NO331510B1

NO331510B1 - Hydrogenomdannelsesfremgangsmate ved anvendelse av bulk gruppe VIII/gruppe VI B katalysatorer

Info

Publication number: NO331510B1
Application number: NO20013486A
Authority: NO
Inventors: Kenneth Lloyd Riley; Richard Alan Demmin
Original assignee: Exxonmobil Res & Eng Co
Priority date: 1999-01-15
Filing date: 2001-07-13
Publication date: 2012-01-16
Also published as: JP2002534589A; JP4625582B2; AU2966600A; EP1169411A4; ATE388217T1; JP2002534585A; NO20013425L; NO329317B1; DE60022176T2; EP1169411A1; WO2000042131A1; JP4766749B2; AU3209500A; DK1171547T3; NO20013486L; JP4766748B2; DE60038227T2; AU755642B2; CN1136236C; DE60026977D1

Abstract

Hydrokonverteringsprosesser med petroleum og kjemiske råstoff ved å bruke bulk Gruppe VIII/Gruppe VIB-katalysatorer. Foretrukne katalysatorer innbefatter de som består av Ni-Mo-W.

Description

KRYSSREFERANSE TIL BESLEKTEDE SØKNADER

Dette er en "continuation-in-part" av U.S. Ser. Nr. 09/231,156 innsendt 15. januar, 1999 som er en "continuation-in-part av U.S. Ser. Nr. 08/900,389 innsendt 15. juli, 1997.

OPPFINNELSENS FAGOMRÅDE

Denne oppfinnelsen gjelder hydroprosesser for petroleum og kjemiske råstoff ved å bruke bulk Gruppe VIII/Gruppe VIB katalysatorer. Foretrukne katalysatorer omfatter de som består av Ni-Mo-W.

BAKGRUNN FOR OPPFINNELSEN

Ettersom forsyningen av råoljer med lave innhold av svovel og nitrogen synker, må raffineriene behandle råoljer med større innhold av svovel og nitrogen samtidig som miljømessige reguleringer krever lavere nivåer av disse heteroatomene i produktene. Følgelig er det behov for avsvovlings- og denitrogeneringskatalysatorer med økende effektivitet.

I en fremgangsmåte har en familie av forbindelser, beslektet med hydrotalkitter, f.eks. ammoniumnikkelmolybdater blitt tilberedt. Mens røntgendiffraksjonsanalyse har vist at hydrotalkittene er sammensatt av sjiktede faser med positive ladede sjikt og utbyttbare anioner plassert i kanaler mellom sjiktene, og den beslektede ammoniumnikkelmolybdatfasen har molybdatanioner i kanalene mellom sjiktene bundet til nikkeloksyhydroksidsjikt. Se f.eks. Levin, D., Soled, S.L., og Ying, J.Y., Crystal Structure of an Ammonium Nickel Molybdate prepared by Chemical Precipi-tation, Inorganic Chemistry, Vol. 35, No. 14, p. 4191-4197 (1996). Tilberedningen av slike materialer har også blitt rapportert av Teichner og Astier, Appl. Catal. 72, 321-29(1991); Ann. Chim. Fr.12,337-43 (1987), og CR. Acad. Sei. 304(11), #11, 563-6(1987) og Mazzocchia, Solid State Ionics, 63-65 (1993)731-35.

Nå når molybden delvis blir substituert med wolfram, blir det produsert en amorf fase som ved dekomponering og foretrukket sulfidering, gir forbedret hydrodenitro-generings (HDN) katalysatoraktivitet i forhold til den ikke-substituerte (Ni-Mo)-fasen.

Av tidligere teknikk finnes US 5122258 A, som viser bulk metallkatalysatorer av sammensetningen fremstilt av liganderte, for eksempel etylendiamin, metallkomp-lekser slik at de innbefatter en ligand som en integrert komponent. Katalysatorene i US5122258 er vannløselige, og er båret ved impregnering.

Tidligere teknikk omfattes også av EP 0635555 A, som omhandler en hydroomdan-ningsprosess for produksjon av destillater med lave svovelinnhold. Katalysator omfatter bl.a. W-Ni-Mo.

SAMMENDRAG AV OPPFINNELSEN

Sammenfatningsvis er oppfinnelsen slik som gjort rede for i vedføyde kravsett.

I samsvar med denne oppfinnelsen er det frembrakt en prosess for hydroprosesser med et hydrokarbon råstoff, hvilken prosess omfatter å la nevnte råstoff ved hydroprosess betingelser komme i kontakt med en bulk katalysator som består av minst ett Gruppe VIII metall og to Gruppe VIB metaller, hvilken katalysator omfatter en bulk metallkatalysator som inneholder ikke-edelt Gruppe VIII molybdat i hvilket minst en del av, men mindre enn alt molybdatet er erstattet av wolfram. Den hydroprosesserende prosessen er valgt blant en av hydroavsvovling, hydrodenitrogenering, hydrodemetallisering, hydrodearomatisering, hydroisomerisering, hydroavvoksing, hydrogenbehandling, hydrofining og hydrokrakking.

I en spesiell utførelse av oppfinnelsen er det frembrakt en prosess for selektiv hydroomdanning av et raffinat produsert ved solventraffinering av et smøreoljeråstoff som omfatter: (a) lede smøreolje råstoffet til en løsemiddelekstraksjonssone og adskille derfra et ekstrakt rikt på aromater og et raffinat rikt på parafiner; (b) strippe raffinatet for løsemiddel til å produsere en raffinatføding med en avvokset oljeviskositetsindeks på fra ca. 80 til ca. 105 og et endelig kokepunkt på ikke mer enn ca. 650 °C; (c) sende raffinatfødingen til en første sone for hydroomdanning og behandle raffinatfødingen i nærvær av en bulk metallkatalysator under betingelser for hydroomdanning hvor bulkmetallkatalysatoren omfatter et ikke-edelt Gruppe

VIII metallmolybdat i hvilket minst en del, men mindre enn alt molybdenet er erstattet av wolfram til å produsere et første hydrokonvertert raffinat; (d) sende det hydrokonverterte raffinatet fra den første hydrokonversjonssonen til en andre hydrokonversjonssone og behandle det hydrokonverterte raffinatet i nærvær av en hydrokonversjonskatalysator under betingelser for hydrokonversjon til å produsere et andre hydroomdannet raffinat;

I en annen utførelse er det frembrakt en prosess for selektivt å hydrokonvertere et raffinat produsert fra en solventraffinering av et smøreoljeråstoff som omfatter: (a) lede smøreoljeråstoffet til en løsemiddelekstraksjonssone og adskille derfra et ekstrakt rikt på aromater og et raffinat rikt på parafiner; (b) strippe raffinatet for løsemiddel til å produsere en raffinatføding med en avvokset oljeviskositetsindeks fra ca. 80 til ca. 105 og et endelig kokepunkt på ikke mer enn ca. 650 °C; (c) sende raffinatfødingen til en første sone for hydrokonversjon og behandle raffinatfødingen i nærvær av en katalysator for hydrokonversjon under hy-drokonversjonsbetingelser til å produsere et første hydroomdannet raffinat; (d) sende det hydroomdannede raffinatet fra den første hydrokonversjonssonen til en andre hydrokonversjonssone og behandle det hydroomdannede raffinatet i nærvær av en bulkmetallkatalysator under betingelser for hydrokonversjon hvor bulkmetallkatalysatoren omfatter et ikke-edelt Gruppe VIII metallmolybdat i hvilket minst en del, men ikke alt molybdenet er erstattet av wolfram til å produsere et andre hydroomdannet raffinat; (e) sende det andre hydroomdannede raffinatet til en hydrofinishing reaksjonssone og utføre kald hydrofinishing av det andre hydroomdannede raffinatet i nærvær av en hydrofinishing katalysator under kalde hydrofinishing betingelser.

I enda en annen utførelse er det frembrakt en prosess for selektivt å hydrokonvertere et raffinat produsert ved solventraffinering av et smøreoljeråstoff som omfatter:

(a) lede smøreoljeråstoffet til en løsemiddelekstraksjonssone og skille derfra et aromatrikt ekstrakt og et parafinrikt ekstrakt; (b) strippe raffinatet for løsemiddel til å produsere en raffinatføding med en avvokset oljeviskositetsindeks på fra ca. 80 til ca. 105 og et endelig kokepunkt på ikke mer enn ca. 650 °C. (c) sende raffinatfødingen til en første sone for hydrokonvertering og behandle raffinatfødingen i nærvær av en katalysator for hydrokonvertering under betingelser for hydrokonvertering til å produsere et første hydrokonvertert raffinat; (d) sende det hydrokonverterte raffinatet fra den første sonen for hydrokonvertering til en andre sone for hydrokonvertering og behandle det hydrokonverterte raffinatet i nærvær av en bulkmetallkatalysator under betingelser for hydrokonvertering hvor bulkmetallkatalysatoren omfatter et ikke-edelt Gruppe VIII metallmolybdat hvor minst en del, men mindre enn alt molybdenet er erstattet med wolfram til å produsere et andre hydrokonvertert raffinat; (e) sende det andre hydrokonverterte raffinatet til en reaksjonssone for hydrofinishing og utføre kald hydrofinishing av det andre hydrokonverterte raffinatet i nærvær av en katalysator for hydrofinishing under betingelser for hydrofinishing.

I en annen utførelse av foreliggende oppfinnelse er katalysatorblandingen tilberedt ved en prosess som omfatter å la en ikke-edel Gruppe VIII metallkomponent komme i kontakt med Gruppe VIB metallkomponenter i nærvær av en protonisk væske hvor under kontakten ikke alle Gruppe VIB og/eller de ikke-edle Gruppe VIII metallene er i løsning.

Den foretrukne katalysatorblandingen i henhold til foreliggende oppfinnelse kan videre bli beskrevet som et bulk blandet metalloksid som foretrukket blir sulfidert før bruk, og som er representert av formelen:

(X)b(Mo)c(W)dOx

hvor X er et ikke-edelt Gruppe VIII metall, foretrukket Ni eller Co, spesielt Ni, og molforholdet av b : (c+d) er 0,5/1 til 3/1, foretrukket 0,75/1 til 1,5/1, mer foretrukket 0,75/1 til 1,25/1;

Molforholdet av c : d er foretrukket > 0,01/1, mer foretrukket > 0,1/1, enda mer foretrukket 1/10 til 10/1, enda mer foretrukket 1/3 til 3/1, og helst praktisk talt ekvimolare mengder av Mo og W f.eks. 2/3 til 3/2; og z = [2b+ 6(c+d)]/2.

Det i alt vesentlige amorfe materialet har et enestående røntgendiffraksjonsmøns-ter som viser krystallinske topper ved d=2.53Ångstrøm og d= 1.70 Ångstrøm.

Det blandete metalloksidet blir lett produsert ved dekomponering av en forløper med formelen:

(NH4)a(X)b(Mo)c(W)dOx

hvor molforholdet av a : b er <_1,0/1, foretrukket 0-1; og X, b, c og d er som defi-nert ovenfor, og Z = [a+2b+6(c+d)]/2. Forløperen har lignende topper ved d= 2.53 og 1.70 Ångstrøm.

Dekomponeringen av forløperen kan utføres ved forhøyede temperaturer f.eks. temperaturer på minst 300 °C, foretrukket ca. 300-450 °C, i en egnet atmosfære, f.eks. inerte forbindelser som nitrogen, argon eller damp, inntil dekomponeringen praktisk talt er fullstendig, dvs. ammonium i alt vesentlig er drevet av. Praktisk talt fullstendig dekomponering kan lett påvises ved termogravimetriskanalyse (TGA) dvs. utflating av vektforandringskurven.

KORT BESKRIVELSE AV TEGNINGENE

Figur 1 er røntgendiffraksjonsmønsteret for en NhUNii^Moo^ W0/s forbindelse tilberedt ved kokende utfelling før kalsinering (kurve A) og etter kalsinering ved 400 °C (kurve B). Bemerk at mønsteret både for forløperen og det dekomponerte produktet av forløperen er ganske like med de to toppene ved praktisk talt samme sted. Ordinaten er relativ intensitet, abscissen er to theta (grader). Figur 2 viser røntgendiffraksjonsmønsteret ved CuKa stråling (X= 1,5405Å), av NH4-Ni-Moi-x-Wx-0 forløpere hvor kurve A er Mo0/g W0/i, kurve B er Mo0/7W0/3, kur ve C er Mo0/sW0/5, kurve D er Mo0/3W/7,kurve E er Mo0/iW0/9, og kurve F er Mo0Wi. Ordinaten og abscissen er som beskrevet for Figur 1.

FORETRUKNE UTFØRELSER

Katalysatorblandingen i henhold til oppfinnelsen kan benyttes i praktisk talt alle hydrobehandlende prosesser til å behandle en rekke råstoff under vidt varierende

reaksjonsbetingelser slik som temperaturer fra 200 til 450 °C, hydrogentrykk på fra 5 til 300 bar, romhastigheter for væsken i timen fra 0,05 til 10 h"<1>og gasshastigheter for syntesegassen fra 35,6 til 1780 m<3>/m<3>(200 til 10000 SCF/B). Begrepet "hydroprosessing" omfatter alle prosesser hvor et hydrokarbonråstoff får reagere med hydrogen ved de temperaturene og trykkene som er angitt ovenfor, og innbefatter hydrogenering, hydrogenbehandling, hydroavsvovling, hydrodenitrogenering, hydrodemetallisering, hydroavaromatisering, hydroisomerisering, hydroavvoksing, og hydrokrakking inklusive selektiv hydrokrakking. Avhengig av typen hydroprosessing og reaksjonsbetingelsene kan produktene fra hydroprosessen vise forbedrede viskositeter, viskositetsindekser, innhold av mettede forbindelser, lavtemperatur-egenskaper, flyktighet og depolarisering. Råstoff for hydroprosesser innbefatter reduserte råoljer, hydrokrakkede forbindelser, raffinater, hydrogenbehandlede oljer, atmosfæriske- og vakuumgassoljer, gassoljer fra koksanlegg, atmosfæriske og vakuumrestoljer, avasfalterte oljer, avvoksede oljer, løse vokstyper, Fischer-Tropsch-vokstyper og blandinger av disse. Det er underforstått at hydrogenprosesser i henhold til foreliggende oppfinnelse kan utøves i en eller flere reaksjonssoner og kan praktiseres enten i motstrøms- eller medstrømsmodus. Med motstrøms strømningsmodus mener vi en prosessmodus hvor råstoffstrømmen flyter i mot-strøm til strømmen av hydrogenholdig syntesegass.

Katalysatorblandingen i henhold til oppfinnelsen er spesielt egnet for hydrogenbehandling av de hydrokarbonråstoff som er egnet for hydrogenprosesser som angitt ovenfor. Eksempler på hydrogenbehandling omfatter hydrogenbehandling av umet-tede forbindelser, hydroavsvovling, hydrodenitrogenering, hydroavaromatisering og mild hydrokrakking. Konvensjonelle betingelser for hydrogenbehandling omfatter temperaturer fra 250 til 400 °C, hydrogentrykk fra 5 til 250 bar, romhastigheter i timen for væsken fra 0,1 til 10 h_<1>, og gasshastigheter for hydrogen syntesegassen fra 90 til 1780 m<3>/m<3>(500 til 10000 SCF/B). De hydrogenbehandlende prosessene med bruk av katalysatoren i henhold til oppfinnelsen kan være spesielt velegnet for å lage basisprodukter for smøreoljer som oppfyller Gruppe II og Gruppe III basisol-jekravene.

Et bredt område av petroleum og kjemiske råstoff kan hydrogenbehandles i samsvar med foreliggende oppfinnelse. Egnede råstoff varierer fra relativt lette destillatfraksjoner opp til høytkokende råstoff slik som helt fersk petroleum, reduserte råoljer, rester fra vakuumtårn, propanavasfalterte rester, f.eks. hvitolje, syklus-oljer, bunnprodukter fra FCC tårn, gassoljer inklusive gassoljer fra koksanlegg og vakuumgassoljer, avasfalterte restprodukter og andre tunge oljer. Råstoffet vil normalt være et Ci0+ råstoff, siden lette oljer normalt vil være fri for betydelige mengder med vokslignende komponenter. Imidlertid er prosessen også spesielt velegnet med voksholdige destillat råstoff, slik som gassoljer, parafiner, jet-drivstoff, smøreoljeråstoff, fyringsoljer, hydrogenbehandlet olje som råstoff, furfu-ralekstrahert smøreoljeråstoff og andre destillatfraksjoner hvis flytepunkt og visko-sitetsegenskaper må holdes innenfor visse spesifiserte grenser. Råstoff for smøreol-je vil, for eksempel, generelt koke over 230 °C og mer vanlig over 315 °C. For formålet med denne oppfinnelsen er smøreolje eller "lube oil" den delen av hydrokar-bonråstoffet som har et kokepunkt på minst 315 °C som bestemt med ASTM D-1160 prøvemetoden.

Denne hydro-omdanningsprosessen i henhold til oppfinnelsen produserer et råstoff for smøreolje som møter minst 90% mettede forbindelser og VI av minst 105 ved selektivt å hydrokonvertere et raffinat produsert ved solventraffinering av et råstoff for smøreolje. Ekstraksjonsprosessen med løsemiddel oppløser selektivt de aromatiske komponentene i en ekstrahert fase mens de mer parafiniske komponentene etterlates i en raffinatfase. Naftener blir fordelt mellom ekstraktet og raffinatfasene. Typiske løsemidler for ekstraksjonen omfatter fenol, furfural og N-metyl pyrrolidon. Ved å kontrollere forholdet mellom løsemiddel og olje, ekstraksjonstemperaturen og metoden for kontakt med destillatet som skal ekstraheres med løsemiddel, kan man kontrollere graden av separasjon mellom ekstrakt- og raffinatfasen. Raffinatet fra løsemiddelekstraksjonen blir fortrinnsvis underekstrahert, dvs. at ekstraksjonen blir utført under betingelser slik at raffinatutbyttet blir maksimert mens man fortsatt fjerner den største delen av de molekylene i råstoffet som har lavest kvalitet. Raffinatutbyttet kan bli maksimert ved å kontrollere ekstraksjonsbetingelsene, for eksempel ved å redusere forholdet mellom løsemidlet og oljen til behandling og/eller redusere ekstraksjonstemperaturen. Raffinatet fra løsemiddelekstraksjons-enheten blir strippet for løsemiddel og deretter sendt til en første enhet for hydrokonvertering som inneholder en katalysator for hydrokonvertering. Dette raffinatråstoffet har en viskositetsindeks på fra ca. 80 til ca. 105 og et kokeområde som ikke skal overskride ca. 650 °C, foretrukket mindre enn 600 °C, som bestemt ved ASTM 2887 og en viskositet på fra 3 til 15 cSt ved 100<*>C. Det strippede raffinatet fra løsemiddelekstraksjonssonen kan bli avvokset med løsemiddel før det blir sendt til den første enheten for hydrokonvertering. ;Raffinatråstoffet blir sendt til en første hydrokonverteringssone og behandlet i nærvær av en bulkmetallkatalysator under betingelser for hydrokonvertering hvor bulk metallkatalysatoren omfatter nikkelmolybdat og hvor minst en del, men mindre enn alt molybdenet er erstattet med wolfram til å gi et første hydrokonvertert raffinat. Det hydrokonverterte raffinatet fra den første hydrokonversjonssonen kan deretter bli sendt til en sone for en sluttbehandling med hydrogen eller alternativt sendt til en andre sone for hydrokonvertering og deretter til en sone for sluttbehandling med hydrogen. I tilfellet med to soner for hydrokonvertering kan katalysatoren i begge soner være bulk metallkatalysatoren i henhold til oppfinnelsen, eller så kan bulkmetallkatalysatoren benyttes enten i den første eller andre sonen for hydrokonvertering. I tilfellet med to soner hvor bulkmetallkatalysatoren bare brukes i en av sone-ne, kan den andre katalysatoren være en ikke-bulkkatalysator for hydrogenbehandling. Katalysatorer for hydrogenbehandling er de som inneholder minst ett Gruppe VIB metall og minst ett Gruppe VIII metall på en bærer av et ildfast metalloksid. Gruppe VIB metallet er foretrukket molybden eller wolfram og Gruppe VIII metallet foretrukket et ikke-edelt metall slik som kobolt eller nikkel. ;Betingelsene for hydrokonvertering i enten den første eller andre sonen for hydrokonvertering innbefatter temperaturer på fra 300 til 420 °C, hydrogentrykk fra 300 til 3000 psig (2170 til 20786 kPa), romhastigheter for væsken i timen på fra 0,1 til 10 og gasshastigheter for den hydrogenholdige syntesegassen på fra 500 til 5000 SCF/B (89 til 890m<3>/m3).;Hydrokonverteringssonen(e) blir deretter fulgt av en sone for sluttbehandling med hydrogen. "Hydrofinish" sonen korrigerer kvalitetsegenskaper i produktet som far-ge, stabilitet og toksisitet. Hydrofinish sonen blirkarakterisertsom en kald hydrofinish sone med betingelser som omfatter temperaturer på fra 250 til 360 °C, hydrogentrykk på fra 300 til 3000 psig (2170 til 20786 kPa), romhastigheter for væsken i timen på fra 0,1 til 10 og gasshastigheter for den hydrogenholdige syntesegassen på fra 500 til 5000 scf/B (89 til 890 m<3>/m<3>). Katalysatoren i hydrofinish sonen kan enten være bulk metallkatalysatoren i henhold til oppfinnelsen eller en ikke-bulk metallkatalysator for hydrogenbehandling. Katalysatorer for hydrogenbehandling er de som inneholder minst ett Gruppe VIB og minst ett Gruppe VIII metall på en bærer av et ildfast metalloksid. Gruppe VIB metallet er foretrukket molybden eller wolfram og Gruppe VIII metallet er foretrukket et ikke-edelt metall slik som kobolt eller nikkel. ;Hydrofinishsonen kan bli innledet med eller fulgt av en avvoksingssone. Avvoksingen kan enten være katalytisk eller med et løsemiddel. Avvoksing med et løsemiddel kan utføres ved å bruke et løsemiddel og kjøle ned til å utkrystallisere og separere voksmolekylene. Typiske løsemidler innbefatter propan og ketoner. Foretrukne ketoner omfatter metyletylketon, metylisobutylketon og blandinger av disse. Katalytisk avvoksing kan bli utført ved å bruke en 8-, 10- eller 12-rings molekylsil. Foretrukne molekylsiler omfatter zeolitter og silikoaluminofosfater (SAPO'er). 10-rings molekylsiler blir foretrukket inklusive minst en av ZSM-5, ZSM-22, ZSM-23; ZSM-35, ZSM-48, ZSM-57, SAPO-11, og SAPO-41. ;Den høye omdanningsaktiviteten vist med foreliggende bulk metallkatalysator har vesentlige prosessfordeler slik som større råstoff leksi bi I itet, mindre reaktorer, mindre katalysatormengder og større fleksibilitet for driftsoperatøren med hensyn til kvalitetskontroll. ;De hydrokarbonråstoffene som typisk blir utsatt for hydrokrakking heri, vil typisk koke ved temperaturer over 150 °C. Råstoffene kan inneholde en vesentlig mengde nitrogen, f.eks. minst 10 ppm nitrogen på vektbasis, og til og med mer enn 500 ppm på vektbasis, i form av organiske nitrogenforbindelser. Råstoffene kan også inneholde et betydelig innhold av svovel, varierende fra ca. 0,1 til 3 vekt%, eller mer. Hvis det er ønskelig, kan råstoffene bli behandlet på kjent eller konvensjonell måte for å redusere svovel- og/eller nitrogeninnholdet i disse. ;For formålet med foreliggende oppfinnelse hvor det er ønskelig å produsere et råstoff for smøreolje, kan råstoffet være et bredt område av voksholdige råstoff inklusive råstoff avledet fra råoljer, skiferoljer og tjæreholdig sand så vel som syntetiske fødinger slik som de avledet fra Fischer-Tropsch-prosessen. Typiske voksholdige råstoff for tilberedning av basis smøreoljer har opprinnelige kokepunkt på ca. 315 °C eller mer, og innbefatter råstoff slik som reduserte råoljer, hydrokrakkede produkter, raffinater, hydrogenbehandlende oljer, atmosfæriske gassoljer, vakuum gassoljer, gassoljer fra koksanlegg, atmosfæriske og vakuum restoljer, avasfalterte oljer, løse vokstyper og Fischer-Tropsch-voks. Fødingen er foretrukket en blanding av gassolje fra et koksanlegg og vakuumdestillasjon av konvensjonelle råoljer med et maksimalt kokepunkt for gassoljen fra koksanlegget som ikke skal overskride 1050 °F (565 °C). Slike fødinger kan avledes fra destillasjonstårn (atmosfæriske eller vakuum), hydrokrakkelere, hydrogenbehandlende og løsemiddelekstraherende enheter, og kan ha voksinnhold på opp til 50 % eller mer. ;Hydrogenprosesser i henhold til foreliggende oppfinnelse omfatter også hydrogenbehandling i slurry- og boblende sjikt for fjerning av svovel- og nitrogenforbindelser og hydrogenering av aromatiske molekyler til stede i lette fossile drivstoff slik som petroleum mellomdestillat. Hydrogenbehandlende prosesser som benytter en slurry av dispergerte katalysatorer i blanding med en hydrokarbon olje er generelt kjent. Eksempelvis åpenbarer U.S. Pat. Nr. 4557821 til Lopez et al. hydrogenbehandling av en tungolje ved å bruke en sirkulerende katalysator i slurryform. Andre patenter som åpenbarer slurry hydrogenbehandling innbefatter U.S. Pat. Nr. 3297563; 2912375; og 2700015. Slurry hydrogenprosessen i henhold til denne oppfinnelsen kan brukes til å behandle forskjellige fødinger inklusive mellomdestillater fra fossile drivstoff slik som lette katalytiske syklus krakkingoljer (LCCO). Destillater avledet fra petroleum, kull, bitumen, tjæresand, eller skiferolje er likeså egnede fødinger. På den annen side er foreliggende prosess ikke nyttig for behandling av tunge katalytiske syklus krakkingoljer (HCCO), gassoljer fra koksanlegg, vakuum gassoljer (VGO), og tyngre restoljer, som inneholder mange prosent 3+-ringer med aromater, spesielt store asfalteniske molekyler. Når man behandler tyngre restoljer, finnes det ikke noe overskudd av katalysatorposisjoner, og en reaktivering av katalysatoren ved høytemperatur denitrogenering er ikke mulig. ;Foreliggende oppfinnelse kan også benyttes til å produsere hvite oljer. Hvite mine-raloljer, kalt hvitoljer, er fargeløse, transparente, oljelignende væsker oppnådd ved raffinering av rå petroleum råstoff. Ved produksjonen av hvitoljer blir en passende mengde petroleum rå stoff raffinert for å eliminere, så fullstendig som mulig, oksygen-, nitrogen- og svovelforbindelser, reaktive hydrokarboner inklusive aromater, og enhver annen forurensning som vil hindre bruken av den resulterende hvitoljen i farmasøytisk industri eller matvareindustrien. ;Fødingen kommer ved hydroprosessbetingelser i kontakt med en bulkkatalysator ;som inneholder to Gruppe VIB metaller og minst ett Gruppe VIII metall, foretrukket to Gruppe VIB metaller og ett ikke-edelt Gruppe VIII metall, mer foretrukket Ni-Mo-W. Bulkkatalysatorblandingene i henhold til foreliggende oppfinnelse kan tilberedes ved en prosess hvor alle forløperkomponentene av metallene er i løsning eller hvor ikke alle metallkomponentene er i løsning. Det vil si, en prosess som omfatter kontakt av minst en Gruppe VIII ikke-edel metall komponent med Gruppe VIB metall- ;komponentene i nærvær av en protonisk væske hvor ikke alle Gruppe VIB og/eller de ikke-edle Gruppe VIII metallene er i løsning under kontakten. ;Prosess for tilberedning av katalysator hvor ikke alle metallene er i løsning ;Generelt omfatter kontakten av metallene i nærvær av den protoniske væsken å blande metallkomponentene og deretter la den resulterende blandingen reagere. Det er avgjørende for den faste ruten at minst en metallkomponent blir tilsatt i det minste delvis i fast fase under blandetrinnet og at metallet i minst en av metallkomponentene som i det minste delvis har blitt tilsatt i fast tilstand, forblir i det minste delvis i fast tilstand under blandingen og reaksjonstrinnet. "Metall" i denne forbindelse betyr ikke metall i sin metalliske form, men tilstedeværelse i en me-tallforbindelse, slik som metallkomponentene som opprinnelig tilsatt eller som de er til stede i bulkkatalysatorblandingen. ;Generelt blir under blandetrinnet enten minst en metallkomponent tilsatt minst delvis i fast tilstand og minst en metallkomponent tilsatt i oppløst tilstand, eller alle metallkomponentene blir tilsatt i det minste delvis i fast tilstand, hvor i det minste ett av metallene i metallkomponentene som blir tilsatt i det minste delvis i fast tilstand forblir i det minste delvis i fast tilstand under hele prosessen i henhold til den faste ruten. At en metallkomponent blir tilsatt "i oppløst tilstand" betyr at hele mengden av denne metallkomponenten blir tilsatt som en oppløsning av denne metallkomponenten i den protoniske væsken. At en metallkomponent blir tilsatt "i det minste delvis i fast fase" betyr at minst en del av metallkomponenten blir tilsatt som en fast metallkomponent, og valgfritt at en annen del av metallkomponenten blir tilsatt som en løsning av denne metallkomponenten i den protoniske væsken. Et typisk eksempel er en suspensjon av en metallkomponent i en protonisk væske hvor metallet delvis er til stede som et fast stoff og valgfritt delvis oppløst i den protoniske væsken. ;Hvis under blandetrinnet minst en metallkomponent blir tilsatt i det minste delvis i fast tilstand og minst en metallkomponent blir tilsatt i oppløst tilstand, kan de føl-gende prosessalternativene bli applisert: det er mulig først å tilberede en suspensjon av en metallkomponent i den protoniske væsken og å tilsette samtidig, eller etter hverandre, løsninger og/eller ytterligere suspensjoner som omfatter oppløste og/eller suspenderte metallkomponenter i den protoniske væsken. Det er også mulig først å kombinere løsninger enten samtidig eller etter hverandre og deretter tilsette ytterligere suspensjoner og valgfritt løsninger enten samtidig eller etter hver andre. Hvis under blandetrinnet, hver metallkomponent blir tilsatt delvis i fast tilstand, er det mulig å tilberede suspensjoner som omfatter metallkomponentene og å kombinere disse suspensjonene enten den ene etter den andre eller samtidig. Det er også mulig å tilsette metallkomponentene som sådan til en suspensjon eller løs-ning av minst en av metallkomponentene. ;I alle tilfellene beskrevet ovenfor kan en suspensjon som omfatter en metallkomponent bli tilberedt ved å suspendere en preformet metallkomponent i den protoniske væsken. Imidlertid er det også mulig å tilberede suspensjonen ved (som) utfelling av en eller flere metallkomponenter i den protoniske væsken. Den ferdige suspensjonen kan enten appliseres som sådan i prosessen i henhold til den faste ruten, dvs. at ytterligere metallkomponenter enten i løsning, slurry eller per se blir tilsatt til den ferdige suspensjonen, eller den kan bli applisert etter en fast stoff/ væskeseparasjon og valgfritt en ny suspendering av den oppnådde faste metallkomponenten i den protoniske væsken. ;Videre, i alle tilfellene ovenfor, i stedet for en suspensjon av en metallkomponent er det også mulig å benytte metallkomponenten i fuktet eller tørr tilstand. Fuktede eller tørre metallkomponenter kan tilberedes fra preformede metallkomponenter eller ved utfelling slik som beskrevet ovenfor og ved deretter delvis eller fullstendig fjerning av den protoniske væsken. Imidlertid må man være omhyggelig med at noe protonisk væske er til stede under kontakten. ;Det må bemerkes at prosessalternativene ovenfor bare er noen eksempler for å illustrere blandingstrinnet. Uavhengig av antall metallkomponenter som blir anvendt i henhold til den faste ruten, er rekkefølgen av tilsetningen generelt ikke kritisk for prosessen i henhold til denne oppfinnelsen. ;I en utførelse av foreliggende oppfinnelse (fast rute) blir en av metallkomponentene tilsatt delvis i fast tilstand og ytterligere metallkomponenter blir tilsatt i oppløst tilstand. Eksempelvis blir en metallkomponent tilsatt i det minste delvis i fast tilstand og to metallkomponenter tilsatt i oppløst tilstand. I en annen utførelse blir to metallkomponenter tilsatt i det minste delvis i fast tilstand og en metallkomponent tilsatt i oppløst tilstand. I enda en annen utførelse blir tre eller flere metallkomponenter i det minste delvis tilsatt i fast tilstand og ingen ytterligere metallkomponenter tilsatt i oppløst tilstand. Generelt er ikke antall metallkomponenter som delvis blir tilsatt i fast tilstand og som blir tilsatt i oppløst tilstand kritisk for oppfinnelsen. Det vil være klart at det eksempelvis ikke er hensiktsmessig først å tilberede en løsning som innbefatter alle metallkomponentene nødvendige for tilberedningen av en viss katalysatorblanding og deretter felle ut disse komponentene sammen. Hel-ler ikke er det hensiktsmessig for prosessen i henhold til oppfinnelsen å tilsette metallkomponenter i det minste delvis i fast tilstand og å velge prosessbetingelser slik som temperatur, pH eller mengde protonisk væske på en slik måte at alle de tilsatte metallkomponentene i det minste på noe trinn fullstendig er i oppløst tilstand. Tvert imot, som det har blitt forklart ovenfor i den faste ruten, må metallet i minst en av metallkomponentene som blir tilsatt delvis i fast fase, forbli i det minste delvis i fast fase under hele prosessen i henhold til denne oppfinnelsen. ;Foretrukket er minst 1 vekt%, enda mer foretrukket minst 10 vekt% og helst minst 15 vekt% av metallkomponentene i fast fase under blandingen, basert på den totale vekten av metallkomponentene, dvs. av alle metallkomponentene benyttet opprinnelig i den faste ruten, beregnet som metalloksider. Når det er ønskelig å få et stort utbytte, dvs. en stor mengde av bulkkatalysatorblandingen, er det anbefalt å bruke metallkomponenter av hvilke en stor mengde forblir i fast fase under kontakten. Som i dette tilfellet forblir små mengder av metallkomponentene oppløst i mo-dervæsken, og mengden av metallkomponenter som ender opp i avløpsvannet under den etterfølgende faststoff/væskeseparasjonen blir redusert. ;Hvis metallene som i det minste delvis blir tilsatt i fast fase, blir tilsatt som en suspensjon, kan mengden fast metall i denne suspensjonen bli bestemt ved filtrering av suspensjonen ved de betingelsene som blir applisert under blandingstrinnet ;(temperatur, pH, trykk, væskemengde) på en slik måte at alt faststoff som fantes i suspensjonen blir oppsamlet som en fast filterkake. Fra vekten av den faste og tør-kede filterkaken, kan vekten av de faste metallene bli bestemt ved standardteknikker. Hvis mange suspensjoner appliseres, må vekten av de faste metallkomponentene i disse suspensjonene adderes til hverandre for å gi den totale mengden av faste metallkomponenter, beregnet som metalloksider. Selvfølgelig, hvis det er til stede andre faste komponenter, slik som et fast bindemiddel i tillegg til de faste metallkomponentene, må vekten av dette faste og tørre bindemidlet subtraheres fra vekten av metallkomponentene i den faste og tørkede filterkaken. I dette tilfellet kan standardteknikker slik som atomabsorpsjon spektroskop (AAS), XRF, våt kjemisk analyse, eller ICP bestemme mengden av fast metall i filterkaken. ;Hvis metallkomponenten som blir tilsatt i det minste delvis i fast tilstand blir tilsatt i oppfuktet eller tørr tilstand, er en filtrering generelt ikke mulig. I dette tilfellet blir vekten av den faste metallkomponenten ansett for å være lik vekten av den tilsvarende metallkomponenten som opprinnelig ble brukt. Den totale vekten av alle metallkomponentene er mengden av alle metaller som opprinnelig ble brukt som metallkomponenter, beregnet som metalloksider. ;Det har blitt funnet at morfologien og strukturen til metallkomponenten som i det minste delvis forblir i fast fase under kontakten, kan bestemme morfologien og strukturen til bulkkatalysatorblandingen. Følgelig, f.eks. ved å applisere metallkom-ponentpartikler med en viss morfologi og struktur, kan morfologien og strukturen til de endelige bulkkatalysatorpartiklene bli kontrollert. "Morfologi og struktur" i forbindelse med foreliggende oppfinnelse refererer seg til porevolum, porestørrelses-fordeling, overflateareal, partikkelform og partikkelstørrelse. ;For å få en bulkkatalysatorblanding med høy katalytisk aktivitet, er det derfor foretrukket at metallkomponentene som i det minste delvis er i fast fase under kontakten, er porøse metallkomponenter. Det er ønskelig at det totale porevolumet og porestørrelsesfordelingen til disse metallkomponentene er omtrent de samme som de til konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling. Konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling har generelt et porevolum på 0,05-5 ml/g, foretrukket på 0,1-3 ml/g og helst 0,1-2 ml/g bestemt ved nitrogenadsorpsjon. Porer med en diameter mindre enn 1 nm er generelt ikke til stede i konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling. Videre har konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling generelt et overflateareal på minst 10 m<2>/g og mer foretrukket minst 50 m<2>/g og helst minst 100 m<2>/g, bestemt via B.E.T.-metoden. For eksempel kan nikkelkarbonat bli valgt som har et totalt porevolum på 0,19-0,39 ml/g og foretrukket på 0,24-0,35 ml/g bestemt ved nitrogenadsorpsjon og et overflateareal på 150-400 m<2>/g og mer foretrukket på 200-370 m<2>/g bestemt ved B.E.T.-metoden. Videre skal disse metallkomponentene ha en median partikkeldiameter på minst 50 nm, mer foretrukket minst 100 nm, og foretrukket ikke mer enn 5000 (im og mer foretrukket ikke mer enn 3000 (im. Enda mer foretrukket ligger median partikkeldiameteren i området på 0,1-50 (im og mest foretrukket i området på 0,5-50 (im. For eksempel, ved å velge en metallkomponent som i det minste delvis blir tilsatt i fast fase og som har en stor partikkeldiameter, vil de andre metallkomponentene bare reagere med det ytterste laget til den store metallkomponentpartikkelen. I dette tilfellet får man såkalte "kjerneskair-strukturerte katalysatorpartikler. ;En hensiktsmessig morfologi og struktur på metallkomponenten kan enten oppnås ved å applisere passende preformede metallkomponenter eller ved å tilberede disse metallkomponentene ved den ovenfor beskrevne utfellingen under slike betingelser at en hensiktsmessig morfologi og struktur oppnås. Et passende valg av hensikts-messige utfellingsbetingelser kan utføres ved rutinemessig eksperimentering. ;Som det har blitt forklart over, for å beholde morfologien og strukturen til metallkomponentene som i det minste delvis tilsettes i fast tilstand, er det avgjørende at metallet i metallkomponenten i det minste delvis forblir i fast fase under hele prosessen i henhold til denne faste ruten. Det er anmerket igjen at det er avgjørende at ikke i noe tilfelle skal mengden fast metall under prosessen i henhold til den faste ruten bli null. Nærværet av partikler som omfatter fast metall, kan lett oppdages ved visuell inspeksjon i det minste hvis diameteren på de faste partiklene som innbefatter metallene, er større enn bølgelengden på synlig lys. Selvfølgelig kan metoder som kvasielastisk lysspredning (QELS) eller nær forover spredning som er kjent for fagpersonen også benyttes til å forsikre seg om at ikke på noe tidspunkt i prosessen i henhold til den faste ruten, er alle metallene i oppløst tilstand. ;Uten å ønske å være bundet av noen spesiell teori, er det antatt at under prosessen til den faste ruten reagerer metallkomponentene som blir tilsatt i blandingstrinnet i alle fall delvis med hverandre. Den protoniske væsken er ansvarlig for transporten av de oppløste metallkomponentene. På grunn av denne transporten kommer metallkomponentene i kontakt med hverandre og kan reagere. Det er antatt at denne reaksjonen kan finne sted selv om alle metallkomponentene praktisk talt fullstendig er i fast tilstand. På grunn av nærværet av den protoniske væsken kan en liten del av metallkomponentene likevel oppløses og følgelig reagere som beskrevet ovenfor. Nærværet av en protonisk væske under prosessen i henhold til denne faste ruten er derfor betraktet som avgjørende. Reaksjonen kan følges med enhver konvensjonell teknikk slik som IR-spektroskopi, Raman-spektroskopi eller ved å følge pH av reaksjonsblandingen. ;I en foretrukket utførelse i henhold til den faste ruten, blir ikke alle metallene under blandingen tilsatt fullstendig i fast tilstand. Foretrukket blir minst 0,1 vekt%, mer foretrukket minst 0,5 vekt% og enda mer foretrukket minst 1 vekt% av metallkomponentene opprinnelig benyttet i den faste ruten, tilsatt som en løsning under blandingen, beregnet som metalloksider. På denne måten kan man sikre god kontakt mellom metallkomponentene. ;Den protoniske væsken som skal brukes, i den faste eller oppløste ruten i henhold til denne oppfinnelsen for tilberedning av katalysatoren, kan være en hvilken som helst protonisk væske. Eksempler innbefatter vann, karboksylsyrer, og alkoholer slik som metanol eller etanol. Foretrukket blir en væske som omfatter vann, slik som blandinger av en alkohol og vann og mer foretrukket vann, brukt som protonisk væske i henhold til denne faste ruten. Også forskjellige protoniske væsker kan appliseres samtidig i henhold til den faste ruten. For eksempel er det mulig å tilsette en suspensjon av en metallkomponent i etanol til en vandig løsning av en annen metallkomponent. I noen tilfeller kan det benyttes en metallkomponent som oppløses i sitt eget krystallvann. Krysta I Ivan net tjener som protonisk væske i dette tilfellet. ;Molforholdet av Gruppe VIB til ikke-edle Gruppe VIII metaller anvendt i den faste ruten varierer generelt fra 10:1 til 1:10 og foretrukket fra 3:1 til 1:3. I tilfellet med kjerneskall strukturerte partikler kan disse forholdene ligge utenfor de områdene som er nevnt over. Hvis mer enn ett Gruppe VIB metall blir brukt, er forholdet mellom forskjellige Gruppe VIB metaller generelt ikke kritisk. Det samme gjelder hvis mer enn ett Gruppe VIII ikke-edelt metall blir brukt. I det tilfelle at molybden og wolfram blir anvendt som Gruppe VIB metaller ligger forholdet molybden:wolfram foretrukket i området fra 9:1 til 1:9. ;Gruppe VIB metallet omfatter generelt krom, molybden, wolfram eller blandinger av disse. Egnede ikke-edle Gruppe VIII metaller er f.eks. jern, kobolt, nikkel eller blandinger av disse. Foretrukket anvendes en kombinasjon av metallkomponenter som omfatter nikkel, molybden og wolfram eller nikkel, kobolt, molybden og wolfram i prosessen i henhold til den faste ruten. Hvis den protoniske væsken er vann, omfatter egnede nikkelkomponenter som i det minste delvis er i fast tilstand under kontakten, vann-uløselige nikkelkomponenter slik som nikkelkarbonat, nikkelhy-droksid, nikkelfosfat, nikkelfosfitt, nikkelformiat, nikkelsulfid, nikkelmolybdat, nik-kelwolframat, nikkeloksid, nikkellegeringer slik som nikkelmolybden legeringer, Ra-ney nikkel eller blandinger av disse. Egnede molybdenkomponenter som i det minste delvis er fast tilstand under kontakten, omfatter vann-uløselige molybdenkomponenter slik som molybden-(di- og tri-)oksid, molybdenkarbid, molybden nitrid, aluminium molybdat, molybdensyre (f.eks. H2Mo04), molybdensulfid, eller blandinger av disse. Endelig omfatter wolframkomponentene som i alle fall delvis er fast tilstand under kontakten, wolfram di- og trioksid, wolframsulfid (WS2og WS3), wolf-ramkarbid, wolframsyre (f.eks. H2W04~H20, H2W40i3~9H20), wolframnitrid, aluminium wolframat (også meta- og po I ywo Ifra met) eller blandinger av disse. Disse komponentene er generelt kommersielt tilgjengelige eller kan tilberedes ved f.eks. utfelling. Nikkelkarbonat kan f.eks. bli tilberedt fra en nikkelklorid, sulfat- eller ni- tratløsning ved å tilsette en passende mengde natriumkarbonat. Det er generelt kjent for personer dyktige i faget å velge utfellingsbetingelsene på en slik måte at man får den ønskede morfologien og strukturen. ;Generelt blir metallkomponenter som hovedsakelig inneholder C, 0 og/eller H ved siden av metallet, foretrukket fordi de er mindre skadelige for omgivelsene. Nikkelkarbonat er en foretrukket metallkomponent som skal tilsettes delvis i fast tilstand, fordi når nikkelkarbonat benyttes, utvikles det C02og dette influerer positivt på reaksjonsblandingens pH. Videre, på grunn av overføringen av karbonat til C02ender ikke karbonatet opp i avløpsvannet. ;Foretrukne nikkelkomponenter som blir tilsatt i oppløst tilstand, er vannløselige nikkelkomponenter, f.eks. nikkelnitrat, nikkelsulfat, nikkelacetat, nikkelklorid og blandinger av disse. Foretrukne molybden- og wolframkomponenter som blir tilsatt i oppløst tilstand, er vannløselige molybden- og wolframforbindelser slik som alkalimetall eller ammoniummolybdat (også perokso-, di-, tri-, tetra-, hepta-, okta-, eller tetradekamolybdat), Mo-P heteropolyanion forbindelser, Wo-Si heteropolyanion forbindelser, W-P heteropolyanionforbindelser, W-Si heteropolyanion forbindelser, Ni-Mo-W heteropolyanion forbindelser, Co-Mo-W heteropolyanion forbindelser, alkalimetall eller ammonium wolframat (også meta-, para-, heksa-, eller polywolframat), eller blandinger av disse. ;Foretrukne kombinasjoner av metallkomponenter er nikkelkarbonat, wolframsyre og molybdenoksid. En annen foretrukket kombinasjon er nikkelkarbonat, ammonium dimolybdat og ammonium metawolframat. Det er innenfor rammen for fagpersonen å velge andre egnede kombinasjoner av metallkomponenter. Det skal bemerkes at nikkelkarbonat alltid innbefatter en viss mengde hydroksygrupper. Det er foretrukket at mengden hydroksygrupper til stede i nikkelkarbonaten er høy. ;I det følgende skal foretrukne prosessbetingelser under blandingen og det påføl-gende reaksjonstrinnet bli beskrevet. ;a) Blandetrinn: ;Prosessbetingelsene under blandetrinnet er generelt ikke kritiske. Det er f.eks. mulig å tilsette alle komponentene ved omgivende temperatur ved deres naturlige pH-verdier (hvis en suspensjon eller løsning blir applisert). Generelt er det selvfølgelig foretrukket å holde temperaturen under kokepunktet for den protoniske væsken, dvs. 100 °C i tilfellet med vann, for å sikre lett håndtering av komponentene under blandingen. Imidlertid kan også temperaturer over kokepunktet for den protoniske væsken eller forskjellige pH-verdier bli benyttet. Hvis reaksjonstrinnet blir utført ved høyere temperatur, blir suspensjonene og løsningene som blir tilsatt i blandingstrinnet, generelt forvarmet til en høyere temperatur som kan være lik reaksjonstemperaturen. ;b) Reaksjonstrinn: ;Etter at alle metallkomponentene har blitt blandet, blir de generelt omrørt ved en ;viss temperatur i en viss tid for å tillate reaksjonen å finne sted. Reaksjonstemperaturen er foretrukket i området fra 0-300 °C, mer foretrukket 50-300 °C, enda mer foretrukket 70-200 °C og helst i området 70-180 °C. Hvis temperaturen er under kokepunktet for den protoniske væsken, slik som 100 °C i tilfellet med vann, blir reaksjonen generelt utført ved atmosfærisk trykk. Over denne temperaturen blir reaksjonen generelt utført ved høyere trykk, foretrukket i en autoklav. Generelt blir blandingen holdt på sin naturlige pH under reaksjonstrinnet. pH er foretrukket i området 0-12, mer foretrukket 1-10 og enda mer foretrukket i området 3-8. Som det har blitt forklart ovenfor, må man være omhyggelig med at pH og temperaturen blir valgt slik at ikke alle metallene blir oppløst i reaksjonstrinnet. ;Reaksjonstiden ligger generelt i området fra 1 minutt til flere døgn, mer foretrukket 1 minutt til 24 timer, og helst i området fra 5 minutter til 10 timer. Som det er nevnt ovenfor, beror reaksjonstiden på temperaturen. ;Prosesstrinn ( i) i henhold til den oppløste ruten ;Som nevnt ovenfor, alternativt til den faste ruten beskrevet ovenfor, er det også mulig å tilberede katalysatorblandingen ved en prosess som innebærer å la en ikke-edel Gruppe VIII metallkomponent i løsning og en Gruppe VIB metallkomponent i løsning reagere i en reaksjonsblanding for å få en utfelling. Som i tilfellet med den faste ruten, får foretrukket en ikke-edel Gruppe VIII metallkomponent reagere med to Gruppe VIB metallkomponenter. Molforholdet av Gruppe VIB metaller til ikke-edle Gruppe VIII metaller anvendt i prosessen i henhold til den oppløste ruten, er foretrukket den samme som beskrevet for den faste ruten. Egnede Gruppe VIB og Gruppe VIII ikke-edle metallkomponenter er f.eks. de vannløselige nikkel-, molybden- og wolframkomponentene beskrevet ovenfor for den faste ruten. Andre Gruppe VIII ikke-edle metallkomponenter er f.eks. kobolt- og jernkomponenter. Andre Gruppe VIB metallkomponenter er f.eks. kromkomponenter. Metallkomponentene kan tilsettes til reaksjonsblandingen i løsning, suspensjon eller som sådan. Hvis løselige salter blir tilsatt som de er, vil de bli oppløst i reaksjonsblandingen og deretter bli utfelt. ;Reaksjonsblandingen får reagere for å oppnå en utfelling. Utfelling oppnås ved å tilsette en ikke-edel Gruppe VIII metalløsning ved en temperatur og pH ved hvilke det ikke-edle Gruppe VIII metallet og Gruppe VIB metallet utfelles, ved å tilsette en forbindelse som kompleksbinder metallene og frigjør metallene for utfelling ved en temperaturøkning eller pH-forandring eller ved tilsetning av en Gruppe VIB metallsalt løsning ved en temperatur og pH ved hvilke det ikke-edle Gruppe VIII metallet og Gruppe VIB metallet utfelles, ved å forandre temperaturen, forandre pH, eller redusere mengden løsemiddel. Utfellingen oppnådd ved denne prosessen, synes å ha høy katalytisk aktivitet. I motsetning til konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling, som vanligvis omfatter en bærer impregnert med ikke-edle Gruppe VIII metaller og Gruppe VIB metaller, kan nevnte utfelling brukes uten noen bærer. Katalysatorblandinger uten bærer blir vanligvis henvist til som bulk katalysatorer. Å forandre pH kan gjøres ved å tilsette en base eller syre til reaksjonsblandingen, eller tilsette forbindelser som dekomponerer ved en temperaturøkning i hydroksid-ioner eller H+ ioner som henholdsvis øker eller senker pH. Eksempler på forbindelser som dekomponerer ved en temperaturøkning og derved øker eller senker pH, er urea, nitriter, ammoniumcyanat, ammoniumhydroksid, og ammoniumkarbonat. ;I en illustrerende prosess i henhold til den oppløste ruten, blir det laget løsninger av ammoniumsalter av et Gruppe VIB metall og en løsning av et ikke-edelt Gruppe VIII metallnitrat. Begge løsningene blir oppvarmet til en temperatur på ca 90 °C. Ammoniumhydroksid blir tilsatt til løsningen av Gruppe VIB metallet. Løsningen av det ikke-edle Gruppe VIII metallet blir tilsatt til Gruppe VIB metalløsningen, og det skjer en direkte utfelling av Gruppe VIB og de ikke-edle Gruppe VIII metallkomponentene. Denne prosessen kan også gjennomføres ved lavere temperatur og/eller redusert trykk eller høyere temperatur og/eller økt trykk. ;I en annen illustrerende prosess i samsvar med den oppløste ruten, blir et Gruppe VIB metallsalt, et Gruppe VIII metallsalt og ammoniumhydroksid blandet sammen i løsning og oppvarmet slik at ammoniakk blir drevet av og pH redusert til et nivå hvor det skjer en utfelling. For eksempel, når det anvendes nikkel-, molybden- og wolframkomponenter, skjer utfellingen typisk ved en pH under 7. ;Uavhengig av om den faste eller oppløste ruten blir valgt i trinn (i) omfatter den endelige katalysatorblandingen foretrukket, og mer foretrukket består i alt vesentlig av bulk katalysatorpartikler med de karakteristika for bulk katalysatorpartikler som er beskrevet under overskriften "Katalysatorblandinger i henhold til oppfinnelsen". ;Bulkkatalysatorblandingen i henhold til trinn (i) kan generelt bli direkte formet til partikler for hydrogenprosesser. Hvis væskemengden i bulkkatalysatorblandingen som er resultatet av trinn (i), er så høy at den ikke direkte kan utsettes for et for-mingstrinn, kan en fast stoff/væske separasjon utføres før formingen. Valgfritt kan bulkkatalysatorblandingen kalsineres enten som sådan eller etter faststoff/væskeseparasjonen før forming. ;Prosesstrinn ( IO ;Det er foretrukket å tilsette et bindemiddel under prosessen i henhold til oppfinnelsen. Mer spesielt kan et bindemiddel tilsettes ved tilberedningen av bulkkatalysatorblandingen og/eller bulkkatalysatorblandingen kan kombineres med et bindemiddel før formingstrinnet. Det siste alternativet blir generelt foretrukket. Bindemidlet kan tilsettes i tørr tilstand, enten kalsinert eller ikke, i fuktet og/eller sus-pendert tilstand og/eller i oppløsning. Som det har vært nevnt ovenfor, henviser "bindemiddel" i forbindelse med foreliggende oppfinnelse til et bindemiddel og/eller en forløper for dette. ;Hvis bindemidlet blir tilsatt ved tilberedningen av bulkkatalysatorblandingen, er følgende valg tilgjengelige. Hvis f.eks. bulkkatalysatorblandingen i trinn (i) blir tilberedt i samsvar med den faste ruten, kan metallkomponentene tilsettes til bindemidlet enten samtidig eller den ene etter den andre. Alternativt kan metallkomponentene kombineres som beskrevet ovenfor, og deretter kan det tilsettes et bindemiddel til de kombinerte metallkomponentene. Det er videre mulig å kombinere en del av metallkomponentene enten samtidig eller etter hverandre, for deretter å tilsette bindemidlet og endelig tilsette resten av metallkomponentene enten samtidig eller etter hverandre. For eksempel, metallkomponenten som i det minste delvis er i fast tilstand under kontakten, kan først bli blandet og hvis ønskelig formet sammen med bindemidlet og deretter kan ytterligere metallkomponenter bli tilsatt til den valgfritt formede blandingen. Imidlertid er det også mulig å kombinere bindemidlet med metallkomponenter i oppløst tilstand og deretter tilsette en metallkomponent i det minste delvis i fast fase. Endelig er samtidig tilsetning av metallkom ponenter og bindemiddel mulig. Dessuten kan bindemidlet tilsettes i reaksjonstrinnet i den faste ruten i trinn (i). ;Hvis den oppløste ruten blir benyttet i trinn (i), kan bindemidlet tilsettes til reaksjonsblandingen enten i kombinasjon med eller ikke, med en eller flere av metallkomponentene før eller etter utfelling. ;Hvis bindemidlet blir tilsatt som en løsning, må man være omhyggelig med at bindemidlet vil bli omdannet i fast fase under prosessen i henhold til oppfinnelsen. ;Dette kan gjøres ved å justere pH-forholdene under trinn (i) på en slik måte at det skjer en utfelling av bindemidlet. Egnede betingelser for utfelling av bindemidlet er kjent for fagpersonen og trenger ingen ytterligere forklaring. Hvis væskemengden i den endelige bulkkatalysatorbindemiddelblandingen er for stor, kan det valgfritt utføres en fast stoff/væskeseparasjon. Etter tilberedningen av bulkkatalysatorbindemiddel blandingen og valgfritt en fast stoff/væskesepa rasjon, kan blandingen bulkkatalysatorbindemiddel formes direkte. Valgfritt kan bulkkatalysatorbindemiddelblandingen kalsineres og deretter oppfuktes igjen før formingen. Dette er spesielt foretrukket i det tilfellet hvor bulkkatalysatorblandingen har blitt tilberedt i henhold til den oppløste ruten ved å benytte nitrat og/eller ammoniumsalter. Dessuten kan ekstra bindemiddel tilsettes etter tilberedningen av bulkkatalysatorbindemiddelblandingen nevnt over. ;Som det er anvist ovenfor, er det foretrukket først å tilberede bulkkatalysatorblandingen og deretter kombinere den endelige bulkkatalysatorblandingen med bindemidlet. Valgfritt kan bulkkatalysatorblandingen utsettes for en fast stoff/væskeseparasjon før den blir kombinert med bindemidlet. Etter fast stoff/væske-separasjonen kan valgfritt et vasketrinn bli inkludert. Videre er det mulig å kalsi-nere bulkkatalysatorblandingen etter en valgfri faststoff/væskeseparasjon og et tørketrinn før den kombineres med bindemidlet. ;I alle de prosessalternativene som er beskrevet ovenfor, betyr begrepet "kombine-ring av bulkkatalysatorblandingen med bindemidlet" at bindemidlet blir tilsatt til bulkkatalysatorblandingen eller vice versa og den endelige sammensetningen blandet. ;Som angitt ovenfor, er median diameteren til bulkkatalysatorpartiklene minst 50 nm, mer foretrukket minst 100 nm og foretrukket ikke mer enn 5000 (im og mer foretrukket ikke mer enn 3000 (im. Enda mer foretrukket ligger median partikkeldiameteren i området 0,1-50 (im og mest foretrukket i området 0,5-50 (im. ;Bindemidler til anvendelse i prosessen i henhold til oppfinnelsen, kan være et hvilket som helst materiale som konvensjonelt blir anvendt som et bindemiddel i katalysatorer for hydroprosesser. Eksempler innbefatter silika, silika-aluminiumoksid, slik som konvensjonell silika-aluminiumoksid, silikabelagt aluminiumoksid og aluminium-oksidbelagt silika, aluminiumoksid slik som (pseudo bøhmitt, eller gibbsitt, titandioksid, zirkonoksid, kationiske leirer eller anioniske leirer slik som saponitt, bentonitt, kaolin, sepiolitt eller hydrotalkitt, eller blandinger av disse). Foretrukne bindemidler er silika, silika-aluminiumoksid, aluminiumoksid, titandioksid, zirkonoksid, eller blandinger av disse. Disse bindemidlene kan brukes som de er eller etter peptisering. Det er også mulig å anvende forløpere til disse bindemidlene som under prosessen i henhold til oppfinnelsen blir omdannet til noen av de bindemidlene beskrevet ovenfor. Egnede forløpere er f.eks. alkalimetallaluminater (for å få et aluminiumoksid bindemiddel), vannglass (for å få et silika bindemiddel), en blanding av alkalimetall aluminater og vannglass (for å få et silika-aluminiumoksid bindemiddel), en blanding av kilder til et di-, tri-, og/eller tetravalent metall slik som en blanding av vannløselige salter av magnesium, aluminium og/eller silisium (for å tilberede en kationisk leire og/eller anionisk leire), klorohydrol, aluminiumsulfat, eller blandinger av disse. ;Hvis ønskelig, kan bindemidlet bli kombinert med et Gruppe VIB metall og/eller et ikke-edelt Gruppe VIII metall før det blir komposittert med bulkkatalysatorblandingen og/eller før det blir tilsatt ved tilberedningen av denne. En kompositte-ring av bindemidlet med noen av disse metallene kan utføres ved impregnering av det faste bindemidlet med disse materialene. Personen dyktig i faget kjenner passende impregneringsteknikker. Hvis bindemidlet blir peptisert, er det også mulig å utføre peptiseringen i nærvær av Gruppe VIB og/eller Gruppe VIII ikke-edle metallkomponenter. ;Hvis aluminiumoksid blir anvendt som bindemiddel, ligger overflatearealet fortrinnsvis i området på 100-400 m<2>/g/og mer foretrukket 150-350 m<2>/g, målt med B.E.T. metoden. Porevolumet til aluminiumoksid ligger foretrukket i området på 0,5-1,5 ml/g målt ved nitrogenadsorpsjon. ;Generelt har bindemidlet som skal tilsettes i prosessen i henhold til oppfinnelsen, mindre katalytisk aktivitet enn bulkkatalysatorblandingen eller ingen katalytisk ak tivitet overhode. Følgelig, ved å tilsette et bindemiddel kan aktiviteten til bulkkatalysatorblandingen bli redusert. Derfor beror mengden bindemiddel som skal tilsettes i prosessen i henhold til oppfinnelsen generelt på den ønskede aktiviteten til den endelige katalysatorblandingen. Mengder bindemiddel fra 0-95 vekt% av den totale blandingen kan være passende, avhengig av den katalytiske anvendelsen som er forutsett. Imidlertid, for å dra fordel av den resulterende uvanlig høye aktiviteten til blandingen i henhold til foreliggende oppfinnelse, ligger mengdene bindemiddel som skal tilsettes generelt i området 0,5-75 vekt% av den totale sammensetningen. ;Hvis et bindemiddel blir brukt i prosessen i henhold til oppfinnelsen, omfatter den endelige katalysatorblandingen bulk katalysatorpartiklene oppnådd i trinn (i) inn-støpt i bindemidlet. Med andre ord, i prosessen i henhold til oppfinnelsen blir generelt ikke bulk katalysatorpartiklene desintegrert, men morfologien til bulkkatalysatorpartiklene blir i alt vesentlig opprettholdt i den endelige katalysatorblandingen. ;Prosesstrinn (iii) ;Katalysatorblandingen som er resultatet av prosessalternativene beskrevet ovenfor kan formes direkte. Forming omfatter ekstrudering, pelletisering, dannelse av korn, og/eller spraytørking. Det må bemerkes at hvis katalysatorblandingen skal brukes i slurry type reaktorer, fluidiserte sjikt, bevegelige sjikt, ekspanderte sjikt, eller boblende sjikt, blir spraytørking eller korndannelse generelt brukt for anvendelser med stasjonære sjikt, generelt blir katalysatorblandingen ekstrudert, pelletisert og/eller formet til korn. I det siste tilfellet kan ethvert tilsetningstoff som konvensjonelt blir brukt til å lette formingen bli tilsatt. Disse additivene kan omfatte aluminium stea-rat, overflateaktive stoffer, grafitt eller blandinger av disse. Disse additivene kan tilsettes på et hvert trinn før formingstrinnet. Videre, når aluminiumoksid brukes som bindemiddel, kan det være ønskelig å tilsette syrer før formingstrinnet slik som salpetersyre, for å øke den mekaniske styrken til ekstrudatene. ;Det er foretrukket at et bindemiddel blir tilsatt før formingstrinnet. Videre er det foretrukket at formingstrinnet utføres i nærvær av en væske slik som vann. Fortrinnsvis ligger væskemengden i den ekstruderte blandingen uttrykt som LOI i området 20-80 %. ;Den endelig formede katalysatorblandingen kan, etter et valgfritt tørketrinn, valgfritt bli kalsinert. Kalsinering er imidlertid ikke avgjørende for prosessen i henhold til oppfinnelsen. Hvis en kalsinering blir utført i henhold til oppfinnelsen, kan den utføres ved en temperatur på. F.eks. fra 100-600 °C, og foretrukket 350-500 °C i en tid varierende fra 0,5 til 48 timer. Tørkingen av de formede partiklene blir generelt gjennomført ved temperaturer over 100 °C. ;Ekstra prosesstrinn: ;I en foretrukket utførelse av oppfinnelsen blir katalysatorblandingen utsatt for spraytørking, (flash)tørking, maling, knaing eller kombinasjoner av disse før formingen. Disse ekstra prosesstrinnene kan utføres enten før eller etter tilsetningen av et bindemiddel, etter faststoff/væskeseparasjon, før eller etter kalsinering og deretter gjenfukting. Det er antatt at man ved å bruke noen av de teknikkene som er beskrevet ovenfor, som spraytørking, (flash)tørking, maling, knaing og kombinasjoner av disse, får forbedret graden av blanding mellom bulkkatalysatorblandingen og bindemidlet. Dette gjelder både tilfeller hvor bindemidlet blir tilsatt før eller etter appliseringen av noen av de ovenfor beskrevne metodene. Imidlertid er det generelt foretrukket å tilsette bindemidlet før spraytørking og/eller noen alternativ teknikk. Hvis bindemidlet tilsettes etter spraytørking og/eller en alternativ teknikk, blir den endelige blandingen foretrukket blandet omhyggelig ved en hvilken som helst konvensjonell teknikk før forming. En fordel med f.eks. spraytørking er at man ikke får noen strøm av avløpsvann når denne teknikken benyttes. ;Det må bemerkes at kombinasjoner av prosessene beskrevet ovenfor med hensyn til tilsetning av bindemiddel, kan benyttes. For eksempel kan den delen av bindemidlet som tilsettes ved tilberedningen av bulkkatalysatorblandingen og en del av bindemidlet tilsettes på et hvilket som helst senere trinn før forming. Videre er det også mulig å anvende mer enn en av de teknikkene som er beskrevet ovenfor. ;I alle prosesstrinnene over må væskemengden kontrolleres. Hvis f.eks. væskemengden er for lav før katalysatorblandingen utsettes for spraytørking, må ekstra væske tilsettes. Hvis på den annen side før ekstruderingen av katalysatorblandingen, væskemengden er for stor, må væskemengden reduseres ved f.eks. fast stoff/væskesepa rasjon via f.eks. filtrering, dekantering eller fordamping, og hvis nødvendig, kan det endelige materialet tørkes og deretter gjenfuktes i en viss grad. For alle prosesstrinnene ovenfor er det innenfor rekkevidden for en fagperson å kontrollere væskemengden på passende måte. Generelt kan det bli foretrukket å velge væskemengden i prosesstrinnene (i) og (ii) på en slik måte at det ikke er nødvendig med noe ekstra tørketrinn før det appliseres spraytørking og/eller en alternativ teknikk eller forming. Videre er det foretrukket å utføre en hver av tek nikkene ovenfor på en slik måte at den endelige, f.eks. den spraytørkede og/eller knadde blandingen inneholder en væskemengde som tillater at blandingen blir direkte formet. Spraytørking blir foretrukket utført ved en utløpstemperatur i området på 100-200 °C og mer foretrukket 120-180 °C. ;Bortsett fra bindemidlene beskrevet ovenfor, er det også mulig å tilsette konvensjonelle katalysatorer for denitrogenering. Disse katalysatorene kan bli tilsatt i forbrukt, regenerert eller frisk tilstand. I prinsipp er det katalysatorer for hydroprosesser slik som konvensjonell hydroavsvovling og mulig å tilsette disse katalysatorene i stedet for bindemidler eller forløpere til disse. Med andre ord er det mulig å utføre alle de prosessalternativene som er beskrevet ovenfor, hvor bindemidlet eller en forløper til dette blir erstattet helt eller delvis av en konvensjonell katalysator for hydroprosesser. I prinsipp kan den konvensjonelle katalysatoren for hydroprosessen tilsettes på et hvert trinn av prosessen i henhold til foreliggende oppfinnelse før formingstrinnet. Innenfor sammenhengen i denne beskrivelsen betyr "på et hvert prosesstrinn før formingen" at det kan tilsettes ved tilberedningen av bulkkatalysatorblandingen, men før tilsetningen av bindemidlet, og/eller under, og/eller etter tilsetningen av bindemidlet, men før spraytørking eller en alternativ metode, og/eller under og/eller etter spraytørking eller noen alternativ metode, men før formingstrinnet, er mulig å tilsette en konvensjonell katalysator for hydroprosesser under komposittrinnet med bindemidlet(ii). Hvis ønskelig kan den konvensjonelle katalysatoren for hydroprosessbehandling bli nedmalt før den blir anvendt i prosessen i henhold til oppfinnelsen. ;Videre kan en krakkingkomponent tilsettes under prosessen i henhold til foreliggende oppfinnelse. En krakkingkomponent i forbindelse med foreliggende oppfinnelse er en hver konvensjonell krakkingkomponent slik som kationisk leire, anionisk leire, zeolitter slik som ZSM-5, (ultrastabil) Zeolitt Y, zeolitt X, ALPO'er, SAPO'er, amorfe krakkingkomponenter slik som silika-aluminiumoksid, eller blandinger av disse. Det vil være klart at noen stoffer kan virke som et bindemiddel og en krakkingkomponent samtidig. For eksempel kan silika-aluminiumoksid på samme tid ha både en krakking og en bindende funksjon. ;Hvis ønskelig kan krakkingkomponenten bli kombinert med et Gruppe VIB metall og/eller et ikke-edelt Gruppe VIII metall før den blir komposittert med bulkkatalysatorblandingen og/eller før de blir tilsatt under tilberedningen av denne. Komposit-tering av krakkingkomponenten med et hvilket som helst av disse metallene kan utføres ved impregnering av krakkingkomponenten med disse materialene. Krakkingkomponenten kan tilsettes på et hvert trinn av prosessen i henhold til foreliggende oppfinnelse før formingstrinnet. Imidlertid er det foretrukket å tilsette krakkingkomponenten under kompositteringstrinnet (ii) med bindemidlet. ;Generelt beror det på den forutsatte katalytiske anvendelsen av den endelige katalysatorblandingen hvilke av de overbeskrevne krakkingkomponentene som blir tilsatt. En zeolitt blir foretrukket tilsatt hvis den endelige blandingen skal anvendes i hydrokrakking eller fluid katalytisk krakking. Andre krakkingkomponenter slik som silika-aluminiumoksid eller kationisk leire blir fortrinnsvis tilsatt hvis den endelige katalysatorblandingen skal benyttes i anvendelser med hydrogenbehandling. Mengden krakkingmateriale som blir tilsatt, beror på den ønskede aktiviteten av den endelige blandingen og den forespeilede anvendelsen og kan således variere fra 0-80 vekt% basert på den totale vekten av katalysatorblandingen. ;Hvis ønskelig, kan det tilsettes andre materialer i tillegg til metallkomponentene allerede tilsatt i trinn (i). Disse materialene innbefatter et hvert material som blir tilsatt ved tilberedning av konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling. Egnede eksempler er fosforforbindelser, borforbindelser, fluorholdige forbindelser, ekstra overgangsmetaller, sjeldne jordmetaller, fyllstoff eller blandinger av disse. ;Egnede fosforforbindelser innbefatter ammoniumfosfat, fosforsyre, eller organiske fosforforbindelser. Fosforforbindelser kan tilsettes på et hvert trinn i prosessen i henhold til foreliggende oppfinnelse før formingstrinnet og/eller etter formingstrinnet. Hvis bindemidlet blir peptisert, kan fosforforbindelser også brukes til peptiseringen. For eksempel, kan bindemidlet peptiseres ved å la bindemidlet komme i kontakt med fosforsyre eller med en blanding av fosfor- og salpetersyre. ;Egnede ekstra overgangsmetaller er f.eks. rhenium, ruthenium, rhodium, iridium, krom, vanadium, jern, kobolt, platina, palladium, nikkel, molybden eller wolfram. Nikkel, molybden og wolfram kan appliseres i form av et hvilket som helst av de vannuløselige nikkel-, molybden- og wolfram komponentene som er beskrevet ovenfor for den faste ruten. Disse metallene kan tilsettes på et hvert trinn i prosessen i henhold til foreliggende oppfinnelse før formingstrinnet. Bortsett fra å tilsette disse metallene under prosessen i henhold til oppfinnelsen, er det også mulig å kombinere den endelige katalysatorblandingen med disse. Det er f.eks. mulig å impregnere den endelige katalysatorblandingen med en impregneringsløsning som omfatter et hvilket som helst av disse metallene. ;Prosessene i henhold til foreliggende oppfinnelse for tilberedning av bulkkatalysa-torblandinger kan videre omfatte et sulfideringstrinn. Sulfideringen blir generelt utført ved å la katalysatorblandingen eller forløpere til denne komme i kontakt med en svovelholdig forbindelse slik som elementært svovel, hydrogensulfid eller poly-sulfider. Sulfideringen kan generelt utføres etter tilberedningen av bulkkatalysatorblandingen, og/eller etter tilsetningen av bindemiddel, men før katalysatorblandingen utsettes for spraytørking eller en alternativ metode, og/eller etter å utsette blandingen for spraytørking eller noen alternativ metode, men før forming, og/eller etter forming av katalysatorblandingen. Det er foretrukket at sulfideringen ikke ut-føres før noe prosesstrinn som tilbakefører de oppnådde metallsulfidene til sine ok-sider. Slike prosesstrinn er f.eks. kalsinering eller spraytørking eller en hver annen høytemperatur behandling i nærvær av oksygen. Følgelig, hvis katalysatorblandingen blir utsatt for spraytørking og/eller noen alternativ teknikk, skal sulfideringen utføres etter anvendelsen av en hver av disse metodene. ;I tillegg til, eller i stedet for et sulfideringstrinn, kan bulkkatalysatorblandingen tilberedes fra minst ett metallsulfid. Hvis f.eks. den faste ruten blir benyttet i trinn (i), kan bulkkatalysatorblandingen fremstilles fra nikkelsulfid og/eller molybdensulfid og/eller wolframsulfid. ;Hvis katalysatorblandingen blir brukt i prosesser med stasjonære sjikt, blir sulfideringen foretrukket utført etter formingstrinnet, og hvis det benyttes, etter det siste kalsineringstrinnet. Foretrukket blir sulfideringen utført ex situ, dvs. at sulfideringen utføres i en separat reaktor før man fyller den sulfiderte katalysatorblandingen på den hydrogenbehandlende enheten. Videre er det foretrukket at katalysatorblandingen blir sulfidert både ex situ og in situ. ;Katalvsatorblandinqer i henhold til denne oppfinnelsen ;Foreliggende oppfinnelse henviser videre til katalysatorblandinger som kan oppnås ved hvilke som helst av de prosessene som er beskrevet over. Videre gjelder foreliggende oppfinnelse en katalysatorblanding som omfatter bulk katalysatorpartikler hvor bulk katalysatorpartiklene omfatter 30-100 vekt% av minst ett ikke-edelt Gruppe VIII metall og minst ett Gruppe VIB metall, basert på den totale vekten av bulk katalysatorpartiklene, beregnet som metalloksider og hvor bulk katalysatorpartiklene har et overflateareal på minst 10 m<2>/g. ;Katalysatorblandinger som omfatter bulk katalysatorpartikler innbefattende ett Gruppe VIII ikke-edelt metall og to Gruppe VIB metaller er foretrukket. Det har blitt funnet at i dette tilfelle er bulk katalysatorpartiklene sintringsresistente. Således blir det aktive overflatearealet til bulk katalysatorpartiklene opprettholdt under bruk. Molforholdet av Gruppe VIB til ikke-edle Gruppe VIII metaller varierer generelt fra 10:1 - 1:10 og foretrukket fra 3:1 - 1:3. I tilfellet med kjernestrukturerte partikler, gjelder disse forholdene selvfølgelig metallene som finnes i skallet. Hvis mer enn ett Gruppe VIB metall finnes i bulk katalysatorpartiklene, er forholdet av de forskjellige Gruppe VI metaller generelt ikke kritisk. Det samme gjelder når mer enn ett ikke-edelt Gruppe VIII metall blir benyttet. I tilfellet hvor molybden og wolfram er til stede som Gruppe VIB metaller, ligger molybden: wolfram forholdet i området fra 9:1-1:9. Foretrukket omfatter Gruppe VIII ikke-edle metaller nikkel og/eller kobolt. Det er videre foretrukket at Gruppe VIB metallene omfatter en kombinasjon av molybden og wolfram. Foretrukket blir kombinasjoner av nikkel/ molybden/wolfram og kobolt/molybden/wolfram og nikkel/kobolt/molybden/wolfram benyttet. Disse typene utfellinger synes å være sintringsresistente. Således blir det aktive overflatearealet til utfellingen opprettholdt under bruk. ;Metallene er foretrukket til stede som oksidiske forbindelser av de tilsvarende metallene, eller hvis katalysatorblandingen har blitt sulfidert, sulfidiske forbindelser av de tilsvarende metallene. ;I det følgende vil bulk katalysatorpartiklene (i det følgende betegnet som "partikler") som er til stede i katalysatorblandingen i henhold til foreliggende oppfinnelse bli beskrevet mer i detalj. ;Foretrukket har partiklene et overflateareal på minst 50 m<2>/g og mer foretrukket minst 100 m<2>/g målt via B.E.T. metoden. Det er videre foretrukket at partiklene omfatter 50-100 vekt%, og enda mer foretrukket 70-100 vekt% av minst ett ikke-edelt Gruppe VIII metall og minst ett Gruppe VIB metall, basert på den totale vekten av partiklene, beregnet som metalloksider. Mengden av Gruppe VIB og ikke-edle Gruppe VIII metaller kan lett bestemmes via TEM-EDX. ;Det er ønskelig at fordelingen av porestørrelsen hos partiklene er omtrent den samme som for konvensjonelle katalysatorer for hydrogenbehandling. Mer spesielt har disse partiklene foretrukket et porevolum på 0,05-5 ml/g, mer foretrukket på 0,1-4 ml/g, enda mer foretrukket på 0,1-3 ml/g og helst 0,1-2 ml/g bestemt ved nitrogen adsorpsjon. Foretrukket er porer mindre enn 1 nm ikke til stede. Videre har disse partiklene foretrukket en median diameter på minst 50 nm, mer foretrukket minst 100 nm, og foretrukket ikke mer enn 5000 (im og mer foretrukket ikke mer enn 3000 (im. Enda mer foretrukket ligger partikkeldiameteren i området 0,1-50 (im og helst i området 0,5-50 (im. ;Det ble funnet at bulk katalysatorpartiklene har et karakteristisk røntgen diffrak-sjonsmønster som avviker fra katalysatorer oppnådd ved samblanding og konvensjonelle katalysatorer for hydroprosesser oppnådd ved impregnering. Røntgen diff-raksjonsmønsteret for bulk katalysatorpartiklene omfatter, og består foretrukket av, topper karakteristiske for de reagerte metallkomponentene. Hvis f.eks. nikkel hydroksykarbonat har vært i kontakt med molybden- og wolframkomponenten som beskrevet over, er de resulterende bulkkatalysatorpartiklenekarakterisertav et røntgen diffraksjonsmønster som omfatter topper ved d verdier på (4.09), 2.83, 2.54, 2.32, 2.23, 1.71, (1.54), 1.47. Verdier i paranteser indikerer at de tilsvarende toppene er temmelig brede og/eller har lav intensitet eller er ikke prominente overhode. Begrepet "røntgen diffraksjonsmønsteret består i alt vesentlig av disse toppene" betyr at bortsett fra disse toppene finnes det ingen andre vesentlige topper i diffraksjonsmønsteret. Utfellingen for katalysatoren oppnådd ved den oppløste ruten har et karakteristisk røntgen diffraksjonsmønster som avviker fra katalysatoren oppnådd ved samblanding og konvensjonelle hydroprosess katalysatorer oppnådd ved impregnering. Eksempelvis har røntgen diffraksjonsmønsteret til en Ni-Mo-W utfelling som tilberedt med den oppløste ruten, topper ved d verdier på 2.52, 1.72 og 1.46. ;Generelt er det mulig å utføre prosessene beskrevet over på en slik måte at man får bulk katalysatorpartiklerkarakterisert vedet røntgen diffraksjonsmønster som praktisk talt ikke har noen topper karakteristiske for de metallkomponentene som ble applisert i denne prosessen som utgangsmateriale. Selvfølgelig, hvis ønskelig, er det også mulig å velge mengdene av metallkomponenter på en slik måte at man får bulk katalysatorpartiklerkarakterisertav et røntgendiffraksjonsmønster som omfatter en eller flere topper karakteristiske for minst en av disse metallkomponentene. Hvis det f.eks. blir tilsatt en stor mengde av metallkomponenten som i det minste delvis er i fast fase under kontakten, eller hvis denne metallkomponenten blir tilsatt i form av store partikler, kan små mengder av denne metallkomponenten spores i røntgen diffraksjonsmønsteret til de ferdige bulkkatalysatorpartiklene. ;Generelt, hvis den faste ruten anvendes, blir minst en av metallene anisotropt fordelt i partiklene. Metallet i den metallkomponenten som i det minste delvis er i fast tilstand i den faste ruten, blir generelt konsentrert i den indre delen, dvs. kjernen i de endelige partiklene. Generelt er konsentrasjonen av dette metallet i den ytre delen, dvs. skallet til partikkelen maksimalt 95 % og i de fleste tilfeller maksimalt 90 % av konsentrasjonen av dette metallet i kjernen av partiklene. Videre har det blitt funnet at metallet i en metallkomponent som appliseres i oppløst tilstand i den oppløste ruten, også blir anisotropt fordelt i partiklene. Mer spesielt er konsentrasjonen av dette metallet i kjernen av partiklene generelt lavere enn konsentrasjonen av dette metallet i skallet Enda mer spesielt er konsentrasjonen av dette metallet i kjernen av partiklene maksimalt 80% og oftest maksimalt 65% og ofte maksimalt 50% av konsentrasjonen av dette metallet i skallet. Det må anmerkes at de anisotrope metallfordelingene beskrevet over kan bli funnet i sammensetningen i henhold til oppfinnelsen uavhengig av om sammensetningen har blitt kalsinert og/eller sulfidert. ;I tilfellene ovenfor har skallet generelt en tykkelse på 50-1000 nm og foretrukket 100-500 nm. Mengden av disse partiklene i katalysatorblandingen i henhold til oppfinnelsen ligger i området 5-100 vekt%, basert på den totale vekten av katalysatorblandingen. ;Som tidligere nevnt omfatter katalysatorblandingen i tillegg et passende bindemiddel. Egnede bindemidler er foretrukket de som er beskrevet tidligere. Partiklene er innstøpt i bindemidlet som virker som et lim til å holde partiklene sammen. Foretrukket er partiklene jevnt fordelt i bindemidlet. Nærværet av bindemidlet leder således generelt til en økt mekanisk styrke i den ferdige katalysatorblandingen. Generelt har katalysatorblandingen i henhold til oppfinnelsen en mekanisk styrke uttrykt som knusestyrke fra siden på minst 1 Ib/mm og foretrukket på minst 3 Ib/mm (målt på ekstrudat med en diameter på 1-2 mm). Bindemidlet inneholder generelt 0-90 vekt% av Gruppe VIB og Gruppe VIII ikke-edle metaller, som også gjenfinnes i partiklene. Bindemidlet inneholder selv disse metallene hvis det ikke har blitt komposittert med et hvilket som helst av disse metallene før de blir kombinert med bulk katalysatorblandingen i trinn (i). ;Mengden bindemiddel beror på den ønskede aktiviteten til katalysatorblandingen. Bindemiddelmengder på 0-95 vekt% av den totale blandingen kan være passende, avhengig av den katalytiske anvendelsen som er forespeilet. Imidlertid, for å dra fordel av den uvanlig høye aktiviteten til blandingen i henhold til foreliggende oppfinnelse, er bindemiddelmengdene generelt i området 0,5-75 vekt% av den totale blandingen. ;Hvis ønskelig kan katalysatorblandingen innbefatte en passende krakkingkomponent. Egnede krakkingkomponenter er foretrukket de som er beskrevet over. Mengden krakkingkomponent er foretrukket i området på 0 - 80 vekt%, basert på den totale vekten av katalysatorblandingen. ;Også som tidligere angitt kan katalysatorblandingen innbefatte konvensjonelle katalysatorer for hydroprosesser. Bindemidler og krakkingkomponenter i konvensjonelle katalysatorer for hydroprosesser omfatter generelt hvilke som helst av de bindemidler og krakkingkomponenter som er beskrevet ovenfor. De hydrogenerende metallene i konvensjonelle katalysatorer for hydroprosesser omfatter generelt Gruppe VIB og ikke-edle Gruppe VIII metaller slik som kombinasjoner av nikkel eller kobolt med molybden eller wolfram. Egnede konvensjonelle hydroprosess katalysatorer er f.eks. katalysatorer for hydrogenbehandling. Disse katalysatorene kan være i forbrukt, regenerert eller frisk tilstand. ;Videre kan katalysatorblandingen omfatte en hver forbindelse som konvensjonelt er til stede i hydroprosess katalysatorer slik som fosforforbindelser, ekstra overgangsmetaller, sjeldne jordmetaller, eller blandinger av disse. Egnede ekstra overgangsmetaller er f.eks. rhenium, ruthenium, rhodium, iridium, krom, vanadium, jern, kobolt, platina, palladium, nikkel, molybden, eller wolfram. Alle disse metallforbindelsene er generelt til stede i oksidert form hvis katalysatorblandingen har blitt kalsinert og/eller i sulfidert form hvis katalysatorblandingen har blitt sulfidert. ;Overflatearealet på katalysatorblandingen er foretrukket minst 40 m<2>/g, mer foretrukket minst 80 m<2>/g og mest foretrukket minst 120 m<2>/g. Det totale porevolumet til katalysatorblandingen er foretrukket minst 0,1 ml/g som bestemt med vann po-røsimetri. For å få katalysatorblandinger med høy mekanisk styrke, kan det være ønskelig at katalysatorblandingen i henhold til oppfinnelsen haren lav makroporøsi-tet. ;Det som særlig oppnås i forhold til teknikkens stilling er den uventede oppdagelsen av betydningen av grunnstoffenes molforhold av i bulkmetallkatalysatoren på kata-lysators ktivitet, og særlig at det å samtidig ha molybden og wolfram i katalysator-forløperen tilveiebringer aktivitetsforbedringer i forhold til hvert grunnstoff alene i den aktive fasen av katalysatorforløperen. I tillegg viser eksempel 20 at den relative konverteringsaktiviteten for bulkmetallkatalysatoren var 300 til 400 % høyere enn den konvensjonelle katalysatoren (NiMo-hydrobehandlingskatalysator). ;Karakteriserinosmetoder ;1. Bestemmelse av knusestyrke fra siden ;Først blir lengden av en ekstrudert partikkel målt, og deretter blir den ekstruderte partikkelen utsatt for en komprimerende belastning ved hjelp av et bevegelig stem-pel. Kraften som kreves for å knuse partikkelen blir målt. Fremgangsmåten blir gjentatt med minst 40 ekstruderte partikler og middeltallet blir beregnet som kraft (Ibs) pr. enhet lengde (mm). ;2. Vann porøsimetri ;Porevolumet til en prøve blir bestemt ved å fylle porerommet til metning med vann. Mengden vann blir bestemt ved det tilsatte volumet eller vektøkningen av prøven. Porerommet kan fylles trinnvis ved å tilsette vann fra en byrette til prøven, under kraftig risting etter hver tilsetning, inntil det første tegnet på fuktighet på utsiden av prøven viser seg. En annen mulighet er å mette prøven som finnes i et rør for-synt med en porøs bunn med vann i et ultralydbad. Overskuddet av vann (vannet som ikke befinner seg i porene) fjernes ved sentrifugenng og forskjellen i de tørre og mettede katalysatorvektene blir deretter brukt til å bestemme det totale oppta-ket av vann. Fra dette blir porevolumet beregnet. ;3. Bestemmelse av tap ved antenning (LOI) ;En prøve blir blandet godt for å forhindre inhomogenitet. Den veide og blandete prøven blir overført til en forvarmet og veid glødeskål. Glødeskålen blir deretter plassert i en tørkeovn eller muffelovn og temperaturen blir økt. Prøven blir tørket eller glødet ved denne temperaturen i en time. Glødeovnen som inneholder den tørre og glødete prøven blir nedkjølt i en desikkator og veid igjen. ;LOI-verdien blir bestemt i samsvar med følgende formel ;% LOI = ((b-c)/a) x 100 ;hvor a er vekten av prøven (i gram), b er massen til glødeskål og prøve før tørking og/eller gløding (i gram), og c er vekten av glødeskålen og prøven etter tørking og/eller gløding (i gram). ;I prosessen i henhold til foreliggende oppfinnelse får en ikke-edel Gruppe VIII metallholdig forbindelse i løsning og en Gruppe VIB metallholdig forbindelse i løsning reagere. Således er metallforbindelsene i oppløst tilstand når de reagerer til å gi en utfelling. Den Gruppe VIII ikke-edle metallholdige forbindelsen og den Gruppe VIB metallholdige forbindelsen kan være i løsning når de tilsettes til reaksjonsblandingen eller vil ellers bli oppløst når de er til stede i reaksjonsblandingen. I det siste tilfellet blir metallene aktivt oppløst i reaksjonsblandingen, for eksempel ved omrø-ring, ved å øke mengden løsemiddel, forandre temperaturen, forandre trykket, eller forandre pH. Metallene kan oppløses i en hvilken som helst protonisk væske slik som vann, karboksylsyre, lavere alkoholer slik som etanol, propanol, etc. eller blandinger av disse. Selvfølgelig må det velges en protonisk væske som ikke innvir-ker på utfellingsreaksjonen. ;Hvis det tilsettes løselige salter som sådanne, vil de oppløses i reaksjonsblandingen. De vil deretter bli utfelt med Gruppe VIB metallet. I sammenheng med denne beskrivelsen betyr "løselig" løselig i løsemidlet ved temperaturen og pH-verdien til reaksjonsblandingen. Egnede nikkel-, jern- og koboltsalter som er løselige i vann, er nitrater, hydratiserte nitrater, klorider, hydratiserte klorider, sulfater, hydratiserte sulfater, heteropolyanion forbindelser av Ni-Mo-W (løselig i kokende vann), heteropolyanion forbindelser av Co-Mo-W (løselig i kokende vann). Det er også mulig å tilsette ikke-edle Gruppe VIII metallholdige forbindelser som ikke er i løsning når de tilsettes, men hvor oppløsningen skjer i reaksjonsblandingen. Eksempler på disse forbindelsene er metallforbindelser som inneholder så meget krystallvann at de ved en temperaturøkning oppløses i sitt eget krystallvann. Videre kan ikke-løselige metallsalt tilsettes i suspensjon eller som sådan, og oppløsning oppnås i reaksjonsblandingen. Egnede ikke-løselige salter er heteropolyanion forbindelser av Co-Mo-W (moderat løselig i kaldt vann), heteropolyanion forbindelser av Ni-Mo-W (moderat løselig i kaldt vann). ;Egnede Gruppe VIB metaller er krom, molybden, wolfram eller blandinger av disse. Egnede krom-, molybden- og wolframforbindelser er løselige krom-, molybden-, og wolframsalter. Nevnte salter kan tilsettes til reaksjonsblandingen i løsning i fuktet tilstand, eller som de er. De vil deretter bli utfelt sammen med det ikke-edle Gruppe VIII metallet. Egnede Gruppe VIB metallsalter som er løselige i vann, er ammoniumsalter slik som ammonium dimolybdat, ammonium tri-, tetra-, hepta-, okta-, og tetradeka molybdat, ammonium para-, meta-, heksa-, og polywolframat, perwolframsyre, alkalimetallsalter, kiselsure salter av Gruppe VIB metaller slik som molybden kiselsyre, molybden kisel wolframsyre, wolframsyre, metawolframsyre, perwolframsyre, heteropolyanion forbindelser av Mo-P, Mo-Si, W-P, og W-Si. Det er også mulig å tilsette Gruppe VIB metallholdige forbindelser som ikke er i løsning når de tilsettes, men hvor løsningen skjer i reaksjonsblandingen. Eksempler på disse forbindelsene er metallforbindelser som inneholder så meget krystallvann at de ved en temperaturøkning vil oppløses i sitt eget krystallvann. Videre kan ikkeløseli-ge metallsalter tilsettes i suspensjon eller som de er, og oppløsning oppnås i reaksjonsblandingen. Egnede ikkeløselige metallsalter er heteropolyanion forbindelser av Co-Mo-W (moderat løselig i kaldt vann) og heteropolyanion forbindelser av Ni-Mo-W (moderat løselig i kaldt vann). ;Som det vil være klart fra det ovenstående, er det mulig å tilsette den Gruppe VIII ikke-edle metallholdige forbindelsen og den Gruppe VIB metallholdige forbindelsen på forskjellige måter, ved varierende temperaturer og pH-verdier, i løsning, i suspensjon, og som de er, samtidig eller etter hverandre. Fem utfellingsmetoder vil bli beskrevet mer i detalj: 1. Samtidig utfelling ved konstant pH, i hvilken prosess en Gruppe VIII ikke-edel metallholdig, sur saltforbindelse blir tilsatt langsomt til et reaksjonskar som inneholder en protonisk væske som blir holdt ved konstant temperatur, og med pH holdt konstant ved å tilsette en base som inneholder en Gruppe VIB metallholdig forbindelse i løsning. pH blir innstilt slik at utfelling skjer (ved den valgte reaksjonstemperaturen). Den Gruppe VIII metallholdige forbindelsen blir tilsatt i løsning eller som den er. Det ble funnet at utfellingen fremstilt ved denne metoden hadde en relativt stor partikkelstørrelse avhengig av doseringshastighe-ten (med lav doseringshastighet større enn 10 (im (som målt i slurry med nær forover spredning (Malvern)) og et stort overflateareal på 100 m<2>/g eller mer. 2. Samtidig utfelling, i hvilken prosess både den Gruppe VIII ikke-edle metallholdige forbindelsen og den Gruppe VIB metallholdige forbindelsen blir tilsatt langsomt og samtidig til et reaksjonskar som inneholder protonisk væske og en forbindelse som dekomponerer ved en temperaturøkning og derved øker eller senker pH. Temperaturen i reaksjonskaret holdes på dekomponeringstemperaturen for nevnte forbindelse. I dette tilfellet skjer utfel-lingen ved en pH forandring, og pH ved begynnelsen av reaksjonen avviker fra den endelige pH-verdien etter utfelling. Det ble funnet at utfellingen oppnådd med denne metoden hadde en relativt stor partikkelstørrelse (større enn 15^m). 3. Utfelling, i hvilken prosess den Gruppe VIII ikke-edle metallholdige forbindelsen blir tilsatt langsomt til et reaksjonskar inneholdende den Gruppe VIB metallholdige forbindelsen oppløst i protonisk væske (eller vice versa) og en forbindelse som dekomponerer ved en temperaturøkning og derved øker eller senker pH. Temperaturen i reaksjonskaret blir holdt på dekomponeringstemperaturen for nevnte forbindelse. I dette tilfellet oppnås utfelling ved pH forandring, og pH ved begynnelsen av reaksjonen avviker fra den endelige pH-verdien etter utfelling. Det ble funnet at utfellingen oppnådd med denne metoden hadde en relativt liten partikkelstørrelse (mellom 1 og 10^m. Det ble videre funnet at mengden av Gruppe VIB forbindelsen som faktisk endte opp i utfellingen, var større enn i noen av de andre utfellingsmetodene beskrevet ovenfor). 4. Utfelling ved en konstant pH, i hvilken prosess de Gruppe VIII ikke-edle metallholdige forbindelsene blir tilsatt langsomt til et reaksjonskar som inneholder en Gruppe VIB metallholdig forbindelse oppløst i protonisk væske eller vice versa. pH blir holdt slik at (ved den valgte reaksjonstemperaturen) utfelling skjer ved å tilsette syre eller base til reaksjonskaret. 5. Oppløsning av metallforbindelser i deres eget krystallvann med påfølgende fordamping av vannet slik at det skjer en utfelling. I denne metoden blir den ikke-edle Gruppe VIII metallholdige forbindelsen og den Gruppe VIB metallholdige forbindelsen blandet i et reaksjonskar og oppvarmet. Etter oppløsning av metallene blir vannet fordampet, valgfritt i vakuum, for å oppnå utfelling. ;En utførelse av foreliggende oppfinnelse er relatert til en prosess for tilberedning av en katalysatorblanding som omfatter et Gruppe VIII ikke-edelt metall og et Gruppe VIB metall hvori en Gruppe VIII ikke-edel metallholdig forbindelse i løsning og en Gruppe VIB metallholdig forbindelse i løsning får reagere i en reaksjonsblanding til å gi en utfelling med det forbehold at utfellingen ikke er nikkelmolybdat i hvilket en del, men ikke alt molybdenet er erstattet av wolfram. ;Etter utfelling kan det utfelte stoffet bli isolert fra væsken og tørket. Alle konvensjonelle isoleringsmetoder slik som filtrering, sentrifugering, dekantering kan benyttes. Alle konvensjonelle tørkemetoder er også velegnet slik som tørking i ovn, spraytørking etc. Det utfelte stoffet kan også tørkes ved romstemperatur. ;Valgfritt blir det utfelte stoffet termisk behandlet i en oksygenholdig atmosfære slik som luft, damp, i en damp- og luftholdig atmosfære eller i inert atmosfære. Nevnte termiske behandling utføres ved en temperatur mellom 100-600 °C, foretrukket mellom 350-500 °C. ;I en ytterligere utførelse av den oppløste metoden til foreliggende oppfinnelse blir et fyllstoff tilsatt til reaksjonsblandingen og/eller det utfelte stoffet. Fyllstoff kan tilsettes til katalysatorblandingen for å fortynne katalysatoren når den er for aktiv eller for å justere densiteten. Disse fyllstoffene kan tilsettes enten i suspensjon eller som de er, på et hvert trinn av prosessen og kombineres med en hver annen komponent som tilsettes. Egnede fyllstoff innbefatter brukte hydroprosess katalysatorer, regenererte hydroprosess katalysatorer, friske hydroprosess katalysatorer, leire og blandinger av disse. ;Forløperforbindelsen kan også lett tilberedes ved en av flere metoder, inklusive en variasjon av den kokende dekomponeringsmetoden brukt av Teichner og Astier hvor en wolframforbindelse blir tilsatt til den opprinnelige blandingen av et molyb-densalt, et nikkelsalt og ammonium hydroksid. Direkte utfelling og pH kontrollert utfelling kan også benyttes til å tilberede forløperforbindelsen. I alle tilfeller blir imidlertid vannløselige salter av nikkel, molybden og wolfram benyttet. ;Foretrukket er molybden- og wolframsaltene ammonium forbindelser, f.eks. ammonium molybdat, ammoniummetawolframat, mens nikkelsaltet kan være nitrat eller hydratiserte nitrater. ;I den direkte utfellingsmetoden blir i starten molybdat- og wolframsaltet oppløst i vann, NH4OH blir tilsatt til å gi en basisk løsning, og løsningen blir oppvarmet. En varm, f.eks. 90 °C, nikkel saltløsning (i vann) blir langsomt tilsatt til den opprinnelige løsningen, et bunnfall blir dannet, løsningen blir filtrert varm og tørket. I både den kokende dekomponeringsmetoden og den direkte utfellingsmetoden, blir vas-kingen av filtratet minimert for å hindre utlekking. ;Generelt blir alle komponentene, Ni, Mo, W, NH3blandet i løsning sammen og oppvarmet til <7 for å få et bunnfall, dvs. forløperforbindelsen. Dette kan gjennomfø-res på to metoder: (1) tilsette alle komponentene sammen med et overskudd av ammoniakk for å oppløse komponentene og deretter oppvarme for å drive av am-moniakken slik at pH-verdien < 7 (oppvarmingen kan være til mindre enn 100 °C, foretrukket ca 50-90 °C); eller (2) tilsette sammen en eller flere separate løsninger av hver komponent slik at den endelige pH-verdien <7; i hvert tilfelle gjenvinner man den resulterende utfellingen. ;I en annen utførelse kan et bindemiddel tilsettes til det bulk blandete metalloksidet for å opprettholde integriteten hos partiklene. Bindemidlet kan være silika, aluminiumoksid, silikaaluminiumoksid eller andre material generelt kjent som bindemidler for partikler. Når man benytter et bindemiddel kan mengden variere fra ca. 1-30 vekt% av den ferdige katalysatoren, foretrukket ca. 5-26 vekt% av den ferdige katalysatoren. ;Etter gjenvinning av forløperproduktet, uavhengig av tilberedningsmetoden, blir forløperen dekomponert ved temperaturer varierende fra 300-450 °C i en passende inert eller luft atmosfære. ;Den dekomponerte forløperen kan bli sulfidert eller presulfidert ved en rekke kjente metoder. For eksempel kan det dekomponerte produktet komme i kontakt med en gass som omfatter H2S og hydrogen, f.eks. 10% H2S/ H2, ved høyere temperatur tilstrekkelig lenge til å sulfidere det dekomponerte produktet, vanligvis ved gjen-nombrudd av H2S i utløpsgassen. Sulfidering kan også utføres, in situ, ved å la et typisk råstoff som inneholder svovel passere over det dekomponerte produktet. ;Et hvert hydrokarbonholdig råstoff som også inneholder nitrogen kan bli behandlet med de forbedrede katalysatorene i henhold til denne oppfinnelsen. Således kan HDN prosessen med disse katalysatorene variere fra petroleum destillat til restrå-stoff, enten jomfruelige eller krakkede, og til syntetiske drivstoff slik som kulloljer eller skiferoljer. HDN prosessen er spesielt nyttig med råstoff som inneholder store mengder nitrogen, f.eks. minst ca. 500 ppm på vekt-basis totale nitrogenforbindelser. Nitrogenfjerningen er minst ca. 50%, foretrukket minst ca. 80%. ;Prosessbetingelsene anvendbare for bruken av katalysatorene beskrevet heri kan variere vidt avhengig av råstoffet som skal behandles. Således ettersom råstoffets kokepunkt stiger vil hårdheten av betingelsene også øke. Den følgende tabellen tjener til å illustrere typiske betingelser for et område av råstoff. ; Mens oppfinnelsen beskrevet her viser økt aktivitet for hydrodenitrogenering, vil de fleste HDN katalysatorer også vise hydroavsvovlings-(HDS)aktivitet. Følgelig vil katalysatorene og prosessene beskrevet her være nyttige på råstoff som inneholder både nitrogen og svovel og vil bli spesielt nyttige på råstoff med høyt innhold av nitrogen. ;De følgende eksemplene vil tjene til å illustrere, men ikke begrense, denne oppfinnelsen. ;Eksempel 1 Tilberedning av NH4-Ni-Mo-0 fase (kokende dekomponering ifølge Teichner og Astier prosedyre): I en 1 liters kolbe ble 26,5 g ammonium molybdat (0,15 mol Mo) og 43,6 g nikkelnitrat heksahydrat (0,15 mol Ni) oppløst i 300 ml vann slik at endelig pH tilsvarte 4,3. Til denne løsningen ble det tilsatt en konsentrert løsning av NH4OH. Først ble det dannet et bunnfall som ved ytterligere tilsetning av NH4OH ble oppløst til å gi en klar blå løsning med en pH på 8,3, og ekstra NH4OH ble tilsatt (~250 ml) til en pH på 10 ble oppnådd. Løsningen ble oppvarmet til 90 °C i 3 timer under hvilken det ble utviklet ammoniakk og et grønt bunnfall ble dannet. Endelig pH lå mellom 6,8 og 7. Suspensjonen ble nedkjølt til romtemperatur, filtrert, vasket med vann og tørket ved 120 °C over natten. Omtrent 18,6 g stoff ble oppnådd. Prøven analysert på NI ved 26,6 vekt% og Mo ved 34 vekt%. Røntgen diffraksjonspektra av fasen stemmer med mønsteret rapportert av Teichner. ;Eksempel 2 Tilberedning av NH4-Ni-Mo.5W.5-0 ved kokende dekomponering: ;I en 1 liters kolbe ble 13,2 g ammonium molybdat (0,075 mol Mo), 18,7 g ammonium metawolframat (0,075 mol W) og 43,6 g nikkelnitrat heksahydrat (0,15 mol Ni) oppløst i 300 ml vann slik at endelig pH tilsvarte 4,3. Til denne løsningen ble det tilsatt en konsentrert NH4OH-løsning (~600 ml) til pH nådde 10. Ved dette punktet ble det igjen noe bunnfall. Løsningen ble kokt med tilbakeløp~100 °C i 3 timer. Under denne oppvarmingen løste bunnfallet seg og ga en klar blå løsning, og ved videre oppvarming ble det dannet et grønt bunnfall. Oppvarmingen ble fortsatt inntil pH nådde mellom 6,8 og 7. Suspensjonen ble nedkjølt til romtemperatur, filtrert, vasket med vann og tørket ved 120 °C over natten. 18 gram stoff blir oppnådd. Røntgendiffraksjonsmønsteret av fasen er gitt i Figur 2, og viser en amorf bakgrunn med de to største toppene ved d= 2.58 og 1.70 Å. ;Eksempel 3 Tilberedning av NH4-Ni-Mo0/5W0/5-O ved direkte utfelling: ;I en 1 liters kolbe ble 17,65 g ammoniummolybdat (0,1 mol Mo) og 24,60 g ammoniummetawolframat (0,1 mol W) oppløst i 800 ml vann noe som ga en løsning med pH~5,2. Til denne løsningen ble det tilsatt 0,4 mol NH4OH (30 ml), noe som hevet pH til ~9,8 (løsning A). Denne løsningen ble oppvarmet til 90 °C. En andre løsning ble tilberedt ved å tilsette 58,2 g nikkelnitrat (0,2 mol Ni) som ble oppløst i 50 ml vann (løsning B) og holdt ved 90 °C. Denne løsningen ble tilsatt dråpevis med en hastighet på 7 ml/min i ammoniummolybdat/ammoniummetawolframatløsningen. Et bunnfall begynte å danne seg etter at<1>/4av løsningen var tilsatt. Denne suspensjonen som var ved en pH på 6,5 ble omrørt i 30 minutter mens temperaturen ble holdt på 90 °C. Stoffet ble filtrert varmt, vasket med varmt vann, og tørket ved 120 °C. Omtrent 38 g stoff ble gjenvunnet. ;Eksempel 4 Tilberedning av NH4-Ni-Mo0/5-Moo/5Wo/5-0 ved kontrollert pH-utfelling: To løsninger ble tilberedt med de samme mengder nikkel, wolfram, molybden og ammoniumhydroksid som beskrevet i Eksempel 3 (løsning A og B) bortsett fra at hver løsning inneholdt ca 700 ml vann. De to løsningene ble tilsatt i et separat kar som opprinnelig holdt 400 ml vann holdt ved 90 °C. Løsning B (den sure løsningen) ble pumpet inn i karet med en konstant hastighet på ca 15 cm<3>/min;mens løsning A ble tilsatt gjennom en separat pumpe som er under tilbakekoplings PC kontroll og innstilt på å holde pH på 6,5. Ved å blande de to løsningene dannes det et bunnfall. Slurry'en ble omrørt ved 90 °C i 30 minutter, filtrert varmt, vasket med varmt vann, og tørket ved 120<*>C.

Eksempel 5 Katalytisk vurdering ved å bruke dibenzotiofen (DBT):

l,5-2g av katalysatorene i Eksemplene 1-4 ble plassert i en kvartsbåt som i sin tur ble stukket inn i et horisontalt kvartsrør og plassert i en Lindberg ovn. Temperaturen ble hevet til 370 °C i ca 1 time med N2strømmende med 50 ml/cm, og strøm-men fortsatt i 1,5 time ved 370 °. N2ble slått av og 10% H2S/ H2ble tilsatt til reaktoren ved 20 ml/m, temperaturen hevet til 400 °C og holdt der i 2 timer. Varmen ble deretter slått av, og katalysatoren nedkjølt i strømmende H2S/ H2til 70 °C, ved hvilket punkt denne strømmen ble avbrutt og N2ble tilsatt. Ved romtemperatur ble kvartsrøret fjernet og materialet overført til en N2spylt hanskeboks. Katalysatorer ble vurdert i en 300 ml modifisert Carberry satsvis reaktor planlagt for konstant hydrogenstrøm. Katalysatoren ble pillet og justert til 20/ 40 mesh og ett gram ble fylt i en syrefast stålkurv og innlagt mellom et lag av mullittkuler. 100 ml flytende føding, som inneholdt 5 vekt% Dibenzothiofen i dekalin ble tilsatt til autoklaven. En hydrogenstrøm på 100 ml/min ble sendt gjen-nom reaktoren og trykket ble holdt på 3150 kPa ved å bruke en regulator for tilbaketrykket. Temperaturen ble hevet til 350 °C med 5-6 grader/ min og kjørt til enten 50% DBT var omdannet eller 7 timer var passert. En liten alikvot av produktet ble fjernet hvert 30 minutt og analysert

ved GC. Hastighetskonstanter for den totale omdanningen så vel som omdanningen til reaksjonsproduktene bifenyl (BP) og sykloheksylbenzen (CHB) ble beregnet som beskrevet av M. Daage og R.R. Chianelli [J.Cat. 149,414-427(1994] og er vist i Tabell 1. Som beskrevet i denne artikkelen, er høye selektiviteter til sykloheksylbenzen i forhold til BP under avsvovlingsreaksjonen en god indikasjon på en katalysator med høy aktivitet for hydrodenitrogenering, mens høye selektiviteter av BP i forhold til CHB indikerer en katalysator med en høy hydroavsvovlings aktivitet.

Resultatene viser at delvis substitusjon av wolfram for molybden resulterer i katalysatorer som er vesentlig høyere med hensyn til DBT-omdanning. En standard Ni-Mo katalysator på en bærer av Al203er også vist til sammenligning. Det høye CHB/BP-forholdet tyder på at katalysatorene er aktive til HDN.

Eksempel 6

En serie katalysatorer ble fremstilt i samsvar med det generelle tilberedningsskje-maet i eksempel 2 (dvs. kokende dekomponering), men med varierende de relative Mo- og W- forholdene ved å forandre mengden ammonium molybdat og ammonium metawolframat tilsatt til løsningene. Dekomponering ble gjennomført som beskrevet i Eksempel 5. Katalysatorene tilberedt slik er vist i Tabell 2 sammen med sine katalytiske aktiviteter for DBT målt som beskrevet i Eksempel 5.

Dataene viser at den mest aktive katalysatoren inneholder en omtrent ekvimolar blanding av wolfram og molybden.

Eksempel 7

En serie katalysatorer ble fremstilt som beskrevet i Eksempel 3 (direkte utfelling) i hvilke ekvimolare blandinger av Mo og W ble utfelt, men nikkelinnholdet ble variert. Dekomponering ble utført som beskrevet i Eksempel 5. Katalysatorene slik tilberedt er vist i Tabell 3 sammen med deres katalytiske aktiviteter for DBT målt som beskrevet i eksempel 5.

Eksempel 8

En serie med katalysatorer ble tilberedt i hvilke mengden NH4OH brukt i tilberedningen ble variert. Katalysatorene ble fremstilt i samsvar med prosedyren beskrevet i Eksempel 3 bortsett fra at mengden NH4OH i løsning A ble variert for å forandre NH4OH/Ni molforholdet når de to løsningene ble blandet. Dekomponering ble utført som beskrevet i Eksempel 5. Katalysatoren tilberedt slik er vist i Tabell 4 sammen med deres katalytiske aktiviteter for DBT målt som beskrevet i Eksempel 5.

Mens dekomponering av forløperforbindelsen vil avdrive den største delen, hvis ikke alt av ammoniumdelen til forløperen, kan tilberedningen av forløperen og den katalytiske nytten av dekomposisjonsproduktet bli influert av den mengden NH4OH som benyttes. Effektiviteten av dekomposisjonsproduktet som katalysator økes når NH4OH/Ni forholdet i tilberedningen av forløperforbindelsen er fra ca. 1:1 til ca 4:1, foretrukket ca. 1,5:1 til ca. 4:1, og mer foretrukket ca. 2:1 til ca. 4:1. Mens man ikke ønsker å bli bundet av noen spesiell teori eller mekanisme, er det noen bevis på at

NH4OH/Ni forholdet får Ni-M-W-0 fasen til å forandre seg i dekomposisjonsproduktet.

Eksempel 9

Katalysatorene i eksempel 1 og 2 ble sammenlignet mot standard bårete Ni-Mo katalysatorer for omdanning av en LSADO (lav svovel auto diesel føding). Denne fødingen inne-holder 510 ppm svovel på vektbasis, 50 ppm nitrogen, og 30,6 % aromater med en tyngde på 39,8 ° API. Katalysatorene ble utprøvet ved 579 °F (304 °C), 650 psig med H2og 1850 SCFB/B med H2. De relative aktivitetene for de forskjellige katalysatorene er oppsummert i Tabell 5.

Ni,Mo/AI203katalysatoren er en standard HDN/HDS katalysator, NH4-Ni-Mo fasen er bulkfasen uten noe wolfram, og NH4-Nii/0Mo.5W.5-0 er bulkfasen med delvis substitusjon av W for Mo. NH4-NiMo-0 katalysatoren er også representativ for kjente forbindelser. Katalysatoren i denne oppfinnelsen er illustrert av NH4-Nii,oMo.5W.5-0 og dataene viser den klare fordelen av ammonium nikkel wolfram molybdat med hensyn til HDN aktivitet.

Eksempel 10

Tilberedning av en bulk katalysatorblanding i samsvar med den faste ruten: 18,1 kg- ammonium dimolybdat (15,33 kg Mo03) blir oppløst i 575 liter vann. Deretter blir 28,5 kg ammonium metawolframet (24,69 kg W03) tilsatt til løsningen. Den ferdige løsningen blir forvarmet opp til 90 °C. 26,5 kg NiC03(49,7 % Ni) pulver blir blandet med vann, og den resulterende pastaen blir tilsatt til ammonium dimolybdat/ ammonium metawolframat løsningen. Den endelige blandingen får reagere i 7 timer ved 89 °C.

Eksempel 11

Tilberedning av en bulk katalysatorblanding i samsvar med den oppløste ruten: i en 1 liters kolbe ble 13,2 g ammonium molybdat (0,075 mol Mo), 18,7 g ammonium metawolframat (0,075 mol W) og 43,6 g nikkelnitrat heksahydrat (0,15 mol Ni) oppløst i 300 ml vann slik at den resulterende pH'en ble 4,3. Til denne løsningen ble det tilsatt en konsentrert NH4OH løsning (ca 600 ml) inntil pH nådde 10. Ved dette punktet ble det igjen noe bunnfall. Oppløsningen ble kokt med tilbakeløp ved 100 °C i 3 timer. Under denne oppvarmingen ble bunnfallet oppløst til å gi en klar blå løsning, og ved videre oppvarming ble det dannet et grønt bunnfall. Oppvarmingen ble fortsatt inntil pH nådde en verdi mellom 6,8 og 7. Suspensjonen ble nedkjølt til romtemperatur, filtrert, vasket med vann og tørket ved 120 °C over natten. 18 gram stoff ble oppnådd.

Eksempel 12 ( prøve 2110587')

657 g NiMo-W bulkkatalysatorblanding oppnådd i samsvar med prosedyren beskrevet i Eksemplene 10 eller 11 ble tilsatt til 1362 g av en vandig slurry som inneholdt 125 g alumin-iumoksid (tilberedt ved utfelling av natriumaluminat og aluminiumsulfat). Den resulterende Ni-Mo-W bulkkatalysatoraluminiumoksid blandingen ble deretter blandet ved 80 °C inntil en LOI på 31 % ble oppnådd. Den endelige blandingen ble deretter ekstrudert, og ekstrudatet ble tørket ved 120 °C i ca. 90 minutter og deretter kalsinert ved 385 °C i en time i luft.

Eksempel 13 ( prøve 2110598')

Prosessen i Eksempel 12 ble gjentatt unntatt at i stedet for suspensjonen av Al-oksid, ble en silikasol som inneholdt 10 vekt% silika, applisert.

Eksempel 14 ( prøve 2110591')

657 g av en Ni-Mo-W bulk katalysatorblanding oppnådd i henhold til prosedyren beskrevet i Eksemplene 7 og 8 ble tilsatt til 510 g av en bøhmittpasta inneholdende 125 g bøhmitt. Den avstøtende pastaen ble blandet ved 60 °C for å få en LOI på 42%. Den endelige blandingen ble ekstrudert, tørket og kalsinert som beskrevet i Eksempel 12.

Eksempel 15 ( prøve 2110469')

Prosedyren beskrevet i Eksempel 7 eller 8 ble gjentatt bortsett fra at aluminiumoksid er til stede under tilberedningen av bulkkatalysatorblandingen. Til 755 g av den ferdig tørkede Ni-Mo-W bulkkatalysatoraluminiumoksidblandingen inneholdende 60 g aluminiumoksid, ble 461 g vann og en liten mengde salpetersyre tilsatt. Den resulterende blandingen ble blandet ved 70 °C mens vann ble fordampet inntil en LOI på 34% ble oppnådd. Den endelige blandingen ble ekstrudert, tørket og kalsinert som beskrevet i Eksempel 12.

Eksempel 16

Ammonium molybdat, ammonium wolframat og/eller ammonium kromat blir opp-løst og kombinert i en første reaktor. Temperaturen blir økt til 90 °C. Gruppe VIII saltet blir oppløst i en andre reaktor og oppvarmet til 90 °C. Ammonium hydroksid blir tilsatt til den første reaktoren for å danne en basisk løsning. Gruppe VIII metall-løsningen blir tilsatt til den første dråpevis under omrøring i 20 minutter. Etter 30 minutter blir utfellingen filtrert og vasket. Utfellingen blir tørket over natten ved 120 °C og kalsinert ved 385 °C.

Eksempel 17

Utfellingsmetoden i Eksempel 16 ble brukt til å tilberede en utfelling fra ammonium molybdat, ammonium metawolframat og Fe(III)(N03)3• 9 H20 i 98% utbytte omfattende 41,2 vekt% Fe203, 21,3 vekt% Mo03, og 36,9 vekt% W03. Overflatearealet på utfellingen var 76 m<2>/g. Porevolumet som målt opp til 60 nm med BET ved å bruke adsorpsjonskurven var 0,147 ml/g.

Eksempel 18

Utfellingsmetoden i Eksempel 16 ble brukt til å tilberede en utfelling fra Ni(C03)2• 6 H20, (NH4)6M07024«4 H20. og (NH4)2Cr207i 87,7 % utbytte omfattende 52,2 vekt% NiO, 29,4 vekt% Mo03, og 16,6 vekt% Cr203. Overflatearealet til utfellingen var 199 m<2>/g. Porevolumet som målt opp til 60 nm med BET ved å bruke adsorpsjonskurven var 0,276 ml/g.

Eksempel 19

Utfellingsmetoden i Eksempel 16 ble brukt til å tilberede en utfelling fra Ni(C03)2• 6 H20, (NH4)6H2Wi2O40, og (NH4)2Cr207i 87,7 % utbytte omfattende 44,0 vekt% NiO, 42,4 vekt% W03, og 11,8 vekt% Cr203. Overflatearealet var 199 m<2>/g. Porevolumet som målt opp til 60 nm med BET ved å bruke adsorpsjonskurven, var 0,245 ml/g.

Eksempel 20

Et 250 N raffinat ble behandlet ved raffinat hydrokonver-teringsbetingelser i en småskala pilotenhet over både en konvensjonell NiMo katalysator for hydrogenbehandling (HT) og bulk metallkatalysatoren. Råstoffkvalitet, driftsbetingelser og test resultater fra pilotanlegget er gitt i Tabell 6 under. Den relative konverteringsaktiviteten for bulkmetallkatalysatoren var 300 til 400 % høyere enn for den konvensjonelle katalysatoren. Graden av metning var også høyere. Utbyttet av smøre-olje ved samme produktkvalitet VI var tilsvarende for begge katalysatorer.

Claims

1. Prosess for selektiv hydrokonvertering av et raffinat produsert ved solventraffinering av et smøreoljeråstoff, omfattende å: (a) lede smøreoljeråstoffet til en løsemiddelekstraksjonssone og separere derfra et aromatrikt ekstrakt og et parafinrikt raffinat; (b) strippe raffinatet for løsemiddel for å produsere en raffinatføding med en avvokset olje viskositetsindeks på fra 80 til ca 105 og et endelig kokepunkt på ikke mer enn ca 650°C; (c) sende raffinatfødingen til en første sone for hydrokonvertering og behandle raffinatfødingen i nærvær av en bulk metallkatalysator ved betingelser for hydrokonvertering hvor bulk metallkatalysatoren omfatter et ikke-edelt Gruppe VIII metallmolybdat hvor minst en del, men mindre enn alt molybdenet er erstattet med wolfram til å produsere et første hydrokonvertert raffinat hvori bulk metallkatalysatoren er representert ved formelen: (X)b(Mo)c(W)dOzhvor X er et ikke-edelt Gruppe VIII metall, molforhold av b:(c+d) er 0,5/1 til 3/1, molforhold av c:d er 0,01/1 og z=[2b+6(c+d)]/2; og (d) sende det første hydrokonverterte raffinatet til en andre reaksjonssone og utføre kald hydrofinishing av det første hydrokonverterte raffinatet i nærvær av en hydrofinishing katalysator ved betingelser for kald hydrofinishing.

2. Prosess for selektiv hydrokonvertering av et raffinat produsert ved solventraffinering av smøreoljeråstoff ifølge krav 1 hvori det første hydrokonverterte raffinatet fra trinn (c) sendes til en andre hydrokonverteringssone og behandle det hydrokonverterte raffinatet i nærvær av en katalysator for hydrokonvertering ved betingelser for hydrokonvertering for å produsere et andre hydrokonvertert raffinat; og sende det andre hydrokonverterte raffinatet til en ytterligere reaksjonssone av trinn (d).

3. Prosess for selektiv hydrokonvertering av et raffinat produsert ved solventraffinering av et smøreoljeråstoff ifølge krav 1 hvor det første hydrokonverterte raffinatet fra trinn (b) sendes til en sone for hydrokonvertering som går forut for hydrokonverteringssonen av trinn (c) og behandle raffinatfødingen i nærvær av en katalysator for hydrokonvertering ved betingelser for hydrokonvertering til å produsere et hydrokonvertert raffinat som deretter sendes til hydrokonverteringssonen av trinn (c).

4. Prosess i henhold til krav 1-3 hvor molforholdet av b: (c+d) er fra 0,75/1 til 1,5/1.

5. Prosess i henhold til krav 4 hvor molforholdet av b: (c+d) er fra 0,75/1 til 1,25/1.

6. Prosess i henhold til krav 1-3 hvor molforholdet av c: d er > 0,1/1.

7. Prosess i henhold til krav 6 hvor molforholdet av c>: d er fra 1/10 til 10/1.

8. Prosess i henhold til krav 7 hvor molforholdet av c: d er fra 1/3 til 3/1.

9. Prosess i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor hydrokonverteringsbetingelsene i den første sonen for hydrokonvertering omfatter temperaturer på fra 300 til 420 °C, hydrogentrykk på fra 300 til 3000 psig (2170 til 20786 kPa), romhastigheter for væsken i timen på fra 0,1 til 10 og hydrogen syntesegass hastigheter på fra 500 til 5000 scf/B (89 til 890 m<3>/m<3>).

10. Prosess i henhold til krav 2 hvor hydrokonverteringsbetingelsene i den andre sonen for hydrokonvertering omfatter temperaturer på fra 300 til 420 °C, hydrogentrykk på fra 300 til 3000 psig (2170 til 20786 kPa) romhastigheter for væsken i timen på fra 0,1 til 10 og hydrogen syntesegass hastigheter på fra 500 til 5000 scf/B (89 til 890m<3>/m<3>).

11. Prosess i henhold til krav 3 hvor hydrokonverterings- betingelsene i den første sonen for hydrokonvertering omfatter temperaturer på fra 300 til 420 °C, hydrogentrykk på fra 300 til 3000 psig (2170 til 20786 kPa), romhastigheter i timen for væsken på fra 0,1 til 10 og hydrogen syntesegasshastigheter på fra 500 til 5000 scf/B (89 til 890m<3>/m<3>).

12. Prosess i henhold til kravene 1 til hvor betingelsene for kald hydrofinishing omfatter temperaturer på fra 250 til 360 °C, hydrogentrykk på fra 300 til 3000 psig (2170 til 20786 kPa), romhastigheter for væsken i timen på fra 0,1 til 10 og hydrogen syntesegass hastigheter på fra 500 til 5000 scf/B (89 til 890 m<3>/m<3>).

13. Prosess i henhold til krav 2 hvor katalysatoren for hydrokonvertering i den andre hydrokonverteringssonen er bulk metallkatalysatoren i trinn (c).

14. Prosess i henhold til krav 2 hvor katalysatoren for hydrokonvertering i den andre hydrokonverteringssonen er en ikke-bulk metallkatalysator for hydrogenbehandling som inneholder minst ett Gruppe VIB og minst ett Gruppe VIII metall.

15. Prosess i henhold til krav 3 hvor katalysatoren for hydrokonvertering i den første sonen for hydrokonvertering er en ikke-bulk metallkatalysator for hydrogenbehandling som inneholder minst ett Gruppe VIB og minst ett Gruppe VIII metall.

16. Prosessen i henhold til krav 14 eller 15 hvor Gruppe VIB metallet er molybden eller wolfram og Gruppe VIII metallet er et ikke-edelt metall.

17. Prosessen i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor løsemidlet i løsemiddel ekstrak-sjonssonen er minst en av furfural, fenol eller N-metyl-2-pyrrolidon.

18. Prosessen i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor råstoffet i løsemiddel ekstrak-sjonssonen blir underekstrahert til å gi et underekstrahert raffinat.

19. Prosess i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor det kalde hydrofinishtrinnet fore-gås eller etterfølges av avvoksing.

20. Prosessen i henhold til krav 19 hvor avvoksingen er løsemiddelavvoksing under betingelser for slik avvoksing.

21. Prosess i henhold til krav 19 hvor avvoksingen er en katalytisk avvoksing under betingelser for katalytisk avvoksing.

22. Prosess i henhold til krav 21 hvor den katalytiske avvoksingen benytter en 10-rings molekylsil.

23. Prosess i henhold til krav 22 hvor 10-rings molekylsilen innbefatter minst en av ZSM-5, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-57, SAPO-11, og SAPO-41.

24. Prosess i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor hydrofinish-katalysatoren er en ikke-bulk metallkatalysator for hydrogenbehandling som innbefatter minst ett Gruppe VIB og minst ett Gruppe VIII metall.

25. Prosess i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor hydrofinishkatalysatoren er bulk metallkatalysatoren for hydrogenbehandling.

26. Prosess i henhold til krav 24 hvor Gruppe VIB metallet er molybden eller wolfram og Gruppe VIII metallet er et ikke-edelt metall.

27. Prosess i henhold til krav 1-3 hvor X er Ni eller Co.

28. Prosess i henhold til krav 1-3 hvor X er Ni.

29. Prosess i henhold til krav 1,2 eller 3 hvor raffinatet fra trinn (b) er avvokset med løsemiddel før den første hydrokonverteringssonen.

30. Prosess i henhold til krav 1, 2 og 3, hvor hydrogenbehandling inkluderer slurry og boblende sjiktbehandlinger.