Examples 57 to 60 are blended with the phosphorous heat stabilizer as component (C), so that the number of vitiligo is further increased compared to other molded products.
  • the appearance of the aluminum vapor-deposited flat plate is improved, and it has been found that it can be used even more suitably as an automobile lamp extension molded body.
  • Japanese Patent Application No. 2010-261661 Japanese patent application filed on September 27, 2011
  • Japanese Patent Application No. 2011-212235 Japanese patent application filed on September 27, 2011
  • Japanese Patent Application No. 2011-246747 Japanese patent application filed on September 27, 2011
  • the molded body made of the resin composition of the present invention is effective as an automotive lamp extension molded body because of its low specific gravity, good balance between heat resistance and fluidity, and excellent gloss and brightness of the molded product. Can be used.

Abstract

［課題］本発明は、低比重で、耐熱性と流動性とのバランスに優れ、成形品表面の光沢、輝度感に優れた樹脂組成物を含む自動車ランプエクステンション成形体を提供することを目的とする。 ［解決手段］本発明の自動車ランプエクステンション成形体は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）５０～９５質量％を含有し、比重が１．００～１．１２の範囲内である樹脂組成物を含む。前記（Ａ）成分の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）は、０．２５～０．４５ｄｌ／ｇであることが好ましく、０．２５～０．３８ｄｌ／ｇであることがより好ましい。

Description

自動車ランプエクステンション成形体
　本発明は、自動車ランプエクステンション成形体に関する。
　自動車ランプ周りの部品に用いられる材料として、主に、不飽和ポリエステル樹脂、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等の熱硬化性樹脂、又はアルミニウム製材料が従来から広く使用されている。熱硬化性樹脂はアルミニウム製材料と比較して軽量である点で優れているが、それでも比重が２．０を超えるために一層の軽量化が求められている。また、熱硬化性樹脂に特有の、成形品の後処理作業の煩雑さや、粉塵などによる作業環境汚染などの問題もある。そのため、自動車ランプ周りの部品に用いられる材料としては、熱硬化性樹脂やアルミニウム製材料から、ダイレクトでアルミ蒸着が可能な、ポリエーテルイミドや高耐熱ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂への材料の転換が進んでいる。しかし、これらの熱可塑性樹脂でも軽量性の面で不十分であり、環境・省エネルギー面の配慮から、更なる低比重の材料が望まれている。
　ポリフェニレンエーテル樹脂は、機械的物性、電気的特性、耐酸性、耐アルカリ性、耐熱性に優れると共に、低比重で、吸水性が低く、且つ寸法安定性が良好である等の多様な特性を有している。そのため、家電製品、ＯＡ機器、事務機、情報機器や自動車などの材料として、幅広く利用されており、特に自動車ランプ周辺部品のような高い耐熱性や剛性が要求される用途において、今後、さらにポリフェニレンエーテル樹脂の含有量が高い比率で設計された樹脂組成物の需要が見込まれている。
　中でも、自動車ランプエクステンション部材用途においては、良好な成形流動性と、極めて高い光反射特性と、ダイレクトでのアルミ蒸着性とが要求される場合が少なくない。そのため、ポリフェニレンエーテル樹脂組成物の特性としては、十分な耐熱性や機械的物性、良好な成形流動性と共に、特に、成形品に良好な表面外観及び輝度感が期待されている。
　ポリフェニレンエーテル樹脂を含む熱可塑性樹脂の耐熱性及び機械的物性を改良する方法としては、ガラス繊維、炭素繊維、マイカやタルク等の無機充填剤を添加する方法が一般的である。しかし上記の方法では、少量の無機充填剤の添加でも、樹脂が本来有する靭性や、成形品の表面光沢が著しく損なわれるため、上記の方法で得られた樹脂組成物は、使用できない用途が多く存在し、特に自動車エクステンション部材用途における適用は極めて困難である。
　ポリフェニレンエーテル樹脂に耐衝撃性を付与する方法として、ゴム強化ポリスチレン（ＨＩＰＳ）の配合が広く行なわれているが、上述した無機フィラーを添加した場合と同様、少量のゴム強化ポリスチレンの配合であっても、得られる成形品の輝度感は損なわれる傾向にある。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂を用いてなる自動車ランプエクステンション部材に関する技術として、既に、ポリフェニレンエーテルと液晶ポリエステルとのブレンド物による、軽量性、耐熱性、流動性及び機械物性のバランスに優れた樹脂組成物について開示がなされている（例えば、特許文献１参照）。
　比較的、高濃度のポリフェニレンエーテルを含有する樹脂組成物において、特定の安定剤を添加することによって、樹脂の耐熱老化性やフィルム成形品外観を改良した、自動車ランプエクステンションを含む自動車ランプ部品用途に好適な樹脂組成物の技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
特開２００２－０７９５４０号広報 特開２００９－２２１３８７号公報
　特許文献１に記載の樹脂組成物は、確かに、液晶ポリエステルの添加によって、耐熱性と成形流動性とに優れる反面、一方では、結晶性ポリマーを添加することによって、成形品の輝度感が損なわれる恐れがあり、自動車ランプエクステンション成形体用途へ適用する材料としては、必ずしも十分ではなく、改良の余地がある。
　一方、従来から提案されている、自動車ランプ部材向けのポリフェニレンエーテル樹脂組成物は、様々な用途の自動車ランプ部材用の成形体への展開が可能である反面、アルミ蒸着後の成形体表面に白斑（ポリフェニレンエーテル樹脂組成物特有の、微細なガスの抜けによって成形時に生じる直径３０μｍ以上のクレーター形状の跡）が多数認められることから、輝度感には優れるものの、外観に劣り、自動車ランプエクステンション成形体用途へ適用する材料としては、必ずしも十分とは言えない。
　特許文献２に記載の樹脂組成物は、確かに、特定の安定剤を添加することによって、耐熱老化性は改善されるが、特許文献２には、アルミ蒸着後の成形体における白斑やその改良に関する記述は一切見られず、特許請求の範囲や実施例も、自動車ランプエクステンション成形体におけるアルミ蒸着後の白斑の改良に有効な技術について検討されていない。
　従って、上記の技術文献は、必ずしも、自動車ランプエクステンション成形体用途における樹脂組成物の好ましい改良技術について示されたものではない。
　そこで、本発明は、低比重で、良好な耐熱性と成形流動性とのバランスを有して、さらには、成形品光沢及び輝度感に優れた樹脂組成物を含む自動車ランプエクステンション成形体を提供することを目的とする。
　本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、ポリフェニレンエーテルを５０～９５質量％を含有して、比重が１．００～１．１２の範囲内である樹脂組成物を含む自動車ランプエクステンション成形体により上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
　即ち、本発明は、以下の通りである。
　[１]
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）５０～９５質量％を含有し、比重が１．００～１．１２の範囲内である樹脂組成物を含む、自動車ランプエクステンション成形体。
　[２]
　前記（Ａ）成分の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）が０．２５～０．４５ｄｌ／ｇである、前記[１]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[３]
　前記（Ａ）成分の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）が０．２５～０．３８ｄｌ／ｇである、前記[１]又は[２]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[４]
　前記樹脂組成物が、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）及びポリカーボネート樹脂（Ｂ３）からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂成分（Ｂ）５～５０質量％をさらに含有する、前記[１]～[３]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[５]
　前記（Ｂ１）成分が、アクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５～１５質量％のスチレン－アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂である、前記[４]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[６]
　前記（Ｂ２）成分が、スチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物である、前記[４]又は[５]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[７]
　前記（Ｂ２）成分が、結合スチレン量が４５～８０質量％のスチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物（Ｂ２－１）と、結合スチレン量が２０～４０質量％のスチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物（Ｂ２－２）とを、（Ｂ２－１）／（Ｂ２－２）＝４／１～１／４の質量比率で併用したものである、前記[４]～[６]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[８]
　前記（Ｂ３）成分が、分子骨格内に、二価フェノール残基を含有する芳香族ポリカーボネート樹脂である、前記[４]～[７]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[９]
　前記（Ｂ３）成分が、分子骨格中に、シクロヘキサン環を導入したビスフェノール残基を含有するポリカーボネート樹脂である、前記[４]～[８]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１０]
　前記（Ｂ３）成分のＭＦＲ（試験方法ＩＳＯ１１３３に準拠。測定温度３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定）が、０．５～２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である、前記[４]～[９]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１１]
　前記樹脂組成物が、前記（Ｂ３）成分を５～４０質量％含有する、前記[４]～[１０]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１２]
　前記（Ｂ）成分が、アクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５～１５質量％のスチレン－アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂とポリカーボネート樹脂とを含有する、前記[４]～[１１]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１３]
　前記樹脂組成物が、熱安定剤成分（Ｃ）０．０１～５質量％をさらに含有する、前記[１]～[１２]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１４]
　前記（Ｃ）成分が、融点が１８０℃以上の熱安定剤である、前記[１３]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１５]
　前記（Ｃ）成分が、ヒンダードフェノール系熱安定剤である、前記[１３]又は[１４]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１６]
　前記（Ｃ）成分がリン系熱安定剤である、前記[１３]又は[１４]に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１７]
　前記樹脂組成物が、ＭＦＲ（２８０℃、１０ｋｇで測定）が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上で、かつ、ビカット軟化温度（ＩＳＯ３０６に準拠、試験荷重５０Ｎ、昇温速度１２０℃／ｈｒで測定）が１６０℃以上である、前記[１]～[１６]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１８]
　測定角２０°での光沢値が９０～１４０％の範囲内である光沢面を有する、前記[１]～[１７]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　[１９]
　成形体の鏡面部分の面積５２．４ｍｍ２内に存在する白斑（直径３０μｍ以上のクレーター状の窪みを有する突起物を指す）が、４０個以下である、前記[１]～[１８]のいずれかに記載の自動車ランプエクステンション成形体。
　本発明によれば、低比重で、良好な耐熱性と流動性とのバランスを有して、さらには、成形品光沢面の光沢及び輝度感にも優れた樹脂組成物を含む成形体が得られ、該成形体は自動車ランプエクステンション用の成形体として良好に利用できる。
　　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
　　[自動車ランプエクステンション成形体]
　本実施の形態に係る自動車ランプエクステンション成形体は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）５０～９５質量％を含有し、比重が１．００～１．１２の範囲内である樹脂組成物を含む。
　　《樹脂組成物》
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）を５０～９５質量％含有し、比重が１．００～１．１２の範囲内である。
　本発明者らは、上記の樹脂組成物を使用することにより、低比重で、良好な耐熱性と流動性とのバランスを有して、さらには、成形体光沢面の輝度感にも優れた自動車ランプエクステンション成形体が得られることを見出した。以下、上記の樹脂組成物の各構成成分について詳細に説明する。
　＜ポリフェニレンエーテル（Ａ）＞
　本実施の形態に用いるポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度は、０．２５～０．４５ｄｌ／ｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは０．２５～０．４０ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．２５～０．３８ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．２５～０．３５ｄＬ／ｇの範囲である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度は、十分な機械物性の観点から０．２５ｄｌ／ｇ以上が好ましく、成形加工性と成形体の輝度感との観点から０．４５ｄｌ／ｇ以下が好ましい。なお、本実施の形態において、還元粘度は、クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定し、得られた値である。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、下記式（１）の〔ａ〕又は〔ｂ〕を繰り返し単位とし、構成単位が一般式（１）の〔ａ〕又は〔ｂ〕からなる単独重合体（ホモポリマー）、あるいは共重合体（コポリマー）であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　上記式（１）の〔ａ〕及び〔ｂ〕中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５及びＲ６は、それぞれ独立して、炭素数１～４のアルキル基、炭素数６～１２のアリール基、並びにハロゲン及び水素などの一価の残基であることが好ましい。但し、かかる場合、Ｒ５及びＲ６が同時に水素である場合を除く。また、前記アルキル基のより好ましい炭素数は１～３であり、前記アリール基のより好ましい炭素数は６～８であり、前記一価の残基の中でもより好ましくは水素である。なお、上記（１）の〔ａ〕及び〔ｂ〕における繰り返し単位数については、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の分子量分布により様々であるため、特に制限されることはない。
　ポリフェニレンエーテルの単独重合体としては、以下に制限されないが、例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－ｎ－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジ－ｎ－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－ｎ－ブチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－イソプロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－クロロエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－ヒドロキシエチル－１，４－フェニレン）エーテル及びポリ（２－メチル－６－クロロエチル－１，４－フェニレン）エーテル等が挙げられ、中でも原料入手の容易性や加工性の観点からポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルが好ましい。
　ポリフェニレンエーテルの共重合体としては、以下に制限されないが、例えば、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体、２，６－ジメチルフェノールとｏ－クレゾールとの共重合体、及び２，３，６－トリメチルフェノールとｏ－クレゾールとの共重合体といった、ポリフェニレンエーテル構造を主体とするものが挙げられる。中でも、原料入手の容易性と加工性の観点から２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、物性改良の観点から２，６－ジメチルフェノール９０～７０質量％と２，３，６－トリメチルフェノール１０～３０質量％との共重合体がより好ましい。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　また、ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、本実施の形態に所望の効果を逸脱しない限度で、他の種々のフェニレンエーテル単位を部分構造として含んでいてもよい。かかるフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平０１－２９７４２８号公報及び特開昭６３－３０１２２２号公報に記載されている、２－（ジアルキルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位や、２－（Ｎ－アルキル－Ｎ－フェニルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。
　また、ポリフェニレンエーテルの主鎖中にジフェノキノン等が少量結合していてもよい。さらに、ポリフェニレンエーテルの一部又は全部を、アシル官能基とカルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、アミン、オルトエステル、ヒドロキシ及びカルボン酸アンモニウム塩よりなる群から選択される１種以上とを含む官能化剤と反応（変性）させることにより官能化ポリフェニレンエーテルとしてもよい。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）の、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比（Ｍｗ／Ｍｎ値）は、好ましくは２．０～５．５であり、より好ましくは２．５～４．５、さらに好ましくは３．０～４．５である。該Ｍｗ／Ｍｎ値は、樹脂組成物の成形加工性の観点から２．０以上が好ましく、樹脂組成物の機械物性の観点から５．５以下が好ましい。
　なお、本実施の形態において、重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができ、ポリスチレン換算分子量から得られる。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分は、成形体の表面外観改良の観点から０．３質量％（３０００ｐｐｍ）以下が好ましい。より好ましくは０．１質量％（１０００ｐｐｍ）以下である。ここで、前記残留揮発分が０．３質量％以下であるポリフェニレンエーテルは、以下に制限されないが、例えば、ポリフェニレンエーテル重合後の乾燥温度や乾燥時間を調節することによって、好適に製造できる。前記乾燥温度として、４０～２００℃が挙げられ、好ましくは８０～１８０℃、より好ましくは１２０～１７０℃である。乾燥効率の観点から４０℃以上が望ましく、溶融による焼け付きや劣化防止の観点から２００℃以下での乾燥が望ましい。
　前記乾燥時間として、０．５～７２時間が挙げられ、好ましくは２～４８時間、より好ましくは６～２４時間である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分を比較的短時間で除去しようとする場合は、高温でポリフェニレンエーテル（Ａ）を乾燥させることが好ましい。かかる場合には、熱による劣化を防止するため、窒素雰囲気中での乾燥や真空乾燥機による乾燥が好適である。
　重合後の乾燥によって、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分を低減させ、上記した残留揮発分の範囲内にするためには、重合に悪影響を及ぼさず、環境にも殆ど悪影響を及ぼさず、且つ比較的沸点が低くて揮発させやすい重合溶剤を予め用いて重合させることが好ましい。前記重合溶剤としては、以下に制限されないが、例えばトルエンが挙げられる。より具体的に説明すると、公知の重合方法により、還元粘度が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを重合した後、得られたポリマーを、真空乾燥機などを用いて十分に乾燥することによって、残留揮発分が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを製造できる。なお、上記した好ましい重合溶剤以外のものを使用しても、乾燥を十分に行なうことにより、残留揮発分が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを製造することができる。
　本実施の形態に用いるポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量は、樹脂組成物１００質量％中において、５０～９５質量％の範囲内である。好ましくは６０～９０質量％、より好ましくは６５～８５質量％の範囲内である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量は、本用途に要求される耐熱性の観点から、５０質量％以上であり、成形体の外観及び輝度感保持の観点から、９５質量％以下である。
　＜樹脂成分（Ｂ）＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、成形加工性及び成形体の外観、輝度感を向上させる観点から、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）及びポリカーボネート樹脂（Ｂ３）からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂成分（Ｂ）５～５０質量％をさらに含有することが好ましい。樹脂成分（Ｂ）の含有量は、樹脂組成物１００質量％中において、より好ましくは１０～４０質量％であり、さらにより好ましくは１５～３５質量％の範囲内である。樹脂成分（Ｂ）の含有量は、本用途に要求される耐熱性の観点から、５０質量％以下が好ましく、成形品の耐衝撃性、輝度感及び成形流動性改良等の観点から、５質量％以上が好ましい。
　樹脂成分（Ｂ）は、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ２）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ３）からなる群より選択される少なくとも１種である。このような樹脂成分（Ｂ）を、ポリフェニレンエーテル（Ａ）へ添加することによって、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の有する耐熱性を極力損なわせずに、成形時の溶融流動性を改良して、なおかつ成形品の外観や輝度感を改良することが可能である。
　〔ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）〕
　本実施の形態に使用する、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）とは、スチレン系化合物、又はスチレン系化合物と該スチレン系化合物と共重合可能な化合物とを、ゴム質重合体の非存在下で重合して得られる合成樹脂である。スチレン系化合物とは、下記式（２）で表される化合物を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　上記式（２）中、Ｒは水素、低級アルキル又はハロゲンであり、Ｚはビニル基、水素、ハロゲン及び低級アルキル基よりなる群から選択される１種以上であり、ｐは０～５の整数である。
　上記式（２）で表される化合物の具体例としては、以下に制限されないが、スチレン、α－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。また、スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、メチルメタクリレートやエチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル；アクリロニトリルやメタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物；無水マレイン酸等の酸無水物などが挙げられ、スチレン系化合物と共に使用される。中でも、好ましいスチレン系樹脂（Ｂ１）は、アクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５～１５質量％のスチレン－アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂である。
　上記のＡＳ樹脂に占めるアクリロニトリル単位の含有量としては、得られる成形体の表面外観を改良し、且つポリフェニレンエーテルとの十分な混和性を確保するという観点から、好ましくは５～１５質量％、より好ましくは５～１２質量％、さらにより好ましくは、７～１０質量％である。
　本実施の形態に使用する、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　本実施の形態に使用する、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）の含有量は、樹脂組成物全体１００質量％に対して、５～４０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは８～３０質量％であり、さらに好ましくは８～２５質量％であり、特に好ましくは８～２０質量％の範囲内である。ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）の含有量は、成形品の外観改良と成形流動性改良の観点から、５質量％以上が好ましく、十分な耐熱性の観点から、４０質量％以下が好ましい。
　〔スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）〕
　スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）は、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体（以下、「スチレンブロック－共役ジエン化合物ブロック共重合体」とも記す。）の水素添加物であることが好ましい。前記共役ジエン化合物ブロックは、熱安定性の観点から、少なくとも水素添加率５０％以上で水素添加されたものが好ましい。該水素添加率は、より好ましくは８０％以上、さらにより好ましくは９５％以上である。
　スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　前記共役ジエン化合物ブロックとしては、以下に制限されないが、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（エチレン・ブチレン）、ポリ（エチレン・プロピレン）及びビニル－ポリイソプレンが挙げられる。前記共役ジエン化合物ブロックは１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　スチレンブロック－共役ジエン化合物ブロック共重合体を構成する繰り返し単位の配列の様式は、リニアタイプでもラジアルタイプでもよい。また、ポリスチレンブロック及びゴム中間ブロックにより構成されるブロック構造は二型、三型及び四型のいずれであってもよい。中でも、本実施の形態に所望の効果を十分に発揮し得る観点から、好ましくは、ポリスチレン－ポリ（エチレン・ブチレン）－ポリスチレン構造で構成される三型のリニアタイプのブロック共重合体である。なお、共役ジエン化合物ブロック中に３０質量％を超えない範囲でブタジエン単位が含まれてもよい。
　また、本実施の形態に用いる樹脂組成物において、スチレン系熱可塑性エラストマーに、カルボニル基やアミノ基などの官能基を導入してなる、官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーを用いることも可能である。
　前記カルボニル基は、不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体で変性することにより導入される。不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体の例としては、以下に制限されないが、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス－４－シクロヘキセン－１，２－ジカルボン酸、及びエンド－シス－ビシクロ[２，２，１]－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸、並びにこれらジカルボン酸の無水物、エステル化合物、アミド化合物及びイミド化合物、さらにはアクリル酸及びメタクリル酸、並びにこれらモノカルボン酸類のエステル化合物及びアミド化合物が挙げられる。中でも、成形体の表面外観を保持し、且つ耐衝撃性を付与する観点から、好ましくは無水マレイン酸である。
　上記のアミノ基は、イミダゾリジノン化合物やピロリドン化合物などをスチレン系熱可塑性エラストマーと反応させることにより導入させる。
　本実施の形態に用いる樹脂組成物において、成形品光沢改良及び一層の耐衝撃性付与と、成形品の層剥離防止との観点から、（Ｂ２）成分として、結合スチレン量が４５～８０質量％のスチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物（Ｂ２－１）を含有することが好ましい。さらには、前記（Ｂ２－１）と、結合スチレン量が２０～４０質量％のスチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物（Ｂ２－２）とを、（Ｂ２－１）／（Ｂ２－２）＝４／１～１／４の質量比率で併用して用いることが、より好ましい。
　前記（Ｂ２－１）と（Ｂ２－２）とを併用する場合、より一層好ましい範囲は（Ｂ２－１）／（Ｂ２－２）＝３／２～１／３であり、特により一層好ましい範囲は１／１～１／２の質量比率である。十分な耐衝撃性付与の観点から、（Ｂ２－１）／（Ｂ２－２）＝４／１の質量比率以下であることが好ましい。このような質量比率となるように、例えば、（Ｂ２－２）成分が配合されることがより好ましい。また、十分な成形体光沢の改良と、層剥離防止の観点から、（Ｂ２－１）／（Ｂ２－２）＝１／４の質量比率以上であることが好ましい。このような質量比率となるように、例えば、（Ｂ２－２）成分が配合されることが好ましい。
　（Ｂ２－１）成分の結合スチレン量は４５～８０質量％の範囲から選ばれ、好ましくは５０～７５質量％、より好ましくは５５～７０質量％の範囲である。（Ｂ２－１）成分の結合スチレン量は、（Ｂ２－２）成分との混和による層剥離抑制の観点から４５質量％以上が好ましく、耐衝撃性保持の観点から８０質量％以下が好ましい。
　（Ｂ２－２）成分の結合スチレン量は２０～４０質量％の範囲から選ばれ、好ましくは２５～４０質量％、より好ましくは２５～３５質量％の範囲である。（Ｂ２－２）成分の結合スチレン量は、前記（Ａ）成分との混和性の観点から２０質量％以上が好ましく、十分な耐衝撃性付与の観点から４０質量％以下が好ましい。
　（Ｂ２－１）成分の数平均分子量は、５，０００～１５０，０００が好ましく、より好ましくは１０，０００～１２０，０００、さらにより好ましくは３０，０００～１００，０００の範囲である。（Ｂ２－１）成分の数平均分子量は、（Ｂ２－２）成分との混和性の観点から、５，０００～１５０，０００の範囲が好ましい。
　（Ｂ２－２）成分の数平均分子量は、５０，０００～５００，０００が好ましく、より好ましくは１００，０００～４００，０００、さらにより好ましくは１５０，０００～３００，０００の範囲である。（Ｂ２－２）成分の数平均分子量は、十分な耐衝撃性付与の観点から、５０，０００～５００，０００の範囲が好ましい。
　前記（Ｂ２）成分の、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比（Ｍｗ／Ｍｎ値）は、好ましくは１．０～３．０、より好ましくは１．０～２．０、さらにより好ましくは１．０～１．５の範囲内である。機械特性の観点から、１．０～３．０の範囲内が好ましい。重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができ、ポリスチレン換算分子量から得られる。
　本実施の形態に使用するスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）の含有量は、樹脂組成物全体１００質量％に対して、１～１５質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２～１２質量％であり、さらに好ましくは４～１０質量％であり、特に好ましくは４～８質量％の範囲内である。スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）の含有量は、耐衝撃性付与及び成形体外観改良の観点から、１質量％以上が好ましく、耐熱性及び剛性保持の観点から、１５質量％以下が好ましい。
　〔ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）〕
　前記（Ｂ）成分は、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を含むことが好ましい。また、前記（Ｂ）成分は、上述のアクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５～１５質量％のスチレン－アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂とポリカーボネート樹脂（Ｂ３）とを含むことがより好ましい。このような（Ｂ）成分を含む樹脂組成物は、耐熱性、流動性のバランスが良好となり、該樹脂組成物から、成形体表面の白斑が極めて少なく、外観が良好な成形体を得ることができる。
　ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）としては、芳香族ポリカーボネート、脂肪族ポリカーボネート、芳香族－脂肪族ポリカーボネートが挙げられるが、本実施の形態においては、芳香族ポリカーボネートが好ましい。
　芳香族ポリカーボネートは、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させることにより得られる。
　該反応の方法としては、界面重縮合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、及び環状カーボネート化合物の開環重合法等が挙げられる。
　前記二価フェノールとしては、例えば、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４‘－ビフェノール、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ペンタン、４，４‘－（ｐ－フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、４，４’－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－４－イソプロピルシクロヘキサン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）オキシド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホキシド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ケトン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）エステル、２，２－ビス（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）スルフィド、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン及び９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレンなどが挙げられる。
　好ましい二価フェノールは、ビス（４－ヒドロキシフェニル）アルカンであり、中でも耐衝撃性の観点からビスフェノールＡが、より好ましい。
　前記カーボネート前駆体としては、例えば、カルボニルハライド、カーボネートエステル又は、ハロホルメート等が挙げられ、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネート又は二価フェノールのジハロホルメート等が挙げられる。
　前記二価フェノールと前記カーボネート前駆体とを用い、界面重合法によって、芳香族ポリカーボネートを製造する際、必要に応じて触媒、末端停止剤、二価フェノールが酸化するのを防止するための酸化防止剤などを使用してもよい。
　また、芳香族ポリカーボネートは三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐芳香族ポリカーボネート、芳香族又は、脂肪族（脂環族を含む）の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート、二官能性アルコール（脂環族を含む）を共重合した共重合ポリカーボネート、並びにかかる二官能性カルボン酸及び二官能性アルコールを共に共重合したポリエステルカーボネートを含んでいてもよい。また、得られたポリカーボネートの２種以上を混合した混合物であってもよい。
　前記三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、例えば、１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）エタン等が使用できる。
　芳香族ポリカーボネートが、分岐芳香族ポリカーボネートを生ずる多官能性化合物を含む場合、かかる割合は、芳香族ポリカーボネート全量中、０．００１～１モル％であることが好ましく、より好ましくは０．００５～０．９モル％、さらに好ましくは０．０１～０．８モル％である。
　また、芳香族ポリカーボネートを溶融エステル交換法により作製する場合、副反応として分岐構造が生ずる場合があるが、かかる分岐構造量についても、芳香族ポリカーボネート全量中、０．００１～１モル％であることが好ましく、より好ましくは０．００５～０．９モル％、さらに好ましくは０．０１～０．８モル％である。なお、前記多官能性化合物の含有量、分岐構造量は、１Ｈ－ＮＭＲ測定により算出することが可能である。
　前記脂肪族の二官能性のカルボン酸は、α、ω－ジカルボン酸が好ましい。
　前記脂肪族の二官能性のカルボン酸としては、例えば、セバシン酸（デカン二酸）、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、オクタデカン二酸、イコサン二酸などの直鎖飽和脂肪族ジカルボン酸、並びにシクロヘキサンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
　二官能性アルコールとしては脂環族ジオールが好ましく、例えば、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、及びトリシクロデカンジメタノールなどが挙げられる。
　また、芳香族ポリカーボネートとしては、ポリオルガノシロキサン単位を共重合した、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の使用も可能である。
　芳香族ポリカーボネートは、上述した各種二価フェノールの異なる芳香族ポリカーボネート、分岐成分を含有する芳香族ポリカーボネート、各種のポリエステルカーボネート、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体などの、各種の芳香族ポリカーボネートを２種以上混合したものであってもよい。
　さらに、下記に示す製造法の異なる芳香族ポリカーボネート、末端停止剤の異なる芳香族ポリカーボネートなど、各種についても２種以上を混合したものが使用できる。
　芳香族ポリカーボネートの重合反応において、前記界面重縮合法による反応は、通常、二価フェノールとホスゲンとの反応であり、酸結合剤及び有機溶媒の存在下で反応させることが好ましい。
　前記酸結合剤としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物又はピリジン等のアミン化合物が用いられる。
　前記有機溶媒としては、例えば塩化メチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素が用いられる。
　また、反応促進のために例えばトリエチルアミン、テトラ－ｎ－ブチルアンモニウムブロマイド、テトラ－ｎ－ブチルホスホニウムブロマイド等の第三級アミン、第四級アンモニウム化合物、第四級ホスホニウム化合物等の触媒を用いることもできる。
　芳香族ポリカーボネートの重合反応を界面重縮合法により行なう場合、反応温度は０～４０℃であることが好ましく、反応時間は１０分～５時間程度であることが好ましく、反応中のｐＨは９以上に保つのが好ましい。
　また、かかる界面重縮合法による重合反応においては、末端停止剤を使用することが好ましい。前記末端停止剤としては、単官能フェノール類を使用することができる。単官能フェノール類としては、例えば、フェノール、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、ｐ－クミルフェノールなどの単官能フェノール類を用いるのが好ましい。さらに単官能フェノール類としては、デシルフェノール、ドデシルフェノール、テトラデシルフェノール、ヘキサデシルフェノール、オクタデシルフェノール、エイコシルフェノール、ドコシルフェノール及びトリアコンチルフェノールなどが挙げられる。
　また、末端停止剤は単独で使用してもよく、２種以上混合して使用してもよい。
　芳香族ポリカーボネートの重合反応における、前記溶融エステル交換法による反応は、通常、二価フェノールとカーボネートエステルとのエステル交換反応であり、不活性ガスの存在下に二価フェノールとカーボネートエステルとを加熱しながら混合して、生成するアルコール又はフェノールを留出させる方法により行なわれることが好ましい。
　前記溶融エステル交換法における反応温度は、生成するアルコール又はフェノールの沸点等により異なるが、通常１２０～３５０℃の範囲であることが好ましい。反応後期には反応系を１．３３×１０３～１３．３Ｐａ程度に減圧して生成するアルコール又はフェノールの留出を容易にさせることが好ましい。反応時間は通常１～４時間程度であることが好ましい。
　前記カーボネートエステルとしては、置換基を有していてもよい炭素数６～１０のアリール基、アラルキル基あるいは炭素数１～４のアルキル基などのエステルが挙げられ、中でもジフェニルカーボネートが好ましい。
　また、溶融エステル交換法における重合速度を速めるために重合触媒を用いることができる。該重合触媒としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、二価フェノールのナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属化合物；水酸化カルシウム、水酸化バリウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属化合物；テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルアミン、トリエチルアミン等の含窒素塩基性化合物などの触媒を用いることができる。さらに、アルカリ（土類）金属のアルコキシド類、アルカリ（土類）金属の有機酸塩類、ホウ素化合物類、ゲルマニウム化合物類、アンチモン化合物類、チタン化合物類、ジルコニウム化合物類などの通常エステル化反応、エステル交換反応に使用される触媒を用いることができる。
　該重合触媒は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの重合触媒の使用量は、原料の二価フェノール１モルに対し、好ましくは１×１０－８～１×１０－３等量、より好ましくは１×１０－７～５×１０－４等量の範囲で選ばれる。
　芳香族ポリカーボネートの重合反応のうち、前記溶融エステル交換法による反応においては、フェノール性の末端基を減少させるために、重縮反応の後期あるいは終了後に、例えば２－クロロフェニルフェニルカーボネート、２－メトキシカルボニルフェニルフェニルカーボネート及び２－エトキシカルボニルフェニルフェニルカーボネート等の化合物を加えてもよい。
　フェノール性の末端基を減少させることにより、ポリマーの安定性の改良を図ることができる。
　さらに、溶融エステル交換法では、触媒の活性を中和する失活剤を用いることが好ましい。
　失活剤の量としては、残存する触媒１モルに対して０．５～５０モルの割合で用いるのが好ましい。また、失活剤の量は、重合後の芳香族ポリカーボネートに対し、０．０１～５００ｐｐｍの割合で使用することが好ましく、より好ましくは０．０１～３００ｐｐｍ、さらに好ましくは０．０１～１００ｐｐｍの割合で使用する。
　失活剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム塩などのホスホニウム塩、テトラエチルアンモニウムドデシルベンジルサルフェートなどのアンモニウム塩などが好ましく挙げられる。
　前記芳香族ポリカーボネートは、粘度平均分子量は１００００以上であることが好ましく、より好ましくは１５０００～５００００である。
　該粘度平均分子量の下限は、さらに好ましくは１６０００であり、さらにより好ましくは１７０００であり、よりさらに好ましくは１８０００である。
　一方、該粘度平均分子量の上限は、さらに好ましくは２６０００であり、さらにより好ましくは２５０００であり、よりさらに好ましくは２３０００である。
　また、前記芳香族ポリカーボネートは、上記のように２種以上の異なる芳香族ポリカーボネートが混合されたものであってもよいが、この場合、粘度平均分子量が上記範囲外である芳香族ポリカーボネートを混合することも当然に可能である。
　特に粘度平均分子量が５００００を超える芳香族ポリカーボネートとの混合物はエントロピー弾性が高く、ジェッティングなどに代表されるレオロジー挙動による成形体の外観不良が生じにくい特徴がある。したがって、成形体の外観不良が生ずる場合には、粘度平均分子量が５００００を超える芳香族ポリカーボネートとの混合物を用いることにより外観不良を抑制することは、適切な態様である。さらに、ガスインジェクション成形などにおいても、ガス注入量が安定し、また発泡成形においては発泡セルが安定し、微細かつ均質なセルが形成されやすいことから有利である。
　より好ましくは粘度平均分子量が８００００以上の芳香族ポリカーボネートとの混合物であり、さらに好ましくは１０００００以上の粘度平均分子量を有する芳香族ポリカーボネートとの混合物である。すなわちＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）などの測定法において２ピーク以上の分子量分布を観察できる芳香族ポリカーボネートが好ましく使用できる。
　また、芳香族ポリカーボネートにおいて、そのフェノール性水酸基量は３０ｅｑ／ｔｏｎ以下が好ましく、２５ｅｑ／ｔｏｎ以下がより好ましく、２０ｅｑ／ｔｏｎ以下がさらに好ましい。
　尚、フェノール性水酸基量の値は十分に末端停止剤を反応させることで実質的に０ｅｑ／ｔｏｎとすることも可能である。
　前記フェノール性水酸基量は、１Ｈ－ＮＭＲ測定を行い、カーボネート結合を有する２価フェノールユニット、フェノール性水酸基を有する２価フェノールユニット、及び末端停止剤のユニットのモル比を算出し、それに基づきポリマー重量当たりのフェノール性水酸基量に換算することで求められる。
　前記芳香族ポリカーボネートの粘度平均分子量は、以下のようにして求めることができる。まず下記式（I）により比粘度を算出する。下記式（I）中、塩化メチレンの落下秒数（ｔ０）及び試料溶液の落下秒数（ｔ）は、塩化メチレン１００ｍｌに芳香族ポリカーボネート０．７ｇを２０℃で溶解した溶液を用いて、オストワルド粘度計により求めることができる。該比粘度を下記数式（II）に挿入して粘度平均分子量Ｍを求めることができる。
　比粘度（ηＳＰ）＝（ｔ－ｔ０）／ｔ０　・・・・（I）
　[ｔ０は塩化メチレンの落下秒数、ｔは試料溶液の落下秒数]
　求められた比粘度を次式（II）に挿入して粘度平均分子量Ｍを求める。
　ηＳＰ／ｃ＝[η]＋０．４５×[η]２ｃ（但し[η]は極限粘度）・・・・（II）
　[η]＝１．２３×１０－４Ｍ０．８３
　ｃ＝０．７
　芳香族ポリカーボネートとしては、上述したように、二価フェノールの異なるもの、末端停止剤を使用したものと使用していないもの、直鎖状のものと分岐状のもの、製法の異なるもの、末端停止剤の異なるもの、芳香族ポリカーボネートとポリエステルカーボネート、粘度平均分子量の異なるものなど、２種以上の芳香族ポリカーボネートを混合して使用することができる。
　本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）は、成形体の成形性と、外観（白斑）改良との観点から、溶融エステル交換法（非ホスゲン法）によって製造されたポリカーボネート樹脂（特に芳香族ポリカーボネート樹脂）が好ましい。溶融エステル交換法で製造されたポリカーボネート樹脂を使用した場合、ホスゲン法で製造したポリカーボネートを使用した場合と比べて、白斑が少なく、より外観が良好な自動車ランプエクステンション成形体が得られる。
　また、本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）は、分子骨格内に、二価フェノール残基を含有する芳香族ポリカーボネート樹脂であることが好ましい。
　さらにまた、本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）は、成形体の耐熱性、熱安定性及び耐薬品性の観点から、分子骨格中に、シクロヘキサン環を導入したビスフェノール残基を含有するポリカーボネート樹脂であることが好ましい。
　本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．１～７０ｇ／１０ｍｉｎの範囲から選ばれ、より好ましくは０．５～３５ｇ／１０ｍｉｎ、さらに好ましくは０．５～２５ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは、１～２０ｇ／１０ｍｉｎの範囲である。該ＭＦＲは、十分な流動性付与の観点から０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上が好ましく、ポリフェニレンエーテル樹脂との十分な混和性、押出成形加工時の加水分解抑制の観点から７０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましい。該ＭＦＲは、試験方法ＩＳＯ１１３３に準拠し、測定温度３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定した値である。
　本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）の水分量は、２５００ｐｐｍ以下であることが好ましい。より好ましくは２０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１０００ｐｐｍ以下、特により好ましくは５００ｐｐｍ以下である。押出時のストランド引取り安定性及び成形時の加水分解による成形体表面シルバー発生抑制の観点から、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）の水分量は、２５００ｐｐｍ以下であることが好ましい。該水分量は、カールフィッシャー水分計等により測定することができる。
　また、本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）は、成形体外観の向上や流動性の向上を図るため、ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。このポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、好ましくは１，５００～９，５００、より好ましくは２，０００～９，０００である。該粘度平均分子量（Ｍｖ）の測定方法は、上述の芳香族ポリカーボネートの粘度平均分子量の測定方法と同様である。ポリカーボネートオリゴマーの含有量は、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）において、好ましくは３０質量％以下である。
　本実施の形態に使用するポリカーボネート樹脂（Ｂ３）の含有量は、樹脂組成物全体１００質量％に対して、５～４０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは、８～３０質量％であり、さらにより好ましくは８～２５質量％であり、特により好ましくは８～２０質量％の範囲内である。ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）は、成形品の外観（白斑）改良の観点から、５質量％以上の配合が好ましく、十分な耐熱性と成形体外観保持、低比重性保持の観点から、４０質量％以下の配合が好ましい。
　本実施の形態に使用する（Ｂ）成分として、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を配合する場合、前記ＡＳ樹脂を併用することが（Ｂ３）成分の混和性及び成形品外観（白斑）改良の観点から好ましい。（Ｂ３）成分と前記ＡＳ樹脂との配合比率（質量）は、（Ｂ３）／ＡＳ樹脂＝４／１～１／４が好ましく、２／１～１／２がより好ましく、３／２～２／３が特に好ましい。
　さらに、本実施の形態においては、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）として、バージン樹脂だけでなく、使用済みの製品から再生されたポリカーボネート樹脂、所謂マテリアルリサイクルされたポリカーボネート樹脂を使用してもよい。使用済みの製品としては、例えば、光学ディスク等の光記録媒体、導光板、自動車窓ガラス・自動車ヘッドランプレンズ・風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器、メガネレンズ、防音壁・ガラス窓・波板などの建築部材が挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナー等から得られた粉砕品又はそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたポリカーボネート樹脂の使用割合は、バージン樹脂に対し、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。
　＜熱安定剤成分（Ｃ）＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、樹脂組成物の熱安定性、並びに成形品の表面外観及び輝度感を向上させる観点から、熱安定剤成分（Ｃ）０．０１～５質量％をさらに含有することが好ましい。熱安定剤成分（Ｃ）の含有量は、樹脂組成物１００質量％に対して、より好ましくは０．１～３質量％であり、さらにより好ましくは０．２～２質量％の範囲内である。
　（Ｃ）成分の熱安定剤としては、ヒンダードフェノール系、リン系の熱安定剤が挙げられる。ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、具体的には、３，３‘，３“，５，５’，５”－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ‘，ａ“－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン等が挙げられる。リン系熱安定剤としては、具体的には、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ビス（２，４－ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファピロ[５，５]ウンデカン等が挙げられる。
　本実施の形態に用いる（Ｃ）成分の熱安定剤としては、成形品の外観（白斑）改良の観点から、融点が１８０℃以上の熱安定剤であることが好ましい。（Ｃ）成分の融点は、（１８０～３００℃であることがより好ましく、１８０～２８０℃であることがさらに好ましい。なお、本実施の形態に置いて、（Ｃ）成分の融点は、融点測定器　型式：Ｂ－５４５（柴田科学社製）により、測定することができる。
　また、本実施の形態に用いる樹脂組成物中に、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を含まない場合は、外観（白斑）改良の観点から、ヒンダードフェノール系熱安定剤の使用が好ましい。
　一方、本実施の形態に用いる樹脂組成物中に、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を含む場合は、外観（白斑）改良及びポリカーボネートの加水分解抑制の観点から、リン系熱安定剤を使用することが好ましい。
　＜その他＞
　本実施の形態に用いる樹脂組成物には、成形品の輝度感保持の観点から、強化剤としての無機フィラーは含まないことが好ましい。強化剤としての無機フィラーとしては、一般的に、熱可塑性樹脂の補強に用いられるものであり、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカ等が挙げられる。
　本実施の形態に用いる樹脂組成物には、成形品の輝度感保持の観点から、結晶性ポリマーを含まないことが好ましい。結晶性ポリマーとしては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、液晶ポリマー等が挙げられる。
　［樹脂組成物の特性］
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、軽量化のための薄肉成形加工性と、成形体の長期耐熱性、耐久性保持との兼ね合いの観点から、ＭＦＲ（２８０℃、１０ｋｇ荷重で測定）が２０ｇ／ｍｉｎ以上で、かつ、ビカット軟化温度（ＩＳＯ３０６に準拠、試験荷重５０Ｎ、昇温速度１２０℃／ｈｒで測定）が１６０℃以上であることが好ましい。より好ましくは、前記ＭＦＲ２０～１５０ｇ／ｍｉｎ、かつ、前記ビカット軟化温度１６０～２１０℃の範囲内であり、さらにより好ましくは、前記ＭＦＲ２５～９０ｇ／ｍｉｎ、かつ、前記ビカット軟化温度１７０～２００℃の範囲内である。
　樹脂組成物の、ＭＦＲ及びビカット軟化温度を前記範囲内に調整する方法としては、例えば、ポリフェニレンエーテル（Ａ）成分の還元粘度を０．２５～０．３８ｄｌ／ｇの範囲内のものを使用する方法や、（Ｂ１）成分としてゼネラルパーパスポリスチレン（ＧＰＰＳ）とＡＮ５～１５％のＡＳ樹脂とを併用する方法や、（Ｂ１）成分としてＡＮ５～１５％のＡＳ樹脂と（Ｂ３）ポリカーボネート樹脂とを併用して用いる方法などが挙げられる。
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、軽量化による環境負荷低減メリットと、十分な性能（耐熱性、機械強度、成形品外観等）を保持した材料設計との兼ね合いの観点から、比重が１．００～１．１２の範囲内であり、好ましくは、１．０４～１．１０の範囲内であり、より好ましくは１．０５～１．０８の範囲内である。
　樹脂組成物の比重を前記範囲内に調整する方法としては、例えば、無機質充填材を配合しないことや、（Ｂ３）成分であるポリカーボネート樹脂の配合量を樹脂組成物全体における４０質量％以下とすることなどが挙げられる。
　なお、本実施の形態において、樹脂組成物の比重は、アルファーミラージュ社製の電子比重計ＳＤ－２００Ｌを用いて測定することができる。
　[樹脂組成物の製造方法]
　本実施の形態に用いる樹脂組成物は、上記各成分、例えば、前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分及び／又は、前記（Ｃ）成分を溶融混錬することにより製造することができる。前記樹脂組成物を製造するための、前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分及び／又は、前記（Ｃ）成分の溶融混錬の条件については、特に制限されないが、本実施の形態の所望の効果を十分に発揮し得る樹脂組成物を大量且つ安定的に得るという観点から、二軸押出機を用いることが好適である。一例として、ＺＳＫ２５二軸押出機（独国Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４）；ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、及びニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）を用いた場合に、シリンダー温度２７０～３４０℃、スクリュー回転数１５０～４５０ｒｐｍ、及びベント真空度１１．０～１．０ｋＰａの条件で溶融混練する方法が挙げられる。
　また、本実施の形態に用いる樹脂組成物を、より大型（スクリュー径４０～９０ｍｍ）の二軸押出機を用いて製造する際に注意すべきは、押出樹脂ペレット中に押出時に生じた、前記（Ａ）成分から生じるゲルや炭化物が混入することで、成形体の表面外観や輝度感を低下させる原因となる場合もある。そこで、前記（Ａ）成分を最上流（トップフィード）の原料投入口から投入して、最上流投入口におけるシューター内部の酸素濃度を３容量％以下に設定しておくことが好ましい。該酸素濃度はより好ましくは１容量％以下である。
　酸素濃度の調節は、原料貯蔵ホッパー内を十分に窒素置換して、原料貯蔵ホッパーから押出機原料投入口までの、フィードラインの途中を空気の出入りがないようにテープを貼って塞ぐなどして密閉性を向上させた上で、窒素フィード量の調節、ガス抜き口の開度を調節することで可能である。押出中における、ゲルや炭化物発生低減の観点から、シューター内部の酸素濃度は３容量％以下が好ましい。
　[自動車ランプエクステンション成形体の製造方法]
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体は、上述の樹脂組成物を成形することにより得ることができる。
　前記樹脂組成物を用いて自動車ランプエクステンション成形体を製造する場合の成形方法としては、以下に制限されないが、例えば、射出成形、押出成形、真空成形及び圧空成形が好適に挙げられ、特に成形外観及び輝度感の観点から、射出成形がより好適に用いられる。
　ここで、自動車ランプエクステンション成形体とは、自動車の前照灯の光源ビームの後方にある光反射部品であるリフレクターと、ランプ前面カバーとの間に存在する比較的大型の光反射部品であり、光源及び、リフレクターからの反射光を集光する役割を果たす。リフレクターほどの高い耐熱性は必要とされないが、成形体光沢面の良好な輝度感やアルミ蒸着後の表面外観、耐熱性と成形流動性との十分なバランス特性、軽量性（低比重の材料であること）等がより一層高いレベルで要求される。
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体の成形温度は、例えば、シリンダー設定温度（最高温部）２７０～３４０℃の範囲から選ばれる。該成形温度は、２８０～３３０℃が好ましく、２９０～３２０℃がさらに好ましく、３００～３２０℃がさらにより好ましい。十分な成形流動性の観点から２７０℃以上が好ましく、樹脂組成物の熱安定性の観点から３４０℃以下が好ましい。
　[自動車ランプエクステンション成形体の特性]
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体の平均厚みは、０．８～３．２ｍｍの範囲から選ばれることが好ましい。該平均厚みは、１．０～３．０ｍｍがより好ましく、１．２～２．５ｍｍがさらにより好ましく、１．２～２．０ｍｍが特により好ましい。該平均厚みは、軽量性の観点から３．２ｍｍ以下が好ましく、十分な成形性と強度保持の観点から０．８ｍｍ以上が好ましい。
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体は、金型表面の表面粗さを極めて小さいレベル（平均表面粗度０．２μｍ以下）までダイヤモンドペースト等で磨き上げた鏡面成形金型を用いて成形されることが好ましい。鏡面成形金型の磨き番手は、＃１０００以上が好ましく、＃２０００以上がより好ましく、さらには＃５０００以上が特に好ましい。十分な鏡面外観発現の観点から、磨き番手は、＃１０００以上が好ましい。
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体の鏡面部分の光沢値は、光源から発せられる光の十分な反射性と、十分な物性（耐熱性、機械強度、成形品外観等）を保持した材料設計との兼ね合いの観点から、測定角２０°で測定した時に９０～１４０％の範囲内であることが好ましい。該光沢値は、より好ましくは、９０～１４０％の範囲内であり、さらにより好ましくは１００～１４０％の範囲内である。上述した樹脂組成物を用いることにより、成形体の鏡面部分の光沢値を前記範囲内とすることができる。
　なお、本実施の形態において、該光沢値は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体は、成形後に、その成形体表面の一部又は全部にアルミ蒸着処理が施されることが好ましい。本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体には、アルミ蒸着前に、成形体表面を活性化させることによって、アルミ膜の密着性を高められることから、予めプラズマ処理を行なうことが好ましい。また、アルミ蒸着後の成形体表面には、酸化等による外観や輝度感の低下を防止するため、プラズマ重合処理によって、二酸化珪素重合膜のコーティングを施すことが好ましい。
　本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体における、鏡面部分の一定面積（５２．４ｍｍ２）内に存在する白斑（直径３０μｍ以上のクレーター状の窪みを有する突起物を指す）の個数は、更なる良好な成形品外観保持の観点から、４０個以下であることが好ましい。該白斑の個数は、より好ましくは３０個以下であり、さらにより好ましくは２０個以下であり、特により好ましくは１０個以下である。上述した樹脂組成物を用いることにより、成形体における鏡面部分の一定面積内（５２．４ｍｍ２）に存在する白斑の個数を前記範囲内とすることができる。
　なお、本実施の形態において、該白斑の個数は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
　また、本実施の形態の自動車ランプエクステンション成形体は、成形する際に、一部、リワーク（リサイクル）材（一度成形された成形品の破砕物等）を配合して、成形することも可能である。自動車ランプエクステンション成形体におけるリワーク（リサイクル）材の配合割合は、０～４０質量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは２～２５質量％であり、さらにより好ましくは５～１５質量％であり、特により好ましくは５～１０質量％の範囲内である。十分な物性及び外観保持の観点から、４０質量％以下の配合とすることが好ましい。
　以下、本実施の形態を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例のみに制限されるものではない。実施例及び比較例に用いた物性の測定方法及び原材料を以下に示す。
　[物性の測定方法]
　前提として、物性測定に用いた成形片は、いずれも以下のように作製した成形片とした。
　実施例及び比較例で得られた樹脂組成物ペレットを１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後の樹脂組成物ペレットを、射出成形機（ＩＳ－８０ＥＰＮ、東芝機械社製）により、シリンダー温度３００℃、金型温度１２０℃、射出速度（パネル設定値）８５％で成形し、幅１３ｍｍ、厚み３．２ｍｍのダンベル形状の成形片又は、幅１３ｍｍ、厚み６．４ｍｍのタンザク形状の成形片を得た。
　尚、各サンプルにおける、幅１３ｍｍ、厚み３．２ｍｍのダンベル成形片は、成形片のＳＳＰ（ショートショットプレッシャー）＋５ｋｇ／ｃｍ２のゲージ圧、成形サイクル：射出時間／冷却時間＝１０ｓｅｃ／１０ｓｅｃで成形し、幅１３ｍｍ、厚み６．４ｍｍのタンザク成形片は、前記ダンベル成形片の場合と同様のＳＳＰのゲージ圧で、成形サイクル：射出時間／冷却時間＝１５ｓｅｃ／１５ｓｅｃで成形した。
　１．比重
　アルファーミラージュ社製の電子比重計ＳＤ－２００Ｌを用いて測定した。
　２．ビカット軟化温度（Ｖｉｃａｔ軟化点）
　上記ダンベル成形片を切削して作製した、試験片形状３５ｍｍ×１３ｍｍ×３．２ｍｍ厚の試験片を用いて、ＩＳＯ３０６に準拠、ＨＤＴテスター　Ｓ－６Ｍ型（東洋精機製作所社製）を使用して、試験荷重：５０Ｎ、圧子先端形状：円柱状　断面積１ｍｍ２、昇温速度１２０℃／ｈｒ、測定数ｎ＝２の条件で測定した。
　評価基準としては、ビカット軟化温度が高い値である程、耐熱性に優れ、本用途の材料設計面において有利であると判定した。
　３．流動性（ＭＦＲ）
　実施例及び比較例で得られた樹脂組成物ペレットを１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後、メルトインデクサー（Ｐ－１１１、東洋精機社製）を用いて、シリンダー設定温度２８０℃、１０ｋｇ荷重にて、ＭＦＲ（メルトフローレート）を測定した。
　評価基準としては、ＭＦＲが高い値である程、流動性に優れ、本用途の材料設計面において有利であると判定した。
　４．ＩＺＯＤ衝撃値
　ＡＳＴＭ　Ｄ２５６に従い、上記タンザク成形片を切削して作製した試験片形状６４ｍｍ×１３ｍｍ×厚み６．４ｍｍのタンザク試験片を用いて、ノッチ有り、２３℃で測定した。
　評価基準としては、ＩＺＯＤ衝撃値が高い値である程、本用途の材料設計面において有利であると判定した。
　５．光沢値（グロス：測定角２０°）
　上記の成形方法で作製した厚み３．２ｍｍのダンベル試験片の中央部を、グロスメーター（ＶＧ７０００、日本電色工業社製）により、測定角２０°における光沢値（グロス）を測定した。
　評価基準としては、光沢値が高い値である程、見た目にも成形片の艶が高く、輝度感に優れる。
　６．成形品の剥離し易さ
　射出成形機（ＩＳ－８０ＥＰＮ、東芝機械社製）を用いて、１ｍｍ厚みＳＦＤ（スパイラルフロー）成形品を以下のとおり作製した。
　下記の実施例及び比較例でで得られた樹脂組成物のペレットを、１２０℃で３時間乾燥させた。乾燥後の樹脂組成物を、上記射出成形機を用い、ゲージ圧１２０ＭＰａ、射出速度９５％、成形サイクル：射出時間／冷却時間＝１０ｓｅｃ／１０ｓｅｃの条件で成形し、上記成形品を得た。得られた成形品の剥離の有無を確認した。剥離無しの場合を○、剥離有りの場合を×とし、○の場合を、本用途の材料設計面において有利であると判定した。
　７．熱エージング後の輝度感（目視）
　厚み３．２ｍｍのダンベル試験片を用いて、１５０℃に設定したオーブン内に２５０ｈｒエージングを行なった後、成形片の輝度感を目視で評価した。輝度感に問題が見られないものを○、成形片表面に曇りが生じてエージング前と比較して輝度感低下が明らかなものを“曇り有り”とした。○のものが、本用途において好適に使用可能であると判断した。
　８．白斑（直径３０μｍ以上のクレーター）の個数
　実施例及び比較例で得られた樹脂組成物のペレットを、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後の樹脂組成物を、金型表面を＃５０００で磨き上げた寸法１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚みのフィルムゲート鏡面金型を備え付けた射出成形機（ＩＳ－８０ＥＰＮ、東芝機械社製）により、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出圧力（ゲージ圧７０ＭＰａ）、射出速度（パネル設定値）８５％で成形して成形平板を得た。さらにこの得られた成形平板を真空状態下の蒸着装置内に設置し、該装置内に不活性ガス及び酸素を導入し、チャンバー内をプラズマ状態にして、成形平板表面を活性化させるプラズマ処理を行ない、真空下の蒸着装置内で成形平板のアルミニウム蒸着を行なった。さらに、アルミニウム蒸着面の保護膜として、プラズマ重合処理を行ない、二酸化珪素重合膜を形成させた。アルミニウム膜厚は８０ｎｍ、二酸化珪素膜厚は５０ｎｍであった。このアルミニウム蒸着を行なった成形平板（以下、「アルミ蒸着平板」とも記す。）のアルミニウム蒸着面中央部をデジタルマイクロスコープ（型式：ＶＨＸ１０００、キーエンス社製）により、４０倍の拡大写真を撮影した。１撮影視野（面積：５２．４ｍｍ２）内に存在する直径３０μｍ以上のクレーター状の窪みを有する突起物（成形時にガスが抜けた跡）の個数を鏡面成形平板５枚分すべてにおいてカウントした合計を５で割って、１撮影視野当たりの平均個数を算出した。該平均個数を白斑の個数とした。
　９．成形平板のアルミニウム蒸着面の外観（目視）
　上記の方法で作製したアルミ蒸着平板のアルミニウム蒸着面を、目視で観察し、以下のランクに応じて○～×で評価した。目視では白斑が認められず外観が良好なものを○、白斑が認められるものの概ね外観が良好なものを△、白斑が多数認められて外観不良が明らかであるものを×とし、○のものが本用途においてより好適に使用可能であると判定した。
　１０．耐薬品性（ＩＰＡ／ＣＨＸ＝６０／４０浸漬試験）
　厚み３．２ｍｍのダンベル試験片を、１％歪のベンディングフォームに取り付けて、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）／シクロヘキサン（ＣＨＸ）＝６０／４０質量％混合溶液中に浸漬させ２３℃で３０分放置させた。その後、試験片をベンディングフォームから取り外して、ティシュペーパーで十分に溶剤を拭き取って２３℃で２時間以上放置した。その後、浸漬後の試験片について、引張試験（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠）を行なって、引張強度（ＴＹ）を求めた。通常サンプルの引張強度を１００％とした場合に対する浸漬後の試験片の引張強度の割合（引張強度保持率（％））を求めた（試験本数ｎ＝３）。なお、表３中、「×（ハダン）」とは、いずれも浸漬中に試験片が３本とも破断したため、引張強度の測定不可であったことを意味する。
　１１．耐薬品性（リノール酸塗布）
　厚み３．２ｍｍのダンベル試験片を、１％歪のベンディングフォームに取り付けて、ダンベル中心線上に３ｍｍ幅でリノール酸を塗布して、２３℃で３０分放置させた。その後、ダンベル試験片を、ベンディングフォームから取り外し、リノール酸をティシュペーパーで拭き取り、さらにエタノールで洗浄した後、２３℃で２時間以上放置した。その後、放置後の試験片について、引張試験（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠）を行なって、引張強度（ＴＹ）を求めた。通常サンプルの引張強度を１００％とした場合に対する放置後の試験片の引張強度の割合（引張強度保持率（％））とを求めた（試験本数ｎ＝３）。
　[原材料]
　＜ポリフェニレンエーテル（Ａ）＞
（ＰＰＥ－１）還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．４８ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ－１」ということもある）。
（ＰＰＥ－２）還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．４０ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ－２」ということもある）。
（ＰＰＥ－３）還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．３５ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ－３」ということもある）。
（ＰＰＥ－４）還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．３０ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ－４」ということもある）。
（ＰＰＥ－５）還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．２５ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ－５」ということもある）。
（ＰＰＥ－６）還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．２２ｄｌ／ｇのポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ－６」ということもある）。
　＜樹脂成分（Ｂ）＞
（ＧＰＰＳ）ゼネラルパーパスポリスチレン（ポリスチレン６８０〔登録商標〕、ＰＳジャパン社製）を用いた。（以下、「ＧＰＰＳ」ということもある）。なお、ゼネラルパーパスポリスチレンはゴム成分を含まないポリスチレン、すなわちゴム強化されていないポリスチレンである。
（ＡＳ）スチレン－アクリロニトリル樹脂
　以下のように製造したスチレン－アクリロニトリル樹脂を用いた。
　アクリロニトリル４．７質量部、スチレン７３．３質量部、エチルベンゼン２２質量部、重合開始剤としてのｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピルカーボネート０．０２質量部よりなる混合液を、２．５リットル／時間の流速で、容量５リットルの完全混合型反応機に連続的に供給し、１４２℃で重合を行って重合液を得た。
　得られた重合液を連続してベント付き押出機に導き、２６０℃、４０Ｔｏｒｒの条件下で未反応モノマー及び溶剤を除去し、ポリマーを連続して冷却固化し、細断して粒子状のスチレン－アクリロニトリル樹脂（以下、「ＡＳ」ということもある）を得た。
　このスチレン－アクリロニトリル樹脂について、赤外吸収スペクトル法により組成分析したところ、アクリロニトリル単位９質量％とスチレン単位９１質量％であった。また、このスチレン－アクリロニトリル樹脂のメルトフローレートは、７８ｇ／１０分（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８準拠、２２０℃、１０ｋｇ荷重で測定）であった。
（エラストマー１）結合スチレン量３３％、数平均分子量Ｍｎ２４６，０００、重量平均分子量／数平均分子量（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１．０７の、スチレンブロック－水素添加されたブタジエンブロック－スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「エラストマー１」ということもある）。
（エラストマー２）結合スチレン量６０％、数平均分子量Ｍｎ８３，８００、重量平均分子量／数平均分子量（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１．２０の、スチレンブロック－水素添加されたブタジエンブロック－スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「エラストマー２」ということもある）。
（ＰＣ－１）ＭＦＲ（試験条件　ＩＳＯ１１３３、３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定）１０ｇ／１０ｍｉｎの溶融エステル交換法で製造した芳香族ポリカーボネート樹脂（ワンダーライトＰＣ－１１０〔登録商標〕、旭美化成社製）を用いた（以下、「ＰＣ－１」ということもある）。
（ＰＣ－２）ＭＦＲ（試験条件　ＩＳＯ１１３３、３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定）２２ｇ／１０ｍｉｎの溶融エステル交換法で製造した芳香族ポリカーボネート樹脂（ワンダーライトＰＣ－１２２〔登録商標〕、旭美化成社製）を用いた（以下、「ＰＣ－２」ということもある）。
（ＰＣ－３）ＭＦＲ（試験条件　ＩＳＯ１１３３、３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定）１．１ｇ／１０ｍｉｎの、分子骨格中にシクロヘキサン環を導入したビスフェノール構造を約４１％含有するポリカーボネート樹脂（ＡＰＥＣ１８００〔登録商標〕、バイエル社製）を用いた（以下、「ＰＣ－３」ということもある）。
（ＰＣ－４）ＭＦＲ（試験条件　ＩＳＯ１１３３、３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定）１０ｇ／１０ｍｉｎのホスゲン法で製造した芳香族ポリカーボネート樹脂（パンライトＬ－１２２５Ｙ〔登録商標〕、帝人化成社製）を用いた（以下、「ＰＣ－４」ということもある）。
　＜熱安定剤成分（Ｃ）＞
（Ｃ－１）融点２４２℃のヒンダードフェノール系熱安定剤
　化学名：３，３‘，３“，５，５’，５”－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ‘，ａ“－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１３３０〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－１」ということもある）。
（Ｃ－２）融点２２１℃のヒンダードフェノール系熱安定剤
　化学名：１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ３１１４〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－２」ということもある）。
（Ｃ－３）融点１８４℃のリン系熱安定剤
　化学名：トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）フォスファイト（商品名：Ｉｒｇａｆｏｓ１６８〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－３」ということもある）。
（Ｃ－４）融点１５８℃のヒンダードフェノール系熱安定剤
　化学名：Ｎ，Ｎ‘－ヘキサン－１，６－ジイルビス〔３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオンアミド〕（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０９８〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－４」ということもある）。
（Ｃ－５）融点１５６℃のヒンダードアミン系熱安定剤
　化学名：Ｎ，Ｎ‘－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）Ｎ，Ｎ’－ジホルミルヘキサメチレンジアミン（商品名：Ｕｖｉｎｉｌ４０５０ＦＦ〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－５」ということもある）。
（Ｃ－６）融点１３３℃のヒンダードアミン系熱安定剤
　化学名：ジブチルアミン・１，３，５－トリアジン・Ｎ，Ｎ‘－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－１，６－ヘキサメチレンジアミンとＮ－（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）ブチルアミンとの重縮合物（商品名：Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ２０２０〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－６」ということもある）。
（Ｃ－７）融点１１８℃のヒンダードアミン系熱安定剤
　化学名：ペンタエリスリトールテトレキス〔３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－７」ということもある）。
（Ｃ－８）融点５２℃のヒンダードフェノール系熱安定剤
　化学名：オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－８」ということもある）。
（Ｃ－９）融点９４℃のヒンダードフェノール系熱安定剤
　化学名：２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノール（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ５６５〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－９」ということもある）。
（Ｃ－１０）融点１４℃のヒンダードフェノール系熱安定剤
　化学名：４，６－ビス（オクチルチオメチル）－Ｏ－クレゾール（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１５２０〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－１０」ということもある）。
（Ｃ－１１）融点６５℃のイオウ系熱安定剤
　化学名：ジオクタデシル３，３‘－チオジプロピオネート（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ　ＰＳ８０２〔登録商標〕、ＢＡＳＦ社製）を用いた（以下、「Ｃ－１１」ということもある）。
（Ｃ－１２）融点２３５℃のリン系熱安定剤
　化学名：３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ[５，５]ウンデカン（商品名：アデカスタブＰＥＰ－３６〔登録商標〕、アデカ社製）を用いた（以下、「Ｃ－１２」ということもある）。
（Ｃ－１３）融点２２５℃のリン系熱安定剤
　化学名：ビス（２，４－ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト（商品名：ＤｏｖｅｒＰｈｏｓ　Ｓ－９２２８〔登録商標〕、ドーバーケミカル社製）を用いた（以下、「Ｃ－１３」ということもある）。
　なお、熱安定剤の融点は、融点測定器　型式：Ｂ－５４５（柴田科学社製）により、測定した。
　［実施例１］
　ＰＰＥ－２を８０質量部とＧＰＰＳ２０質量部とを、独国Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４のＺＳＫ２５二軸押出機（ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）の最上流部（トップフィード）から供給して、シリンダー温度３００℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例２］
　ＰＰＥ－２を８０質量部と、ＧＰＰＳ１０質量部と、ＡＳ１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［比較例１］
　ＰＰＥ－４を１００質量部、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例３］
　ＰＰＥ－４を８０質量部と、ＧＰＰＳ２０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例４］
　ＰＰＥ－２を８０質量部と、ＧＰＰＳ２０質量部と、ポリアミド６（商品名：１０１３Ｂ〔登録商標〕、宇部興産社製、以下「ＰＡ」とも記す。）を５質量部と、エラストマー１を３質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例５］
　実施例４のポリアミド６を、ポリプロピレン（商品名：ノバテックＰＰ　ＳＡ０８〔登録商標〕、日本ポリプロピレン社製、以下「ＰＰ」とも記す。）５質量部に置き換えた以外は、実施例４の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例６］
　ＰＰＥ－２を８０質量部と、ＧＰＰＳ２０質量部と、ゴム強化ポリスチレン（商品名：Ｈ９４０５〔登録商標〕、旭化成ケミカルズ社製）５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例７］
　ＰＰＥ－２を６０質量部と、ＧＰＰＳ４０質量部と、エラストマー１を５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例８］
　ＰＰＥ－１を６０質量部と、ＧＰＰＳ４０質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を３質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例９］
　ＰＰＥ－２を６０質量部と、ＧＰＰＳ４０質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を３質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１０］
　ＰＰＥ－２を６０質量部と、ＧＰＰＳ４０質量部と、エラストマー１を１質量部と、エラストマー２を４質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１１］
　ＰＰＥ－２を６０質量部と、ＧＰＰＳ４０質量部と、エラストマー１を４質量部と、エラストマー２を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１２］
　ＰＰＥ－２を６０質量部と、ＧＰＰＳ４０質量部と、エラストマー２を５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［比較例２］
　ＰＰＥ－２を５０質量部と、ＧＰＰＳ２５質量部と、ＡＳ２５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を３質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１３］
　ＰＰＥ－２を９０質量部と、ＧＰＰＳ５質量部と、ＡＳ５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１４］
　ＰＰＥ－４を９０質量部と、ＧＰＰＳ５質量部と、ＡＳ５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
　［実施例１５］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＧＰＰＳ３２質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１６］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＡＳ３２質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１７］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＧＰＰＳ３１．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部と、Ｃ－１を０．５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１８］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＧＰＰＳ３１質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部と、Ｃ－１を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例１９］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＧＰＰＳ２１質量部と、ＡＳ１０質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部と、Ｃ－１を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２０］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＧＰＰＳ３０質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部と、Ｃ－１を２質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２１］
　ＰＰＥ－５を９５質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を２質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２２］
　ＰＰＥ－５を９４質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－１を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［参考例１］
　ＰＰＥ－６を９４質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－１を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の成形を試みたが、成形品が脆く、割れやスプルーブッシュ詰まりが発生して、成形ができない状態であった。従って、物性測定結果は出せなかった。
　［実施例２３］
　ＰＰＥ－４を７０質量部と、ＧＰＰＳ２１質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を６質量部と、Ｃ－２を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２４］
　Ｃ－２を、Ｃ－３に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２５］
　Ｃ－２を、Ｃ－４に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２６］
　Ｃ－２を、Ｃ－５に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２７］
　Ｃ－２を、Ｃ－６に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２８］
　Ｃ－２を、Ｃ－７に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例２９］
　Ｃ－２を、Ｃ－９に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例３０］
　Ｃ－２を、Ｃ－１１に変えた以外は、実施例２３の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例３１］
　ＰＰＥ－５を８０質量部と、ＧＰＰＳ７質量部と、ＡＳ７質量部と、エラストマー１を１質量部と、エラストマー２を４質量部と、Ｃ－３を０．５質量部と、Ｃ－７を０．５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例３２］
　ＰＰＥ－５を８０質量部と、ＧＰＰＳ６質量部と、ＡＳ７質量部と、エラストマー１を１質量部と、エラストマー２を４質量部と、Ｃ－５を１質量部と、Ｃ－７を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［実施例３３］
　ＰＰＥ－５を８０質量部と、ＧＰＰＳ６質量部と、ＡＳ７質量部と、エラストマー１を１質量部と、エラストマー２を４質量部と、Ｃ－８を１質量部と、Ｃ－１０を１質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表２に示す。
　［比較例３］
　ＰＣ－３の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例３４］
　ＰＰＥ－２を８５質量部と、ＧＰＰＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２．５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例３５］
　ＰＰＥ－２を８５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２．５質量部と、ＰＣ－１を１０．５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例３６］
　ＰＣ－１を、ＰＣ－３に置き換えた以外は、実施例３５の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例３７］
　ＰＰＥ－２を７５質量部と、ＧＰＰＳ１０．５質量部と、ＡＳ１０質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２．５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例３８］
　ＰＰＥ－２を７５質量部と、ＡＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２．５質量部と、ＰＣ－４を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例３９］
　ＰＣ－４を、ＰＣ－３に置き換えた以外は、実施例３８の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例４０］
　ＰＰＥ－２を７５質量部と、ＧＰＰＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２．５質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例４１］
　ＧＰＰＳを、ＡＳに置き換えた以外は、実施例４０の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例４２］
　ＰＰＥ－２を８０質量部と、ＡＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２．５質量部と、ＰＣ－３を５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表３に示す。
　［実施例４３］
　ＰＰＥ－４を７５質量部と、ＰＣ－１を２５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例４４］
　ＰＰＥ－４を６０質量部と、ＰＣ－１を４０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例４５］
　ＰＰＥ－４を１００質量部と、ＰＣ－２を３０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［比較例４］
　ＰＰＥ－４を５０質量部と、ＰＣ－１を５０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例４６］
　ＰＰＥ－４を８４質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例４７］
　ＰＰＥ－４を８４質量部と、ＡＳ２質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、ＰＣ－１を８質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例４８］
　ＰＰＥ－４を８４質量部と、ＡＳ６質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、ＰＣ－１を４質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例４９］
　ＰＰＥ－４を８３質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、Ｃ－１を１質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５０］
　ＰＰＥ－５を８４質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、ＰＣ－２を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５１］
　ＰＰＥ－５を８３質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、Ｃ－１を１質量部と、ＰＣ－２を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５２］
　ＰＰＥ－４を７０質量部と、ＡＳ９質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、ＰＣ－１を１５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５３］
　ＰＰＥ－４を１００質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、ＰＣ－１を３０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５４］
　ＰＰＥ－４を７０質量部と、ＡＳ８質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、Ｃ－１を１質量部と、ＰＣ－１を１５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５５］
　ＰＰＥ－４を６５質量部と、ＡＳ１３質量部と、エラストマー１を３質量部と、エラストマー２を３質量部と、Ｃ－１を１質量部と、ＰＣ－１を１５質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５６］
　ＰＰＥ－４を７５質量部と、ＡＳ１０質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－１を１質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５７］
　ＰＰＥ－４を７５質量部と、ＡＳ１０．７５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－３を０．２５質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５８］
　ＰＰＥ－４を７５質量部と、ＡＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－３を０．５質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例５９］
　ＰＰＥ－４を７５質量部と、ＡＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－１２を０．５質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
　［実施例６０］
　ＰＰＥ－４を７５質量部と、ＡＳ１０．５質量部と、エラストマー１を２質量部と、エラストマー２を２質量部と、Ｃ－１３を０．５質量部と、ＰＣ－１を１０質量部とを、実施例１の場合と同様に溶融混練して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の物性測定結果を下記表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表１に示すように、比較例１及び比較例２の樹脂組成物からなる成形体は、いずれもポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量が、本実施の形態に用いられる樹脂組成物の範囲外であるため、比較例１の樹脂組成物からなる成形体は、成形体表面に曇りがあり熱エージング後の成形体の輝度感が不十分であり、比較例２の樹脂組成物からなる成形体は、耐熱性の指標であるビカット軟化温度が不十分であった。
　実施例４及び５の樹脂組成物からなる成形体は、樹脂組成物に結晶性ポリマーが配合されているため、成形体の光沢値や、熱エージング後の輝度感、成形体の剥離性において必ずしも十分ではない結果であった。
　実施例６の樹脂組成物からなる成形体は、樹脂組成物にゴム強化ポリスチレンが配合されているため、成形体の光沢値や、熱エージング後の輝度感において、必ずしも十分ではない結果であった。
　実施例７の樹脂組成物からなる成形体は、樹脂組成物に結合スチレン量が低い（３３％）スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２－２）を単独で配合しているため、ＳＦＤの高速射出成形片に剥離が生じたことから、成形体の剥離性において、必ずしも十分ではない結果であった。
　実施例８の樹脂組成物からなる成形体は、使用しているポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度が高め（ηｓｐ／ｃ：０．４８ｄｌ／ｇ）であるため、熱エージング後の輝度感において、必ずしも十分ではない結果であった。
　その他の実施例１～３、実施例９～１４の樹脂組成物からなる成形体は、白斑やアルミ蒸着平板の外観が必ずしも十分ではないが、いずれも低比重で、耐熱性（ビカット軟化温度）、流動性（ＭＦＲ）に加えて、成形体光沢及び熱エージング後の輝度感も良好であり、自動車ランプエクステンション成形体に好適に使用できることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表２に示すように、参考例１の樹脂組成物は、使用しているポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度が低め（ηｓｐ／ｃ：０．２２ｄｌ／ｇ）であるため、成形不可であった。
　実施例１５、実施例１６、実施例２１、及び実施例２４～３３の樹脂組成物からなる成形体は、外観やアルミ蒸着平板の外観が必ずしも十分ではなかったのに対して、実施例１７～２０、実施例２２、及び実施例２３の樹脂組成物からなる成形体は、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を配合していない樹脂組成物の組成中に、融点１８０℃以上のヒンダードフェノール系熱安定剤が配合されているため、白斑やアルミ蒸着平板の外観が良好であり、自動車ランプエクステンション成形体により好適に使用できることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表３に示すように、比較例３のポリカーボネート（Ｂ３）単独からなる成形体は、比重が高く、不十分な結果であった。
　実施例３５、実施例３６及び実施例３８～４２は、（Ｂ）成分としてポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を配合した樹脂組成物からなる成形体であり、いずれも、ポリカーボネート（Ｂ３）を配合していない樹脂組成物である実施例３４及び実施例３７の成形体に対して、白斑、アルミ蒸着平板の外観、耐薬品性に優れて、自動車ランプエクステンション成形体により一層好適に使用できることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表４に示すように、比較例４の樹脂組成物からなる成形体は、（Ｂ）成分として、ポリカーボネート樹脂（Ｂ３）が５０質量％、配合されたことで、比重が高めとなり、また、アルミ蒸着平板の外観の低下も見られるため、不十分であった。
　実施例４９～６０の樹脂組成物からなる成形体は、いずれも（Ｂ）成分としてポリカーボネート樹脂（Ｂ３）を配合した樹脂組成物からなる成形体で白斑、アルミ蒸着平板の外観等いずれも良好であった。特に、実施例５７～６０の樹脂組成物からなる成形体は、（Ｃ）成分であるリン系の熱安定剤が配合されることで、他の成形体と比べて、白斑の個数がより一層低減されて、アルミ蒸着平板の外観もより良好となっていることから、自動車ランプエクステンション成形体として、さらにより一層好適に使用できることがわかった。
　本出願は、２０１０年１１月２４日出願の日本特許出願（特願２０１０－２６１６６１号）、２０１１年９月２７日出願の日本特許出願（特願２０１１－２１１２３５号）及び２０１１年１１月１０日出願の日本特許出願（特願２０１１－２４６７４７号）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の樹脂組成物からなる成形体は、低比重で、良好な耐熱性と流動性とのバランスを有して、成形品の光沢、輝度感に優れることから、自動車ランプエクステンション成形体として有効に使用することが可能である。

Claims (19)

  1. 　ポリフェニレンエーテル（Ａ）５０～９５質量％を含有し、比重が１．００～１．１２の範囲内である樹脂組成物を含む、自動車ランプエクステンション成形体。
  2. 　前記（Ａ）成分の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）が０．２５～０．４５ｄｌ／ｇである、請求項１に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  3. 　前記（Ａ）成分の還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）が０．２５～０．３８ｄｌ／ｇである、請求項１又は２に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  4. 　前記樹脂組成物が、ゴム強化されていないスチレン系樹脂（Ｂ１）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）及びポリカーボネート樹脂（Ｂ３）からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂成分（Ｂ）５～５０質量％をさらに含有する、請求項１～３のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  5. 　前記（Ｂ１）成分が、アクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５～１５質量％のスチレン－アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂である、請求項４に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  6. 　前記（Ｂ２）成分が、スチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物である、請求項４又は５に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  7. 　前記（Ｂ２）成分が、結合スチレン量が４５～８０質量％のスチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物（Ｂ２－１）と、結合スチレン量が２０～４０質量％のスチレン－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物（Ｂ２－２）とを、（Ｂ２－１）／（Ｂ２－２）＝４／１～１／４の質量比率で併用したものである、請求項４～６のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  8. 　前記（Ｂ３）成分が、分子骨格内に、二価フェノール残基を含有する芳香族ポリカーボネート樹脂である、請求項４～７のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  9. 　前記（Ｂ３）成分が、分子骨格中に、シクロヘキサン環を導入したビスフェノール残基を含有するポリカーボネート樹脂である、請求項４～８のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  10. 　前記（Ｂ３）成分のＭＦＲ（試験方法ＩＳＯ１１３３に準拠。測定温度３００℃、１．２ｋｇ荷重で測定）が、０．５～２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である、請求項４～９のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  11. 　前記樹脂組成物が、前記（Ｂ３）成分を５～４０質量％含有する、請求項４～１０のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  12. 　前記（Ｂ）成分が、アクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５～１５質量％のスチレン－アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂とポリカーボネート樹脂とを含有する、請求項４～１１のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  13. 　前記樹脂組成物が、熱安定剤成分（Ｃ）０．０１～５質量％をさらに含有する、請求項１～１２のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  14. 　前記（Ｃ）成分が、融点が１８０℃以上の熱安定剤である、請求項１３に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  15. 　前記（Ｃ）成分が、ヒンダードフェノール系熱安定剤である、請求項１３又は１４に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  16. 　前記（Ｃ）成分がリン系熱安定剤である、請求項１３又は１４に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  17. 　前記樹脂組成物が、ＭＦＲ（２８０℃、１０ｋｇで測定）が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上で、かつ、ビカット軟化温度（ＩＳＯ３０６に準拠、試験荷重５０Ｎ、昇温速度１２０℃／ｈｒで測定）が１６０℃以上である、請求項１～１６のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  18. 　測定角２０°での光沢値が９０～１４０％の範囲内である光沢面を有する、請求項１～１７のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
  19. 　成形体の鏡面部分の面積５２．４ｍｍ２内に存在する白斑（直径３０μｍ以上のクレーター状の窪みを有する突起物を指す）が、４０個以下である、請求項１～１８のいずれか一項に記載の自動車ランプエクステンション成形体。
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