WO2021005391A1

WO2021005391A1 - 金属樹脂複合体の製造方法、該製造方法に用いる支持部材及び金属樹脂複合体

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Publication number: WO2021005391A1
Application number: PCT/IB2019/000672
Authority: WO
Inventors: 小田崇; 小山将樹
Original assignee: 日産自動車株式会社; ルノーエス．ア．エス．
Priority date: 2019-07-05
Filing date: 2019-07-05
Publication date: 2021-01-14
Also published as: CN114025932A; CN114025932B; EP3995280A1; US20220258391A1; EP3995280B1; JPWO2021005391A1; JP7249528B2; EP3995280A4

Abstract

本発明の金属樹脂複合体の製造方法は、金属プレートと、該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂とを備える金属樹脂複合体を製造する方法である。そして、上記金属プレートを支える樹脂製の支持部材を金型に固定する支持部材配置工程と、上記支持部材上に上記金属プレートを配置する金属プレート配置工程と、上記金属プレートの上記支持部材側に付与された上記熱可塑性樹脂と、上記支持部材と、上記金属プレートとを、上記金型内で一体化する一体化工程とを有しており、熱可塑性樹脂の剥離起点がない金属樹脂複合体を作製できる。

Description

金属樹脂複合体の製造方法、該製造方法に用いる支持部材及び金属樹脂複合体

　本発明は、金属プレートと熱可塑性樹脂との金属樹脂複合体の製造方法に係り、更に詳細には、熱可塑性樹脂の剥離起点がない金属樹脂複合体を製造する方法に関する。

　自動車部品においては、樹脂と金属部材との複合体を用いて車両重量の軽量化が図られており、樹脂と金属部材との接着には、接着剤が多用されている。

　樹脂と金属部材とを接着する接着剤が多く開発されているが、金属部材と樹脂とでは熱収縮率が異なるため、金属部材と樹脂に挟まれた接着剤に残留剪断応力が発生し、接着剤が破断して剥離が生じやすい。

　また、金属部材に貫通孔を形成し、上記貫通孔を介して熱可塑性樹脂を金属部材の一方側の面から他方側の面まで連続させて、金属部材と熱可塑性樹脂とを接合することが行われている。しかし、金属部材に貫通孔を形成すると、金属樹脂複合体の外観を構成する意匠面に熱可塑性樹脂が露出して意匠性が低下する。

　さらに、サンドブラストなどによって金属部材の表面を粗らし、金属部材と樹脂との接合強度を向上させることが行われている。しかし、サンドブラストによって形成される孔は、底部の径よりも開口径が広いすり鉢状であるため、大きなアンカー効果が発揮されず、金属部材が撓むと樹脂が剥離し易く、薄く撓み易い金属プレートと樹脂との接合には不向きである。

　特許文献１の日本国特開２００９−２９２０３４号公報には、金属部材の表面に超微細凹凸形状を形成し、金属部材と樹脂とを直接接合した複合体が記載されている。

日本国特開２００９−２９２０３４号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の複合体は、樹脂との接合のために金属部材表面に形成した超微細凹凸形状と、金属部材表面に形成した梨地等の装飾加工とを両立させたものであり、樹脂と金属部材との接合面が小さな複合体であって、強度を向上させたものではない。

　金属部材の一方側の面を広く熱可塑性樹脂で被覆し補強することで、金属部材を薄い金属プレートにしても強度が得られるため、車両重量を大幅に軽量化することができる。

　しかしながら、薄い金属プレートは、その厚さから変形が生じ易く高精度なプレス成形が困難であるため、金型内に配置した金属プレートにゆがみが生じ易い。また、金属プレートに樹脂を付与する際、射出圧やプレス圧によって、金属プレートが金型内で移動したり傾いたりし易く、金属プレートの所望の位置に熱可塑性樹脂を付与することが困難である。

　金型に打ち込んだ金属製のピンで金属プレートを金型に押し付けて平衡を保ち、金属プレートを所定の位置に固定することで、金属プレートの所望の位置に熱可塑性樹脂を付与することができる。

　しかし、金属製のピンと金属プレートとが当接した部位には、熱可塑性樹脂が付与されないため、金属製のピンが当接した部位から熱可塑性樹脂が剥離し易く強度が低下してしまう。

　本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、金属プレートと、該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂とを備える金属樹脂複合体において、熱可塑性樹脂の剥離起点がない金属樹脂複合体を作製できる製造方法を提供することにある。

　本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、金属プレートを支える支持部材を樹脂製とし、上記支持部材を熱可塑性樹脂と共に金属プレートに接合することにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

　即ち、本発明の金属樹脂複合体の製造方法は、金属プレートと、該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂とを備える金属樹脂複合体を製造する方法である。
　そして、上記金属プレートを支える樹脂製の支持部材を、金型に配置する支持部材配置工程と、
　上記支持部材上に上記金属プレートを配置する金属プレート配置工程と、
　上記金属プレートの上記支持部材側に付与された上記熱可塑性樹脂と、上記支持部材と、上記金属プレートとを、上記金型内で一体化する一体化工程とを有することを特徴とする。

　また、本発明の支持部材は、金属プレートと、該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂と、を備える金属樹脂複合体の成形に用いる支持部材である。
　そして、上記支持部材が樹脂製であり、上記金属樹脂複合体の成形時には、金型と上記金属プレートとの間隔を保持して隙間を形成し、上記隙間に上記熱可塑性樹脂を付与し上記金属樹脂複合体を成形した後には、その一部が上記熱可塑性樹脂に埋没し、上記熱可塑性樹脂及び上記金属プレートと一体化することを特徴とする。

　さらに、本発明の金属樹脂複合体は、金属プレートと、該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂と、を備える金属樹脂複合体である。
　そして、上記金属プレートの一方の面に当接した樹脂製の支持部材をさらに有し、上記支持部材が、上記熱可塑性樹脂と上記支持部材との間に界面を有することを特徴とする。

　本発明によれば、金属プレートを支える樹脂製の支持部材を熱可塑性樹脂と共に金属プレートに接合して一体化させることとしたため、熱可塑性樹脂の剥離起点がない金属樹脂複合体を作製できる。

金属樹脂複合体の製造過程の一例を説明する図である。他の金属樹脂複合体の製造過程の一例を説明する図である。アルミニウム表面のＳＥＭ像である。アルミニウム表面の高倍率ＳＥＭ像である。金属プレートと熱可塑性樹脂との接合界面を拡大した模式的な断面図である。熱可塑性樹脂と支持部材との界面を説明する図である。支持部材の形状の一例を示す斜視図である。

＜金属樹脂複合体の製造方法＞
　本発明の金属樹脂複合体の製造方法について詳細に説明する。
　上記製造方法は、金属プレートと、該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂とを備える金属樹脂複合体を作製する方法であり、図１、図２に示すように、支持部材配置工程Ｓ１０１と、金属プレート配置工程Ｓ１０２と、一体化工程Ｓ１０３とを有する。

　上記支持部材配置工程Ｓ１０１は、上記金属プレート２を支える樹脂製の支持部材４を金型５に配置する処理を含み、上記金属プレート配置工程Ｓ１０２は、金型５に配置された支持部材４上に金属プレート２を配置する処理を含む。

　金型に配置された樹脂製の支持部材（以下、単に「支持部材」ということがある。）は、上記金属プレートを金型に押し付けて金属プレートのズレを防止する。上記支持部材により金属プレートが、金型内で移動したり傾いたりすることがなく、金型と金属プレートとの間隔が保持されて所望の隙間（キャビティ）が形成され、樹脂漏れが防止される。

　上記支持部材の配置方法は、支持部材が金型内で容易に動かなければよく、図１に示すように、金型を閉じて金属プレートを介して支持部材を金型で挟み、支持部材を固定する方法。また、図２に示すように、金型５に凹部５１を設け、該凹部５１に支持部材４を差し込み固定する方法等が挙げられる。

　上記凹部５１に支持部材４を差し込む方法は、支持部材を簡便に固定できると共に、金属樹脂複合体の成形後には、図６に示すように、金型５の凹部５１に差し込まれた部位が熱可塑性樹脂３から突出し、リブやボスのような補強部材として働くため金属樹脂複合体１の強度が向上する。

　上記支持部材は、上記のように一体化工程において、金属プレートを金型に押し付けて固定する。そして、支持部材が樹脂製であることで、熱せられて流動性を有する熱可塑性樹脂がキャビティに付与され、該熱可塑性樹脂と支持部材とが接触すると、支持部材の表面が軟化し、熱可塑性樹脂と接合して金属プレートに固定され、金属樹脂複合体の一部を構成する。
　このように、支持部材が熱可塑性樹脂に取り込まれ、金属プレートと接合することで、金属プレートと支持部材とが当接していた部位が露出して熱可塑性樹脂の剥離起点となることが防止される。

　熱可塑性樹脂と金属プレートとを一体化する成形法としては、射出成形法、射出プレス成形法、ＲＴＭ（Ｒｅｓｉｎ　Ｔｒａｎｓｆｅｒ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）成形法、ＬＦＴ−Ｄ（Ｌｏｎｇ　Ｆｉｂｅｒ　Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ−Ｄｉｒｅｃｔ）成形法を挙げることができる。

　上記射出プレス法は、金型が僅かに開いた状態で熱可塑性樹脂を射出した後、金型を完全に閉じ切って上記熱可塑性樹脂をプレスし、上記熱可塑性樹脂をキャビティの全体に行きわたらせて成形する方法である。溶融した熱可塑性樹脂をキャビティに充填するため、熱可塑性樹脂が上記金属プレートに隙間なく密着し、強固に接合できるため、好ましく使用できる。

　具体的には、成形した金属プレートを金型内に配置し、金型が僅かに開いた状態で金属プレートの一方の面側に向けて熱可塑性樹脂を射出する。そして、金型を完全に閉じ切って上記金属プレートと共に上記熱可塑性樹脂をプレスし、上記熱可塑性樹脂をキャビティの全体に行きわたらせると共に、上記金属プレートと熱可塑性樹脂とを密着させて金属樹脂複合体とする。

　この射出プレス法は、金型が僅かに開いた状態で熱可塑性樹脂を射出するため、金属プレートが浮いてズレが生じ易いが、本発明においては上記支持部材で金属プレートを固定するため、樹脂漏れを防止できる。

　上記ＲＴＭ成形法は、カーボン等のドライファブリックを金型内に配置し、金型を閉めてから、流動性の良い樹脂やモノマーを充填し、樹脂やモノマーが行きわたったところで金型を加熱して上記樹脂やモノマーを硬化させる成形法である。

　また、上記ＬＦＴ−Ｄ成形法は、熱可塑性樹脂と共に炭素繊維を混練機に投入し、スクリューのせん断力によって適度な長さに切れた炭素繊維と熱可塑性樹脂とを溶融混練したＬＦＴ−Ｄ混練材（熱可塑性樹脂と炭素繊維の複合材）を作製する。そして、この混練材が冷めないうちにプレス成形することで、成形品を得る工法である。

　上記一体化工程における金型の温度は、上記金属プレートと上記支持部材とが当接する部位の近傍でその周囲よりも高いことが好ましい。上記支持部材近傍の温度が高いことで支持部材の表面が軟化し、熱可塑性樹脂と強固に接合される。

（熱可塑性樹脂）
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ポリフェニレンスルファイド、ポリブチレンテレフタレート、ポリフタルアミドなどを挙げることができる。

　上記熱可塑性樹脂は、強化繊維を含むことができる。
　上記強化繊維は、平均繊維径が７μｍ以上１５μｍ以下、平均長さが０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下の炭素繊維であることが好ましい。

　上記範囲の炭素繊維を含むことで、熱可塑性樹脂が流動性を有し、射出プレス法による成形が可能であると共に、高剛性の金属樹脂複合体を得ることができる。

　また、上記熱可塑性樹脂は、上記炭素繊維を３０質量％以上４０質量％以下含有することが好ましい。炭素繊維の含有量が上記範囲を満たすことで、金属樹脂複合体の剛性を向上できる。

　すなわち、炭素繊維の含有量が４０質量％を超えると、熱伝導率が大きな炭素繊維を多く含むため、熱可塑性樹脂と炭素繊維との混練材が冷えて粘度が上昇し、上記ナノ多孔構造の空間に熱可塑性樹脂が入り難くなって、充填欠陥が生じて剥離し易くなり、金属樹脂複合体の剛性が低下することがある。
　また、炭素繊維の含有量が３０質量％未満では、炭素繊維による補強効果が小さく金属樹脂複合体の剛性が低下する。

　射出プレスする際の熱可塑性樹脂の粘度は、樹脂種や射出圧などにもよるが、３０Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、３０Ｐａ・ｓ以上５０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。
　熱可塑性樹脂の粘度が低ければ、ナノ多孔構造の空間に樹脂が入り易くなるが３０Ｐａ・ｓ未満となる温度では熱可塑性樹脂が熱分解し、接合強度が低下しやすくなる。

（支持部材）
　上記支持部材は、上記熱可塑性樹脂と同様の樹脂を使用することができ、その形状は、ピン状、ブロック状のものを使用できる。

（金属プレート）
　上記金属プレートとしては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス、銅、チタン、マグネシウム、黄銅などの金属プレートの他、上記金属をメッキした金属プレートを使用できる。
　上記金属プレートの厚さは、要求される強度にもよるが、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であると、大幅な軽量化が可能である。

　上記金属プレートは、少なくとも熱可塑性樹脂で被覆される部位に平均開口径が１０ｎｍ~１００ｎｍの多孔構造２３（以下、「ナノ多孔構造」ということがある。）で粗面化されていることが好ましい。金属プレート２が粗面化されていることで、熱可塑性樹脂３と金属プレート２との接合強度が向上する。

　上記ナノ多孔構造２３は、金属プレートをアンモニア、ヒドラジン及び／又は水溶性アミン化合物の水溶液に浸漬して行うことができる。
具体的には、４０℃~７０℃に加温した３％~１０％のヒドラジン一水和物水溶液にメタルプレートを数分浸漬した後、水洗することで、上記ナノ多孔構造２３による粗面化が可能である。

　上記ナノ多孔構造で粗面化されたアルミニウムプレート表面のＳＥＭ像を図３、さらに高倍率のＳＥＭ像を図４に示す。

　上記ナノ多孔構造２３は、図３に示すように、開口径よりも内径が大きな、開口径が１μｍ以上のマイクロサイズの孔が複数形成されており、さらに、高倍率の図４に示すように、マイクロサイズの孔の壁面に開口径が１０ｎｍ~１００ｎｍのナノサイズの孔が複数形成されていた。

　アルミニウムプレートの粗面化処理は次のように行った。
　厚さ１ｍｍのアルミニウムプレートをアルカリ液に浸漬して脱脂したのち、酸液に浸漬して中和させた。上記アルミニウムプレートを５０℃に加温した５％のヒドラジン一水和物水溶液に５分間浸漬した後、水洗、乾燥させて、表面を粗面化処理した。

　このアルミニウムプレートは、表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍであり、平均開孔径が１０ｎｍであった。

　上記アルミニウムプレートを金型に配置して上型で押さえて２８０℃に加温し、金型が僅かに開いた状態で、平均繊維径が１０μｍ、平均長さが０．５ｍｍの炭素繊維を３５質量％含有する、炭素繊維とナイロン６との混練材を射出した。
その後、金型を完全に閉じ１０ＭＰａでプレスして、樹脂の厚さが２ｍｍの金属樹脂複合体を得た。

　金属樹脂複合体の断面は、図５に示すように、アルミニウムプレート複数のマイクロサイズの孔同士が内部で繋がって内部空間を形成したアリの巣状のナノ多孔構造が形成されていた。そして、上記ナノ多孔構造２３の空間すべてに熱可塑性樹脂３が充填され、熱可塑性樹脂３が深さ１００ｎｍまで含浸しており、充填欠陥はなかった。

　このようなナノ多孔構造内に浸入した熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂が破断しない限りメタルプレートから剥離しないため接合強度が飛躍的に向上する。

＜金属樹脂複合体＞
　次に、本発明の金属樹脂複合体について説明する。
　上記金属樹脂複合体１は、金属プレート２と、上記金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂３とを備え、さらに、上記金属プレートの一方の面に当接した樹脂製の支持部材４を有する。

　上記支持部材は、金属樹脂複合体の成形の際、金属プレートを介して金型で挟まれて固定され、また、金型５の凹部５１に差し込まれて固定された状態で、金属プレート２を支持して金属プレートと金型の間に所定の隙間を形成したものである。
　そして、上記隙間に付与された熱可塑性樹脂３の熱などによって表面が軟化し、上記熱可塑性樹脂３と接合している。

　上記支持部材４は、金型５と金属プレート２とに当接していたため、付与された熱可塑性樹脂に埋没し該熱可塑性樹脂を貫いた状態で金属プレートと接合して金属樹脂複合体１の一部を構成する。

　また、支持部材４が、金型５の凹部５１に差し込まれていた場合は、金型の凹部５１に差し込まれていた部位が上記熱可塑性樹脂から突出する。
　支持部材４が熱可塑性樹脂から突出していると、突出した部位がリブやボスのような補強部材となって金属樹脂複合体の強度が向上するため、支持部材は熱可塑性樹脂から突出していることが好ましい。

　上記支持部材４は、流動する熱可塑性樹脂と接することでその表面が軟化し上記熱可塑性樹脂と接合するが、完全には溶融することはないため、上記熱可塑性樹脂と渾然一体となることなく、上記熱可塑性樹脂と上記支持部材との間に界面４２が形成される。

　熱可塑性樹脂３と支持部材４との界面４２は、Ｎ−ＡＲＣ法（Ｎｅｗ　Ａｎａｌｙｓｉｓ　ｏｆ　Ｒｅｓｉｎ　（Ｒｕｂｂｅｒ）　Ｃｒｏｓｓ　ｓｅｃｔｉｏｎ）で断面の組織を観察し、成形時の熱可塑性樹脂の流れ痕跡や球晶（結晶）構造を可視化することで確認できる。

　また、上記熱可塑性樹脂が強化繊維３３を含有する場合は、図６に示すように、熱可塑性樹脂３中の強化繊維３３が支持部材４中に浸入することがないため、熱可塑性樹脂３と上記支持部材４との界面４２で不連続となる。

　上記支持部材４は、上記熱可塑性樹脂３と樹脂種が同じであることが好ましい。樹脂種が同じであると、支持部材と熱可塑性樹脂との親和性が高く接合し易くなる。
　本発明において、「樹脂種が同じ」とは、モノマー成分が同じであれば足り、主鎖の繰り返し単位の他、側鎖の構造や分子量までが同じであることを意味しない。

　上記支持部材を構成する樹脂の融点は、熱可塑性樹脂の融点との差が１０℃以下であることが好ましい。融点との差が１０℃以下であることで、金属樹脂複合体の成形の際、軟化して熱可塑性樹脂と接合し易くなる。

　上記支持部材は、熱可塑性樹脂から突出し、その形状によって強度を得ることができることから、熱可塑性樹脂よりも樹脂の物性によって強度を得る必要がなく、上記熱可塑性樹脂よりも低分子量の樹脂や側鎖による立体障害の少ない柔軟な樹脂を用いることができる。このような、柔軟な樹脂は、一般的に上記熱可塑性樹脂に比して融点が低くなる。

　本発明において、樹脂の融点とは、試料１０ｍｇ程度をアルミパンに入れ、（ｉ）１００℃／分で２００℃まで昇温して２００℃で５分間保持した後、（ｉｉ）１０℃／分で−５０℃まで降温し、次いで（ｉｉｉ）１０℃／分で２００℃まで昇温したとき、２回目の昇温過程（ｉｉｉ）において測定されるＤＳＣ曲線の吸熱ピーク温度をいう。

　上記支持部材は、熱可塑性樹脂の面内方向、換言すれば、成形時に熱可塑性樹脂が流動する方向の断面形状が曲線で形成されていることが好ましい。
　上記断面形状としては、例えば、円形、楕円形、流線形などを挙げることができる。

　支持部材の断面形状が曲線で形成されていることで、成形時における熱可塑性樹脂の流動抵抗が低減され、充填欠陥の発生が防止される。

　また、図７に示すように、支持部材の熱可塑性樹脂に埋没した部位４４に、熱可塑性樹脂の面内方向に貫通する貫通孔４３を有すると、該貫通孔４３に熱可塑性樹脂が流れ込んで、流動抵抗が低減するだけでなく、熱可塑性樹脂３と支持部材４とが上記貫通孔４３で結合し、支持部材の脱落が防止される。

　また、支持部材の熱可塑性樹脂に埋没した部位４４が、上記金属プレート側で太く、金属プレートから離れるにつれ又は段階的に細くなることで、熱可塑性樹脂に引っ掛かり支持部材の脱落が防止される。

　上記支持部材は、発泡樹脂で形成されていることや、中空構造であることが好ましい。
　支持部材が中空構造であったり発泡樹脂で形成されていたりすると、支持部材の熱容量が小さくなって温度上昇し易く、周囲に付与された熱可塑性樹脂との温度差が小さくなる。

　したがって、一体化した後の熱可塑性樹脂と支持部材との冷却速度差が小さくなり、熱収縮差も小さくなるため、金属プレートから剥離することが防止され、加えて、熱容量の低減により冷却速度も速くなって生産効率が向上する。

　上記発泡樹脂とは、熱可塑性樹脂中にガスを細かく分散させ、発泡状（フォーム）または多孔質状に成形した樹脂をいう。

　上記支持部材は、その最も薄い方向の厚さが上記熱可塑性樹脂の厚さよりも厚いことが好ましい。支持部材が熱可塑性樹脂よりも厚いことで、熱可塑性樹脂から突出した部位の強度が向上し、突出した部位が補強部材となって金属樹脂複合体の強度が向上する。

　上記支持部材４は、雌ネジ４５を備えることができる。支持部材は上記のように熱可塑性樹脂及び金属プレートと強固に接合しているため、ねじ穴を備えることで、金属樹脂複合体と他の部材との連結が容易になる。

　上記のように、本発明の金属樹脂複合体の製造方法は、成形時に金属プレートのズレを防止した支持部材に起因する剥離起点がない金属樹脂複合体を作製できる。

　　１　　金属樹脂複合体
　　２　　金属プレート
　２３　　ナノ多孔構造
　　３　　熱可塑性樹脂
　３３　　強化繊維
　　４　　支持部材
　４１　　突出部位
　４２　　界面
　４３　　貫通孔
　４４　　埋没部位
　４５　　雌ネジ
　４６　　強化繊維
　　５　　金型
　５１　　凹部

Claims

　金属プレートと、
　該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂と、を備える金属樹脂複合体の製造方法であって、
　上記金属プレートを支える樹脂製の支持部材を金型に配置する支持部材配置工程と、
　上記支持部材上に上記金属プレートを配置する金属プレート配置工程と、
　上記金属プレートの上記支持部材側に付与された上記熱可塑性樹脂と、上記支持部材と、上記金属プレートとを、上記金型内で一体化する一体化工程とを有することを特徴とする金属樹脂複合体の製造方法。
　上記金型が凹部を有し、
　上記支持部材配置工程が、上記金型の凹部に上記支持部材を差し込む処理を含むことを特徴とする請求項１に記載の金属樹脂複合体の製造方法。
　上記一体化工程における金型の温度が、上記金属プレートと上記支持部材とが当接する部位の近傍でその周囲よりも高いことを特徴とする請求項１又は２に記載の金属樹脂複合体の製造方法。
　上記一体化工程が、射出成形法、射出プレス成形法、ＲＴＭ成形法、及びＬＦＴ−Ｄ成形法から成る群から選択された成形法で一体化することを特徴とする請求項１~３のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体の製造方法。
　金属プレートと、
　該金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂と、を備える金属樹脂複合体の成形に用いる支持部材であって、
　上記支持部材が樹脂製であり、
　上記金属樹脂複合体の成形時には、金型と上記金属プレートとの間隔を保持して隙間を形成し、
　上記隙間に上記熱可塑性樹脂を付与し上記金属樹脂複合体を成形した後には、その一部が上記熱可塑性樹脂に埋没し、上記熱可塑性樹脂及び上記金属プレートと一体化することを特徴とする支持部材。
　発泡樹脂で成ることを特徴とする請求項５に記載の支持部材。
　中空構造であることを特徴とする請求項５又は６に記載の支持部材。
　雌ネジ形状を備えることを特徴とする請求項５~７のいずれか１つの項に記載の支持部材。
　金属プレートと、
　上記金属プレートの一方の面の少なくとも一部を直接被覆した熱可塑性樹脂と、を備える金属樹脂複合体であって、
　さらに、上記金属プレートの一方の面に当接した樹脂製の支持部材を有し、
　上記熱可塑性樹脂と上記支持部材との間に界面を有することを特徴とする金属樹脂複合体。
　上記支持部材が、上記熱可塑性樹脂を貫いて上記熱可塑性樹脂から突出していることを特徴とする請求項９に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材と上記熱可塑性樹脂とが、同じ樹脂種であることを特徴とする請求項９又は１０に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材の融点と上記熱可塑性樹脂の融点との差が、１０℃以下であることを特徴とする請求項９~１１のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。
　上記熱可塑性樹脂と上記支持部材とが、強化繊維を含有し、
　上記強化繊維が、上記界面で不連続であることを特徴とする請求項９~１２に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材は、上記熱可塑性樹脂の面内方向の断面形状が曲線で形成されていることを特徴とする請求項９~１３のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材は、上記熱可塑性樹脂の面内方向の断面形状が、円形、楕円形及び流線形から成る群から選択されることを特徴とする請求項９~１４のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材は、上記熱可塑性樹脂に埋没した部位に上記熱可塑性樹脂の面内方向に貫通する貫通孔を有することを特徴とする請求項９~１５のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材が、上記熱可塑性樹脂に埋没した部位が上記金属プレート側で太いことを特徴とする請求項９~１６のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材は、その最も薄い方向の厚さが上記熱可塑性樹脂の厚さよりも厚いことを特徴とする請求項９~１７のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。
　上記支持部材が、請求項５~８のいずれか１つの項に記載の支持部材であることを特徴とする請求項９~１９のいずれか１つの項に記載の金属樹脂複合体。