JP7021028B2 - ペレット及び熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents
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Description
本発明は、熱可塑性樹脂組成物の製造に使用されるカーボンマスターバッチペレットに関する。
熱可塑性樹脂に、耐光性、遮光性、黒外観等を付与する目的で、着色用のカーボンブラックを溶融混練することによって黒着色化することが一般に行われている。
黒着色用のカーボンブラック粉体（以下、「生カーボンブラック」とも称す）そのものは、通常、微粉であって、軽くて飛散しやすい性質があるため、作業環境を汚染し、また人体にも悪影響を及ぼすことが懸念されている。
この問題を解消するために、生カーボンブラックを熱可塑性樹脂に高濃度（通常、カーボンブラック濃度が３０～５５質量％）で溶融混練し、グラニュール状（微粒状）、あるいはペレット状のカーボンブラックマスターバッチを作製して、生カーボンブラックに替えて、当該カーボンブラックマスターバッチを配合し、押出機等の溶融混練装置を用いて溶融混練（コンパウンド）することにより、熱可塑性樹脂の黒着色化が行われることがある（例えば、特許文献１参照）。
また、カーボンブラックマスターバッチを使用することで、作業環境を改善することができるのみならず、生カーボンブラックを使用する場合に比べて、樹脂組成物中でのカーボンブラックの分散性を高めることもできる。
ところで、熱可塑性樹脂組成物は、生産効率を高めるために、複数の原料、例えば、粉体状の樹脂原料、ペレット状の樹脂原料、繊維状あるいは粉体状のフィラー、液状物質（樹脂難燃剤等）を、複数の各種のフィード装置を介して、溶融混練装置（二軸押出機が好ましく使用される）に、それぞれ別々に定量的にフィードして、連続して溶融混練を行う方法が一般的に用いられる。この際に、黒着色を同時に行う場合は、いずれかの原料フィード系に、生カーボンあるいはカーボンブラックマスターバッチをあらかじめ予備混合した後にフィードすることで、黒着色とコンパウンドとを同時に行う方法が採用されている（以下、「黒着色同時コンパウンド」とも称す）。
この黒着色同時コンパウンドを行う際に、カーボンブラックマスターバッチを使用することは、作業環境を改善する上で極めて好ましい効果をもたらす。通常、カーボンブラックマスターバッチは、樹脂組成物全体を１００質量部とした場合に、５質量部以下、好ましくは０．１～１質量部で使用されるが、複数ある原料系のいずれかに、タンブラーや高速ミキサー等の予備混合装置を使用して予備混合を行い、各種のフィード装置を介して、溶融混練装置（二軸押出機が好ましく使用される）に供給される。また、黒着色同時コンパウンドを行う際には、カーボンマスターバッチは、その取扱い性の観点から、ペレット状となったものを用いることが好ましい。
しかしながら、ペレット状のカーボンブラックマスターバッチを使用する黒着色同時コンパウンドにおいては、以下の問題において悩まされることがある。
即ち、ペレット状のカーボンブラックマスターバッチを「ペレット状」の原料系に予備混合した場合においては、高濃度のカーボンブラックマスターバッチは一般に表面がすべりやすい性質があるために、原料ホッパー内で、カーボンブラックマスターバッチと他のペレット原料系との間で分離（以下、カーボンマスターバッチと他の原料との間の分離を「分級」とも称す）が生じて、黒着色同時コンパウンド後の黒着色ペレットにカーボンブラックの濃度むらが発生することがある。
また、ペレット状のカーボンブラックマスターバッチを「粉体状」の原料系に予備混合する場合においては、ペレット状のカーボンブラックマスターバッチの存在が、粉体原料全体の流動性に影響し、カーボンブラックの濃度むらが発生することがある。
実際の黒着色同時コンパウンドの現場では、複数の原料を使用し、複数のフィード装置から押出機に連続的に投入してコンパウンドを行うが、押出機への原料投入順序（例えば、リアクティブプロセス要因を含む場合、投入順序や投入位置が重要となる）、原料形状、配合量比、フィード設備の供給精度等の要因により、カーボンブラックマスターバッチについても適切な投入位置が変わる。作業効率の観点からは、ペレット状原料系、粉体状原料系、いずれの原料系に配合しても、分級が生じにくく、黒着色濃度が一定の着色コンパウンド製品を得ることができるカーボンブラックマスターバッチが望まれる。
更に黒着色コンパウンド製品（ペレット製品）を使用して成形される各種の樹脂成形品（射出成形品、あるいはシート・フィルム等の押出成形品、ブロー成形品等）において、カーボンブラックの分散性が悪いと、成形体の表面にカーボンブラックの凝集物が表れ、外観が損なわれるのみならず、衝撃強度の低下や破断伸度の低下をもたらすことがあるので、カーボンブラックマスターバッチでは、カーボンブラック凝集物が実質的に無いこと、樹脂への分散性が高いことが基本的に要求される。
また、カーボンブラックマスターバッチは、カーボンブラックの濃度が高いことが、配合量を少なくできるので、樹脂組成物の黒着色による物性の変動を小さくできるのみならず、経済上の観点からも好ましい。
このような背景と課題に対し、本発明は、高濃度のカーボンブラックを含み、カーボンブラックの分散性に優れ、熱可塑性樹脂組成物の各種の原料に混合した場合においても分級が生じにくく、安定した黒着色濃度を発現することができる、黒着色用カーボンブラックマスターバッチペレットを提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、カーボンブラック、熱可塑性樹脂、及び分散助剤をそれぞれ特定の含有量で含み、軸方向に直交する方向の直径及び軸方向の長さに対する当該直径の割合が特定の範囲であるペレットとすることにより、高濃度のカーボンブラックを含み、カーボンブラックの分散性に優れ、熱可塑性樹脂組成物の各種の原料に混合した場合においても分級が生じにくく、安定した黒着色濃度を発現することができる、黒着色用カーボンブラックマスターバッチペレットが得られることを見出し、本発明を完成した。
即ち、本発明は、以下のとおりである。
［１］
カーボンブラック（Ａ）を３５～５５質量％と、
熱可塑性樹脂（Ｂ）を６５～４５質量％と、
分散助剤（Ｃ）を０～１０質量％と
を含み、
軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、前記軸方向の長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する前記直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５である
ことを特徴とする、ペレット。
［２］
前記カーボンブラック（Ａ）は、一次粒子径が１０～３０ｎｍであり、吸油量が５０～１５０ｍＬ／１００ｇである、［１］に記載のペレット。
［３］
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）が、スチレン系樹脂である、［１］又は［２］に記載のペレット。
［４］
前記分散助剤（Ｃ）が、脂肪族アミドである、［１］～［３］のいずれかに記載のペレット。
［５］
粉体状の樹脂原料及び／又はペレット状の樹脂原料を、複数の原料フィード系から溶融混練装置にフィードして、連続して溶融混練を行う熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、前記複数の原料フィード系の少なくとも１つに、［１］～［４］のいずれかに記載のペレットをあらかじめ加えることを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
カーボンブラック（Ａ）を３５～５５質量％と、
熱可塑性樹脂（Ｂ）を６５～４５質量％と、
分散助剤（Ｃ）を０～１０質量％と
を含み、
軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、前記軸方向の長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する前記直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５である
ことを特徴とする、ペレット。
［２］
前記カーボンブラック（Ａ）は、一次粒子径が１０～３０ｎｍであり、吸油量が５０～１５０ｍＬ／１００ｇである、［１］に記載のペレット。
［３］
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）が、スチレン系樹脂である、［１］又は［２］に記載のペレット。
［４］
前記分散助剤（Ｃ）が、脂肪族アミドである、［１］～［３］のいずれかに記載のペレット。
［５］
粉体状の樹脂原料及び／又はペレット状の樹脂原料を、複数の原料フィード系から溶融混練装置にフィードして、連続して溶融混練を行う熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、前記複数の原料フィード系の少なくとも１つに、［１］～［４］のいずれかに記載のペレットをあらかじめ加えることを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
本発明によれば、高濃度のカーボンブラックを含み、カーボンブラックの分散性に優れ、熱可塑性樹脂組成物の各種の原料に混合した場合においても分級が生じにくく、安定した黒着色濃度を発現することができる、黒着色用カーボンブラックマスターバッチペレットを提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、以下の本実施の形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
［ペレット］
本実施の形態のペレットは、カーボンブラック（Ａ）を３５～５５質量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を６５～４５質量％と、分散助剤（Ｃ）を０～１０質量％とを含み、軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、当該軸方向の長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する当該直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５であることを特徴とする、ペレットである。
本実施の形態のペレットは、熱可塑性樹脂組成物を製造するためのカーボンブラックマスターバッチ（以下、単に「マスターバッチ」と言うこともある）であることが好ましい。
本実施の形態のペレットは、カーボンブラック（Ａ）を３５～５５質量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を６５～４５質量％と、分散助剤（Ｃ）を０～１０質量％とを含み、軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、当該軸方向の長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する当該直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５であることを特徴とする、ペレットである。
本実施の形態のペレットは、熱可塑性樹脂組成物を製造するためのカーボンブラックマスターバッチ（以下、単に「マスターバッチ」と言うこともある）であることが好ましい。
－カーボンブラック（Ａ）－
本実施の形態のマスターバッチペレットに用いるカーボンブラック（Ａ）（以下、単に「（Ａ）成分」と言うこともある）は、黒着色力と分散性の観点から、一次粒子径が、１０～７０ｎｍであることが好ましく、１２～５０ｎｍがより好ましく、１４～４０ｎｍが更に好ましく、１６～３０ｎｍが特に好ましい。カーボンブラック（Ａ）の一次粒子径は、漆黒調に近い黒着色性を得るために７０ｎｍ以下が好ましく、また、カーボンブラックの分散性の観点から１０ｎｍ以上が好ましい。
なお本開示で、カーボンブラック（Ａ）の一次粒子径は、電子顕微鏡を用いた観察により測定することができる。
本実施の形態のマスターバッチペレットに用いるカーボンブラック（Ａ）（以下、単に「（Ａ）成分」と言うこともある）は、黒着色力と分散性の観点から、一次粒子径が、１０～７０ｎｍであることが好ましく、１２～５０ｎｍがより好ましく、１４～４０ｎｍが更に好ましく、１６～３０ｎｍが特に好ましい。カーボンブラック（Ａ）の一次粒子径は、漆黒調に近い黒着色性を得るために７０ｎｍ以下が好ましく、また、カーボンブラックの分散性の観点から１０ｎｍ以上が好ましい。
なお本開示で、カーボンブラック（Ａ）の一次粒子径は、電子顕微鏡を用いた観察により測定することができる。
カーボンブラック（Ａ）の窒素吸着比表面積は、５０～６００ｍ２／ｇであることが好ましく、７０～４００ｍ２／ｇがより好ましく、８０～３５０ｍ２／ｇが更に好ましく、１００～３００ｍ２／ｇが特に好ましい。窒素吸着比表面積は、カーボンブラックの分散性を高める上で６００ｍ２／ｇ以下が好ましく、凝集防止の観点から５０ｍ２／ｇ以上が好ましい。
なお本開示で、カーボンブラック（Ａ）の窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ－６２１７－２に準じて、ＢＥＴ法により求めることができる。
なお本開示で、カーボンブラック（Ａ）の窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ－６２１７－２に準じて、ＢＥＴ法により求めることができる。
カーボンブラック（Ａ）の吸油量は、３０～２５０ｍＬ／１００ｇであることが好ましく、４０～２００ｍＬ／１００ｇがより好ましく、５０～１５０ｍＬ／１００ｇが特に好ましい。カーボンブラックの分散性から２５０ｍＬ／１００ｇ以下が好ましく、凝集防止の観点から３０ｍＬ／１００ｇ以上が好ましい。
なお本開示で、カーボンブラック（Ａ）の吸油量は、ＪＩＳ－６２１７－４に準じて測定することができる。
なお本開示で、カーボンブラック（Ａ）の吸油量は、ＪＩＳ－６２１７－４に準じて測定することができる。
カーボンブラック（Ａ）のｐＨは、６～８であることが好ましく、揮発分は、０～３％であることが好ましい。
カーボンブラック（Ａ）の含有量は、マスターバッチペレットを１００質量％として、３５～５５質量％であり、３８～５２質量％が好ましく、４０～５０質量％が更に好ましく、４２～４６質量％が特に好ましい。カーボンブラック（Ａ）の含有量は、カーボンブラックの自己凝集を防止する上で３５質量％以上が好ましく、カーボンブラックの分散性を高める観点から５５質量％以下が好ましい。
本実施の形態のマスターバッチペレットにおいて、カーボンブラック（Ａ）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
－熱可塑性樹脂（Ｂ）－
本実施の形態のマスターバッチペレットに使用される熱可塑性樹脂（Ｂ）（以下、単に「（Ｂ）成分」と言うこともある）は、マスターバッチペレット以外の熱可塑性樹脂組成物の原料に含まれる熱可塑性樹脂と同一の樹脂であっても、あるいは異なる樹脂であってもよく、異なる樹脂である場合には、他の熱可塑性樹脂との相溶性が高い熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
本実施の形態のマスターバッチペレットに使用される熱可塑性樹脂（Ｂ）（以下、単に「（Ｂ）成分」と言うこともある）は、マスターバッチペレット以外の熱可塑性樹脂組成物の原料に含まれる熱可塑性樹脂と同一の樹脂であっても、あるいは異なる樹脂であってもよく、異なる樹脂である場合には、他の熱可塑性樹脂との相溶性が高い熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
本実施の形態において、熱可塑性樹脂組成物として好ましい後述のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物で使用されるマスターバッチペレットに含まれる熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、例えば、ホモポリスチレン（ＧＰＰＳ）やハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）等のスチレン系樹脂であることが好ましく、特に製品外観を向上させるためには、ＧＰＰＳが特に好ましい。
熱可塑性樹脂（Ｂ）の含有量は、マスターバッチペレットを１００質量％として、６５～４５質量％であり、６０～４８質量％が好ましく、５５～５０質量％が更に好ましい。熱可塑性樹脂（Ｂ）の含有量は、カーボンブラックの分散性を高める上で４５質量％以上が好ましく、カーボンブラックの自己凝集を防止する観点から６５質量％以下が好ましい。
本実施の形態のマスターバッチペレットにおいて、熱可塑性樹脂（Ｂ）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
－分散助剤（Ｃ）－
本実施の形態のマスターバッチペレットは、熱可塑性樹脂に対するカーボンブラック（Ａ）の分散性を良好とし、更にカーボンブラック（Ａ）の自己凝集を防止することで、最終製品の表面外観の低下（粒状の凝集物による表面外観の悪化）を抑制できるのみならず、更に引っ張り破壊伸度や衝撃強度を向上させることを狙いとして、分散助剤（Ｃ）（以下、単に「（Ｃ）成分」と言うこともある）を含有してもよい。
本実施の形態のマスターバッチペレットは、熱可塑性樹脂に対するカーボンブラック（Ａ）の分散性を良好とし、更にカーボンブラック（Ａ）の自己凝集を防止することで、最終製品の表面外観の低下（粒状の凝集物による表面外観の悪化）を抑制できるのみならず、更に引っ張り破壊伸度や衝撃強度を向上させることを狙いとして、分散助剤（Ｃ）（以下、単に「（Ｃ）成分」と言うこともある）を含有してもよい。
分散助剤（Ｃ）としては、特に限定されないが、例えば、分子量５００以下であって、溶融軟化しやすく、アルキル鎖の疎水性ユニットと極性基からなる親水性ユニットとを有する分子構造上の特徴を有し、熱可塑性樹脂に対する相溶性が高く、表面へのブリードアウトが起こりにくい性質のものが好ましい。
このような分散剤（Ｃ）として、例えば、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等のワックス類を提示することができる。中でも、脂肪酸アミドがその効果において好ましく、特に、エチレンビスステアリルアミドに代表されるビスアマイド系の脂肪族アミドが特に好ましい。
分散助剤（Ｃ）の含有量は、マスターバッチペレットを１００質量％として、０～１０質量％であり、０．１～８質量％が好ましく、１～７質量％が更に好ましく、特に好ましくは２～５質量％である。分散助剤（Ｃ）の含有量は、モールドデポジットの観点から１０質量％以下であることが好ましい。
本実施の形態のマスターバッチペレットにおいて、分散助剤（Ｃ）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
－添加剤－
また、本実施の形態のマスターバッチペレットには、上記の熱可塑性樹脂（Ｂ）とともに所望の特性を付与するため、添加剤を添加してもよい。
上記添加剤としては、例えば、可塑剤、酸化防止剤、及び紫外線吸収剤等の安定剤、帯電防止剤、染顔料、熱可塑性樹脂（Ｂ）以外のその他の樹脂等が挙げられる。
本実施の形態のマスターバッチペレット中の添加剤の含有量としては、本発明の目的を損なわない範囲であれば特に限定されず、（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）成分の合計含有量がマスターバッチペレット１００質量％に対して９５質量％以上となる範囲とすること、即ち、５質量％未満であることが好ましい。
また、本実施の形態のマスターバッチペレットには、上記の熱可塑性樹脂（Ｂ）とともに所望の特性を付与するため、添加剤を添加してもよい。
上記添加剤としては、例えば、可塑剤、酸化防止剤、及び紫外線吸収剤等の安定剤、帯電防止剤、染顔料、熱可塑性樹脂（Ｂ）以外のその他の樹脂等が挙げられる。
本実施の形態のマスターバッチペレット中の添加剤の含有量としては、本発明の目的を損なわない範囲であれば特に限定されず、（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）成分の合計含有量がマスターバッチペレット１００質量％に対して９５質量％以上となる範囲とすること、即ち、５質量％未満であることが好ましい。
［［マスターバッチペレットの製造方法］］
本実施の形態のマスターバッチペレットは、上記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分と、必要に応じて（Ｃ）成分と添加剤とを溶融混練し、続いて、得られた溶融混練物を所定の形状に切断することで得ることができる。
本実施の形態のマスターバッチペレットは、上記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分と、必要に応じて（Ｃ）成分と添加剤とを溶融混練し、続いて、得られた溶融混練物を所定の形状に切断することで得ることができる。
優れたカーボンブラック分散性を得るためには、溶融混練工程において、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分の含有量を特定の範囲にすることが重要であり、更に溶融混練時の設定温度、混練時間を後述の範囲に調整することが好ましい。
溶融混練装置としては、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール、押出機等を挙げることができるが、カーボンブラックが高濃度でかつ分散性が高いマスターバッチペレットを得るためには、ニーダーを使用することが好ましい。
溶融混練は、通常、１７０～２３０℃で行うことが好ましく、また、特に溶融混練装置としてニーダーを使用する場合は、混練時間を通常５～４０分で行うことが好ましい。
得られた溶融混練物を所定の形状に切断する切断工程においては、まず、得られた溶融混合物を、溶融状態で、好ましくは得られた溶融混合物の冷却前の状態で、例えばダイスが装着された押出型造粒機を用いて、ダイス口から押し出す。この押出型造粒機による溶融混練物の押出方向が、通常ペレットの軸方向となる。次いで、ダイス口を介して押し出された溶融混練物を、所定の形状になるように連続的にカッティングし、直ちに冷却することで、マスターバッチペレットを得ることができる。なお、ダイス口を介してストランドとして溶融混練物を一旦得た後にカッティングすることもできるが、ダイスから押し出されてすぐにカッティングすることが、効率的にマスターバッチペレットを得ることができる観点で好ましい。
［［マスターバッチペレットの形状］］
本実施の形態のマスターバッチペレットは、例えば、上述の製造方法により得られるペレットであり、当該ペレットは、軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、当該軸方向に沿って当該ペレットを測った長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する当該直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５である。
当該直径（Ｄ）が５ｍｍを超える場合は、熱可塑性樹脂組成物の各種の加工機の原料フィードの安定性を損なうことがある。また、当該直径（Ｄ）が２ｍｍ未満となる場合は、本実施の形態のマスターバッチペレットを、ペレット状の原料系に予備混合する場合において、原料ホッパー内で、本実施の形態のマスターバッチペレットと他のペレット状原料系との間で分級が生じることがある。
また、当該長さ（Ｌ）に対する当該直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が１．５超であると、その特異な形状から粉体状、ペレット状、いずれの原料系と予備混合して使用する場合においても、マスターバッチペレットの分級が抑制され、割合（Ｄ／Ｌ）が３．０未満であると、マスターバッチペレットの押出機への連続フィード性を安定させることができ、着色濃度が安定した黒着色された熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
ここで、当該割合（Ｄ／Ｌ）は、２．８～１．７が好ましく、２．５～１．９がより好ましい。また、直径（Ｄ）は、２．５～４．５ｍｍが好ましく、３．０～４．０ｍｍがより好ましい。
また、ペレットの軸方向に沿って測った長さ（Ｌ）は、０．６７～２．７ｍｍであることが好ましく、０．７～２．５ｍｍがより好ましく、１．０～２．０ｍｍが更に好ましい。
本実施の形態のマスターバッチペレットは、例えば、上述の製造方法により得られるペレットであり、当該ペレットは、軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、当該軸方向に沿って当該ペレットを測った長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する当該直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５である。
当該直径（Ｄ）が５ｍｍを超える場合は、熱可塑性樹脂組成物の各種の加工機の原料フィードの安定性を損なうことがある。また、当該直径（Ｄ）が２ｍｍ未満となる場合は、本実施の形態のマスターバッチペレットを、ペレット状の原料系に予備混合する場合において、原料ホッパー内で、本実施の形態のマスターバッチペレットと他のペレット状原料系との間で分級が生じることがある。
また、当該長さ（Ｌ）に対する当該直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が１．５超であると、その特異な形状から粉体状、ペレット状、いずれの原料系と予備混合して使用する場合においても、マスターバッチペレットの分級が抑制され、割合（Ｄ／Ｌ）が３．０未満であると、マスターバッチペレットの押出機への連続フィード性を安定させることができ、着色濃度が安定した黒着色された熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
ここで、当該割合（Ｄ／Ｌ）は、２．８～１．７が好ましく、２．５～１．９がより好ましい。また、直径（Ｄ）は、２．５～４．５ｍｍが好ましく、３．０～４．０ｍｍがより好ましい。
また、ペレットの軸方向に沿って測った長さ（Ｌ）は、０．６７～２．７ｍｍであることが好ましく、０．７～２．５ｍｍがより好ましく、１．０～２．０ｍｍが更に好ましい。
なお、「ペレットの軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）」（以下、「ペレット直径（Ｄ）」とも称す）は、任意に選択した１０個のマスターバッチペレットの測定値を算術平均した値である。１個のマスターバッチペレットについての「ペレットの軸方向に直交する方向の直径」は、ペレットの軸方向に直交する平面に対して、当該ペレットを軸方向から投影して得られた投影図について、最大、最小を含む最低３か所以上の直径（長さ）を測定し、得られた値を算術平均した値である。なお、ペレットの軸方向の特定が困難である場合には、ペレットの２つの切断面のそれぞれについて、水平面に載置したときの鉛直方向をペレットの軸方向と定めて直交する方向の直径を測定し、それぞれについて得られた値を算術平均することで、１個のペレットの直径を求めることができる。
また、ペレットの「軸方向に沿って当該ペレットを測った長さ（Ｌ）」（以下、「ペレット長さ（Ｌ）」とも称す）は、上記ペレット直径（Ｄ）を算出するために用いた１０個のペレットにおける測定値を算術平均した値である。１個のマスターバッチペレットについての「軸方向に沿って当該ペレットを測った長さ」は、ペレットの軸方向の一端から軸方向の他端までを軸方向に沿って測った値であり、例えば、ペレットの軸方向に直交する方向からペレットを投影して得られた投影図において、軸方向の一番端から一番端までを軸方向に沿って測ることにより得ることができる値である。なお、ペレットの軸方向の特定が困難である場合には、ペレットの２つの切断面のそれぞれについて水平面に載置したときの鉛直方向をペレットの軸方向とし、２つの切断面のそれぞれについてペレットの軸方向の一端から軸方向の他端までを軸方向に沿って測った値を算術平均することで、１個のペレットの長さを求めることができる。
ここで、ペレットの形状は、柱状、例えば、円柱、楕円柱、多角柱のいずれの形態であってもよい。上記のように、ペレットは、ペレット長さ（Ｌ）に対するペレット直径（Ｄ）の割合が３．０～１．５であることから、例えばペレットが円柱状であれば当該割合が高い程、ディスク状に近づくが、この場合でも軸方向とは、ディスク状となった柱状体（高さが低い柱状体）の中心軸に沿う方向を言う。
また、ペレットは、上記のマスターバッチペレットの製造方法で説明したように、溶融混練物をペレット状に切断して得られるところ、溶融混練物が固化する前に切断した場合には切断後のペレットの角が丸みを帯びて固化し得、したがって、ペレットの面、辺及び角は丸みを帯びた形状となっていてもよい。また、ペレットが柱状である場合には、ペレットの上下面とは、マスターバッチペレットを製造する際、溶融混練物をペレット状に切断することで生じる切断面とすることができる。
また、ペレットは、「ペレットの軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）」を得るために得た上記投影図（ペレットの軸方向に直交する平面に対して、当該ペレットを軸方向から投影して得られた投影図）において、当該投影図の最大長に対する最小長の比率が、５０％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上、更に好ましくは７０％以上である。
また、ペレットは、上記のマスターバッチペレットの製造方法で説明したように、溶融混練物をペレット状に切断して得られるところ、溶融混練物が固化する前に切断した場合には切断後のペレットの角が丸みを帯びて固化し得、したがって、ペレットの面、辺及び角は丸みを帯びた形状となっていてもよい。また、ペレットが柱状である場合には、ペレットの上下面とは、マスターバッチペレットを製造する際、溶融混練物をペレット状に切断することで生じる切断面とすることができる。
また、ペレットは、「ペレットの軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）」を得るために得た上記投影図（ペレットの軸方向に直交する平面に対して、当該ペレットを軸方向から投影して得られた投影図）において、当該投影図の最大長に対する最小長の比率が、５０％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上、更に好ましくは７０％以上である。
［熱可塑性樹脂組成物］
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と上述の本実施の形態のマスターバッチペレットとを含み、これらを溶融混練して得られるものであり、本実施の形態のマスターバッチペレットにより黒色に着色された熱可塑性樹脂組成物である。
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と上述の本実施の形態のマスターバッチペレットとを含み、これらを溶融混練して得られるものであり、本実施の形態のマスターバッチペレットにより黒色に着色された熱可塑性樹脂組成物である。
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物におけるマスターバッチペレットの含有量は、樹脂組成物を１００質量％として、０．０１～５質量％であることが好ましく、０．０５～５質量％がより好ましく、０．０８～３質量％が更に好ましく、０．１～２質量％がより更に好ましく、０．２～１質量％が特に好ましい。樹脂組成物が十分な黒着色度を得る観点から、０．０１質量％以上が好ましく、成形体の外観維持（シルバーストリークスの発生抑制）の観点から、５質量％以下が好ましい。
－熱可塑性樹脂－
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む。かかる熱可塑性樹脂としては、加熱することで可塑化溶融されて成形に用いられる樹脂を示し、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン（ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）、フッ素系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリエステル（ＰＥｓ）（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ－ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等を例示することができる。
熱可塑性樹脂は、１種類単独で又は複数種類の樹脂を併用して用いることができる。
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む。かかる熱可塑性樹脂としては、加熱することで可塑化溶融されて成形に用いられる樹脂を示し、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン（ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）、フッ素系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリエステル（ＰＥｓ）（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ－ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等を例示することができる。
熱可塑性樹脂は、１種類単独で又は複数種類の樹脂を併用して用いることができる。
中でも、熱可塑性樹脂は、ポリフェニレンエーテル系樹脂であることが好ましく、上述の本実施の形態のマスターバッチペレットは、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含有するポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を黒に着色する目的（特に、黒着色同時コンパウンド）において好ましく使用することができる。
［［ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物］］
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂を含むポリフェニレンエーテル系樹脂組成物は、以下に説明するポリフェニレンエーテル（α）、スチレン系樹脂（β）、スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）を構成成分として含むことができる。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂を含むポリフェニレンエーテル系樹脂組成物は、以下に説明するポリフェニレンエーテル（α）、スチレン系樹脂（β）、スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）を構成成分として含むことができる。
－ポリフェニレンエーテル（α）－
本実施の形態で用いられるポリフェニレンエーテル（α）（以下、単に「（α）成分」と言うこともある）としては、特に限定されることなく、フェニレンエーテルの単独重合体（ホモポリマー）であってもよいし、フェニレンエーテルと他の単量体との共重合体（コポリマー）であってもよい。
ポリフェニレンエーテル（α）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
本実施の形態で用いられるポリフェニレンエーテル（α）（以下、単に「（α）成分」と言うこともある）としては、特に限定されることなく、フェニレンエーテルの単独重合体（ホモポリマー）であってもよいし、フェニレンエーテルと他の単量体との共重合体（コポリマー）であってもよい。
ポリフェニレンエーテル（α）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
ポリフェニレンエーテル（α）としては、特に限定されることなく、例えば、下記式（１）で表される繰り返し単位構造からなる単独重合体、及び／又は下記式（１）で表される繰り返し単位構造を有する共重合体が挙げられる。
［式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４は、各々独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１～７の第１級のアルキル基、炭素原子数１～７の第２級のアルキル基、フェニル基、ハロアルキル基、アミノアルキル基、炭化水素オキシ基、及び少なくとも２個の炭素原子がハロゲン原子と酸素原子とを隔てているハロ炭化水素オキシ基からなる群より選ばれる一価の基である。］
このようなポリフェニレンエーテル（α）としては、特に限定されることなく、公知のものを用いることができる。ポリフェニレンエーテル（α）の具体例としては、例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレンエーテル）等の単独重合体；２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールや２－メチル－６－ブチルフェノール等の他のフェノール類との共重合物等の共重合体；等が挙げられる。中でも、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合物が好ましく、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）がより好ましい。
ポリフェニレンエーテル（α）の製造方法としては、特に限定されることなく、従来公知の方法を用いることができる。ポリフェニレンエーテル（α）の製造方法の具体例としては、例えば、第一銅塩とアミンとのコンプレックスを触媒として用いて、例えば、２，６－キシレノールを酸化重合することによって製造する、米国特許第３３０６８７４号明細書等に記載される方法や、米国特許第３３０６８７５号明細書、米国特許第３２５７３５７号明細書、米国特許第３２５７３５８号明細書、特公昭５２－１７８８０号公報、特開昭５０－５１１９７号公報、特開昭６３－１５２６２８号公報等に記載される方法等が挙げられる。
また、ポリフェニレンエーテル（α）は、本発明の所望の効果を逸脱しない限度で、上記式（１）以外の他の種々のフェニレンエーテル単位を部分構造として含んでいてもよい。
上記式（１）以外の他の種々のフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平０１－２９７４２８号公報及び特開昭６３－３０１２２２号公報に記載されている、２－（ジアルキルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位や、２－（Ｎ－アルキル－Ｎ－フェニルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。
また、ポリフェニレンエーテル（α）の主鎖中にジフェノキノン等に由来する繰り返し単位が少量結合していてもよい。
更に、ポリフェニレンエーテル（α）は、ポリフェニレンエーテルを構成する構成単位の一部又は全部を、例えば、アシル基（例えば、カルボキシル基、酸無水物基、酸アミド基、イミド基、カルボン酸アンモニウム塩に由来する基等）と、アミン基、オルトエステル基、及びヒドロキシ基よりなる官能基群から選択される１種以上とを含む官能化剤と反応（変性）させることにより、官能化ポリフェニレンエーテルに置き換えた構成を有していてもよい。
上記式（１）以外の他の種々のフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平０１－２９７４２８号公報及び特開昭６３－３０１２２２号公報に記載されている、２－（ジアルキルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位や、２－（Ｎ－アルキル－Ｎ－フェニルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。
また、ポリフェニレンエーテル（α）の主鎖中にジフェノキノン等に由来する繰り返し単位が少量結合していてもよい。
更に、ポリフェニレンエーテル（α）は、ポリフェニレンエーテルを構成する構成単位の一部又は全部を、例えば、アシル基（例えば、カルボキシル基、酸無水物基、酸アミド基、イミド基、カルボン酸アンモニウム塩に由来する基等）と、アミン基、オルトエステル基、及びヒドロキシ基よりなる官能基群から選択される１種以上とを含む官能化剤と反応（変性）させることにより、官能化ポリフェニレンエーテルに置き換えた構成を有していてもよい。
ポリフェニレンエーテル（α）の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比（Ｍｗ／Ｍｎ値）は、好ましくは２．０～５．５であり、より好ましくは２．５～４．５、更に好ましくは３．０～４．５である。当該Ｍｗ／Ｍｎ値は、樹脂組成物の成形加工性の観点から２．０以上が好ましく、樹脂組成物の機械物性の観点から５．５以下が好ましい。
なお本開示で、重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定による、ポリスチレン換算分子量から得られる。
なお本開示で、重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定による、ポリスチレン換算分子量から得られる。
また、ポリフェニレンエーテル（α）の還元粘度は、０．２５～０．５５ｄＬ／ｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは０．２５～０．４５ｄＬ／ｇであり、更に好ましくは０．３０～０．４２ｄＬ／ｇであり、特に好ましくは０．３０～０．４０ｄＬ／ｇの範囲である。ポリフェニレンエーテル（α）の還元粘度は、樹脂組成物の十分な機械物性の観点から０．２５ｄＬ／ｇ以上が好ましく、成形加工性の観点から０．５５ｄＬ／ｇ以下が好ましい。
なお本開示で、還元粘度は、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定される値である。
なお本開示で、還元粘度は、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定される値である。
本実施の形態で用いられるポリフェニレンエーテル（α）の含有量は、樹脂組成物を１００質量％として、好ましくは５～９５質量％であり、より好ましくは１０～９０質量％、更に好ましくは２０～８５質量％である。ポリフェニレンエーテル（α）の含有量は、樹脂組成物の用途に要求される耐熱性の観点から、５質量％以上が好ましく、成形体の外観及び輝度感保持の観点から、９５質量％以下が好ましい。
－スチレン系樹脂（β）－
本実施の形態のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物の構成成分として含まれていてもよいスチレン系樹脂（β）（以下、単に「（β）成分」と言うこともある）は、スチレン系化合物、又は必要に応じてスチレン系化合物とスチレン系化合物に共重合可能な化合物とを、ゴム質重合体の存在下又は非存在下で重合して得られる重合体である。
スチレン系樹脂（β）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
このような（β）成分を、ポリフェニレンエーテル（α）へ添加することによって、樹脂組成物の耐熱性をできるだけ低下させずに成形時の溶融流動性を高め、かつ成形体の外観を高めることが可能となる。
本実施の形態のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物の構成成分として含まれていてもよいスチレン系樹脂（β）（以下、単に「（β）成分」と言うこともある）は、スチレン系化合物、又は必要に応じてスチレン系化合物とスチレン系化合物に共重合可能な化合物とを、ゴム質重合体の存在下又は非存在下で重合して得られる重合体である。
スチレン系樹脂（β）は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてもよい。
このような（β）成分を、ポリフェニレンエーテル（α）へ添加することによって、樹脂組成物の耐熱性をできるだけ低下させずに成形時の溶融流動性を高め、かつ成形体の外観を高めることが可能となる。
スチレン系樹脂（β）としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ホモポリスチレン、ゴム強化ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン－アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン－ゴム質重合体－アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ樹脂）等が挙げられる。中でも、スチレン系樹脂（β）は、ホモポリスチレン及びスチレン－アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。
前記スチレン系化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられ、スチレンが好ましい。
前記スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物類；無水マレイン酸等の酸無水物等が挙げられる。
スチレン系化合物と共重合可能な化合物の使用量は、スチレン系化合物とスチレン系化合物と共重合可能な化合物との合計量を１００質量％とした場合に、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましい。
スチレン系化合物と共重合可能な化合物の使用量は、スチレン系化合物とスチレン系化合物と共重合可能な化合物との合計量を１００質量％とした場合に、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましい。
スチレン系樹脂（β）は、耐衝撃性等の改良の観点から、ブタジエン、イソプレン等の重合体からなるゴム質重合体を含んでいてもよい。
前記ゴム質重合体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、共役ジエン系ゴム、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体、エチレン－プロピレン共重合体系ゴム等が挙げられる。具体的には、ポリブタジエン及びスチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。
また、不飽和ゴム質重合体を用いる場合には、部分的に水素添加された不飽和度８０～２０％のポリブタジエン、又は１，４－シス結合を９０％以上含有するポリブタジエンを用いることが好ましい。
前記ゴム質重合体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、共役ジエン系ゴム、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体、エチレン－プロピレン共重合体系ゴム等が挙げられる。具体的には、ポリブタジエン及びスチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。
また、不飽和ゴム質重合体を用いる場合には、部分的に水素添加された不飽和度８０～２０％のポリブタジエン、又は１，４－シス結合を９０％以上含有するポリブタジエンを用いることが好ましい。
本実施の形態のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物では、成形加工性と成形体の外観を向上させる観点から、スチレン系樹脂（β）を、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を１００質量％として、２～９５質量％含有することが好ましく、より好ましくは３～７０質量％であり、更に好ましくは３～６０質量％であり、より更に好ましくは５～５０質量％である。スチレン系樹脂（β）の含有量は、耐熱性が要求される場合には、５０質量％以下が好ましく、成形体の成形流動性改良等の観点からは、３質量％以上が好ましい。
－スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）－
本実施の形態のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物は、樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）（以下、単に「（γ）成分」と言うこともある）を含有することが好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）は、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体（以下、「スチレンブロック－共役ジエン化合物ブロック共重合体」とも記す。）の水素添加物である。
スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本実施の形態のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物は、樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）（以下、単に「（γ）成分」と言うこともある）を含有することが好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）は、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体（以下、「スチレンブロック－共役ジエン化合物ブロック共重合体」とも記す。）の水素添加物である。
スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
前記共役ジエン化合物ブロックは、熱安定性の観点から、共役ジエン化合物由来の不飽和結合が水素添加率５０％以上で水素添加されたものが好ましい。当該水素添加率はより好ましくは８０％以上、更により好ましくは９５％以上である。
なお、水素添加率は、例えば、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）により求めることができる。
なお、水素添加率は、例えば、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）により求めることができる。
前記共役ジエン化合物ブロックとしては、以下に制限されないが、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（エチレン・ブチレン）、ポリ（エチレン・プロピレン）、及びビニル－ポリイソプレン等が挙げられる。
前記共役ジエン化合物ブロックは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
前記共役ジエン化合物ブロックは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ブロック共重合体を構成する繰り返し単位の配列の様式は、リニアタイプでもラジアルタイプでもよい。また、スチレンブロック及び共役ジエン化合物ブロックにより構成されるブロック構造は、二型、三型、及び四型のいずれであってもよい。中でも、本発明の所望の効果を十分に発揮し得る観点から、好ましくは、ポリスチレン－ポリ（エチレン・ブチレン）－ポリスチレン構造で構成される三型のリニアタイプのブロック共重合体である。なお、共役ジエン化合物ブロック中に３０質量％を超えない範囲でブタジエン単位が含まれてもよい。
本実施の形態の樹脂組成物において、（γ）成分の含有量は、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を１００質量％として、５～４０質量％であることが好ましく、より好ましくは５～２０質量％であり、更に好ましくは５～１５質量％である。（γ）成分の含有量は、耐衝撃性付与の観点から、５質量％以上が好ましく、十分な耐熱性、剛性保持の観点から、４０質量％以下が好ましい。
－－添加剤－－
また、本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物には、上記の熱可塑性樹脂とともに所望の特性を付与するため、添加剤を添加してもよい。
上記添加剤としては、例えば、可塑剤、酸化防止剤、及び紫外線吸収剤等の安定剤、帯電防止剤、染顔料、無機フィラー、その他の樹脂等が挙げられる。
また、本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物には、上記の熱可塑性樹脂とともに所望の特性を付与するため、添加剤を添加してもよい。
上記添加剤としては、例えば、可塑剤、酸化防止剤、及び紫外線吸収剤等の安定剤、帯電防止剤、染顔料、無機フィラー、その他の樹脂等が挙げられる。
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物は、熱安定効果の観点から、熱安定剤を適量含むことが好ましい。熱安定剤の種類としては、ヒンダードフェノール系、リン系の熱安定剤が好ましい。
ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、具体的には、３，３’，３’’，５，５’，５’’－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ’’－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン等が挙げられる。
リン系熱安定剤としては、具体的には、ビス（２，４－ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５］ウンデカン等が挙げられる。
ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、具体的には、３，３’，３’’，５，５’，５’’－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ’’－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン等が挙げられる。
リン系熱安定剤としては、具体的には、ビス（２，４－ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５］ウンデカン等が挙げられる。
また、本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物は、無機フィラーを含むことが好ましい。無機フィラーとしては、一般的に、熱可塑性樹脂の補強に用いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカ等が挙げられる。
本実施の形態の樹脂組成物において、添加剤の含有量は、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を１００質量％として、７０質量％以下としてよい。
［［熱可塑性樹脂組成物の製造方法］］
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に制限されることなく、公知の方法を用いることができる。
好ましい例として、例えば、粉体状の樹脂原料及び／又はペレット状の樹脂原料を、複数の原料フィード系から溶融混練装置にフィードして、連続して溶融混練を行う熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、前記複数の原料フィード系の少なくとも１つに、本実施の形態のマスターバッチペレットをあらかじめ加える製造方法が挙げられる。
具体的には、例えば、上述のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物の場合、前記ポリフェニレンエーテル（α）、前記スチレン系樹脂（β）、及び本実施の形態のマスターバッチペレット、必要に応じて前記スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）、前記添加剤を原料として、これらの原料を複数の原料フィード系から溶融混練装置に投入する。その際に、前記ポリフェニレンエーテル（α）を含むフィード系に本実施の形態のマスターバッチペレットを予備混合したり、前記スチレン系樹脂（β）、前記スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）等のペレット原料を含むフィード系に本実施の形態のマスターバッチペレットを予備混合したりする等、本実施の形態のマスターバッチペレットを少なくとも１つの原料フィード系に予め加える。各原料フィード系から投入されたこれらの原料を溶融混練装置にて連続して溶融混練することにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を製造することができる。
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に制限されることなく、公知の方法を用いることができる。
好ましい例として、例えば、粉体状の樹脂原料及び／又はペレット状の樹脂原料を、複数の原料フィード系から溶融混練装置にフィードして、連続して溶融混練を行う熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、前記複数の原料フィード系の少なくとも１つに、本実施の形態のマスターバッチペレットをあらかじめ加える製造方法が挙げられる。
具体的には、例えば、上述のポリフェニレンエーテル系樹脂組成物の場合、前記ポリフェニレンエーテル（α）、前記スチレン系樹脂（β）、及び本実施の形態のマスターバッチペレット、必要に応じて前記スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）、前記添加剤を原料として、これらの原料を複数の原料フィード系から溶融混練装置に投入する。その際に、前記ポリフェニレンエーテル（α）を含むフィード系に本実施の形態のマスターバッチペレットを予備混合したり、前記スチレン系樹脂（β）、前記スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）等のペレット原料を含むフィード系に本実施の形態のマスターバッチペレットを予備混合したりする等、本実施の形態のマスターバッチペレットを少なくとも１つの原料フィード系に予め加える。各原料フィード系から投入されたこれらの原料を溶融混練装置にて連続して溶融混練することにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を製造することができる。
溶融混練を行う溶融混練機としては、特に制限されないが、二軸押出機が特に好ましい。
二軸押出機のシリンダー設定温度は２７０～３４０℃、スクリュー回転数は１５０～４５０ｒｐｍ、及びベント真空度は１１．０～１．０ｋＰａの条件で溶融混練することが好ましい製造例として挙げられる。
二軸押出機のシリンダー設定温度は２７０～３４０℃、スクリュー回転数は１５０～４５０ｒｐｍ、及びベント真空度は１１．０～１．０ｋＰａの条件で溶融混練することが好ましい製造例として挙げられる。
［成形体］
本実施の形態の成形体は、上述の本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物を成形することにより得ることができる。
本実施の形態の成形体は、上述の本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物を成形することにより得ることができる。
［［成形体の製造方法］］
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体の製造方法としては、特に限定されることなく従来公知の方法を用いることができ、例えば、射出成形、押出成形、真空成形、及び圧空成形が好適に挙げられ、特に成形体の外観及び輝度感の観点から、射出成形がより好適に用いられる。
本実施の形態の熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体の製造方法としては、特に限定されることなく従来公知の方法を用いることができ、例えば、射出成形、押出成形、真空成形、及び圧空成形が好適に挙げられ、特に成形体の外観及び輝度感の観点から、射出成形がより好適に用いられる。
以下、本実施の形態を実施例及び比較例によって更に具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例のみに制限されるものではない。
実施例及び比較例に用いた物性の測定方法及び原材料を以下に示す。
［物性の測定方法］
＜カーボンブラックマスターバッチペレットのペレット直径（Ｄ）及びペレット長さ（Ｌ）の測定＞
カーボンブラックマスターバッチペレットについて、任意に１０個を選択し、それぞれのペレットの軸方向に直交する方向の直径及び軸方向の長さを測定した。得られた測定値をそれぞれ算術平均することにより、ペレット直径（Ｄ）及びペレット長さ（Ｌ）を求めた。
各ペレットの軸方向に直交する方向の直径は、ペレットの軸方向に直交する平面に対して、当該ペレットを軸方向から投影して得られた投影図について、最大、最小を含む最低３か所以上の直径（長さ）を測定し、得られた値を算術平均して求めた。なお、軸方向の特定が困難なペレットについては、ペレットの２つの切断面のそれぞれについて、水平面に載置したときの鉛直方向をペレットの軸方向と定めて直交する方向の直径を測定し、それぞれについて得られた値を算術平均することにより、ペレットの直径とした。
また、各ペレットの軸方向の長さは、ペレットの軸方向の一端から軸方向の他端までを軸方向に沿って測定する（ペレットの軸方向に直交する方向からペレットを投影して得られた投影図において、軸方向の一番端から一番端までを軸方向に沿って測定する）ことにより求めた。なお、軸方向の特定が困難なペレットについては、ペレットの２つの切断面のそれぞれについて水平面に載置したときの鉛直方向をペレットの軸方向とし、２つの切断面のそれぞれについてペレットの軸方向の一端から軸方向の他端までを軸方向に沿って測った値を算術平均することにより、ペレットの長さとした。
＜カーボンブラックマスターバッチペレットのペレット直径（Ｄ）及びペレット長さ（Ｌ）の測定＞
カーボンブラックマスターバッチペレットについて、任意に１０個を選択し、それぞれのペレットの軸方向に直交する方向の直径及び軸方向の長さを測定した。得られた測定値をそれぞれ算術平均することにより、ペレット直径（Ｄ）及びペレット長さ（Ｌ）を求めた。
各ペレットの軸方向に直交する方向の直径は、ペレットの軸方向に直交する平面に対して、当該ペレットを軸方向から投影して得られた投影図について、最大、最小を含む最低３か所以上の直径（長さ）を測定し、得られた値を算術平均して求めた。なお、軸方向の特定が困難なペレットについては、ペレットの２つの切断面のそれぞれについて、水平面に載置したときの鉛直方向をペレットの軸方向と定めて直交する方向の直径を測定し、それぞれについて得られた値を算術平均することにより、ペレットの直径とした。
また、各ペレットの軸方向の長さは、ペレットの軸方向の一端から軸方向の他端までを軸方向に沿って測定する（ペレットの軸方向に直交する方向からペレットを投影して得られた投影図において、軸方向の一番端から一番端までを軸方向に沿って測定する）ことにより求めた。なお、軸方向の特定が困難なペレットについては、ペレットの２つの切断面のそれぞれについて水平面に載置したときの鉛直方向をペレットの軸方向とし、２つの切断面のそれぞれについてペレットの軸方向の一端から軸方向の他端までを軸方向に沿って測った値を算術平均することにより、ペレットの長さとした。
＜成形体の外観評価＞
（１）黒色濃度変化
樹脂組成物を、黒着色同時コンパウンドのスタート直後に得られたもの（区分１）、スタート後３０分経過してから得られたもの（区分２）、スタート後６０分経過してから得られたもの（区分３）の３種に区分した。この区分１～３を用いて後述の［［成形体の製造方法］］によりそれぞれ成形体を成形した。成形体の黒外観を目視観察し、比較した。
［評価基準］
○（優れる）：区分１、２、及び３の成形体間で黒色濃度変化がほとんどない。
△（可）：区分１、２、及び３の成形体間で黒色濃度変化がわずかに観察される。
×（不良）：区分１、２、及び３の成形体間で黒色濃度変化が明らかに認められる。
上記評価ランクにおいて、○及び△の成形体が得られたカーボンブラックマスターバッチを、本発明の用途においてより好適に使用可能なものであると判定した。
（１）黒色濃度変化
樹脂組成物を、黒着色同時コンパウンドのスタート直後に得られたもの（区分１）、スタート後３０分経過してから得られたもの（区分２）、スタート後６０分経過してから得られたもの（区分３）の３種に区分した。この区分１～３を用いて後述の［［成形体の製造方法］］によりそれぞれ成形体を成形した。成形体の黒外観を目視観察し、比較した。
［評価基準］
○（優れる）：区分１、２、及び３の成形体間で黒色濃度変化がほとんどない。
△（可）：区分１、２、及び３の成形体間で黒色濃度変化がわずかに観察される。
×（不良）：区分１、２、及び３の成形体間で黒色濃度変化が明らかに認められる。
上記評価ランクにおいて、○及び△の成形体が得られたカーボンブラックマスターバッチを、本発明の用途においてより好適に使用可能なものであると判定した。
（２）成形体表面のカーボンブラック凝集物の観察
後述の［［成形体の製造方法］］により得られた成形体の流動末端部分の表面を観察し、カーボンブラックの凝集物の有無を目視観察した。
［評価基準］
○：カーボンブラック凝集物は見られない（あるいはほとんど目立たない）。
△：カーボンブラック凝集物が多少見られる。
×：カーボンブラック凝集物の発生が多い。
上記評価ランクにおいて、○及び△の成形体が得られたカーボンブラックマスターバッチを、本発明の用途においてより好適に使用可能なものであると判定した。
後述の［［成形体の製造方法］］により得られた成形体の流動末端部分の表面を観察し、カーボンブラックの凝集物の有無を目視観察した。
［評価基準］
○：カーボンブラック凝集物は見られない（あるいはほとんど目立たない）。
△：カーボンブラック凝集物が多少見られる。
×：カーボンブラック凝集物の発生が多い。
上記評価ランクにおいて、○及び△の成形体が得られたカーボンブラックマスターバッチを、本発明の用途においてより好適に使用可能なものであると判定した。
＜引張伸度評価＞
実施例及び比較例で製造した熱可塑性樹脂組成物のペレットを、１００℃で２時間乾燥した後、ＩＳ－１００ＧＮ型射出成形機（東芝機械（株）製、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃に設定）を用いて、ダンベル試験片を作成し、ＩＳＯ５２７規格に準じて引張試験を行ない、破壊時伸び（ＴＥ）［単位：％］を測定した。引張り速度は５ｍｍ／ｍｉｎで実施した。
実施例及び比較例で製造した熱可塑性樹脂組成物のペレットを、１００℃で２時間乾燥した後、ＩＳ－１００ＧＮ型射出成形機（東芝機械（株）製、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃に設定）を用いて、ダンベル試験片を作成し、ＩＳＯ５２７規格に準じて引張試験を行ない、破壊時伸び（ＴＥ）［単位：％］を測定した。引張り速度は５ｍｍ／ｍｉｎで実施した。
［原材料］
＜カーボンブラックマスターバッチペレットの原材料＞
・（Ａ）成分：カーボンブラック（ブラックパールズ８００［登録商標］、比表面積２１０［ｍ２／ｇ］、一次粒子径１７ｎｍ、吸油量６８ｍＬ／１００ｇ、キャボット社製）
・（Ｂ）成分：ＧＰＰＳ（ポリスチレン６８５［登録商標］、ＰＳジャパン社製）
・（Ｃ）成分：脂肪酸アミド（エチレンビスステアリルアミド）（花王ワックスＥＢ・ＦＦ［登録商標］、花王社製）
＜カーボンブラック＞
・カーボンブラック粉末（ブラックパールズ８００［登録商標］、比表面積２１０［ｍ２／ｇ］、一次粒子径１７ｎｍ、吸油量６８ｍＬ／１００ｇ、キャボット社製）
＜ポリフェニレンエーテル（α）＞
・ＰＰＥ－１：還元粘度（０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて３０℃で測定）０．４ｄＬ／ｇの粉体状のポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）
＜スチレン系樹脂（β）＞
・ＧＰＰＳ－１：ペレット状のホモポリスチレン（ポリスチレン６８５［登録商標］、ＰＳジャパン社製）
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）＞
・ＳＥＢＳ－１：結合スチレン量６５％、数平均分子量Ｍｎ５０，０００、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ＝１．１２の、スチレンブロック－水素添加されたブタジエンブロック－スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％であるペレット状のスチレン系熱可塑性エラストマー。
＜添加剤＞
・リン系熱安定剤（ＰＥＰ－３６）：３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５］ウンデカン（アデカスタブＰＥＰ－３６［登録商標］、アデカ社製）
＜カーボンブラックマスターバッチペレットの原材料＞
・（Ａ）成分：カーボンブラック（ブラックパールズ８００［登録商標］、比表面積２１０［ｍ２／ｇ］、一次粒子径１７ｎｍ、吸油量６８ｍＬ／１００ｇ、キャボット社製）
・（Ｂ）成分：ＧＰＰＳ（ポリスチレン６８５［登録商標］、ＰＳジャパン社製）
・（Ｃ）成分：脂肪酸アミド（エチレンビスステアリルアミド）（花王ワックスＥＢ・ＦＦ［登録商標］、花王社製）
＜カーボンブラック＞
・カーボンブラック粉末（ブラックパールズ８００［登録商標］、比表面積２１０［ｍ２／ｇ］、一次粒子径１７ｎｍ、吸油量６８ｍＬ／１００ｇ、キャボット社製）
＜ポリフェニレンエーテル（α）＞
・ＰＰＥ－１：還元粘度（０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて３０℃で測定）０．４ｄＬ／ｇの粉体状のポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）
＜スチレン系樹脂（β）＞
・ＧＰＰＳ－１：ペレット状のホモポリスチレン（ポリスチレン６８５［登録商標］、ＰＳジャパン社製）
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（γ）＞
・ＳＥＢＳ－１：結合スチレン量６５％、数平均分子量Ｍｎ５０，０００、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ＝１．１２の、スチレンブロック－水素添加されたブタジエンブロック－スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％であるペレット状のスチレン系熱可塑性エラストマー。
＜添加剤＞
・リン系熱安定剤（ＰＥＰ－３６）：３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５］ウンデカン（アデカスタブＰＥＰ－３６［登録商標］、アデカ社製）
以下、実施例及び比較例で用いたカーボンブラックマスターバッチペレットの製造例について記載する。
＜カーボンブラックマスターバッチの製造例＞
カーボンブラックマスターバッチの製造例１～７（ＣＢＭＢ１～ＣＢＭＢ７）を以下のとおりに製造した。
［製造例１（ＣＢＭＢ１）］
カーボンブラック４０．０質量％、ＧＰＰＳ５５．０質量％、及び脂肪酸アミド５．０質量％をヘンシェルミキサーで３分間混合し、モリヤマ社製小型加圧式ニーダーＤ３－２０を用いて、２００℃の設定温度で回転数６０ｒｐｍにて２０分間の溶融混練を行った。
溶融混練物を取り出し、直ちにモリヤマ社製フィーダールーダーＦＲを用いて、ダイス直径３ｍｍφを介して押出し、押出吐出量とカッタースピードとにより調整して、ペレット直径（Ｄ）が３．５ｍｍ、ペレット長さ（Ｌ）が１．５ｍｍの扁平ペレット形状のカーボンブラックマスターバッチを得た。
組成及び測定結果を表１に示す。
［製造例２～７（ＣＢＭＢ２～ＣＢＭＢ７）］
製造例１で使用したカーボンブラック、ＧＰＰＳ、及び脂肪酸アミドを用いて、表１に示す配合比及びマスターバッチペレットの形状とした以外は、製造例１と同様にしてカーボンブラックマスターバッチペレットを製造した。
ＣＢＭＢ２～ＣＢＭＢ５の製造では、押出吐出量とカッタースピードとにより調整して、製造例１とは異なるペレット長さ（Ｌ）を有する扁平形状のカーボンブラックマスターバッチペレットを得た。
ＣＢＭＢ５～ＣＢＭＢ７では、カーボンブラック、ＧＰＰＳ、及び脂肪酸アミドの配合量を、表１に示す配合比に変更した。
組成及び測定結果を表１に示す。
カーボンブラックマスターバッチの製造例１～７（ＣＢＭＢ１～ＣＢＭＢ７）を以下のとおりに製造した。
［製造例１（ＣＢＭＢ１）］
カーボンブラック４０．０質量％、ＧＰＰＳ５５．０質量％、及び脂肪酸アミド５．０質量％をヘンシェルミキサーで３分間混合し、モリヤマ社製小型加圧式ニーダーＤ３－２０を用いて、２００℃の設定温度で回転数６０ｒｐｍにて２０分間の溶融混練を行った。
溶融混練物を取り出し、直ちにモリヤマ社製フィーダールーダーＦＲを用いて、ダイス直径３ｍｍφを介して押出し、押出吐出量とカッタースピードとにより調整して、ペレット直径（Ｄ）が３．５ｍｍ、ペレット長さ（Ｌ）が１．５ｍｍの扁平ペレット形状のカーボンブラックマスターバッチを得た。
組成及び測定結果を表１に示す。
［製造例２～７（ＣＢＭＢ２～ＣＢＭＢ７）］
製造例１で使用したカーボンブラック、ＧＰＰＳ、及び脂肪酸アミドを用いて、表１に示す配合比及びマスターバッチペレットの形状とした以外は、製造例１と同様にしてカーボンブラックマスターバッチペレットを製造した。
ＣＢＭＢ２～ＣＢＭＢ５の製造では、押出吐出量とカッタースピードとにより調整して、製造例１とは異なるペレット長さ（Ｌ）を有する扁平形状のカーボンブラックマスターバッチペレットを得た。
ＣＢＭＢ５～ＣＢＭＢ７では、カーボンブラック、ＧＰＰＳ、及び脂肪酸アミドの配合量を、表１に示す配合比に変更した。
組成及び測定結果を表１に示す。
［実施例１～５、比較例１～５］
表２に示す配合量のＰＰＥ－１、ＧＰＰＳ－１、ＳＥＢＳ－１、カーボンブラックマスターバッチペレット（ＣＢＭＢ１～ＣＢＭＢ７）、及びＰＥＰ－３６に対し、東芝機械（株）製二軸押出機（ＴＥＭ５８ＳＳ）を用いて、黒着色同時コンパウンドを行い、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を得た。比較例５では、カーボンブラックマスターバッチペレットに替えて、カーボンブラック粉末を使用した。
ＴＥＭ５８ＳＳの設定は、バレル数１３、スクリュー径５８ｍｍであり、スクリューパーツとして、ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：３個を有するスクリューパターン構成とした。シリンダー設定温度は２８０℃とし、スクリュー回転数を４００ｒｐｍとし、バレル１０（押出機の流れ方向で見た最上流部のバレルをバレル１とする）の位置から減圧脱揮を真空度８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で行い、４ｍｍφ径の２０穴ダイスより、吐出速度４００ｋｇ／Ｈｒにて黒着色された樹脂組成物のペレットを得た。
原材料は、すべて押出機の流れ方向で見た最上流部分のバレル１の位置から投入したが、以下の３つのフィード系を介して押出機に投入した。
フィード系１：ＰＰＥ－１粉体原料の一部（フィード系３から供給する１０質量部を除いた残り）のみの供給系（フィード供給能力範囲は６０－６００ｋｇ／Ｈｒ）。
フィード系２：ペレット原料（ＧＰＰＳ－１及びＳＥＢＳ－１）の供給系（フィード供給能力範囲は６０－６００ｋｇ／Ｈｒ）。ペレット原料のＧＰＰＳ－１とＳＥＢＳ－１とは、タンブラーにより２０分間混合した後にフィード用ホッパーに充填した。
フィード系３：ＰＰＥ－１粉体原料の一部（１０質量部）とＰＥＰ－３６との粉体混合物の供給系（フィード供給能力は２０－１００ｋｇ／Ｈｒ）。ＰＰＥ－１とＰＥＰ－３６とは粉体原料であり、スーパーミキサーで２分間の予備混合を行ったものをフィード用ホッパーに充填した。
カーボンブラックマスターバッチ（ＣＢＭＢ１～ＣＢＭＢ７）及びカーボンブラック粉末の投入位置（フィード系）は、表２に示すとおりとした。この際、カーボンブラックマスターバッチは、同じフィード系の他の成分と一緒に予備混合した。
［［成形体の製造方法］］
得られた黒着色されたポリフェニレンエーテル系樹脂組成物のペレットを、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後の樹脂組成物を、金型表面を＃５０００で磨き上げた寸法１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚みのフィルムゲート鏡面金型を備え付けた射出成形機（ＩＳ－８０ＥＰＮ、東芝機械社製）により、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出圧力（ゲージ圧７０ＭＰａ）、射出速度（パネル設定値）８５％で成形して平板状の成形体を得た。
評価結果を表２に示す。
表２に示す配合量のＰＰＥ－１、ＧＰＰＳ－１、ＳＥＢＳ－１、カーボンブラックマスターバッチペレット（ＣＢＭＢ１～ＣＢＭＢ７）、及びＰＥＰ－３６に対し、東芝機械（株）製二軸押出機（ＴＥＭ５８ＳＳ）を用いて、黒着色同時コンパウンドを行い、ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物を得た。比較例５では、カーボンブラックマスターバッチペレットに替えて、カーボンブラック粉末を使用した。
ＴＥＭ５８ＳＳの設定は、バレル数１３、スクリュー径５８ｍｍであり、スクリューパーツとして、ニーディングディスクＬ：２個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：３個を有するスクリューパターン構成とした。シリンダー設定温度は２８０℃とし、スクリュー回転数を４００ｒｐｍとし、バレル１０（押出機の流れ方向で見た最上流部のバレルをバレル１とする）の位置から減圧脱揮を真空度８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で行い、４ｍｍφ径の２０穴ダイスより、吐出速度４００ｋｇ／Ｈｒにて黒着色された樹脂組成物のペレットを得た。
原材料は、すべて押出機の流れ方向で見た最上流部分のバレル１の位置から投入したが、以下の３つのフィード系を介して押出機に投入した。
フィード系１：ＰＰＥ－１粉体原料の一部（フィード系３から供給する１０質量部を除いた残り）のみの供給系（フィード供給能力範囲は６０－６００ｋｇ／Ｈｒ）。
フィード系２：ペレット原料（ＧＰＰＳ－１及びＳＥＢＳ－１）の供給系（フィード供給能力範囲は６０－６００ｋｇ／Ｈｒ）。ペレット原料のＧＰＰＳ－１とＳＥＢＳ－１とは、タンブラーにより２０分間混合した後にフィード用ホッパーに充填した。
フィード系３：ＰＰＥ－１粉体原料の一部（１０質量部）とＰＥＰ－３６との粉体混合物の供給系（フィード供給能力は２０－１００ｋｇ／Ｈｒ）。ＰＰＥ－１とＰＥＰ－３６とは粉体原料であり、スーパーミキサーで２分間の予備混合を行ったものをフィード用ホッパーに充填した。
カーボンブラックマスターバッチ（ＣＢＭＢ１～ＣＢＭＢ７）及びカーボンブラック粉末の投入位置（フィード系）は、表２に示すとおりとした。この際、カーボンブラックマスターバッチは、同じフィード系の他の成分と一緒に予備混合した。
［［成形体の製造方法］］
得られた黒着色されたポリフェニレンエーテル系樹脂組成物のペレットを、１２０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した。乾燥後の樹脂組成物を、金型表面を＃５０００で磨き上げた寸法１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚みのフィルムゲート鏡面金型を備え付けた射出成形機（ＩＳ－８０ＥＰＮ、東芝機械社製）により、シリンダー温度３２０℃、金型温度１２０℃、射出圧力（ゲージ圧７０ＭＰａ）、射出速度（パネル設定値）８５％で成形して平板状の成形体を得た。
評価結果を表２に示す。
表２に示すように、実施例１～５では、黒色濃度変化がほとんどなく、外観が安定し、また、表面のカーボン凝集物がほとんどない鏡面性の黒色外観の成形体が得られた。
また、本発明のカーボンブラックマスターバッチペレットを使用した場合、破壊時伸びの向上が認められ、カーボンブラックの分散性の向上による効果と考えられる。
また、本発明のカーボンブラックマスターバッチペレットを使用した場合、破壊時伸びの向上が認められ、カーボンブラックの分散性の向上による効果と考えられる。
本発明のカーボンブラックマスターバッチペレットは、主として黒着色同時コンパウンドを行う場合において、ぺレット状原料系、粉体状原料系、いずれの原料系に配合しても、分級の発生が抑制されることにより、黒着色濃度が安定した黒着色コンパウンド製品を得ることができるカーボンブラックマスターバッチペレットであり、カーボンブラックが良好に分散し、優れた黒色外観の成形体を得ることができる。
Claims (5)
- カーボンブラック（Ａ）を３５～５５質量％と、
熱可塑性樹脂（Ｂ）を６５～４５質量％と、
分散助剤（Ｃ）を０～１０質量％と
を含み、
軸方向に直交する方向の直径（Ｄ）が２～５ｍｍであり、前記軸方向の長さ（Ｌ（ｍｍ））に対する前記直径（Ｄ）の割合（Ｄ／Ｌ）が３．０～１．５である
ことを特徴とする、ペレット。 - 前記カーボンブラック（Ａ）は、一次粒子径が１０～３０ｎｍであり、吸油量が５０～１５０ｍＬ／１００ｇである、請求項１に記載のペレット。
- 前記熱可塑性樹脂（Ｂ）が、スチレン系樹脂である、請求項１又は２に記載のペレット。
- 前記分散助剤（Ｃ）が、脂肪族アミドである、請求項１～３のいずれか一項に記載のペレット。
- 粉体状の樹脂原料及び／又はペレット状の樹脂原料を、複数の原料フィード系から溶融混練装置にフィードして、連続して溶融混練を行う熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、前記複数の原料フィード系の少なくとも１つに、請求項１～４のいずれか一項に記載のペレットをあらかじめ加えることを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
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