CN105007348A - 一种壳体、移动终端及壳体制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种壳体、移动终端及壳体制作方法，所述壳体制作方法包括：获取金属膜片；将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。本发明实施例提供的技术方案，通过将金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以形成外表面具有金属效果，内表面为重量较轻材质的壳体，节省了金属材料，降低了壳体制作成本，而且制作工艺简单，制作效率高，壳体重量较小，携带方便。

Description

一种壳体、移动终端及壳体制作方法

技术领域

本发明实施例涉及移动通信终端领域，尤其涉及一种壳体、移动终端及壳体制作方法。

背景技术

随着移动终端技术的不断发展，手机、平板电脑、笔记本等移动终端已经深入千家万户，成为大家生活、工作和娱乐的必备工具。为了防止移动终端外表面的磨损以及满足用户对移动终端外观修饰的要求，移动终端外壳的制作成为移动终端技术领域一个不可或缺的方面。

目前，移动终端外壳大都是塑料材质的，塑料外壳具有耐磨性差的问题，使用一段时间后容易出现磨损、掉色甚至变形的现象。针对上述现象，金属壳体得到了广泛的研究和应用。但是现有技术中的金属壳体一般是通过对一整块金属进行加工制成的，其重量大，携带不方便，而且加工时间较长，加工效率低，加工成本较高。

发明内容

本发明实施例提供一种壳体、移动终端及壳体制作方法，以实现在壳体具有金属效果的前提下，降低壳体加工成本，缩短壳体加工时间。

在第一方面，本发明实施例提供了一种壳体制作方法，包括：

获取金属膜片；

将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。

在第二方面，本发明实施例提供了一种利用第一方面所述的壳体制作方法制作的壳体，包括：

金属膜片层；

注塑层，所述注塑层位于金属膜片层的内表面。

第三方面，本发明实施例提供了一种移动终端，包括第二方面所述的壳体。

本发明实施例提供的壳体、移动终端及壳体制作方法，通过将金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以形成外表面具有金属效果，内表面为重量较轻材质的壳体，节省了金属材料，降低了壳体制作成本，而且制作工艺简单，制作效率高，壳体重量较小，携带方便。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的壳体制作方法的流程图；

图2是本发明实施例二提供的壳体制作方法的流程图；

图3是本发明实施例二提供的一种壳体的金属膜片层的缝隙区域的结构示意图；

图4是本发明实施例二提供的一种壳体的金属膜片层的顶部缝隙区域1的局部放大结构示意图。

图5是本发明实施例二提供的另一种壳体的金属膜片层的缝隙区域的结构示意图；

图6是本发明实施例三提供的壳体的结构剖面示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明具体实施例作进一步的详细描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。

实施例一

图1给出了本发明实施例一提供的壳体制作方法的流程图。如图1所示，本实施例提供的壳体制作方法具体包括以下步骤：

步骤101、获取金属膜片。

在获取金属膜片之前还包括以下步骤：对金属原料进行挤压或沉积以形成金属膜片。

其中，所述金属原料包括铝、铝合金和不锈钢材料以及其他金属合金。优选为铝合金材料，因为铝合金具有可塑性强、强度高、重量轻的特点，采用铝合金材料制作金属膜片后续可以更好地与注塑材料一体成型，而且重量较轻，使得制作的壳体重量较轻，携带方便。

优选的，金属膜片的厚度的取值范围为0.05毫米～0.5毫米，采用0.05毫米～0.5毫米厚度的金属膜片，一方面可以在实现壳体具有金属效果的前提下节省金属材料，另一方面也降低了壳体加工的难度，缩短了壳体加工的时间。

步骤102、将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。

在将所述金属膜片置于注塑成型模具中之前还包括：在金属膜片的背面覆盖一层粘合胶。

其中，所述粘合胶的厚度的取值范围为10微米～25微米，所述注塑材料的厚度的取值范围为0.5毫米～1.0毫米。

在金属膜片背面覆盖一层的粘合胶的好处是：可以增加金属膜片与注塑材料之间的贴合力，防止壳体金属膜层的脱落。

其中，所述粘合胶可以为金属粘合剂，也可以为其他用于粘合金属和塑胶的工业粘合胶。所述注塑材料包括玻璃纤维、树脂和聚碳酸酯中的至少一种。所述玻璃纤维具有耐高温、不燃、抗高温和抗拉强度高的特点，所述聚碳酸酯具有良好的抗冲击、抗热畸变性能，而且耐候性好、硬度高，可以根据对壳体硬度和韧度的具体需要选取不同比例的玻璃纤维、树脂和聚碳酸酯作为注塑材料。

本发明实施例提供的壳体制作方法，通过将金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以形成外表面具有金属效果，内表面为重量较轻材质的壳体，节省了金属材料，降低了壳体制作成本，而且制作工艺简单，制作效率高，壳体重量较小，携带方便。

实施例二

图2给出了本发明实施例二提供的壳体制作方法的流程图。与实施例一不同的是，在实施例一的基础上制得壳体之后还包括以下步骤：采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域。进一步的，所述采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域具体包括：采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的顶部和/或底部加工缝隙区域；或者，采用镭雕工艺绕壳体的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域。如图2所示，本实施例提供的壳体制作方法包括以下步骤：

步骤201、获取金属膜片。

步骤202、将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。

步骤203、采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域。

其中，所述缝隙区域为规避壳体的金属膜片对移动终端天线的影响，使得移动终端从该缝隙区域发射和接收外部信号的区域。

具体的，该步骤包括：采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的顶部和/或底部加工缝隙区域；或者，采用镭雕工艺绕壳体的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域。

所述镭雕也叫激光雕刻或者激光打标，是一种用光学原理进行表面处理的工艺，利用经过处理的激光光束照射在金属膜层表面，光能瞬间转换为热能，使金属膜层表面材料瞬间融熔甚至气化，从而形成缝隙。镭雕工艺具有切割速度快，精度高的优点，可以切割出多个宽度较小的缝隙。

优选的，所述缝隙区域包括多个宽度较小的缝隙。这样设置的好处是：克服了在壳体金属膜层上设置的由一个宽度较大的缝隙形成的缝隙区域导致的壳体不美观的缺点，在规避了壳体金属膜层对移动终端天线影响的前提下，使壳体金属膜层的整体性更强。

优选的，所述缝隙区域的宽度的取值范围为1.3毫米～3毫米，所述缝隙的宽度的取值范围为0.01毫米～0.3毫米。这样设置的原因是：缝隙区域的宽度的取值范围为1.3毫米～3毫米，可以满足天线发射和接收外部信号的需求。将缝隙的宽度的范围取为0.01毫米～0.3毫米，可以避免缝隙宽度较大而进入灰尘和影响壳体美观以及缝隙宽度较小而增大镭雕难度。缝隙之间的间隔的宽度取值范围可以为0.05毫米～0.3毫米。

图3给出了本发明实施例二提供的一种壳体的金属膜片层的缝隙区域的结构示意图。如图3所示，在壳体的金属膜片的顶部和/或底部加工顶部缝隙区域1和/或底部缝隙区域2，所述顶部缝隙区域1和底部缝隙区域2延伸至壳体侧面。

图4给出了本发明实施例二提供的一种壳体的金属膜片层的顶部缝隙区域1的局部放大结构示意图。如图4所示，所述顶部缝隙区域1是由多个缝隙组成的(图中未示出)，其中，顶部缝隙区域1的宽度d为多个缝隙宽度之和，每个缝隙的宽度可以相同也可以不同，所述顶部缝隙区域1中缝隙的个数也可以根据具体需要进行设置，在此不做限制。可以理解的是，底部缝隙区域2也可以为与顶部缝隙区域1相同的方式进行设置。

图5给出了本发明实施例二提供的另一种壳体的金属膜片层的缝隙区域的结构示意图。如图5所示，绕壳体底面的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域3，所述缝隙区域3是由多个缝隙组成的(图中未示出)。其中，所述缝隙区域3的宽度为多个缝隙宽度之和，每个缝隙的宽度可以相同也可以不同，所述缝隙区域3中缝隙的个数也可以根据具体需要进行设置，在此不做限制。

这样设置的好处是：只在壳体的底面金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域，壳体的侧面没有缝隙区域，提升了壳体外观的整体性和美观性。

本实施例中的缝隙区域1和/或底部缝隙区域2以及绕壳体的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域3，是在壳体的金属膜片层上制备的，这样设置的好处是：由于缝隙下面有注塑层，所以无需像现有技术中那样在缝隙区域的缝隙中通过注塑塑胶等非导电材料来防止灰尘的进入，简化了壳体中缝隙的制备过程。

本实施例提供的壳体制作方法，通过将金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以形成外表面具有金属效果，内表面为重量较轻材质的壳体，在制得壳体之后，采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域以规避壳体金属膜层对移动终端天线影响，所述缝隙区域包括多个缝隙，使壳体金属膜层的整体性更强，并且与金属膜层一体成型的所述缝隙区域下的注塑层可以实现不影响天线的收发信号的功能和防止灰尘进入的功能，无需在制备缝隙区域的过程中在缝隙中注塑塑胶，简化了壳体中缝隙的制备过程。

实施例三

图6给出了本发明实施例三提供的壳体的结构剖面示意图。如图6所示，本实施例提供的壳体包括：

金属膜片层10；

注塑层12，所述注塑层12位于金属膜片层10的内表面。

进一步的，所述壳体还包括：粘合胶层11，所述粘合胶层11位于金属膜片层10和注塑层12之间。

需要说明的是，图6仅给出了本实施例提供的壳体的组成的示例图，图中金属膜片层10、注塑层12和粘合胶层11的厚度比例不代表壳体组成的真实比例。其中，所述金属膜片层10的厚度的取值范围为0.05毫米～0.5毫米，所述粘合胶层12的厚度的取值范围为10微米～25微米，所述注塑层12的厚度的取值范围为0.5毫米～1.0毫米。

本发明实施例提供的壳体可由本发明任意实施例提供的壳体制作方法制得，具备壳体制作方法相应的有益效果。

本实施例还提供一种移动终端，所述移动终端包括本实施例提供的壳体，所述移动终端可以为手机、平板电脑、笔记本、掌上型游戏机(PlayStationPortable，PSP)等。

本发明实施例提供的移动终端，由于采用了本实施例提供的壳体，因此，该移动终端具备所述壳体相应的有益效果。

上述仅为本发明的较佳实施例及所运用的技术原理。本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行的各种明显变化、重新调整及替代均不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由权利要求的范围决定。

Claims (10)

1.一种壳体制作方法，其特征在于，包括：

获取金属膜片；

将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在将所述金属膜片置于注塑成型模具中之前还包括：

在金属膜片的背面覆盖一层粘合胶。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在制得壳体之后，还包括：

采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域包括：

采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的顶部和/或底部加工缝隙区域；或者，

采用镭雕工艺绕壳体的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述缝隙区域包括多个缝隙，所述缝隙区域的宽度的取值范围为1.3毫米～3毫米，所述缝隙的宽度的取值范围为0.01毫米～0.3毫米。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属膜片的厚度的取值范围为0.05毫米～0.5毫米，所述注塑材料包括玻璃纤维、树脂和聚碳酸酯中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获取金属膜片之前，还包括：

对金属原料进行挤压或沉积以形成金属膜片。

8.一种利用权利要求1-7任一所述的壳体制作方法制作的壳体，其特征在于，包括：

金属膜片层；

注塑层，所述注塑层位于金属膜片层的内表面。

9.根据权利要求8所述的壳体，其特征在于，还包括：

粘合胶层，所述粘合胶层位于金属膜片层和注塑层之间。

10.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求8或9所述的壳体。