KR101621224B1

KR101621224B1 - 쉘, 그 제조 방법 및 전자 제품에서의 응용 방법

Info

Publication number: KR101621224B1
Application number: KR1020147026794A
Authority: KR
Inventors: 지안 쑨; 주안 쩡; 윤샤 장; 준 쳉
Original assignee: 비와이디 컴퍼니 리미티드; 쉔젠 비와이디 오토 알앤디 컴퍼니 리미티드
Priority date: 2012-02-24
Filing date: 2012-09-26
Publication date: 2016-05-16
Also published as: US20140363623A1; JP2015510464A; TW201341196A; EP2817948A4; TWI526314B; CN104780241A; EP2817948B1; KR20150015434A; EP2817948A1; CN104780241B; WO2013123770A1; JP5933765B2; CN103297565A; US9956744B2; CN103297565B

Abstract

쉘(shell), 쉘 제조 방법 및 쉘을 포함하는 전자 제품이 제공된다. 쉘은 금속 쉘 바디; 수지로 만들어진 플라스틱 부품; 금속 쉘 바디와 플라스틱 부품 사이에 형성되어, 플라스틱 부품을 금속 쉘 바디에 접합시키는 산화물 층을 포함할 수 있는데, 산화물 층은 플라스틱 부품과 접촉하는 표면에 약 200 nm 내지 약 2000 nm의 평균 구멍(pore) 크기를 갖는 부식 구멍(corrosion pore)과, 금속 쉘 바디와 접촉하는 표면에 약 10 내지 100 nm의 구멍 크기를 갖는 나노 구멍(nanopore)을 포함하며, 수지의 일부가 나노 구멍 및 부식 구멍에 채워진다.

Description

쉘, 그 제조 방법 및 전자 제품에서의 응용 방법{SHELL, PREPARING METHOD AND APPLICATION THEREOF IN ELECTRONIC PRODUCT}

<관련 출원의 상호 참조>

본 출원은 2012년 2월 24일자로 중화인민공화국 국가지식산권국에 출원된 중국 특허 출원 제201210043628.0호에 대한 우선권과 그 이익을 주장하며, 그 내용 전체가 본 명세서에 참조로서 편입된다.

본 발명은 금속-플라스틱 성형(molding) 분야와 관련되며, 보다 구체적으로는 쉘(shell), 쉘을 제조하는 방법 및 쉘을 포함하는 전자 제품과 관련된다.

소비 수준이 높아짐에 따라, 특별한 질감을 갖는 전자 제품이 시장에서 높은 경쟁력을 갖는다. 금속 쉘은 탁월한 시각적 영향력을 가져다 줄 수 있고, 동시에 섬세한 감촉, 내마모성, 내낙하성(drop-resist) 및 내식성 등의 장점을 갖는다.

금속과 플라스틱을 포함하는 쉘을 제조하는 기존의 방법은 금속과 플라스틱을 일체로 접합하기 위해 일반적으로 접착제를 사용한다. 그러나, 이처럼 획득된 이동 전화 쉘은 금속과 플라스틱 사이의 연결력이 약하며, 내마모성과 내낙하성의 성능이 결여되어 있다. 그리고 접착제는 내산성 및 내염기성의 성능이 낮으며, 획득된 이동 전화 쉘은 양극 산화 처리와 같은 표면 처리를 받을 수 없다.

본 발명의 실시예는 종래 기술에 존재하는 문제 중 적어도 하나를 적어도 어느 정도 해결하고자 한다. 그리고 본 발명은 쉘 및 쉘의 제조 방법을 제공하는 것을 목표로 하는데, 쉘은 금속과 플라스틱 사이의 강한 결합력을 가질 수 있으며, 쉘은 내마모성, 내낙하성 및 내식성 등의 장점을 가질 수 있다.

본 발명의 제1 태양에 따르면, 금속 쉘 바디; 수지로 만들어진 플라스틱 부품; 금속 쉘 바디와 플라스틱 부품 사이에 형성되어, 플라스틱 부품을 금속 쉘 바디에 접합시키는 산화물 층을 포함하는 쉘이 제공되는데, 산화물 층은 플라스틱 부품과 접촉하는 표면에 약 200 nm 내지 약 2000 nm의 평균 구멍(pore) 크기를 갖는 부식 구멍(corrosion pore)과, 금속 쉘 바디와 접촉하는 표면에 약 10 내지 100 nm의 구멍 크기를 갖는 나노 구멍(nanopore)을 포함하며, 수지의 일부가 나노 구멍 및 부식 구멍에 채워진다.

본 발명의 제2 태양에 따르면, 상술한 쉘을 제조하는 데 사용될 수 있는 쉘 제조 방법이 제공된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 상기 방법은 S1: 금속 쉘 바디의 표면의 적어도 일부를 양극 산화 처리하여 산화물 층을 형성하는 단계(산화물 층은 나노 구멍을 갖도록 형성됨); S2: 단계 S1에서 얻어진 금속 쉘 바디를 식각 용액에 액침시켜 산화물 층의 외부 표면의 적어도 일부에 부식 구멍을 형성하는 단계; 및 S3: 단계 S2에서 얻어진 금속 쉘 바디의 적어도 일부 위로 수지를 사출 성형하여 쉘을 획득하는 단계(수지는 플라스틱 부품으로 성형됨)를 포함할 수 있다.

본 발명의 제3 태양에 따르면, 상술한 쉘을 포함하는 전제 제품이 제공된다.

본 발명자는 놀랍게도 금속 쉘 바디의 표면 위에 형성된 산화물 층에 독특한 2층 공간 구멍 구조가 형성될 수 있음을 발견하였다. 본 발명의 실시예에 따른 방법에 의해, 산화물 층이 금속 쉘 바디의 표면 위에 형성될 수 있고, 산화물 층은 탁월한 특성을 갖는 나노 구멍을 가질 수 있다. 본 발명의 실시예에 따른 기술적 해결책에 의해, 약 10 내지 약 100 nm의 평균 구멍 크기를 갖는 나노 구멍이 형성될 수 있는데, 이는 독특한 구조이며, 수지와의 연결력이 우수하다. 한편, 후속 부식 처리에 의해, 부식 구멍이 산화물 층의 외부 표면 위에 형성되어 수지와 접촉할 수 있다. 부식 구멍은 나노 구멍보다 큰 평균 구멍 크기를 가질 수 있다. 본 발명의 실시예에 따른 기술적 해결책에 의해, 약 200 nm 내지 약 2000 nm의 평균 구멍 크기를 갖는 나노 구멍이 산화물 층의 외부 표면 위에 형성될 수 있는데, 이는 수지의 금속 쉘 바디와의 연결력을 향상시키는 데 기여하는 독특한 구조이며, 이처럼 획득된 쉘은 내마모성 및 내낙하성의 성능을 나타낼 수 있다. 성형 단계를 거치는 동안에, 금속 쉘의 외부 표면 위의 상대적으로 더 큰 구멍을 통해 수지가 내부 층의 구멍에 침투할 수 있는데, 이는 성형을 더 용이하게 만들 것이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 금속 쉘 바디는 추가적인 성분 없이 플라스틱에 단단히 접합될 수 있으며, 더 높은 강도가 획득될 수 있어 내식 성능을 향상시킬 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 금속 쉘 바디의 크기와 금속 쉘 바디의 외관에 거의 영향이 없으며, 가공 중에 비교적 적은 열이 발생한다. 한편, 수지는 표면 위의 더 큰 구멍 크기를 갖는 부식 구멍으로 용이하게 사출 성형될 수 있으며, 수지에 대해서는 특별한 요건이 없다. 본 기술적 해결책은 널리 사용될 수 있고, 친환경적이며, 대량 생산을 위해 채택될 수 있다.

본 발명의 실시예의 추가적인 태양 및 장점은 부분적으로는 아래의 설명에서 주어지거나, 부분적으로는 아래의 설명으로부터 명백해지거나, 또는 본 발명의 실시예를 실시함으로써 학습될 것이다.

본 발명의 이러한 그리고 다른 태양 및 장점은 도면과 결부된 아래의 설명으로부터 명백해지고 보다 용이하게 인식될 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에서 제조되는 산화물 층 내의 2층 공간 구멍 구조의 존재를 도시한다.
도 2는 예시 1에서의 표면 처리 1 이후의 알루미늄 합금 시트 표면의 주사 전자 현미경 사진을 도시한다.
도 3a 및 3b는 예시 1에서의 표면 처리 2 이후의 알루미늄 합금 시트 표면의 주사 전자 현미경 사진을 도시한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 이동 전화 쉘의 금속 쉘 바디의 개략도를 도시한다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 이동 전화 쉘의 플라스틱 부품의 개략도를 도시한다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 이동 전화 쉘의 개략도를 도시한다.

본 발명의 실시예가 상세히 참조될 것이다. 본 명세서에 기술된 실시예는 설명적이고 예시적이며, 본 발명을 전반적으로 이해하는데 사용된다. 상기 실시예는 본 발명을 한정하는 것으로 해석되지 않아야 한다.

본 발명의 제1 태양에 따르면, 쉘이 제공된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 상기 쉘은 플라스틱 부품, 금속 쉘 바디 및 금속 쉘 바디와 플라스틱 부품 사이에 형성되는 산화물 층을 포함할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 수지로 만들어질 수 있고, 산화물 층은 플라스틱 부품을 금속 쉘 바디에 접합시킬 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층은 플라스틱 부품과 접촉하는 표면에 약 200 nm 내지 약 2000 nm의 평균 구멍 크기를 갖는 부식 구멍과, 금속 쉘 바디와 접촉하는 표면에 약 10 내지 100 nm의 구멍 크기를 갖는 나노 구멍을 포함한다. 그리고 본 발명의 실시예에 따르면, 수지의 일부가 나노 구멍 및 부식 구멍에 채워진다. 그러면 금속 쉘 바디와 플라스틱 사이의 연결력이 향상되어 보다 강해질 수 있고, 따라서 쉘은 내마모성, 내낙하성 및 내식성을 가질 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 부식 구멍은 약 200 nm 내지 약 1000 nm, 바람직하게는 약 400 nm 내지 약 1000 nm의 평균 구멍 크기를 가질 수 있고, 나노 구멍은 약 20 nm 내지 약 80 nm, 바람직하게는 약 20 nm 내지 약 60 nm의 평균 구멍 크기를 가질 수 있다. 그러면 2층 구멍의 구조가 더욱 최적화될 수 있고, 성형시에 수지의 직접 사출에 더욱 기여할 수 있으며, 금속 시트 바디와 수지의 결합을 더욱 향상시킬 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 부식 구멍은 약 0.5 ㎛ 내지 약 9.5 ㎛, 바람직하게는 0.5 ㎛ 내지 5 ㎛의 평균 구멍 크기를 가질 수 있다. 그러면 부식 구멍의 구조가 더욱 최적화될 수 있고, 이는 사출된 수지의 침투에 기여한다.

본 발명의 실시예에 따르면, 부식 구멍은 나노 구멍과 소통될 수 있다. 그러면 2층 구멍의 구조가 더욱 최적화될 수 있고, 수지의 직접 사출 및 성형에 더욱 기여하여 금속 시트 바디와 수지의 결합을 향상시킬 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층은 약 1 ㎛ 내지 약 10 ㎛, 바람직하게는 약 1 ㎛ 내지 약 5 ㎛의 두께를 가질 수 있다. 그러면 산화물 층은 알루미늄 합금 바디와의 향상된 결합을 가질 수 있고, 부식 구멍의 구조를 더욱 최적화시킬 수 있으므로, 최적화된 부식 구멍이 용이하게 생성되도록 할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 나노 구멍은 약 0.5 ㎛ 내지 약 9.5 ㎛, 바람직하게는 약 0.5 ㎛ 내지 5 ㎛의 평균 깊이를 가질 수 있다. 그러면 나노 구멍의 구조가 더욱 최적화될 수 있고, 나노 구멍에 용융 수지가 채워지는 정도를 향상시킬 수 있어, 수지가 이러한 깊이로 나노 구멍에 침투할 수 있도록 보장하고, 수지와 산화물 층 사이의 연결 면적을 감소시킬 수 있으며, 나노 구멍에 간극이 존재하지 않아 연결력이 더욱 향상되었다.

본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품의 유형은 이것이 수지로 만들어질 수 있는 한 특별히 제한되지 않으며, 플라스틱 부품은 쉘의 어떠한 부분으로도 사용될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 도 5를 참조하여 볼 때 플라스틱 부품은 금속 쉘 바디와 유사한 형상을 갖는 플라스틱 쉘 바디(2)를 포함할 수 있고, 다른 부품, 예컨대 휴대 전화를 위한 디스플레이 화면이나 안테나를 수용하기 위한 빈 공간이 플라스틱 쉘 바디(2)에 의해 정의될 수 있다. 플라스틱 쉘 바디(2)는 금속 쉘 바디(1)의 말단 위에 제공될 수 있고, 산화물 층은 플라스틱 쉘 바디(2)와 금속 쉘 바디(1)의 말단 사이에 형성되며, 산화물 층은 플라스틱 쉘 바디(2)를 금속 쉘 바디(1)의 말단에 접합시킬 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 요구되는 특정한 필요에 따라 플라스틱 쉘(2)은 금속 쉘 바디(1)의 하나 또는 두 개의 말단 위에 제공될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 쉘 바디(2)는 금속 쉘 바디(1)와 합치될 수 있는데, 다시 말해 플라스틱 쉘 바디(2)는 금속 쉘 바디(1)와 함께 쉘 형상 전체를 형성할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 쉘 바디(2)는 금속 쉘 바디(1)의 일 말단에 접합되고, 산화물 층은 금속 쉘 바디(1)와 플라스틱 쉘 바디(2) 사이에 제공될 수 있으며, 이어서 플라스틱 쉘 바디(2)는 금속 산화물로 만들어진 산화물 층을 통해 금속 쉘 바디(1)에 접합될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 쉘 바디를 형성하는 수지의 일부가 나노 구멍과 부식 구멍에 채워질 수 있는데, 이는 플라스틱 쉘 바디와 금속 쉘 바디의 일체식 결합을 초래한다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 쉘 바디를 금속 쉘 바디에 접합시키는 표면의 크기는 제한되지 않는다. 본 발명의 일 실시예에서, 플라스틱 쉘과 금속 쉘 바디를 접합시키는 표면의 폭은 약 0.5 mm 내지 약 2 mm인데, 이는 비교적 작아서 더욱 강한 결합력이 요구된다.

본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 수지로 만들어진 보강 늑재(51)를 더 포함할 수 있고, 보강 늑재(51)는 금속 쉘 바디의 내부 표면을 따라 연장될 수 있으며 금속 쉘 바디의 내부 표면에 접합된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층은 보강 늑재와 금속 쉘 바디의 내부 표면 사이에 형성될 수 있고, 보강 늑재를 형성하는 수지가 산화물 층의 나노 구멍과 부식 구멍에 채워질 수 있다. 따라서, 플라스틱 쉘과 금속 쉘 바디 사이의 연결력이 더욱 향상되고, 이처럼 획득된 쉘은 향상된 내낙하성을 가질 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 금속 쉘 바디(1)의 내부 표면에 제공되는 플라스틱 패치(3)를 포함할 수 있고, 플라스틱 패치(3)는 금속 쉘 바디(1)의 내부 표면에 접합된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층은 플라스틱 패치(3)와 금속 쉘 바디(1)의 내부 표면 사이에 형성되고, 플라스틱 패치(3)를 금속 쉘 바디(1)의 내부 표면에 접합시킬 수 있으며, 플라스틱 패치(3)를 형성하는 수지가 산화물 층의 나노 구멍과 부식 구멍에 채워진다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 패치의 형상과 크기는 특별히 제한되지 않으며, 예컨대 플라스틱 패치는 안테나의 지지부로서 사용될 수 있다. 그리고, 공간을 절약하기 위해 플라스틱 패치는 시트의 형태일 수 있으며, 금속 쉘 바디의 내부 표면 위에 위치하여 금속 쉘 바디의 표면에 부착되고 이와 접촉할 수 있다. 플라스틱 패치는 WIFI 안테나를 장착하는 데 사용될 수 있다. 따라서, 신호 전달이 금속에 의해 차폐되는 것을 방지하기 위해, 플라스틱 패치를 금속 쉘 바디에 접합시키는 표면에 신호 전달을 위한 개구가 제공된다. 개구의 크기와 형상은 본 발명에서 특별히 제한되지 않으며, 예컨대 개구는 플라스틱 패치의 일부가 노출되게 하도록 위치하는 작은 슬릿일 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 금속 쉘 바디의 내부 표면에 제공되는 플라스틱 지지부를 포함할 수 있고, 플라스틱 지지부는 금속 쉘 바디의 내부 표면에 접합된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층은 플라스틱 지지부와 금속 쉘 바디의 내부 표면 사이에 형성되어, 플라스틱 지지부를 금속 쉘 바디의 내부 표면에 접합시킨다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 지지부를 형성하는 수지가 산화물 층의 나노 구멍과 부식 구멍에 채워진다. 수지로 만들어진 지지부의 구조와 기능은 요구되는 필요에 따라 설계될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 지지부는 버클(buckle) 및 장착 홀(mounting hole)을 더 포함한다. 본 발명의 일 실시예에서, 장착 홀은 스크루 홀(screw hole)일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 지지부는 다른 부품, 예컨대 이동 전화의 부품을 수용하여 쉘의 공간 내에 부품을 견고하게 장착하는 데 사용될 수 있고, 이에 따라 견고한 장착, 내마모성, 내낙하성의 성능 및 아름다운 외관, 용이한 조립이 달성될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 금속 쉘 바디의 말단 위에 제공되는 플라스틱 기저판을 포함한다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 기저판은 금속 쉘 바디에 대해 수직이며, 플라스틱 기저판의 모서리는 금속 쉘 바디의 내부 표면 또는 말단에 접합된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층은 플라스틱 기저판과 금속 쉘 바디의 내부 표면 또는 말단 사이에 형성되어, 플라스틱 기저판을 금속 쉘 바디의 내부 표면 또는 말단에 접합시킨다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 기저판을 형성하는 수지가 산화물 층의 나노 구멍과 부식 구멍에 채워진다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 판은 GPRS, 블루투스 및 적외선 안테나를 장착하는 데 사용될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 요구되는 필요에 따라, 플라스틱 부품은 안테나를 장착하기 위해 상술한 플라스틱 쉘 바디, 플라스틱 지지부 및 플라스틱 패치 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 안테나의 조립은 특별히 제한되지 않으며, 본 기술 분야의 당업자는 시트 형상의 안테나를 플라스틱 부품에 단순히 부착하거나 또는 화학 도금을 통해 안테나를 형성할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 플라스틱 쉘 바디; 플라스틱 지지부; 플라스틱 지지부 위에 제공되는 플라스틱 패치; 및 플라스틱 기저판을 포함한다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 쉘 바디는 플라스틱 지지부를 통해 플라스틱 기저판과 연결되고, 플라스틱 쉘, 플라스틱 지지부, 플라스틱 패치 및 플라스틱 기저판은 일체로 형성된다.

본 발명의 제2 태양에 따르면, 상술한 알루미늄 합금을 제조하는 방법이 제공된다. 상기 방법은 아래의 단계를 포함한다.

S1: 금속 쉘 바디의 표면의 적어도 일부를 양극 산화 처리하여 산화물 층을 형성하는 단계(산화물 층은 나노 구멍을 갖도록 형성됨)

본 발명의 실시예에 따르면, 이 단계에서는 금속 쉘 바디(선택적으로는 단계 S1에 앞서 전처리됨)의 표면의 적어도 일부가 양극 산화 처리를 받을 수 있으며, 이에 따라 산화물 층이 알루미늄 합금의 표면의 일부 위에 형성될 수 있고, 산화물 층은 나노 구멍을 갖도록 형성될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 양극 산화 처리를 위한 방법은 본 기술 분야의 당업자에게 잘 알려져 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 단계 S1, 다시 말해 양극 산화 처리 단계는 금속 쉘 바디(선택적으로는 이 단계에 앞서 전처리됨)의 표면의 일부를 양극으로 하여 약 10 wt% 내지 약 30 wt%의 농도를 갖는 H₂SO₄ 용액에 배치하는 단계와, 금속 쉘 바디의 표면의 일부를 약 10 ℃ 내지 약 30 ℃의 온도에서 약 10 V 내지 약 100 V의 전압으로 약 1분 내지 약 40분 동안 전기 분해하여 약 1 ㎛ 내지 약 10 ㎛의 두께를 갖는 산화물 층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 양극 산화 처리를 위한 임의의 잘 알려진 장치가 본 발명에 적용될 수 있는데, 예컨대 본 발명의 실시예에 따르면 양극 산화 처리 탱크가 적용될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 양극 산화 처리에 의해 형성된 산화물 층은 약 1 ㎛ 내지 약 10 ㎛, 바람직하게는 약 1 ㎛ 내지 약 5 ㎛의 바람직한 두께를 가질 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 산화물 층의 나노 구멍은 약 10 nm 내지 약 100 nm, 바람직하게는 약 20 nm 내지 약 80 nm, 더욱 바람직하게는 약 20 nm 내지 약 60 nm의 평균 구멍 크기를 가질 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 나노 구멍은 약 0.5 ㎛ 내지 약 9.5 ㎛, 바람직하게는 약 0.5 ㎛ 내지 약 5 ㎛의 깊이를 가질 수 있다. 본 발명자는 놀랍게도 나노 구멍에 의해 산화물 층과 수지 사이의 연결력이 더욱 강해질 것이라는 점을 발견하였다.

본 발명의 실시예에 따르면, 양극 산화 처리를 받을 금속 쉘 바디의 표면의 일부는 플라스틱 부품에 접합될 임의의 부분일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 플라스틱 쉘 바디를 포함하고, 양극 산화 처리를 받을 금속 쉘 바디의 표면의 일부는 금속 쉘 바디의 말단의 적어도 일부일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 플라스틱 지지부를 포함하고, 양극 산화 처리를 받을 금속 쉘 바디의 표면의 일부는 금속 쉘 바디의 내부 표면의 적어도 일부일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 플라스틱 패치를 포함하고, 양극 산화 처리를 받을 금속 쉘 바디의 표면의 일부는 금속 쉘 바디의 내부 표면의 적어도 일부일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 플라스틱 부품은 플라스틱 기저판을 포함하고, 양극 산화 처리를 받을 금속 쉘 바디의 표면의 일부는 금속 쉘 바디의 내부 표면 또는 말단의 적어도 일부와 그 주변의 표면일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 금속 쉘 바디 전체를 양극 산화 처리하여 금속 쉘 바디의 표면 위에 산화물 층을 형성할 수 있고, 형성된 산화물 층은 약 10 nm 내지 약 100 nm의 평균 구멍 크기를 갖는 나노 구멍을 포함할 수 있다. 형성된 나노 구멍은 예컨대 버니싱 처리에 의해 용이하게 제거될 수 있기 때문에, 이러한 구멍은 결과적인 쉘의 외관에 악영향을 미치지 않을 것이라는 점에 주목해야 한다.

S2: 단계 S1에서 얻어진 금속 쉘 바디를 식각 용액에 액침시켜 산화물 층의 외부 표면의 적어도 일부에 부식 구멍을 형성하는 단계

본 발명의 실시예에 따르면, 이 단계에서는 단계 S1에서 얻어진 금속 쉘 바디가 식각 용액에 액침될 수 있고, 이에 따라 단계 1에서 알루미늄 합금 기재 위에 형성된 산화물 층의 외부 표면에 약 200 nm 내지 약 2000 nm의 구멍 크기를 갖는 부식 구멍이 형성될 수 있다.

이 단계에서는, 단계 S1에서 얻어진 알루미늄 합금 기재를 처리하기 위해 식각 용액이 사용되어, 산화물 층의 외부 표면에 부식 구멍이 형성될 수 있으며, 부식 구멍은 대개 나노 구멍보다 크기가 더 크다. 식각 용액의 유형과 농도는 식각 용액이 산화물 층에 대해 부식성이 있는 용액인 한 특별히 제한되지 않는다. 본 발명의 실시예에 따르면, 식각 용액은 약 10 내지 약 13의 pH를 갖는 산/알칼리 식각 용액이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 식각 용액은 약 10 내지 약 13의 pH를 갖는, 단일 알칼리 또는 몇몇 알칼리의 혼합물인 알칼리 용액일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 식각 용액은 Na₂CO₃, NaHCO₃, NaOH, NaH₂PO₄, Na₂HPO₄, Na₃PO₄, Na₂SO₃, 또는 Na₂B₄O₇으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 함유하는 수용액을 포함할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 알칼리 용액은 Na₂CO₃ 및/또는 NaHCO₃를 함유하는 수용액이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 알칼리 용액에서 Na₂CO₃ 및/또는 NaHCO₃는 각각 약 0.1 wt% 내지 15 wt%의 질량 퍼센트 농도를 갖는다. 본 발명의 실시예에 따르면, 알칼리 용액에서 Na₂CO₃ 및/또는 NaHCO₃는 각각 약 0.1 wt% 내지 10 wt%의 질량 퍼센트 농도를 갖는다. 본 발명의 실시예에 따르면, 식각 용액은 가용성 알칼리와 가용성 수소 인산염(hydrophosphate) 또는 이수소 인산염(dihydrogen phosphate)의 혼합물일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 가용성 알칼리는 강 알칼리일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 이수소 인산염은 인산 이수소 나트륨, 인산 이수소 칼륨, 인산 이수소 암모늄 및 인산 이수소 알루미늄으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나이고, 가용성 알칼리는 수산화 나트륨 및 수산화 칼륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나이다. 그러면, 이수소 인산염과 알칼리의 바람직한 조합에 의해, 형성된 부식 구멍은 균일한 구멍 크기를 가지고 산화물 층의 표면에 고르게 분포될 것이고, 구멍 구조가 탁월하게 되어 알루미늄 합금 기재와 수지층의 연결력 성능이 더 나아지게 할 수 있으며, 이는 알루미늄 합금-수지 복합체의 더 높은 인장 강도와 더 나은 일체식 접합을 초래한다. 본 발명의 실시예에 따르면, 이수소 인산염은 약 50 wt% 내지 약 99 wt%의 농도를 갖고, 가용성 알칼리는 약 1 wt% 내지 약 50 wt%의 농도를 가지며, 보다 바람직하게는 이수소 인산염은 약 60 wt% 내지 약 99 wt%의 농도를 갖고, 가용성 알칼리는 약 1 wt% 내지 약 40 wt%의 농도를 갖는다. 또한, 식각 용액은 암모니아 용액, 히드라진 수용액, 히드라진 유도체 수용액, 수용성 아민 화합물 수용액 및 NH₃-NH₄Cl 수용액 등 중에서 적어도 하나일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 단계 S2는 단계 S1에서 얻어진 알루미늄 합금을 약 10 내지 약 13의 pH를 갖는 알칼리 용액에 복수의 횟수로, 다시 말해 2회 이상, 예컨대 약 2 내지 10회 반복적으로 액침시키는 단계(각각의 액침 단계는 약 1분 내지 약 60분 동안 지속될 수 있음) 및 각각의 액침 단계 후에 알루미늄 합금을 물로 세정(예컨대 탈이온수로 세척)하는 단계를 포함할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 세정 단계는 세정될 부분을 단순히 세척 탱크에 배치하고 약 1분 내지 5분 동안 그대로 두는 단계를 포함할 수 있고, 세정될 부분을 세척 탱크에서 약 1분 내지 5분 동안 세척하는 단계를 포함할 수 있다.

S3: 단계 S2에서 얻어진 금속 쉘 바디의 적어도 일부 위로 수지를 사출 성형하여 쉘을 획득하는 단계(수지는 플라스틱 부품으로 성형됨)

본 발명의 실시예에 따르면, 이 단계에서는, 단계 S1과 S2에서의 처리 후에 얻어진 금속 쉘 바디가 주형에 배치될 수 있고, 수지 합성물이 주형 안으로 사출되어 금속 쉘 바디와 결합될 수 있으며, 이에 따라 성형 처리 후에 쉘이 생성된다.

본 발명의 실시예에 따르면, 사출 성형 후에 얻어진 쉘은 약 50 ℃ 내지 약 200 ℃의 온도 하에서 어닐링을 더 받을 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 어닐링 단계는 사출 성형 후에 얻어진 쉘을 약 50 ℃ 내지 약 200 ℃의 온도 하에서 약 1 내지 2시간 동안 놓아둔 후 온도를 낮추는 단계를 포함할 수 있다. 예컨대, 얻어진 쉘을 약 70 ℃ 내지 약 180 ℃에서 약 1 내지 1.5시간 동안 놓아둔 후 온도를 낮출 수 있다. 어닐링 장치는 본 기술 분야의 당업자에게 잘 알려진 임의의 장비일 수 있다. 예컨대, 얻어진 쉘을 전기 항온 건조 오븐에 놓아둘 수 있고, 다단식 가열로를 또한 적용할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 얻어진 쉘을 약 50 ℃ 내지 약 200 ℃의 온도에서 어닐링 장치에 직접 놓아둘 수 있거나, 또는 예컨대 분당 1 내지 10 ℃의 속도로 약 50 ℃ 내지 약 200 ℃의 온도에 점차 도달할 수 있다. 그리고 온도를 실온까지, 예컨대 15 내지 28 ℃까지 낮출 수 있는데, 여기에는 예컨대 분당 약 1 내지 10 ℃, 바람직하게는 분당 3 내지 8 ℃의 속도로 자연스럽게 또는 점차적으로 도달할 수 있다. 따라서, 고체 수지가 액상으로 변환되어 나노 구멍에 침투할 수 있으며, 이에 따라 금속 쉘 바디와 플라스틱 부품 사이의 연결력이 더욱 향상될 것이다.

위에서 언급된 바처럼, 단계 S1의 처리에 앞서, 금속 쉘 바디는 전처리를 받을 수 있는데, 일반적으로 이는 표면에서 눈에 보이는 이물질을 제거하기 위한 기계적 버니싱 또는 기계적 래핑(lapping) 단계와, 금속 표면에 부착된 가공유(processing oil)를 제거하도록 금속 쉘 바디를 탈지 및 세척하는 단계를 포함한다. 바람직하게는, 전처리는 금속 쉘 바디의 표면을 버니싱하는 단계를 포함하는데, 예컨대 약 100방(mesh) 내지 약 400방의 사포를 사용하여 또는 연마기를 사용하여 금속 쉘 바디의 표면을 버니싱하여 미크론 크기의 작은 구멍을 생성하는 단계를 더 포함한다. 본 발명의 실시예에 따르면, 버니싱된 금속 쉘 바디는 이어서 오일 제거, 제1 물 세척, 알칼리 식각, 제2 물 세척, 중화 및 제3 물 세척을 받을 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 금속 쉘 바디를 약 0.5시간 내지 약 2시간 동안 임의의 잘 알려진 용매를 사용하여 초음파에 의해 세정하여 금속 쉘 바디의 표면에서 유성 오물을 제거할 수 있으며, 이어서 금속 쉘 바디를 산/알칼리 수용액에 배치하고 다시 초음파 하에서 표면을 세척할 수 있다. 용매와 산/알칼리 수용액의 유형은 제한되지 않으며, 사용되는 용매는 에탄올이나 아세톤일 수 있으며, 산/알칼리 수용액은 염산, 황산, 수산화 나트륨 및 수산화 칼륨 등으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 무수 에탄올을 사용하여 금속 쉘 바디를 유분 제거 처리하여 표면에서 유분을 제거하고, 이어서 물을 사용하여 금속 쉘 바디를 세척한다. 이후, 세척된 금속 쉘 바디를 약 30 내지 70 g/L의 농도 및 약 40 ℃ 내지 약 80 ℃의 온도에서 수산화 나트륨 용액에 액침시켜 알루미늄 합금을 약 1 내지 5분 동안 알칼리 식각하고, 탈이온수를 사용하여 세척한다. 이후, 10 내지 30 wt%의 HNO₃를 사용하여 금속 쉘 바디를 중화시켜 미량의 알칼리 용액을 제거하고, 탈이온수를 사용하여 세척한다. 따라서, 미크론 크기를 갖는 구멍이 금속 쉘 바디의 표면에 형성될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 구멍 크기는 약 1 내지 10 ㎛이다.

본 발명에서 사용되는 금속 쉘 바디에는 특별한 제한이 없고, 산업 표준 1000 내지 7000 시리즈의 알루미늄 합금, 또는 성형되는 부류의 다양한 금속 쉘 바디가 그 예일 수 있다. 본 발명의 금속 쉘 바디는 다양한 형상과 구조를 갖는, 흔히 사용되는 금속 쉘 바디일 수 있으며, 이는 본 발명에서 한정되지 않는다. 금속 쉘 바디의 다양한 형상과 구조는 기계적인 가공에 의해 달성될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 본 발명에서 사용되는 수지는 메인(main) 수지와 폴리올레핀 수지를 혼합함으로서 제조될 수 있다. 예컨대, 수지는 메인 수지와 폴리올레핀 수지를 균등하게 혼합한 후 이축 압출기로 과립화함으로써 제조된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 유동성 개선제와 충전제가 메인 수지에 첨가되어 고르게 혼합될 수 있고, 이에 따라 획득된 수지는 수평과 수직 방향 둘 다에서 알루미늄 합금과 유사한 선팽창 계수를 갖는다.

본 발명의 실시예에 따르면, 사출 성형을 수행하기 위한 조건은 제한되지 않는다. 예컨대, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 사출 성형의 조건은 50 내지 300 ℃의 주형 온도, 200 내지 450 ℃의 노즐 온도, 1 내지 50초의 압력 유지 시간, 50 내지 300 MPa의 사출 압력, 1 내지 30초의 사출 시간, 1 내지 30초의 지연 시간 및 1 내지 60초의 냉각 시간일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 사출 성형의 조건은 80 내지 200 ℃의 주형 온도, 200 내지 350 ℃의 노즐 온도, 1 내지 10초의 압력 유지 시간, 90 내지 140 MPa의 사출 압력, 3 내지 10초의 사출 시간, 15 내지 30초의 지연 시간 및 15 내지 25초의 냉각 시간일 수 있다. 그러면, 제조된 복합체의 표면은 0.5 내지 10 mm의 깊이를 갖는 수지층을 가질 수 있다.

본 발명의 제조 방법은 단순하므로 기존의 접착제 기술에 비해 생산 공정을 현저히 단순화시키고, 기존의 아민 물질에 비해 부식 시간을 단축시키며, 따라서 생산 시간을 단축시키고 공정 복잡도를 현저히 감소시킨다. 이 모두는 단지 본 발명의 공정 방법을 사용한 후에 직접 사출 성형함으로써 달성될 수 있다. 동시에, 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 합금 수지 복합체는 수지층과 알루미늄 합금 기재 사이의 결합을 갖고, 더 나은 인장 전단 강도를 갖는다.

본 발명에서 사용되는 수지에는 특별한 제한이 없는데, 이는 알루미늄 합금과 접합될 수 있는 임의의 수지일 수 있으며, 열가소성 수지가 바람직하다. 본 발명의 실시예에 따르면, 열가소성 수지는 메인 수지와 폴리올레핀 수지의 혼합물이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지는 비정질 수지일 수 있는데, 이는 종래 기술의 높은 결정질의 수지에 비해 우수한 표면 광택과 인성(toughness)을 갖고, 사출 성형 재료로서 사용되며, 약 65 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 갖는 폴리올레핀 수지가 또한 사용된다. 따라서, 특정한 주형 온도에서의 사출 성형이 성형 중에 필요하지 않을 수 있고, 후속 어닐링 처리 또한 필요하지 않을 수 있으며, 성형 공정이 단순화될 수 있고, 획득된 금속-수지 복합체 구조가 높은 기계적 강도와 양호한 표면 처리 특성을 가질 수 있도록 보장할 수 있으므로, 플라스틱 부품의 표면 장식 문제를 해결하고 고객의 다양한 요구를 충족시킬 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 본 발명에서 비정질 메인 수지에 약 65 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 갖는 폴리올레핀 수지를 사용함으로써, 금속 시트의 표면에 있는 나노 규모의 미소 구멍에서의 수지의 유동 능력이 향상될 수 있어, 금속과 플라스틱 사이의 강한 접착력뿐만 아니라 금속-수지 복합체 구조의 높은 기계적 강도를 보장할 수 있다는 점을 본 발명자는 많은 실험을 통해 발견하였다. 바람직하게는, 100 중량부의 열가소성 수지를 기준으로, 메인 수지의 양은 약 70 중량부 내지 약 95 중량부이고, 폴리올레핀 수지의 양은 약 5 중량부 내지 약 30 중량부이다.

본 발명자는 또한, 열가소성 수지에 유동성 개선제를 사용함으로써 수지의 유동 능력이 향상될 수 있어, 금속과 플라스틱 사이의 접착력뿐만 아니라 수지의 사출 성형 성능을 더욱 향상시킬 수 있다는 점을 발견하였다. 바람직하게는, 100 중량부의 열가소성 수지를 기준으로, 열가소성 수지는 약 1 중량부 내지 약 5 중량부의 유동성 개선제를 더 함유한다. 바람직하게는, 유동성 개선제는 사이클릭(cyclic) 폴리카보네이트이다.

위에서 언급한 바처럼, 본 발명에서 사용되는 수지는 비정질 수지일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지는 폴리페닐렌 에테르(PPO)와 폴리페닐렌 설파이드(PPS)의 혼합물이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 메인 수지에 있어서, 폴리페닐렌 설파이드에 대한 폴리페닐렌 에테르의 중량비는 약 3:1 내지 약 1:3, 바람직하게는 약 2:1 내지 약 1:1이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지는 폴리페닐렌 옥사이드와 폴리아미드의 혼합물이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 메인 수지에 있어서, 폴리아미드에 대한 폴리페닐렌 옥사이드의 중량비는 약 3:1 내지 약 1:3, 바람직하게는 약 2:1 내지 약 1:1이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지에 있어서, 메인 수지는 폴리카보네이트이며, 이는 직쇄형(linear chain) 폴리카보네이트 또는 분지형(branched) 폴리카보네이트일 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 폴리올레핀 수지는 약 65 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 가지며, 바람직하게는 폴리올레핀 수지는 그래프트(graft)된 폴리에틸렌일 수 있다. 바람직하게는, 약 100 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 갖는 그래프트된 폴리에틸렌이 폴리올레핀 수지로서 사용될 수 있다.

본 발명에서 사용되는 수지는 다른 개질제 첨가물을 더 포함할 수 있고, 첨가물에는 특별한 제한이 없는데, 예컨대 수지는 충전제를 포함할 수 있다. 그리고 충전제에는 특별한 제한이 없는데, 충전제의 비한정적인 예로는 섬유질 충전제 또는 분말 충전제가 있다. 섬유질 충전제는 유리 섬유, 탄소 섬유 및 방향족 폴리아미드 섬유로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 그리고 분말 충전제는 탄산 칼슘, 탄산 마그네슘, 실리카, 무거운 황산 바륨, 활석 분말, 유리 및 점토로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 100 중량부의 메인 수지를 기준으로, 섬유질 충전제의 함유량은 50 내지 150 중량부이고 분말 충전제의 함유량은 50 내지 150 중량부이다. 그러면, 수지는 수평과 수직 방향 둘 다에서 알루미늄 합금과 유사한 선팽창 계수를 갖는다.

본 발명의 실시예에 따르면, 본 발명에서 사용되는 수지는 메인 수지와 폴리올레핀 수지를 혼합함으로서 제조될 수 있다. 예컨대, 수지는 메인 수지와 폴리올레핀 수지를 균등하게 혼합한 후 이축 압출기로 과립화함으로써 제조된다. 본 발명의 실시예에 따르면, 유동성 개선제와 충전제가 메인 수지에 첨가되어 고르게 혼합될 수 있고, 이에 따라 얻어진 수지는 수평과 수직 방향 둘 다에서 금속 쉘 바디와 유사한 선팽창 계수를 갖는다.

본 발명의 실시예에 따르면, 사출 성형을 수행하기 위한 조건은 제한되지 않는다. 예컨대, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 사출 성형의 조건은 50 내지 300 ℃의 주형 온도, 200 내지 450 ℃의 노즐 온도, 1 내지 50초의 압력 유지 시간, 50 내지 300 MPa의 사출 압력, 1 내지 30초의 사출 시간, 1 내지 30초의 지연 시간 및 1 내지 60초의 냉각 시간일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 사출 성형의 조건은 80 내지 200 ℃의 주형 온도, 200 내지 350 ℃의 노즐 온도, 1 내지 10초의 압력 유지 시간, 90 내지 140 MPa의 사출 압력, 3 내지 10초의 사출 시간, 15 내지 30초의 지연 시간 및 15 내지 25초의 냉각 시간일 수 있다. 그러면, 제조된 쉘의 표면은 0.5 내지 10 mm의 깊이를 갖는 수지층을 가질 수 있다.

본 발명의 제조 방법은 단순하므로 기존의 접착제 기술에 비해 생산 공정을 현저히 단순화시키고, 기존의 아민 물질에 비해 부식 시간을 단축시키며, 따라서 생산 시간을 단축시키고 공정 복잡도를 현저히 감소시킨다. 이 모두는 단지 본 발명의 공정 방법을 사용한 후에 직접 사출 성형함으로써 달성될 수 있다. 동시에, 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 쉘은 수지층과 금속 쉘 바디 사이의 더 나은 결합을 갖고, 더 나은 인장 전단 강도를 갖는다.

본 발명에서 사용되는 수지에는 특별한 제한이 없는데, 이는 금속 쉘 바디와 접합될 수 있는 임의의 수지를 포함할 수 있으며, 열가소성 수지가 바람직하다. 본 발명의 실시예에 따르면, 열가소성 수지는 메인 수지와 폴리올레핀 수지의 혼합물을 포함한다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지는 비정질 수지를 포함할 수 있는데, 이는 종래 기술의 높은 결정질의 수지에 비해 우수한 표면 광택과 인성을 갖고, 사출 성형 재료로서 사용되며, 약 65 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 갖는 폴리올레핀 수지가 또한 사용된다. 따라서, 특정한 주형 온도에서의 사출 성형이 성형 중에 필요하지 않을 수 있고, 후속 어닐링 처리 또한 필요하지 않을 수 있으며, 성형 공정이 단순화될 수 있고, 획득된 금속-수지 복합체 구조가 높은 기계적 강도와 양호한 표면 처리 특성을 가질 수 있도록 보장할 수 있으므로, 플라스틱 부품의 표면 장식 문제를 해결하고 고객의 다양한 요구를 충족시킬 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 본 발명에서 비정질 메인 수지에 약 65 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 갖는 폴리올레핀 수지를 사용함으로써, 금속 시트의 표면에 있는 나노 구멍에서의 수지의 유동 능력이 향상될 수 있어, 금속과 플라스틱 사이의 강한 접착력뿐만 아니라 금속-수지 복합체 구조의 높은 기계적 강도를 보장할 수 있다는 점을 본 발명자는 많은 실험을 통해 발견하였다. 바람직하게는, 100 중량부의 열가소성 수지를 기준으로, 메인 수지의 양은 약 70 중량부 내지 약 95 중량부이고, 폴리올레핀 수지의 양은 약 5 중량부 내지 약 30 중량부이다.

본 발명자는 또한, 열가소성 수지에 유동성 개선제를 사용함으로써 수지의 유동 능력이 향상될 수 있어, 금속과 플라스틱 사이의 접착력뿐만 아니라 수지의 사출 성형 성능을 더욱 향상시킬 수 있다는 점을 발견하였다. 바람직하게는, 100 중량부의 열가소성 수지를 기준으로, 열가소성 수지는 약 1 중량부 내지 약 5 중량부의 유동성 개선제를 더 함유한다. 바람직하게는, 유동성 개선제는 사이클릭 폴리카보네이트이다.

위에서 언급한 바처럼, 본 발명에서 사용되는 수지는 비정질 수지일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지는 폴리페닐렌 에테르(PPO)와 폴리페닐렌 설파이드(PPS)의 혼합물이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 메인 수지에 있어서, 폴리페닐렌 설파이드에 대한 폴리페닐렌 에테르의 중량비는 약 3:1 내지 약 1:3, 바람직하게는 약 2:1 내지 약 1:1이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지는 폴리페닐렌 옥사이드와 폴리아미드의 혼합물이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 메인 수지에 있어서, 폴리아미드에 대한 폴리페닐렌 옥사이드의 중량비는 약 3:1 내지 약 1:3, 바람직하게는 약 2:1 내지 약 1:1이다. 본 발명의 실시예에 따르면, 메인 수지에 있어서, 메인 수지는 폴리카보네이트이며, 이는 직쇄형 폴리카보네이트 또는 분지형 폴리카보네이트일 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 폴리올레핀 수지는 약 65 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 가지며, 바람직하게는 폴리올레핀 수지는 그래프트된 폴리에틸렌일 수 있다. 바람직하게는, 약 100 ℃ 내지 약 105 ℃의 용융점을 갖는 그래프트된 폴리에틸렌이 폴리올레핀 수지로서 사용될 수 있다.

본 발명에서 사용되는 수지는 다른 개질제 첨가물을 더 포함할 수 있고, 첨가물에는 특별한 제한이 없는데, 예컨대 수지는 충전제를 포함할 수 있다. 그리고 충전제에는 특별한 제한이 없는데, 충전제의 비한정적인 예로는 섬유질 충전제 또는 분말 충전제가 있다. 섬유질 충전제는 유리 섬유, 탄소 섬유 및 방향족 폴리아미드 섬유로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 그리고 분말 충전제는 탄산 칼슘, 탄산 마그네슘, 실리카, 무거운 황산 바륨, 활석 분말, 유리 및 점토로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 100 중량부의 메인 수지를 기준으로, 섬유질 충전제의 함유량은 50 내지 150 중량부이고 분말 충전제의 함유량은 50 내지 150 중량부이다. 그러면, 수지는 수평과 수직 방향 둘 다에서 금속 쉘 바디와 유사한 선팽창 계수를 갖는다.

본 발명의 실시예에 따르면, 사출 성형 후에 얻어진 쉘은 마감 처리를 더 받을 수 있다. 예컨대, 얻어진 쉘은 표면 버니싱과 연삭 블라스팅(abrasion blasting)을 받을 수 있는데, 이에 따라 번득임을 제거하고, 쉘을 더 밝게 만들며, 미적 감각을 향상시킬 수 있다. 버니싱 처리는 약 100방 내지 약 400방의 사포를 사용하여 또는 연마기를 사용하여 수행될 수 있다. 쉘의 거친 외관을 형성하기 위해, 연삭 블라스팅은 약 100 내지 약 600방의 세라믹 구슬 또는 쇠구슬을 사용하여 수행될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 표면 버니싱과 연삭 블라스팅 후에 얻어진 쉘은, 다양한 색상의 장식 효과를 내고 내식성과 내마모성의 특성을 향상시키기 위해, 양극 산화 처리 및 염색의 표면 처리를 받을 수 있다. 이는 또한 분무, 전기 영동, PVD, 도금 등과 같은, 쉘 표면의 다른 표면 장식 처리를 수행하는 것을 포함할 수 있다.

본 발명의 제3 태양에 따르면, 상술한 쉘을 포함하는 전제 제품이 제공된다. 전자 제품의 예에는 휴대 전화, PDA 및 컴퓨터 등이 포함될 수 있다.

본 발명의 기술적 문제, 기술적 해결책 및 유리한 효과를 보다 분명히 하기 위해, 아래에서는 본 발명을 그 예시를 참조하여 상세히 더 기술할 것이다. 본 명세서에 기술된 특정한 예시는 단지 본 발명을 이해하는 데 사용된다는 점을 인식할 것이다. 이 예시는 본 발명을 한정하는 것으로 해석되지 않아야 한다. 예시와 비교예에서 사용되는 원료는 모두 특별한 제한 없이 상업적으로 입수 가능한 것이다.

예시 1

1. 전처리

상업적으로 입수 가능한 1 mm 두께의 A5052 알루미늄 합금 쉘 바디를 (도 4에 도시된 바처럼) 15 mm × 80 mm의 직사각형 쉘로 절단한 후, 연마기에서 연마하고 무수 에탄올로 세정한 다음, 40 g/L의 NaOH 수용액에 액침시켰다. 2분 후에, 직사각형 쉘을 물로 세척하고 건조하여, 전처리된 알루미늄 합금 쉘을 획득하였다.

2. 표면 처리 1

각각의 알루미늄 합금 쉘을 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 알루미늄 합금 쉘을 18 ℃에서 20 V의 전압으로 10분 동안 전기 분해한 후, 알루미늄 합금 쉘을 송풍 건조(blow-dry)하였다.

표면 처리 1 후의 알루미늄 합금 쉘의 단면을 금속 현미경으로 관찰하여, 전기 분해된 알루미늄 합금 쉘의 표면 위에 5 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 층이 형성되었음을 발견하였다. 표면 처리 1 후의 알루미늄 합금 쉘의 표면을 전자 현미경으로 관찰하여(도 2 참조), 알루미늄 산화물 층에 약 40 nm 내지 약 60 nm의 평균 구멍 크기와 1 ㎛의 깊이를 갖는 나노 구멍이 형성되었음을 발견하였다.

3. 표면 처리 2

10 wt%의 Na₂CO₃(pH=12.2)를 함유하는 500 ml의 수용액을 비커에 준비하였다. 단계 (2) 이후의 알루미늄 합금 시트를 20 ℃에서 탄산 나트륨 용액에 액침시키고, 5분 후에 꺼내어, 1분 동안 액침될 물을 담은 비커에 배치하였다. 5회의 사이클 후에, 마지막으로 물 액침을 한 후 알루미늄 합금 쉘을 송풍 건조하였다.

표면 처리 2 후의 알루미늄 합금 쉘의 표면을 전자 현미경으로 관찰하여(도 3a 및 3b 참조), 액침된 알루미늄 합금 쉘의 표면에 300 nm 내지 1000 nm의 평균 구멍 크기와 4 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음을 발견하였다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨을 관찰할 수 있다.

4. 성형

건조된 알루미늄 합금 쉘을 도 5에 도시된 패턴을 갖는 사출 주형에 삽입하였다. 폴리페닐렌 설파이드(PPS) 수지와 30 wt%의 유리 섬유를 함유하는 수지 합성물을 사출 성형하였다. 도 6에 도시된 바처럼, 주형에서 제거하고 냉각한 후, 알루미늄 합금 및 수지 복합체의 견고한 결합인 휴대 전화용 쉘을 획득하였다.

도 5에 도시된 바처럼, 형성된 플라스틱 부품은 플라스틱 쉘 바디(2), 플라스틱 패치(3), 플라스틱 지지부(4) 및 플라스틱 기저판(5)을 포함하였고, 이들은 일체로 형성되었다. 플라스틱 쉘 바디(2)는 알루미늄 합금 쉘(1)의 일 말단 위에 제공되었고, 플라스틱 쉘 바디(2)는 알루미늄 합금 쉘(1)과 매우 잘 합치되었으며, 플라스틱 쉘 바디(2)와 알루미늄 합금 쉘(1)의 말단 사이의 계면은 제1 연결 표면(22)을 형성하였고, 알루미늄 합금 쉘(1)과 플라스틱 쉘 바디(2) 사이의 연결력은 제1 연결 표면(22)에 의해 형성되었다. 플라스틱 기저판(5)은 알루미늄 합금 쉘(1)의 다른 말단 위에 제공되었고, 알루미늄 합금 쉘(1)에 대해 수직이었으며, 제2 연결 표면(52)이 플라스틱 기저판(5)과 알루미늄 합금 쉘(1) 사이의 계면에 의해 형성되었고, 알루미늄 합금 쉘(1)과 플라스틱 기저판 사이의 연결력은 제2 연결 표면(52)에 의해 형성되었다. 플라스틱 기저판(5)으로부터 알루미늄 합금 쉘(1)의 내부 표면을 따라 연장되는 보강 늑재(51)가 형성되었고, 보강 늑재(51)는 알루미늄 합금 쉘(1)의 내부 표면에 접합되어 플라스틱 부품과 금속 쉘 바디 사이의 연결력을 강화시켰다. 플라스틱 쉘 바디(2)는 금속 쉘 바디(1)의 내부 표면에 제공되는 플라스틱 지지부(4)를 통해 플라스틱 기저판(5)과 연결되었다. 플라스틱 지지부(4)는 골조 구조물이었고, 지지봉(42)이 골조의 중앙에 제공되었으며, 몇 개의 스크루 홀이 지지봉(42)에 형성되었고, 봉(42)은 알루미늄 합금 쉘 바디(1)의 내부 표면의 중앙 영역에 접합되었다. 플라스틱 지지부(4)는 플라스틱 기저판(5)에 대해 수직이었고, 버클(43)이 위에 있는 골조(44)가 금속 쉘 바디(1)의 모서리에 접합되었다. 골조(4)에 배열된 스크루 홀(41)과 버클(43)은 휴대 전화 내의 일부 부품을 장착하는 데 사용되었다. 플라스틱 패치(3)는 플라스틱 지지부(4) 위에 제공되었고, 지지봉(42)에 대해 수직이어서 함께 십자형을 형성하였으며, 플라스틱 패치(3)의 말단이 또한 골조(44)에 체결될 수 있다. 그리고 개구(11)가 쉘의 외부 표면에, 즉 플라스틱 패치(3)의 일부를 노출시키도록 플라스틱 패치(3)의 표면 아래에 형성되어 금속에 의한 차폐를 방지하였다(도 4 참조). 플라스틱 쉘 바디(2), 플라스틱 패치(3), 플라스틱 지지부(4) 및 플라스틱 기저판은 사출 성형을 통해 일체로 형성되었다. 보강 늑재(21)가 플라스틱 쉘 바디(2)의 내부 표면으로부터 연장되었고, 보강 늑재(21)는 금속 쉘 바디(1)에 접합되어 플라스틱 부품과 알루미늄 쉘 바디 사이의 연결력을 강화시켰다. 그리고 플라스틱 쉘 바디(2)는 안테나, 디스플레이 화면과 같은 일부 부품을 장착하는 데 사용될 수 있고, 플라스틱 패치(3)는 WIFI 안테나를 장착하는 데 사용될 수 있으며, 플라스틱 기저판(5)은 GPRS, 블루투스 및 적외선용 안테나를 장착하는 데 사용될 수 있다.

5. 표면 버니싱 및 연삭 블라스팅

사출 성형 후에 얻어진 쉘을 400방 사포를 사용하여 표면 버니싱하고, 500방 세라믹 구슬을 사용하여 연삭 블라스팅하였다.

6. 양극 산화 처리

얻어진 쉘을 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 쉘을 20 ℃에서 20 V의 전압으로 140분 동안 전기 분해한 다음, 세척 후에 쉘을 염색하였다.

예시 2

이 예시에서는, 아래의 사항을 제외하고는 예시 1의 방법과 실질적으로 동일한 방법에 의해 휴대 전화용 쉘을 제조하였다.

표면 처리 1의 단계에서, 각각의 알루미늄 합금 쉘 바디를 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 알루미늄 합금을 18 ℃에서 15 V의 전압으로 10분 동안 전기 분해한 후, 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

전기 분해 후에 약 5 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 막의 층이 형성되었고, 알루미늄 산화물 층에 20 내지 40 nm의 크기를 갖는 나노 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 그리고 표면 처리 2 후에, 액침된 알루미늄 합금 시트의 표면에 300 내지 1000 nm의 크기와 4 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨이 관찰될 수 있다. 그리고 휴대 전화용 쉘이 제조되었다.

예시 3

표면 처리 1의 단계에서, 각각의 알루미늄 합금 쉘 바디를 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 알루미늄 합금을 18 ℃에서 40 V의 전압으로 10분 동안 전기 분해한 후, 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

전기 분해 후에 약 5 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 막의 층이 형성되었고, 알루미늄 산화물 층에 60 내지 80 nm의 크기와 1 ㎛의 깊이를 갖는 나노 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 그리고 표면 처리 2 후에, 액침된 알루미늄 합금 시트의 표면에 300 내지 1000 nm의 크기와 4 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨이 관찰될 수 있다. 그리고 휴대 전화용 쉘이 제조되었다.

예시 4

표면 처리 1의 단계에서, 각각의 알루미늄 합금 쉘 바디를 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 알루미늄 합금을 18 ℃에서 20 V의 전압으로 15분 동안 전기 분해한 후, 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

전기 분해 후에 약 7 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 막의 층이 형성되었고, 알루미늄 산화물 층에 40 내지 60 nm의 크기와 3 ㎛의 깊이를 갖는 나노 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 그리고 표면 처리 2 후에, 액침된 알루미늄 합금 시트의 표면에 300 내지 1000 nm의 크기와 4 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨이 관찰될 수 있다. 그리고 휴대 전화용 쉘이 제조되었다.

예시 5

표면 처리 1의 단계에서, 각각의 알루미늄 합금 쉘 바디를 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 알루미늄 합금을 18 ℃에서 15 V의 전압으로 15분 동안 전기 분해한 후, 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

전기 분해 후에 약 7 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 막의 층이 형성되었고, 알루미늄 산화물 층에 20 내지 40 nm의 크기와 3 ㎛의 깊이를 갖는 나노 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 그리고 표면 처리 2 후에, 액침된 알루미늄 합금 시트의 표면에 300 내지 1000 nm의 크기와 4 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨이 관찰될 수 있다. 그리고 휴대 전화용 쉘이 제조되었다.

예시 6

표면 처리 1의 단계에서, 각각의 알루미늄 합금 쉘 바디를 양극으로 하여 20 wt%의 H₂SO₄ 용액을 담은 양극 산화 처리조에 배치하고, 알루미늄 합금을 18 ℃에서 40 V의 전압으로 15분 동안 전기 분해한 후, 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

전기 분해 후에 약 7 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 막의 층이 형성되었고, 알루미늄 산화물 층에 60 내지 80 nm의 크기와 3 ㎛의 깊이를 갖는 나노 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 그리고 표면 처리 2 후에, 액침된 알루미늄 합금 시트의 표면에 300 내지 1000 nm의 크기와 4 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨이 관찰될 수 있다. 그리고 휴대 전화용 쉘이 제조되었다.

예시 7

이 예시에서는, 아래의 사항을 제외하고는 예시 2의 방법과 실질적으로 동일한 방법에 의해 휴대 전화용 쉘을 제조하였다.

pH=11.9인 5 wt%의 Na₂CO₃를 함유하는 100 ml의 수용액을 비커에 준비하였다. 단계 (2) 이후의 알루미늄 합금 쉘 바디를 탄산 나트륨 용액에 액침시키고, 5분 후에 꺼내어, 1분 동안 액침될 물을 담은 비커에 배치하였다. 5회의 사이클 후에, 마지막으로 물 액침을 한 후 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

전기 분해 후에 약 5 ㎛ 두께의 알루미늄 산화물 막의 층이 형성되었고, 알루미늄 산화물 층에 20 내지 40 nm의 크기와 3 ㎛의 깊이를 갖는 나노 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 그리고 표면 처리 2 후에, 액침된 알루미늄 합금 시트의 표면에 300 내지 600 nm의 크기와 2 ㎛의 깊이를 갖는 부식 구멍이 형성되었음이 관찰되었다. 또한, 도 1에 도시된 구조와 유사한 이중층 3차원 구멍 구조가 알루미늄 산화물 층에 존재하고, 부식 구멍이 나노 구멍과 소통됨이 관찰될 수 있다. 그리고 휴대 전화용 쉘이 제조되었다.

예시 8

pH=10인 15 wt%의 NaHCO₃를 함유하는 100 ml의 수용액을 비커에 준비하였다. 단계 (2) 이후의 알루미늄 합금 쉘 바디를 탄산 나트륨 용액에 액침시키고, 5분 후에 꺼내어, 1분 동안 액침될 물을 담은 비커에 배치하였다. 5회의 사이클 후에, 마지막으로 물 액침을 한 후 알루미늄 합금 쉘 바디를 송풍 건조하였다.

비교예 1

1. 전처리

상업적으로 입수 가능한 1 mm 두께의 A5052 알루미늄 합금 쉘 바디를 15 mm × 80 mm의 직사각형 쉘로 절단한 후, 연마기에서 연마하고 무수 에탄올로 세정한 다음, 2 wt%의 NaOH 수용액에 액침시켰다. 2분 후에, 직사각형 쉘을 물로 세척하고 건조하여, 전처리된 알루미늄 합금 시트를 획득하였다.

2. 접착

금속과 플라스틱 부품 사이의 연결 표면에 3M 사의 속건성 접착제를 코팅하고, 고온 가압(hot pressing)을 통해 두 부품을 접합시켰다.

성능 시험

알루미늄 합금과 수지의 연결력: 예시 1 내지 8과 비교예 1에서 제조된 휴대 전화용 쉘을 만능 재료 시험기에 고정시켜 인장 시험을 수행하였다. 최대 부하 하에서의 시험 결과가 알루미늄 합금과 수지 사이의 연결력 값으로 간주될 수 있으며, 시험 결과를 표 1에 요약하였다.

	산화물 층의 두께 (㎛)	나노 구멍의 구멍 크기 (nm)	나노 구멍의 깊이 (㎛)	부식 구멍의 구멍 크기 (nm)	부식 구멍의 깊이 (㎛)	결합력 (N)
예시 1	5	40~60	1	300~1000	4	1261
예시 2	5	20~40	1	300~1000	4	1229
예시 3	5	60~80	1	300~1000	4	1240
예시 4	7	40~60	3	300~1000	4	1211
예시 5	7	20~40	3	300~1000	4	1259
예시 6	7	60~80	3	300~1000	4	1236
예시 7	5	20~40	3	300~600	2	1222
예시 8	5	20~40	3	300~600	2	1255
비교예 1						357

표 1로부터 알 수 있는 바처럼, 본 발명의 쉘에 있어서 수지와 금속 쉘 바디 사이의 결합은 1211 N까지 달성할 수 있으므로, 결합이 탁월하다. 기존의 쉘에 있어서 수지와 금속 쉘 바디 사이의 결합은 단지 수십 또는 수백 뉴턴인 반면, 본 발명에서 쉘의 성능은 기존의 것에 비해 현저히 향상되었으며, 수지 성형이 보다 용이하다. 본 발명의 금속 쉘 바디는 보다 강한 강도로 견고하게 수지에 결합되기 위해 추가적인 성분을 필요로 하지 않는데, 이는 금속 기재의 크기와 알루미늄 합금의 외관에 거의 영향을 미치지 않는다. 동시에, 더 큰 표면을 갖는 부식 구멍에 주형 수지를 직접적으로 사출하기가 더 쉽다. 이는 또한 합성 수지에 대한 특정한 요건을 갖지 않으며, 따라서 응용 범위가 더 넓다. 그리고 환경 오염이 없어 대량 생산에 보다 적합하다.

예시적인 실시예가 제시 및 기술되었으나, 상기 실시예는 본 발명을 한정하는 것으로 해석될 수 없으며, 본 발명의 사상, 원리 및 범위로부터 벗어나지 않고 상기 실시예에서 변경, 대치 및 수정이 이루어질 수 있음을 본 기술 분야의 당업자는 인식할 것이다.

Claims

금속 쉘 바디;
수지로 만들어진 플라스틱 부품; 및
상기 금속 쉘 바디와 상기 플라스틱 부품 사이에 형성되어, 상기 플라스틱 부품을 상기 금속 쉘 바디에 접합시키는 산화물 층
을 포함하고,
상기 산화물 층은 상기 플라스틱 부품과 접촉하는 표면에 200 nm 내지 2000 nm의 평균 구멍 크기를 갖는 부식 구멍과, 상기 금속 쉘 바디와 접촉하는 표면에 10 내지 100 nm의 구멍 크기를 갖는 나노 구멍을 포함하며,
상기 수지의 일부가 상기 부식 구멍 및 나노 구멍에 채워지고,
상기 부식 구멍은 상기 나노 구멍과 소통되는 쉘.
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제1항에 있어서,
상기 부식 구멍은 0.5 ㎛ 내지 9.5 ㎛의 평균 깊이를 갖는 쉘.
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제1항에 있어서,
상기 산화물 층은 1 ㎛ 내지 10 ㎛의 두께를 갖는 쉘.
제1항에 있어서,
상기 나노 구멍은 0.5 ㎛ 내지 9.5 ㎛의 평균 깊이를 갖는 쉘.
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제1항에 있어서,
상기 플라스틱 부품은,
플라스틱 쉘 바디;
플라스틱 지지부;
상기 플라스틱 지지부 위에 제공되는 플라스틱 패치; 및
플라스틱 기저판
을 포함하고,
상기 플라스틱 쉘 바디는 상기 플라스틱 지지부를 통해 상기 플라스틱 기저판과 연결되며,
상기 플라스틱 쉘, 상기 플라스틱 지지부, 상기 플라스틱 패치 및 상기 플라스틱 기저판은 일체로 형성되는 쉘.
제1항에 있어서,
상기 수지는 열가소성 수지를 포함하고, 상기 열가소성 수지는 메인(main) 수지와 폴리올레핀 수지의 혼합물을 포함하며,
상기 메인 수지는 폴리페닐렌 에테르와 폴리페닐렌 설파이드의 혼합물을 포함하고, 폴리페닐렌 설파이드에 대한 폴리페닐렌 에테르의 중량비는 3:1 내지 1:3이며, 상기 폴리올레핀 수지는 65 ℃ 내지 105 ℃의 용융점을 갖거나, 또는
상기 메인 수지는 폴리페닐렌 옥사이드와 폴리아미드의 혼합물을 포함하고, 폴리아미드에 대한 폴리페닐렌 옥사이드의 중량비는 3:1 내지 1:3이며, 상기 폴리올레핀 수지는 65 ℃ 내지 105 ℃의 용융점을 갖거나, 또는
상기 메인 수지는 폴리카보네이트를 포함하고, 상기 폴리올레핀 수지는 65 ℃ 내지 105 ℃의 용융점을 갖는 쉘.
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제17항에 있어서,
100 중량부의 상기 열가소성 수지를 기준으로, 상기 메인 수지의 양은 70 중량부 내지 95 중량부이고, 상기 폴리올레핀 수지의 양은 5 중량부 내지 30 중량부인 쉘.
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쉘을 제조하는 방법으로서,
S1: 금속 쉘 바디의 표면의 적어도 일부를 양극 산화 처리하여 산화물 층을 형성하는 단계 - 상기 산화물 층은 나노 구멍을 갖도록 형성됨 - ;
S2: 단계 S1에서 얻어진 금속 쉘 바디를 식각 용액에 액침시켜 상기 산화물 층의 외부 표면의 적어도 일부에 부식 구멍을 형성하는 단계 - 상기 부식 구멍은 상기 나노 구멍과 소통됨 - ; 및
S3: 단계 S2에서 얻어진 금속 쉘 바디의 적어도 일부 위로 수지를 사출 성형하여 상기 쉘을 획득하는 단계 - 상기 수지는 플라스틱 부품으로 성형됨 -
를 포함하는 방법.
제28항에 있어서,
단계 S3는 상기 얻어진 금속 쉘 바디를 50 ℃ 내지 200 ℃의 온도 하에서 어닐링을 받게 하는 단계를 더 포함하는 방법.
제28항에 있어서,
상기 플라스틱 부품은,
플라스틱 쉘 바디 - 상기 산화물 층은 상기 플라스틱 쉘 바디와 상기 금속 쉘 바디의 말단의 적어도 일부 사이에 형성됨 - ;
플라스틱 패치 - 상기 산화물 층은 상기 플라스틱 패치와 상기 금속 쉘 바디의 내부 표면의 적어도 일부 사이에 형성됨 - ;
플라스틱 지지부 - 상기 산화물 층은 상기 플라스틱 지지부와 상기 금속 쉘 바디의 내부 표면의 적어도 일부 사이에 형성됨 - ; 및
플라스틱 판 - 상기 산화물 층은 상기 플라스틱 판과 상기 금속 쉘 바디의 말단의 적어도 일부 사이에 형성되거나, 또는 상기 산화물 층은 상기 플라스틱 판과 상기 금속 쉘 바디의 내부 표면의 적어도 일부 사이에 형성됨 -
을 포함하는 방법.
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제28항에 있어서,
상기 쉘을 표면 버니싱 및 연삭 블라스팅(abrasion blasting)을 받게 하는 단계를 더 포함하는 방법.
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제28항에 있어서,
상기 식각 용액은 10 내지 13의 pH를 갖는 용액인 방법.
제28항에 있어서,
상기 식각 용액은 Na₂CO₃ 수용액, NaHCO₃ 수용액, NaOH 수용액, K₂CO₃ 수용액, KHCO₃ 수용액, KOH 수용액, NaOH-NaHPO₄ 수용액, KOH-K₂HPO₄, 암모니아 수용액, 히드라진 수용액, 히드라진 유도체 수용액, 수용성 아민 화합물 수용액, HN₃-NH₄Cl 수용액, Na₃PO₄-Na₂HPO₄ 수용액, 또는 K₃PO₄-Na₂HPO₄ 수용액으로부터 선택된 적어도 하나를 포함하는 방법.
제28항에 있어서,
단계 S2는,
단계 S1에서 얻어진 금속 쉘 바디를 식각 용액에 반복적으로 2회 이상 액침시키는 단계 - 각각의 액침 단계는 1분 내지 60분 동안 지속됨 - ; 및
각각의 액침 단계 후에 상기 금속 쉘 바디를 물로 세정하는 단계
를 포함하는 방법.
삭제
제28항에 있어서,
단계 S1에 앞서, 상기 금속 쉘 바디는 연마, 오일 제거, 제1 물 세척, 알칼리 식각, 제2 물 세척, 중화 및 제3 물 세척을 받는 방법.
제1항, 제4항, 제6항, 제7항, 제16항, 제17항 및 제24항 중 어느 한 항에 따른 쉘을 포함하는 전자 제품.