JP6378101B2 - 黒色成形体及び光反射成形体、並びに黒色成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、黒色成形体及び光反射成形体、並びに黒色成形体の製造方法に関する。
自動車ランプの部品等、光を反射する樹脂製部品に用いられる材料として、従来、不飽和ポリエステル樹脂、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等の熱硬化性樹脂、又はアルミニウム製材料が広く使用されている。熱硬化性樹脂はアルミニウム製材料と比較して軽量である点で優れているが、更なる軽量化が求められている。また、熱硬化性樹脂には、成形品のアルミニウム蒸着作業の煩雑さや、粉塵などによる作業環境汚染などの問題もある。
そのため、アルミ蒸着作業が簡便な、ポリエーテルイミドや高耐熱ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂への材料の転換が進んでいる。しかし、これらの熱可塑性樹脂でもまだ軽量性の面で不十分であり、環境・省エネルギー面の配慮から、更なる低比重の材料が望まれている。
ポリフェニレンエーテル樹脂は、機械的物性、電気的特性、耐酸性、耐アルカリ性、耐熱性に優れると共に、低比重で、吸水性が低く、且つ寸法安定性が良好である等の特性を有している。そのため、ポリフェニレンエーテル樹脂は、家電製品、ＯＡ機器、事務機、情報機器や自動車などの材料として、幅広く利用されている。
特に低比重という特性を持つことから、光反射成形体用途においても、ポリフェニレンエーテル樹脂組成物の利用が期待されている。しかし、上記用途にポリフェニレンエーテル樹脂組成物を用いる場合、さらに高い耐熱性と剛性、良好な成形流動性、高い光反射特性、アルミ蒸着性の簡便さが要求される。またその成形品が、良好な表面外観及び輝度感を有すること等が期待されている。
ポリフェニレンエーテル樹脂を含む熱可塑性樹脂の耐熱性及び、機械的物性を改良する方法としては、ガラス繊維、炭素繊維、マイカやタルク等の無機フィラーを添加する方法が一般的である。しかし上記の方法では、少量の無機フィラーの添加でも、樹脂が本来有する靭性や、成形品の表面光沢が著しく損なわれるため、上記の方法で得られた樹脂組成物は、光反射成形体用途における適用は極めて困難である。
また、ポリフェニレンエーテル樹脂に耐衝撃性を付与するため、ゴム強化ポリスチレン（ＨＩＰＳ）の配合が広く行なわれているが、上述した無機フィラーを添加した場合と同様、ゴム強化ポリスチレンを配合すると、得られる成形品の輝度感は損なわれる傾向にある。
ここで、ポリフェニレンエーテル樹脂組成物を用いてなる自動車ランプ部材に関する技術としては、ポリフェニレンエーテル樹脂と液晶ポリエステルとのブレンド物による、軽量性、耐熱性、流動性及び機械物性のバランスに優れた樹脂組成物について開示がなされている（例えば、特許文献１を参照）。
また、比較的高濃度でポリフェニレンエーテル樹脂を含有する樹脂組成物において、特定の安定剤を添加することによって、樹脂の耐熱老化性やフィルム成形品外観を改良した、自動車ランプ部品用途等に好適な樹脂組成物の技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
また、ポリフェニレンエーテル樹脂を、ステアリルアクリレートのようなアクリル酸エステル等で変性することで、従来のポリフェニレンエーテル樹脂の熱安定性や白斑（顔料の凝集が成形品表面付近に存在することによって成形品に生じる直径３０μｍ以上の突起物）等を改良する技術についても開示されている（例えば、特許文献３、４及び５参照）。
しかし、上記の技術には以下のような課題があった。即ち、特許文献１に記載の樹脂組成物は、液晶ポリエステルの添加によって、耐熱性と成形流動性とに優れる反面、成形品の輝度感が損なわれる恐れがあり、光反射成形体用途へ適用する材料としては、必ずしも十分ではなく、改良の余地がある。
特許文献２に記載の樹脂組成物は、特定の安定剤を添加することによって、耐熱老化性は改善されるが、特許文献２には、成形体における白斑に関する記述や、その改良に関する記述は一切見られず、特許請求の範囲や実施例も、光反射成形体におけるアルミ蒸着後の白斑の改良に有効な技術についても検討されていない。従って、特許文献２は、光反射成形体用途における樹脂組成物の好ましい改良技術について示されたものではない。
特許文献３及び４に記載の樹脂組成物は、ステアリルアクリレート等のアクリル酸エステル化合物等でポリフェニレンエーテル樹脂を変性することで、従来のポリフェニレンエーテル樹脂と比較して、高温成形条件下における、成形品へのシルバーストリークの発生が抑制される等の効果が示されているが、特許文献３及び４には、成形体における白斑やその改良に関する記述は一切見られず、また、特許請求の範囲や実施例においても、光反射成形体への適用を示唆する記載が一切ない。従って、特許文献３及び４は、光反射成形体用途における樹脂組成物の好ましい改良技術について示されたものではない。
特許文献５に記載の樹脂成形体は、ステアリルアクリレートのような（メタ）アクリル酸エステルを含むことで白斑を改善できるものではあるが、光反射成形体として用いる場合、アルミ蒸着を想定して黒色に着色されるため、顔料等に起因する白斑を改善できるものではなかった。
更には、従来から提案されている、自動車ランプ部材等をはじめとする、光反射成形体向けのポリフェニレンエーテル樹脂組成物は、様々な用途への展開が可能である反面、成形体表面に白斑が多数認められることから、輝度感には優れるものの、外観に劣り、光反射成形体用途へ適用する材料として、やはり、必ずしも十分とは言えない。白斑が多数みられる場合、光反射成形体の鏡面部分に凹凸が生じることがある。
そこで、本発明は、低比重で、成形体表面の白斑が極めて少なく、アルミ蒸着外観に優れた黒色成形体及び光反射成形体、並びに黒色成形体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した結果、ポリフェニレンエーテル５〜９５質量％と、スチレン系樹脂２〜９４．９６質量％と、カーボンブラック０．０４〜３質量％とを含有する樹脂組成物から形成され、成形体表面の鏡面部分における特定の面積内に存在する白斑が特定個数以下である黒色成形体により上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
即ち、本発明は、以下の通りである。
［１］
樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体であって、
前記樹脂組成物が、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、
スチレン系樹脂（Ｂ）２〜９４．９６質量％と、
カーボンブラック（Ｃ）０．０４〜３質量％と、を含有し、
前記樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体の表面に鏡面部分を有し、
該鏡面部分の面積５２．４ｍｍ2内に存在する白斑の個数が、３０個以下である、黒色成形体。
［２］
前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分及び前記（Ｃ）成分の合計１００質量部に対して、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体の水素添加物であるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）を５〜４０質量部含有する、［１］に記載の黒色成形体。
［３］
自動車ランプリフレクター成形体として用いる、［１］又は［２］に記載の黒色成形体。
［４］
自動車ランプエクステンション成形体として用いる、［１］又は［２］に記載の黒色成形体をベースとし、その表面にアルミニウム蒸着して得られる光反射成形体。
［５］
黒色成形体の製造方法であって、
スチレン系樹脂（Ｂ）４０〜６０質量％と、カーボンブラック（Ｃ）４０〜６０質量％とを混合し粉砕して、９メッシュ（目開き２ｍｍ）を９０％以上通過するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造する工程、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、
スチレン系樹脂（Ｂ）４．９〜９０質量％と、
前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）０．１〜５質量％と、
を溶融混練して樹脂組成物を生成させる工程、
次いで、前記樹脂組成物を成形する工程を備える、黒色成形体の製造方法。
［６］
前記スチレン系樹脂（Ｂ）及び前記カーボンブラック（Ｃ）を、押出機以外のロール、バンバリーミキサー、ラボプラストミルで溶融混合し、該溶融混合物を冷却した後、粉砕して前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造する、［５］に記載の黒色成形体の製造方法。
［１］
樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体であって、
前記樹脂組成物が、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、
スチレン系樹脂（Ｂ）２〜９４．９６質量％と、
カーボンブラック（Ｃ）０．０４〜３質量％と、を含有し、
前記樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体の表面に鏡面部分を有し、
該鏡面部分の面積５２．４ｍｍ2内に存在する白斑の個数が、３０個以下である、黒色成形体。
［２］
前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分及び前記（Ｃ）成分の合計１００質量部に対して、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体の水素添加物であるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）を５〜４０質量部含有する、［１］に記載の黒色成形体。
［３］
自動車ランプリフレクター成形体として用いる、［１］又は［２］に記載の黒色成形体。
［４］
自動車ランプエクステンション成形体として用いる、［１］又は［２］に記載の黒色成形体をベースとし、その表面にアルミニウム蒸着して得られる光反射成形体。
［５］
黒色成形体の製造方法であって、
スチレン系樹脂（Ｂ）４０〜６０質量％と、カーボンブラック（Ｃ）４０〜６０質量％とを混合し粉砕して、９メッシュ（目開き２ｍｍ）を９０％以上通過するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造する工程、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、
スチレン系樹脂（Ｂ）４．９〜９０質量％と、
前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）０．１〜５質量％と、
を溶融混練して樹脂組成物を生成させる工程、
次いで、前記樹脂組成物を成形する工程を備える、黒色成形体の製造方法。
［６］
前記スチレン系樹脂（Ｂ）及び前記カーボンブラック（Ｃ）を、押出機以外のロール、バンバリーミキサー、ラボプラストミルで溶融混合し、該溶融混合物を冷却した後、粉砕して前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造する、［５］に記載の黒色成形体の製造方法。
本発明によれば、成形体表面の白斑が極めて少なく、アルミ蒸着外観にも優れた黒色成形体が得られ、該黒色成形体は、例えば、自動車のランプリフレクターやランプエクステンション成形体等の光反射成形体に良好に利用できる。
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
［黒色成形体］
本実施の形態に係る黒色成形体は、樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体（以下、単に「成形体」とも記す。）であって、前記樹脂組成物が、ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、スチレン系樹脂（Ｂ）２〜９４．９６質量％と、カーボンブラック（Ｃ）０．０４〜３質量％と、を含有し、前記樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体がその表面に鏡面部分を有し、該鏡面部分の面積５２．４ｍｍ2内に存在する白斑（直径３０μｍ以上の突起物を指す）の個数が、３０個以下である。
本実施の形態に係る黒色成形体は、樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体（以下、単に「成形体」とも記す。）であって、前記樹脂組成物が、ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、スチレン系樹脂（Ｂ）２〜９４．９６質量％と、カーボンブラック（Ｃ）０．０４〜３質量％と、を含有し、前記樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体がその表面に鏡面部分を有し、該鏡面部分の面積５２．４ｍｍ2内に存在する白斑（直径３０μｍ以上の突起物を指す）の個数が、３０個以下である。
−樹脂組成物−
−−ポリフェニレンエーテル（Ａ）−−
本実施の形態に用いるポリフェニレンエーテル（Ａ）（以下、単に「（Ａ）成分」と言うこともある）の還元粘度は、０．２５〜０．５５ｄｌ／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは０．２５〜０．４５ｄｌ／ｇで、さらに好ましくは０．３０〜０．４２ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．３０〜０．４０ｄｌ／ｇの範囲である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度は、十分な機械物性の観点から０．２５ｄｌ／ｇ以上が好ましく、成形加工性と成形体の輝度感との観点から０．５５ｄｌ／ｇ以下が好ましい。なお、本実施の形態において、還元粘度は、クロロホルム溶媒を用いて３０℃で、０．５ｇ／ｄｌ溶液で測定し、得られた値である。
−−ポリフェニレンエーテル（Ａ）−−
本実施の形態に用いるポリフェニレンエーテル（Ａ）（以下、単に「（Ａ）成分」と言うこともある）の還元粘度は、０．２５〜０．５５ｄｌ／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは０．２５〜０．４５ｄｌ／ｇで、さらに好ましくは０．３０〜０．４２ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．３０〜０．４０ｄｌ／ｇの範囲である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の還元粘度は、十分な機械物性の観点から０．２５ｄｌ／ｇ以上が好ましく、成形加工性と成形体の輝度感との観点から０．５５ｄｌ／ｇ以下が好ましい。なお、本実施の形態において、還元粘度は、クロロホルム溶媒を用いて３０℃で、０．５ｇ／ｄｌ溶液で測定し、得られた値である。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、下記式（１）の〔ａ〕又は〔ｂ〕を繰り返し単位とし、構成単位が一般式（１）の〔ａ〕又は〔ｂ〕からなる単独重合体（ホモポリマー）、あるいは共重合体（コポリマー）であることが好ましい。
上記式（１）の〔ａ〕及び〔ｂ〕中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５及びＲ６は、それぞれ独立して、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数６〜１２のアリール基、並びにハロゲン原子及び水素原子などの一価の残基であることが好ましい。但し、かかる場合、Ｒ５及びＲ６が同時に水素原子である場合を除く。また、前記アルキル基のより好ましい炭素数は１〜３であり、前記アリール基のより好ましい炭素数は６〜８であり、前記一価の残基の中でもより好ましくは水素原子である。なお、上記（１）の〔ａ〕及び〔ｂ〕における繰り返し単位数については、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の分子量分布により様々であるため、特に制限されることはない。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）の単独重合体としては、以下に制限されないが、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジ−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−イソプロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ヒドロキシエチル−１，４−フェニレン）エーテル及びポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル等が挙げられ、中でも原料入手の容易性や加工性の観点からポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルが好ましい。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）の共重合体としては、以下に制限されないが、例えば、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体、２，６−ジメチルフェノールとｏ−クレゾールとの共重合体、及び２，３，６−トリメチルフェノールとｏ−クレゾールとの共重合体といった、ポリフェニレンエーテル構造を主体とするものが挙げられる。中でも、原料入手の容易性と加工性の観点から２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、物性改良の観点から２，６−ジメチルフェノール９０〜７０質量％と２，３，６−トリメチルフェノール１０〜３０質量％との共重合体がより好ましい。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
また、ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、本実施の形態に所望の効果を逸脱しない限度で、他の種々のフェニレンエーテル単位を部分構造として含んでいてもよい。かかるフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平０１−２９７４２８号公報及び特開昭６３−３０１２２２号公報に記載されている、２−（ジアルキルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテル単位や、２−（Ｎ−アルキル−Ｎ−フェニルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。
また、ポリフェニレンエーテルの主鎖中にジフェノキノン等が少量結合していてもよい。さらに、ポリフェニレンエーテルの一部又は全部を、アシル官能基と、カルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、アミン、オルトエステル、ヒドロキシ及びカルボン酸アンモニウム塩よりなる群から選択される１種以上と、を含む官能化剤と反応（変性）させることにより官能化ポリフェニレンエーテルとしてもよい。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）の、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比（Ｍｗ／Ｍｎ値）は、好ましくは２．０〜５．５であり、より好ましくは２．５〜４．５、さらにより好ましくは３．０〜４．５である。該Ｍｗ／Ｍｎ値は、樹脂組成物の成形加工性の観点から２．０以上が好ましく、樹脂組成物の機械物性の観点から５．５以下が好ましい。
重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ポリスチレン換算分子量から得られる。
重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ポリスチレン換算分子量から得られる。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分は、成形体の表面外観改良の観点から０．３質量％（３０００ｐｐｍ）以下が好ましく、より好ましくは０．１質量％（１０００ｐｐｍ）以下である。ここで、前記残留揮発分が０．３質量％以下であるポリフェニレンエーテルは、以下に制限されないが、例えば、ポリフェニレンエーテル重合後の乾燥温度や乾燥時間を調節することによって、好適に製造できる。前記乾燥温度として、４０〜２００℃が挙げられ、好ましくは８０〜１８０℃、より好ましくは１２０〜１７０℃である。前記乾燥温度は、乾燥効率の観点から４０℃以上が好ましく、溶融による焼け付きや劣化防止の観点から２００℃以下が好ましい。
前記乾燥時間として、例えば、０．５〜７２時間が挙げられ、好ましくは２〜４８時間、より好ましくは６〜２４時間である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分を比較的短時間で除去しようとする場合は、４０〜２００℃でポリフェニレンエーテル（Ａ）を乾燥させることが好ましい。かかる場合には、熱による劣化を防止するため、窒素雰囲気中での乾燥や真空乾燥機による乾燥が好適である。
重合後の乾燥によって、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分を低減させ、上記した残留揮発分の範囲内にするためには、重合に悪影響を及ぼさず、環境にも殆ど悪影響を及ぼさず、且つ比較的沸点が低くて揮発させやすい重合溶剤を予め用いて重合させることが好ましい。前記重合溶剤としては、以下に制限されないが、例えばトルエンが挙げられる。より具体的に説明すると、公知の重合方法により、還元粘度が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを重合した後、得られたポリマーを、真空乾燥機などを用いて十分に乾燥することによって、残留揮発分が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを製造できる。なお、上記した好ましい重合溶剤以外のものを使用しても、乾燥を十分に行なうことにより、残留揮発分が上記の範囲内であるポリフェニレンエーテルを製造することができる。
本実施の形態に用いるポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量は、樹脂組成物１００質量％中において、５〜９５質量％であり、好ましくは５０〜９５質量％の範囲内であり、より好ましくは６０〜９０質量％、更に好ましくは６５〜８５質量％の範囲内である。ポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量は、本用途に要求される耐熱性の観点から、５０質量％以上が好ましく、成形体の外観及び輝度感保持の観点から、９５質量％以下である。
−−スチレン系樹脂（Ｂ）−−
スチレン系樹脂（Ｂ）とは、スチレン系化合物、さらには必要に応じてスチレン系化合物と共重合可能な化合物を、ゴム質重合体の存在下又は非存在下で重合して得られる重合体である。
スチレン系樹脂（Ｂ）とは、スチレン系化合物、さらには必要に応じてスチレン系化合物と共重合可能な化合物を、ゴム質重合体の存在下又は非存在下で重合して得られる重合体である。
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、成形加工性及び成形体の外観、輝度感を向上させる観点から、スチレン系樹脂（Ｂ）（以下、単に「（Ｂ）成分」と言うこともある）を、樹脂組成物１００質量％中において、２〜９４．９６質量％含有し、好ましくは３〜４９．９質量％含有する。より好ましくは３〜４０質量％であり、更に好ましくは５〜３５質量％の範囲内である。スチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、本用途に要求される耐熱性の観点から、４９．９質量％以下が好ましく、成形体の輝度感及び成形流動性改良等の観点から、３質量％以上が好ましい。
スチレン系樹脂（Ｂ）としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ホモポリスチレン、ゴム強化ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−ゴム質重合体−アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ樹脂）が挙げられる。
前記スチレン系化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられ、スチレンが好ましい。
前記スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物類；無水マレイン酸等の酸無水物等が挙げられる。
前記スチレン系化合物と共重合可能な化合物の使用量は、前記スチレン系化合物との合計量１００質量％に対して２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましい。
スチレン系樹脂（Ｂ）としては、ポリスチレン及びスチレン−アクリロニトリル樹脂（ＡＳ樹脂）からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。
本実施の形態に用いるスチレン系樹脂（Ｂ）は、耐衝撃性等の改良の観点から、ブタジエン、イソプレン等の重合体からなるゴム質重合体を含んでいてもよい。
前記ゴム質重合体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、共役ジエン系ゴム、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体、エチレン−プロピレン共重合体系ゴム等が挙げられる。具体的には、ポリブタジエン及びスチレン−ブタジエン共重合体が好ましい。
また、不飽和ゴム質重合体を用いる場合には、部分的に水素添加された不飽和度８０〜２０％のポリブタジエン、又は１，４−シス結合を９０％以上含有するポリブタジエンを用いることが好ましい。
このような（Ｂ）成分を、ポリフェニレンエーテル（Ａ）へ添加することによって、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の有する耐熱性を極力損なわせずに、成形時の溶融流動性を改良して、なおかつ成形体の外観や輝度感を改良することが可能である。
スチレン系樹脂（Ｂ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
−−−ゴム強化されていないスチレン系樹脂−−−
ここで、本実施の形態に使用する（Ｂ）成分は、ゴム強化されていないスチレン系樹脂であることが好ましい。
ここで、本実施の形態に使用する（Ｂ）成分は、ゴム強化されていないスチレン系樹脂であることが好ましい。
本実施の形態に使用する、ゴム強化されていないスチレン系樹脂とは、スチレン系化合物、又はスチレン系化合物と該スチレン系化合物と共重合能な化合物とを、ブタジエン、イソプレン等からなるゴム質重合体の非存在下で重合して得られる合成樹脂である。スチレン系化合物とは、下記式（２）で表される化合物を意味する。
上記式（２）で表される具体例としては、以下に制限されないが、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。また、スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、メチルメタクリレートやエチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル；アクリロニトリルやメタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物；無水マレイン酸等の酸無水物などが挙げられ、スチレン系化合物と共に使用される。
中でも、好ましいゴム強化されていないスチレン系樹脂は、スチレン−アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂である。
上記のＡＳ樹脂に占めるアクリロニトリル（ＡＮ）単位の含有量としては、得られる成形体の表面外観を改良し、且つポリフェニレンエーテルとの十分な混和性を確保するという観点から、好ましくは５〜１５質量％、より好ましくは５〜１２質量％、更により好ましくは、７〜１０質量％である。ＡＳ樹脂に占めるＡＮ単位含有量を前記範囲内に制御する方法としては、例えば、ＡＳ樹脂を製造する際のＡＮの仕込み量を調整する方法が挙げられる。
ゴム強化されていないスチレン系樹脂としては、アクリロニトリル（ＡＮ）単位含有量５〜１５質量％のスチレン−アクリロニトリル（ＡＳ）樹脂であることがより好ましい。
本実施の形態に使用する、ゴム強化されていないスチレン系樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
本実施の形態において、（Ｂ）成分として、ゴム強化されていないスチレン系樹脂を使用する場合、使用する、ゴム強化されていないスチレン系樹脂の、樹脂組成物全体の内に占める割合は、３〜４０質量％の範囲内であることが好ましい。より好ましくは５〜３５質量％であり、さらにより好ましくは１０〜３５質量％の範囲内である。ゴム強化されていないスチレン系樹脂は、成形体の外観改良と成形流動性改良の観点から、３質量％以上の含有が好ましく、十分な耐熱性の観点から、４０質量％以下の含有が好ましい。
−−カーボンブラック（Ｃ）−−
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、カーボンブラック（Ｃ）（以下、単に「（Ｃ）成分」と言うこともある）を、樹脂組成物１００質量％中において、０．０４〜３質量％含有し、より具体的には、本実施の形態の樹脂組成物は、例えば、カーボンブラック（Ｃ）を、当該（Ｃ）成分を含有するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）（以下、単に「（Ｃ’）成分」と言うこともある）として（Ａ）成分及び（Ｂ）成分などと溶融混練して含有している。
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、カーボンブラック（Ｃ）（以下、単に「（Ｃ）成分」と言うこともある）を、樹脂組成物１００質量％中において、０．０４〜３質量％含有し、より具体的には、本実施の形態の樹脂組成物は、例えば、カーボンブラック（Ｃ）を、当該（Ｃ）成分を含有するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）（以下、単に「（Ｃ’）成分」と言うこともある）として（Ａ）成分及び（Ｂ）成分などと溶融混練して含有している。
−−カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）−−
カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、アルミ蒸着後の成形体表面の外観改良（白斑の低減）の観点から、粉砕した平均径１ｍｍ以下であって、樹脂組成物１００質量％中において０．１〜５質量％の量で配合されている。本実施の形態に用いる樹脂組成物において、前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）の配合量は、好ましくは０．５〜４質量％であり、より好ましくは０．６〜３質量％である。
本実施の形態に用いる樹脂組成物において、前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）の配合量は、本用途に要求されるアルミ蒸着前の黒着色の観点から、０．１質量％以上が好ましく、成形体の外観保持（シルバー発生抑制）の観点から、５質量％以下が好ましい。
カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、アルミ蒸着後の成形体表面の外観改良（白斑の低減）の観点から、粉砕した平均径１ｍｍ以下であって、樹脂組成物１００質量％中において０．１〜５質量％の量で配合されている。本実施の形態に用いる樹脂組成物において、前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）の配合量は、好ましくは０．５〜４質量％であり、より好ましくは０．６〜３質量％である。
本実施の形態に用いる樹脂組成物において、前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）の配合量は、本用途に要求されるアルミ蒸着前の黒着色の観点から、０．１質量％以上が好ましく、成形体の外観保持（シルバー発生抑制）の観点から、５質量％以下が好ましい。
本発明のカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、スチレン系樹脂（Ｂ）４０〜６０質量％とカーボンブラック（Ｃ）４０〜６０質量％からなり、好ましくは（Ｂ）成分４５〜５５質量％と（Ｃ）成分５５〜４５質量％である。スチレン系樹脂（Ｂ）とカーボンブラック（Ｃ）を前記割合とすることで、カーボンブラック（Ｃ）を樹脂組成物中に分散させ、良好な外観と輝度感を効率よく得ることができる。
なお、本実施の形態の樹脂組成物において、カーボンブラック（Ｃ）を、当該（Ｃ）成分を含有するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）として（Ａ）成分及び（Ｂ）成分などと混練して配合させる場合には、カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）にスチレン系樹脂（Ｂ）が含まれるので、樹脂組成物を生成する際に（Ａ）成分や（Ｃ’）成分とともに混練する（Ｂ）成分の配合量は、樹脂組成物１００質量％中において、４．９〜９０質量％とすることができる。
なお、本実施の形態の樹脂組成物において、カーボンブラック（Ｃ）を、当該（Ｃ）成分を含有するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）として（Ａ）成分及び（Ｂ）成分などと混練して配合させる場合には、カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）にスチレン系樹脂（Ｂ）が含まれるので、樹脂組成物を生成する際に（Ａ）成分や（Ｃ’）成分とともに混練する（Ｂ）成分の配合量は、樹脂組成物１００質量％中において、４．９〜９０質量％とすることができる。
また、カーボンブラック（Ｃ）は、着色力と分散性の観点から、一次粒子径は、１５〜２２ｎｍ、窒素吸着比表面積は、２００〜２７０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量は、４０〜８０ｃｍ3／１００ｇ、ｐＨは、６〜８、揮発分は、０〜３％の範囲のものを使用することが好ましい。
前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）に用いるスチレン系樹脂（Ｂ）及びカーボンブラック（Ｃ）は単独又は２種以上を併用して用いることもできる。また、カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）に用いるスチレン系樹脂（Ｂ）と、カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造した後、樹脂組成物を生成する際に（Ａ）成分や（Ｃ’）成分とともに混練する（Ｂ）成分とは、スチレン系樹脂であれば同じ樹脂とすることも異なる樹脂とすることもできる。
−−−カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）の製造方法−−−
本実施の形態に使用するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、予め、スチレン系樹脂（Ｂ）とカーボンブラック（Ｃ）をタンブラー型ミキサーやヘンシェルミキサーに代表される高速ミキサーなどを用いて混合し、その後、前記混合物をラボプラトミル、バンバリーミキサー、ロール等の単独もしくはこれらを組み合わせてスチレン系樹脂（Ｂ）が溶融する例えば１７０〜２３０℃で混合し、その後、得られた混合物を冷却後、粉砕機を用いて粉砕して製造することができる。また、カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、９メッシュ（目開き２ｍｍ）の標準ふるいにて分級することもできる。
本実施の形態に使用するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、予め、スチレン系樹脂（Ｂ）とカーボンブラック（Ｃ）をタンブラー型ミキサーやヘンシェルミキサーに代表される高速ミキサーなどを用いて混合し、その後、前記混合物をラボプラトミル、バンバリーミキサー、ロール等の単独もしくはこれらを組み合わせてスチレン系樹脂（Ｂ）が溶融する例えば１７０〜２３０℃で混合し、その後、得られた混合物を冷却後、粉砕機を用いて粉砕して製造することができる。また、カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、９メッシュ（目開き２ｍｍ）の標準ふるいにて分級することもできる。
前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は、押出機で造粒を行うとカーボンブラック（Ｃ）の凝集が発生しやすいため、上記混合機のみで加工し、粉砕することで組成物にした際、優れたカーボンブラック（Ｃ）の分散状態を得ることができる。
なお、その際、カーボンブラック（Ｃ）の凝集を抑制するために、補助的に分散剤として脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等のワックス類を適宜、効果の得られる量混合することもできる。
なお、その際、カーボンブラック（Ｃ）の凝集を抑制するために、補助的に分散剤として脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等のワックス類を適宜、効果の得られる量混合することもできる。
前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）は９メッシュ（目開き２ｍｍ）を９０％以上通過するものである。
−−スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）−−
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）（以下、単に「（Ｄ）成分」と言うこともある）をさらに含有することが好ましい。本実施の形態に用いる樹脂組成物において、（Ｄ）成分の含有量は、前記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）成分の合計量１００質量部に対して、５〜４０質量部の割合であることが好ましく、より好ましくは５〜２０質量部であり、さらにより好ましくは５〜１５質量部の範囲内である。該（Ｄ）成分の含有量は、耐衝撃性付与の観点から、５質量部以上が好ましく、十分な耐熱性、剛性保持の観点から、４０質量部以下が好ましい。
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）（以下、単に「（Ｄ）成分」と言うこともある）をさらに含有することが好ましい。本実施の形態に用いる樹脂組成物において、（Ｄ）成分の含有量は、前記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）成分の合計量１００質量部に対して、５〜４０質量部の割合であることが好ましく、より好ましくは５〜２０質量部であり、さらにより好ましくは５〜１５質量部の範囲内である。該（Ｄ）成分の含有量は、耐衝撃性付与の観点から、５質量部以上が好ましく、十分な耐熱性、剛性保持の観点から、４０質量部以下が好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）とは、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体（以下、「スチレンブロック−共役ジエン化合物ブロック共重合体」とも記す。）の水素添加物である。前記共役ジエン化合物ブロックは、熱安定性の観点から、少なくとも水素添加率５０％以上で水素添加されたものが好ましい。該水素添加率はより好ましくは８０％以上、更により好ましくは９５％以上である。
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
前記共役ジエン化合物ブロックとしては、以下に制限されないが、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（エチレン・ブチレン）、ポリ（エチレン・プロピレン）及びビニル−ポリイソプレンが挙げられる。前記共役ジエン化合物ブロックは１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ブロック共重合体を構成する繰り返し単位の配列の様式は、リニアタイプでもラジアルタイプでもよい。また、ポリスチレンブロック及びゴム中間ブロックにより構成されるブロック構造は二型、三型及び四型のいずれであってもよい。中でも、本実施の形態に所望の効果を十分に発揮し得る観点から、好ましくは、ポリスチレン−ポリ（エチレン・ブチレン）−ポリスチレン構造で構成される三型のリニアタイプのブロック共重合体である。なお、共役ジエン化合物ブロック中に３０質量％を超えない範囲でブタジエン単位が含まれてもよい。
また、本実施の形態に用いる樹脂組成物において、（Ｄ）成分として、スチレン系熱可塑性エラストマーに、カルボニル基やアミノ基などの官能基を導入してなる、官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーを用いることも可能である。
前記カルボニル基は、不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体で変性することにより導入される。不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体の例としては、以下に制限されないが、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クエン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸、及びエンド−シス−ビシクロ[２，２，１]−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸、並びにこれらジカルボン酸の無水物、エステル化合物、アミド化合物及びイミド化合物、更にはアクリル酸及びメタクリル酸、並びにこれらモノカルボン酸類のエステル化合物及びアミド化合物が挙げられる。中でも、成形体の表面外観を保持し、且つ耐衝撃性を付与する観点から、好ましくは無水マレイン酸である。
上記のアミノ基は、イミダゾリジノン化合物やピロリドン化合物などをスチレン系熱可塑性エラストマーと反応させることにより導入させる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物において、成形体光沢改良及び一層の耐衝撃性付与と、成形体の層剥離防止との観点から、（Ｄ）成分として、結合スチレン量が４５〜８０質量％のスチレン−共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物を含有することが好ましい。
−−その他−−
本実施の形態に用いる樹脂組成物には、熱安定効果の観点から、熱安定剤を適量含むことが好ましい。また、熱安定剤の種類としては、ヒンダードフェノール系、リン系の熱安定剤が好ましい。ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、具体的には、３，３’，３”，５，５’，５”−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ’，ａ”−（メシチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン等が挙げられる。リン系熱安定剤としては、具体的には、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、３，９−ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）−２，４，８，１０−テトラオキサ−３，９−ジホスファピロ[５，５]ウンデカン等が挙げられる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物には、熱安定効果の観点から、熱安定剤を適量含むことが好ましい。また、熱安定剤の種類としては、ヒンダードフェノール系、リン系の熱安定剤が好ましい。ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、具体的には、３，３’，３”，５，５’，５”−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ’，ａ”−（メシチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン等が挙げられる。リン系熱安定剤としては、具体的には、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、３，９−ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）−２，４，８，１０−テトラオキサ−３，９−ジホスファピロ[５，５]ウンデカン等が挙げられる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物には、成形体の輝度感保持の観点から、強化剤としての無機フィラーは含まないことが好ましい。強化剤としての無機フィラーとしては、一般的に、熱可塑性樹脂の補強に用いられるものであり、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカ等が挙げられる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物には、成形体の輝度感保持の観点から、結晶性ポリマーを含まないことが好ましい。結晶性ポリマーとしては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、液晶ポリマー等が挙げられる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、軽量化による環境負荷低減メリットと、十分な性能（耐熱性、機械強度、成形体外観等）を保持した材料設計との兼ね合いの観点から、比重が１．００〜１．１２の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１．０４〜１．１０の範囲内であり、さらに好ましくは１．０５〜１．０８の範囲内である。
−−樹脂組成物の製造方法−−
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、特に制限されないが、例えば、前記ポリフェニレンエーテル（Ａ）、前記スチレン系樹脂（Ｂ）及び前記カーボンブラック（Ｃ）、必要に応じて前記スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）等の他の成分を含有する原料を、溶融混錬することにより製造することができる。また、本実施の形態に用いる樹脂組成物は、例えば、予め、カーボンブラック（Ｃ）を含有する前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を上述の方法により製造した後、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ’）成分を、さらに必要に応じて前記（Ｄ）成分等の他の成分を配合させて、溶融混錬することによっても製造することができる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物は、特に制限されないが、例えば、前記ポリフェニレンエーテル（Ａ）、前記スチレン系樹脂（Ｂ）及び前記カーボンブラック（Ｃ）、必要に応じて前記スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）等の他の成分を含有する原料を、溶融混錬することにより製造することができる。また、本実施の形態に用いる樹脂組成物は、例えば、予め、カーボンブラック（Ｃ）を含有する前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を上述の方法により製造した後、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ’）成分を、さらに必要に応じて前記（Ｄ）成分等の他の成分を配合させて、溶融混錬することによっても製造することができる。
本実施の形態の黒色成形体に用いる樹脂組成物の製造方法としては、特に制限されないが、例えば、前記（Ａ）成分と、前記（Ｂ）成分と、前記（Ｃ）成分とを含有する原料を、二軸押出機を用いて溶融混練する。このような製造方法で得られる樹脂組成物は、よりいっそうの成形体の白斑低減の観点から好ましい。
また、本実施の形態の所望の効果を十分に発揮し得る樹脂組成物を大量且つ安定的に得るという観点から、二軸押出機を用いることが好適である。一例として、ＺＳＫ２５二軸押出機（Ｃｏｐｅｒｉｏｎ社製、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４）；ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、及びニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）を用いた場合に、シリンダー温度２７０〜３４０℃、スクリュー回転数１５０〜４５０ｒｐｍ、及びベント真空度１１．０〜１．０ｋＰａの条件で溶融混練する方法が挙げられる。
本実施の形態に用いる樹脂組成物を、より大型（スクリュー径４０〜９０ｍｍ）の二軸押出機を用いて製造する際に注意すべきは、押出樹脂ペレット中に押出時に生じた、前記（Ａ）成分から生じるゲルや炭化物が混入することで、成形体の表面外観や輝度感を低下させる原因となる場合もある。そこで、前記（Ａ）成分を最上流（トップフィード）の原料投入口から投入して、最上流投入口におけるシューター内部の酸素濃度を３容量％以下に設定しておくことが好ましい。該酸素濃度はより好ましくは１容量％以下である。
酸素濃度の調節は、例えば、原料貯蔵ホッパー内を十分に窒素置換して、原料貯蔵ホッパーから押出機原料投入口までの、フィードラインの途中を空気の出入りがないようにテープを貼って塞ぐなどして密閉性を向上させた上で、窒素フィード量の調節、ガス抜き口の開度を調節することで可能である。押出中における、ゲルや炭化物発生低減の観点から、シューター内部の酸素濃度は３容量％以下が好ましい。
−黒色成形体の製造方法−
本実施の形態の黒色成形体は、上述の樹脂組成物を成形することにより得ることができる。
前記樹脂組成物を用いて黒色成形体を製造する場合の成形方法としては、以下に制限されないが、例えば、射出成形、押出成形、真空成形及び圧空成形が好適に挙げられ、特に成形体の外観及び輝度感の観点から、射出成形がより好適に用いられる。
本実施の形態の黒色成形体は、上述の樹脂組成物を成形することにより得ることができる。
前記樹脂組成物を用いて黒色成形体を製造する場合の成形方法としては、以下に制限されないが、例えば、射出成形、押出成形、真空成形及び圧空成形が好適に挙げられ、特に成形体の外観及び輝度感の観点から、射出成形がより好適に用いられる。
本実施の形態の黒色成形体の用途としては、特に制限されないが、例えば、プロジェクターや各種照明器具等の光源反射部品や、自動車のランプリフレクター部品や、黒色成形体をベースとし表面にアルミ蒸着して得られる自動車ランプエクステンション部品等が挙げられる。中でも、本実施の形態の黒色成形体は、自動車ランプリフレクター成形体や自動車ランプエクステンション成形体として用いることが好ましく、特に、自動車ランプエクステンション成形体として用いることが好ましい。
ここで、自動車ランプエクステンション成形体とは、自動車の前照灯の光源ビームの後方にある光反射部品であるリフレクターと、ランプ前面カバーとの間に存在する比較的大型の光反射部品である。自動車ランプエクステンション成形体は、リフレクターほどの高い耐熱性は必要とされないが、成形体光沢面の良好な輝度感やアルミ蒸着後の表面外観、耐熱性と成形流動性との十分なバランス特性、軽量性（低比重の材料であること）等がよりいっそう高いレベルで要求される。
本実施の形態の黒色成形体の成形温度は、例えば、シリンダー設定温度（最高温部）２７０〜３４０℃の範囲から選ばれ、２８０〜３３０℃が好ましく、２９０〜３２０℃がさらに好ましく、３００〜３２０℃がさらにより好ましい。該成形温度は、十分な成形流動性の観点から２７０℃以上が好ましく、樹脂組成物の熱安定性の観点から３４０℃以下が好ましい。
本実施の形態の黒色成形体の平均厚みは、０．８〜３．２ｍｍの範囲から選ばれることが好ましい。該平均厚みは、１．０〜３．０ｍｍがより好ましく、１．２〜２．５ｍｍがさらにより好ましく、１．２〜２．０ｍｍが特により好ましい。該平均厚みは、軽量性の観点から３．２ｍｍ以下が好ましく、十分な成形性と強度保持の観点から０．８ｍｍ以上が好ましい。
本実施の形態の黒色成形体は、特に制限されないが、例えば、金型表面の表面粗さを極めて小さいレベル（平均表面粗度０．２μｍ以下）までダイヤモンドペースト等で磨き上げた鏡面成形金型を用いて成形されることが好ましい。鏡面成形金型の磨き番手は、＃１０００以上が好ましく、＃２０００以上がより好ましく、さらには＃５０００以上が特に好ましい。十分な鏡面外観発現の観点から、磨き番手は、＃１０００以上が好ましい。
本実施の形態の黒色成形体は表面に鏡面部分を有し、該黒色成形体の鏡面部分の光沢値は、光源から発せられる光の十分な反射性と、十分な物性（耐熱性、機械強度、成形体外観等）を保持した材料設計との兼ね合いの観点から、測定角２０°で測定した時に９０〜１４０％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは、９５〜１４０％の範囲内であり、さらにより好ましくは１００〜１４０％の範囲内である。
本実施の形態の黒色成形体は、成形後に、その成形体表面の一部又は全部にアルミ蒸着処理が施されることが好ましい。本実施の形態に係る黒色成形体には、アルミ蒸着前に、成形体表面を活性化させることによって、アルミ膜の密着性を高められることから、予めプラズマ処理を行なうことが好ましい。また、アルミ蒸着後の成形体表面には、酸化等による外観や輝度感の低下を防止するため、プラズマ重合処理によって、二酸化珪素重合膜のコーティングを施すことが好ましい。
本実施の形態に係る黒色成形体では、特に制限されないが例えば上記のような方法により製造した、鏡面部分を有する黒色成形体における、該鏡面部分の一定面積（５２．４ｍｍ2内に存在する白斑（直径３０μｍ以上の突起物を指す）の個数は、良好な成形体外観保持の観点から、３０個以下であり、好ましくは２５個以下であり、より好ましくは２０個以下であり、更により好ましくは１０個以下である。
上述した特定の樹脂組成物を用いることにより、該白斑の個数が前記範囲内である黒色成形体を得ることができる。具体的には、特に（Ｃ）成分を特定量含有させ、好ましくは（Ｃ）成分を含有する（Ｃ’）成分として特定量配合することにより、該白斑の個数が前記範囲内である黒色成形体を得ることができる。
なお、本実施の形態において、上記白斑の個数は、黒色成形体（５枚）の鏡面部分をデジタルマイクロスコープにより、４０倍の拡大写真を撮影し、１撮影視野（面積：５２．４ｍｍ2）内に存在する直径３０μｍ以上の突起物の個数を黒色成形体の５枚分すべてにおいてカウントした合計を５で割って得られた、１撮影視野当たりの平均個数である。
また、本実施の形態に係る黒色成形体は、成形する際に、一部、リワーク（リサイクル）材（一度成形された成形体の破砕物等）を配合して、成形することも可能である。リワーク（リサイクル）材の配合割合は、０〜４０質量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは２〜２５質量％であり、さらにより好ましくは５〜１５質量％であり、特により好ましくは５〜１０質量％の範囲内である。十分な物性及び外観保持の観点から、４０質量％以下の配合とすることが好ましい。
以下、本実施の形態を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例のみに制限されるものではない。実施例及び比較例に用いた物性の測定方法及び原材料を以下に示す。
[物性の測定方法]
１．白斑（直径３０μｍ以上の突起物）の個数
実施例及び比較例で得られたそれぞれ５枚の黒色成形平板中央部（鏡面部分）をデジタルマイクロスコープ（型式：ＶＨＸ１０００、キーエンス社製）により、４０倍の拡大写真を撮影した。１撮影視野（面積：５２．４ｍｍ2）内に存在する直径３０μｍ以上の突起物の個数をアルミ蒸着平板５枚分すべてにおいてカウントした合計を５で割って、１撮影視野当たりの平均個数を算出した。該平均個数を白斑の個数とした。
２．比重
実施例及び比較例で成形した、アルミ蒸着前の成形平板を一部、適当な大きさに切り出したサンプルの比重についてアルファーミラージュ社製の電子比重計ＳＤ−２００Ｌを用いて測定した。
３．アルミ蒸着平板のアルミニウム蒸着面の外観（目視）
実施例及び比較例で得られた光反射成形体のアルミニウム蒸着面の外観を、目視で観察し、以下のランクに応じて◎、○、×で評価した。
（ランク）
◎：目視で認められる直径０．２ｍｍ以上の凹凸が１０個未満（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍアルミニウム蒸着平板片面中）であるもの。
○：目視で認められる直径０．２ｍｍ以上の凹凸が１０個以上３０個未満（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍアルミニウム蒸着平板片面中）であるもの。
×：目視で直径０．２ｍｍ以上の凹凸が３０個以上（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍアルミニウム蒸着平板片面中）であるもの。
上記ランクにおいて、◎及び○のものが本用途においてより好適に使用可能であると判定した。
４．平板の色むら
実施例及び比較例で得られたそれぞれ５枚の黒色成形平板の色むらを目視で観察し、以下のランクに応じて○、△、×で評価した。
（ランク）
○：黒色が平板５枚とも均一である。
△：５枚の内、平板１枚のみ、不均一な箇所が見られる。
×：５枚の内、平板２枚以上、不均一な箇所が見られる。
上記ランクにおいて、○及び△のものが本用途においてより好適に使用可能であると判定した。
１．白斑（直径３０μｍ以上の突起物）の個数
実施例及び比較例で得られたそれぞれ５枚の黒色成形平板中央部（鏡面部分）をデジタルマイクロスコープ（型式：ＶＨＸ１０００、キーエンス社製）により、４０倍の拡大写真を撮影した。１撮影視野（面積：５２．４ｍｍ2）内に存在する直径３０μｍ以上の突起物の個数をアルミ蒸着平板５枚分すべてにおいてカウントした合計を５で割って、１撮影視野当たりの平均個数を算出した。該平均個数を白斑の個数とした。
２．比重
実施例及び比較例で成形した、アルミ蒸着前の成形平板を一部、適当な大きさに切り出したサンプルの比重についてアルファーミラージュ社製の電子比重計ＳＤ−２００Ｌを用いて測定した。
３．アルミ蒸着平板のアルミニウム蒸着面の外観（目視）
実施例及び比較例で得られた光反射成形体のアルミニウム蒸着面の外観を、目視で観察し、以下のランクに応じて◎、○、×で評価した。
（ランク）
◎：目視で認められる直径０．２ｍｍ以上の凹凸が１０個未満（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍアルミニウム蒸着平板片面中）であるもの。
○：目視で認められる直径０．２ｍｍ以上の凹凸が１０個以上３０個未満（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍアルミニウム蒸着平板片面中）であるもの。
×：目視で直径０．２ｍｍ以上の凹凸が３０個以上（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍアルミニウム蒸着平板片面中）であるもの。
上記ランクにおいて、◎及び○のものが本用途においてより好適に使用可能であると判定した。
４．平板の色むら
実施例及び比較例で得られたそれぞれ５枚の黒色成形平板の色むらを目視で観察し、以下のランクに応じて○、△、×で評価した。
（ランク）
○：黒色が平板５枚とも均一である。
△：５枚の内、平板１枚のみ、不均一な箇所が見られる。
×：５枚の内、平板２枚以上、不均一な箇所が見られる。
上記ランクにおいて、○及び△のものが本用途においてより好適に使用可能であると判定した。
[原材料]
＜ポリフェニレンエーテル（Ａ）＞
（ＰＰＥ−１）
還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．４０ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ−１」ということもある）。
（ＰＰＥ−２）
還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．３５ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ−２」ということもある）。
＜ポリフェニレンエーテル（Ａ）＞
（ＰＰＥ−１）
還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．４０ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ−１」ということもある）。
（ＰＰＥ−２）
還元粘度（クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定）０．３５ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルを用いた（以下、「ＰＰＥ−２」ということもある）。
＜スチレン系樹脂（Ｂ）＞
（ＧＰＰＳ）
ゼネラルパーパスポリスチレン（ポリスチレン６８０〔登録商標〕、ＰＳジャパン社製、以下、「ＧＰＰＳ」ということもある）を用いた。なお、ゼネラルパーパスポリスチレンはゴム成分を含まないポリスチレン、すなわちゴム強化されていないポリスチレンである。
（ＡＳ）
以下のように製造したスチレン−アクリロニトリル樹脂（以下、「ＡＳ」ということもある）を用いた。
アクリロニトリル４．７質量部、スチレン７３．３質量部、エチルベンゼン２２質量部、重合開始剤としてのｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピルカーボネート０．０２質量部よりなる混合液を、２．５リットル／時間の流速で、容量５リットルの完全混合型反応機に連続的に供給し、１４２℃で重合を行って重合液を得た。
得られた重合液を連続してベント付き押出機に導き、２６０℃、４０Ｔｏｒｒの条件下で未反応モノマー及び溶剤を除去し、ポリマーを連続して冷却固化し、細断して粒子状のスチレン−アクリロニトリル樹脂を得た。
このスチレン−アクリロニトリル樹脂について、赤外吸収スペクトル法により組成分析したところ、アクリロニトリル単位９質量％及びスチレン単位９１質量％であった。また、このスチレン−アクリロニトリル樹脂のメルトフローレートは、７８ｇ／１０分（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８準拠、２２０℃、１０ｋｇ荷重で測定）であった。
（ＨＩＰＳ）
ゴム強化ポリスチレン（ポリスチレンＣＴ６０〔登録商標〕、ペトロケミカル社製、以下、「ＨＩＰＳ」ということもある）を用いた。
なお、本実施例において、ゴム強化ポリスチレンに含まれるゴム粒子の数平均粒子径及び最大粒子径は、ゴム強化ポリスチレンを透過型電子顕微鏡で１００００倍拡大観察し、その観察視野内から無差別に抽出したゴム粒子２００個の粒子径を測定し、これらの各測定値における最大値を最大粒子径とし、これらの測定値の数平均値を数平均粒子径とした。
（ＧＰＰＳ）
ゼネラルパーパスポリスチレン（ポリスチレン６８０〔登録商標〕、ＰＳジャパン社製、以下、「ＧＰＰＳ」ということもある）を用いた。なお、ゼネラルパーパスポリスチレンはゴム成分を含まないポリスチレン、すなわちゴム強化されていないポリスチレンである。
（ＡＳ）
以下のように製造したスチレン−アクリロニトリル樹脂（以下、「ＡＳ」ということもある）を用いた。
アクリロニトリル４．７質量部、スチレン７３．３質量部、エチルベンゼン２２質量部、重合開始剤としてのｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピルカーボネート０．０２質量部よりなる混合液を、２．５リットル／時間の流速で、容量５リットルの完全混合型反応機に連続的に供給し、１４２℃で重合を行って重合液を得た。
得られた重合液を連続してベント付き押出機に導き、２６０℃、４０Ｔｏｒｒの条件下で未反応モノマー及び溶剤を除去し、ポリマーを連続して冷却固化し、細断して粒子状のスチレン−アクリロニトリル樹脂を得た。
このスチレン−アクリロニトリル樹脂について、赤外吸収スペクトル法により組成分析したところ、アクリロニトリル単位９質量％及びスチレン単位９１質量％であった。また、このスチレン−アクリロニトリル樹脂のメルトフローレートは、７８ｇ／１０分（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８準拠、２２０℃、１０ｋｇ荷重で測定）であった。
（ＨＩＰＳ）
ゴム強化ポリスチレン（ポリスチレンＣＴ６０〔登録商標〕、ペトロケミカル社製、以下、「ＨＩＰＳ」ということもある）を用いた。
なお、本実施例において、ゴム強化ポリスチレンに含まれるゴム粒子の数平均粒子径及び最大粒子径は、ゴム強化ポリスチレンを透過型電子顕微鏡で１００００倍拡大観察し、その観察視野内から無差別に抽出したゴム粒子２００個の粒子径を測定し、これらの各測定値における最大値を最大粒子径とし、これらの測定値の数平均値を数平均粒子径とした。
＜カーボンブラック（Ｃ）＞
カーボンブラック（Ｃ）として、以下のように製造したカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）：ＣＢＭＢ−１〜５を用いた。
カーボンブラック（Ｃ）として、以下のように製造したカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）：ＣＢＭＢ−１〜５を用いた。
［製造例１（ＣＢＭＢ−１、２）］
粉砕カーボンブラックマスターバッチ
前記ＧＰＰＳ（ポリスチレン６８０〔登録商標〕、ＰＳジャパン社製）５０質量％、以下のカーボンブラック５０質量％をヘンシェルミキサーで３分間混合し、東洋精機製作所製ラボプラストミルを用いて２００℃で１０分間混合した。冷却後、混合物塊を取り出し、粉砕機にて粉砕した。
ＣＢＭＢ−１：三菱カーボンブラックの中級カラー 商品名：＃９８０〔登録商標〕を用いて、上記方法によりカーボンブラックマスターバッチを製造した。９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量 ９６％であった。
ＣＢＭＢ−２：三菱カーボンブラックの中級カラー 商品名：＃９６０〔登録商標〕を用いて、上記方法によりカーボンブラックマスターバッチを製造した。９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量 ９２％であった。
［製造例２（ＣＢＭＢ−３）］
造粒カーボンブラックマスターバッチ
製造例１の方法と同様に、前記ＣＢＭＢ−２のカーボンブラックを使用したパウダー状カーボンブラックマスターバッチを得た後、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４Ｃｏｐｅｒｉｏｎ社製ＺＳＫ二軸押出機（ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）の最上流部（トップフィード）から供給して、温度２２０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練してペレットを得た。
このペレットの９メッシュ通過量 ３０％であった。このペレットとしたカーボンブラックマスターバッチをＣＢＭＢ−３とした。
［製造例３（ＣＢＭＢ−４）］
粉砕カーボンブラックマスターバッチ
製造例１と同様の方法でＧＰＰＳを７０質量％とカーボンブラック３０質量％とを溶融混合したカーボンブラックマスターバッチ粉砕品を得た。このとき用いたカーボンブラックはＣＢＭＢ−１と同じカーボンブラックを用いた。この粉砕品の９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量は９６％であった。このカーボンブラックマスターバッチをＣＢＭＢ−４とした。
［製造例４（ＣＢＭＢ−５）］
粉砕カーボンブラックマスターバッチ
製造例１と同様の方法でＧＰＰＳを３０質量％とカーボンブラック７０質量％とを溶融混合したカーボンブラックマスターバッチ粉砕品を得た。このとき用いたカーボンブラックはＣＢＭＢ−１と同じカーボンブラックを用いた。この粉砕品の９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量は９６％であった。このカーボンブラックマスターバッチをＣＢＭＢ−５とした。
粉砕カーボンブラックマスターバッチ
前記ＧＰＰＳ（ポリスチレン６８０〔登録商標〕、ＰＳジャパン社製）５０質量％、以下のカーボンブラック５０質量％をヘンシェルミキサーで３分間混合し、東洋精機製作所製ラボプラストミルを用いて２００℃で１０分間混合した。冷却後、混合物塊を取り出し、粉砕機にて粉砕した。
ＣＢＭＢ−１：三菱カーボンブラックの中級カラー 商品名：＃９８０〔登録商標〕を用いて、上記方法によりカーボンブラックマスターバッチを製造した。９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量 ９６％であった。
ＣＢＭＢ−２：三菱カーボンブラックの中級カラー 商品名：＃９６０〔登録商標〕を用いて、上記方法によりカーボンブラックマスターバッチを製造した。９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量 ９２％であった。
［製造例２（ＣＢＭＢ−３）］
造粒カーボンブラックマスターバッチ
製造例１の方法と同様に、前記ＣＢＭＢ−２のカーボンブラックを使用したパウダー状カーボンブラックマスターバッチを得た後、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４Ｃｏｐｅｒｉｏｎ社製ＺＳＫ二軸押出機（ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）の最上流部（トップフィード）から供給して、温度２２０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練してペレットを得た。
このペレットの９メッシュ通過量 ３０％であった。このペレットとしたカーボンブラックマスターバッチをＣＢＭＢ−３とした。
［製造例３（ＣＢＭＢ−４）］
粉砕カーボンブラックマスターバッチ
製造例１と同様の方法でＧＰＰＳを７０質量％とカーボンブラック３０質量％とを溶融混合したカーボンブラックマスターバッチ粉砕品を得た。このとき用いたカーボンブラックはＣＢＭＢ−１と同じカーボンブラックを用いた。この粉砕品の９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量は９６％であった。このカーボンブラックマスターバッチをＣＢＭＢ−４とした。
［製造例４（ＣＢＭＢ−５）］
粉砕カーボンブラックマスターバッチ
製造例１と同様の方法でＧＰＰＳを３０質量％とカーボンブラック７０質量％とを溶融混合したカーボンブラックマスターバッチ粉砕品を得た。このとき用いたカーボンブラックはＣＢＭＢ−１と同じカーボンブラックを用いた。この粉砕品の９メッシュ（目開き２ｍｍ）通過量は９６％であった。このカーボンブラックマスターバッチをＣＢＭＢ−５とした。
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）＞
（エラストマー１）
結合スチレン量３３％、数平均分子量Ｍｎ２４６，０００、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ＝１．０７の、スチレンブロック−水素添加されたブタジエンブロック−スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「エラストマー１」ということもある）。
（エラストマー２）
結合スチレン量６０％、数平均分子量Ｍｎ８３，８００、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ＝１．２０の、スチレンブロック−水素添加されたブタジエンブロック−スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「エラストマー２」ということもある）。
（エラストマー１）
結合スチレン量３３％、数平均分子量Ｍｎ２４６，０００、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ＝１．０７の、スチレンブロック−水素添加されたブタジエンブロック−スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「エラストマー１」ということもある）。
（エラストマー２）
結合スチレン量６０％、数平均分子量Ｍｎ８３，８００、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ＝１．２０の、スチレンブロック−水素添加されたブタジエンブロック−スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた（以下、「エラストマー２」ということもある）。
尚、実施例及び比較例の組成物のすべてに熱安定剤成分として、リン系熱安定剤：３，９−ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）−２，４，８，１０−テトラオキサ−３，９−ジホスファスピロ［５，５］ウンデカン（アデカスタブＰＥＰ−３６〔登録商標〕、アデカ社製）を、上記の組成物１００質量部に対して０．３５質量部の量をさらに添加した。
［比較例１］
ＰＰＥ−１を８０質量％、ＧＰＰＳを１９質量％、ＣＢＭＢ−３を１質量％、独国Ｃｏｐｅｒｉｏｎ社製、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４のＺＳＫ２５二軸押出機（ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）の最上流部（トップフィード）から供給して、シリンダー温度３００℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練して樹脂組成物のペレットを得た。
得られた樹脂組成物のペレットを、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後の樹脂組成物を、金型表面を＃５０００で磨き上げた寸法１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚みのフィルムゲート鏡面金型を備え付けた射出成形機（ＩＳ−８０ＥＰＮ、東芝機械社製）により、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出圧力（ゲージ圧７０ＭＰａ）、射出速度（パネル設定値）８５％で成形して黒色成形体を得た。
さらにこの得られた成形平板を真空状態下の蒸着装置内に設置し、該装置内に不活性ガス及び酸素を導入し、チャンバー内をプラズマ状態にして、成形平板表面を活性化させるプラズマ処理を行ない、真空下の蒸着装置内で成形平板のアルミニウム蒸着を行なった。さらに、アルミニウム蒸着面の保護膜として、プラズマ重合処理を行ない、二酸化珪素重合膜を形成させて光反射成形体を得た。該光反射成形体において、アルミニウム膜厚は８０ｎｍ、二酸化珪素膜厚は５０ｎｍであった。
得られた成形平板とアルミ蒸着平板等の物性測定結果を下記表１に示す。
ＰＰＥ−１を８０質量％、ＧＰＰＳを１９質量％、ＣＢＭＢ−３を１質量％、独国Ｃｏｐｅｒｉｏｎ社製、バレル数１０、スクリュー径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４のＺＳＫ２５二軸押出機（ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：２個を有するスクリューパターン）の最上流部（トップフィード）から供給して、シリンダー温度３００℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練して樹脂組成物のペレットを得た。
得られた樹脂組成物のペレットを、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後の樹脂組成物を、金型表面を＃５０００で磨き上げた寸法１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚みのフィルムゲート鏡面金型を備え付けた射出成形機（ＩＳ−８０ＥＰＮ、東芝機械社製）により、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出圧力（ゲージ圧７０ＭＰａ）、射出速度（パネル設定値）８５％で成形して黒色成形体を得た。
さらにこの得られた成形平板を真空状態下の蒸着装置内に設置し、該装置内に不活性ガス及び酸素を導入し、チャンバー内をプラズマ状態にして、成形平板表面を活性化させるプラズマ処理を行ない、真空下の蒸着装置内で成形平板のアルミニウム蒸着を行なった。さらに、アルミニウム蒸着面の保護膜として、プラズマ重合処理を行ない、二酸化珪素重合膜を形成させて光反射成形体を得た。該光反射成形体において、アルミニウム膜厚は８０ｎｍ、二酸化珪素膜厚は５０ｎｍであった。
得られた成形平板とアルミ蒸着平板等の物性測定結果を下記表１に示す。
［実施例１〜１３、比較例２〜６］
原料の種類及び／又は比を変えた以外は、比較例１と同様の方法で黒色成形体及び、光反射成形体を得た。結果を表１、２に示す。
原料の種類及び／又は比を変えた以外は、比較例１と同様の方法で黒色成形体及び、光反射成形体を得た。結果を表１、２に示す。
表１に示すように、実施例１〜４のアルミ蒸着平板は、いずれも（Ｃ）成分として粉砕された特定の粒度のカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）が配合された樹脂組成物を用いることで、造粒した粒度の大きいカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）が配合された樹脂組成物を用いた比較例１のアルミ蒸着平板と比べて、鏡面部分の白斑が著しく低減し、外観に優れ、光反射成形体として好適に使用できることがわかった。
表２に示すように、実施例５〜１３のアルミ蒸着平板は、いずれも（Ｃ）成分として粉砕された特定の粒度のカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）が配合された樹脂組成物を用いることで、造粒した粒度の大きいカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）が配合された樹脂組成物を用いた比較例４のアルミ蒸着平板と比べて、黒色成形体の鏡面部分の白斑が著しく低減し、外観に優れ、光反射成形体として好適に使用できることがわかった。
本発明の黒色成形体は、低比重で、良好な耐熱性と流動性とのバランスを有して、成形体表面（鏡面部分）の白斑が極めて少なく、アルミ蒸着外観にも優れることから、自動車ランプリフレクター成形体、自動車ランプエクステンション成形体等の光反射成形体として有効に使用することが可能である。
Claims (6)
- 樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体であって、
前記樹脂組成物が、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、
スチレン系樹脂（Ｂ）２〜９４．９６質量％と、
カーボンブラック（Ｃ）０．０４〜３質量％と、を含有し、
前記樹脂組成物を成形して得られる黒色成形体の表面に鏡面部分を有し、
該鏡面部分の面積５２．４ｍｍ2内に存在する白斑の個数が、３０個以下である、黒色成形体。 - 前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分及び前記（Ｃ）成分の合計１００質量部に対して、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体の水素添加物であるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｄ）を５〜４０質量部含有する、請求項１に記載の黒色成形体。
- 自動車ランプリフレクター成形体として用いる、請求項１又は２に記載の黒色成形体。
- 自動車ランプエクステンション成形体として用いる、請求項１又は２に記載の黒色成形体をベースとし、その表面にアルミニウム蒸着して得られる光反射成形体。
- 黒色成形体の製造方法であって、
スチレン系樹脂（Ｂ）４０〜６０質量％と、カーボンブラック（Ｃ）４０〜６０質量％とを混合し粉砕して、９メッシュ（目開き２ｍｍ）を９０％以上通過するカーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造する工程、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）５〜９５質量％と、
スチレン系樹脂（Ｂ）４．９〜９０質量％と、
前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）０．１〜５質量％と、
を溶融混練して樹脂組成物を生成させる工程、
次いで、前記樹脂組成物を成形する工程を備える、黒色成形体の製造方法。 - 前記スチレン系樹脂（Ｂ）及び前記カーボンブラック（Ｃ）を、押出機以外のロール、バンバリーミキサー、ラボプラストミルで溶融混合し、該溶融混合物を冷却した後、粉砕して前記カーボンブラックマスターバッチ（Ｃ’）を製造する、請求項５に記載の黒色成形体の製造方法。
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