JP2006151042A - 自動車用内装部品 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用内装部品であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、衝撃吸収パッド等の機能部品の取付構造を簡素化する。
【解決手段】内装部品（ドアトリム）１０，１００は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面に組み付けられる衝撃吸収パッド３０、補強リブ６１、クリップ取付座６２、アームレスト用衝撃吸収パッド６３等の機能部品３０，６０とから構成される。そして、成形下型４２の凹部４２２内に機能部品３０，６０をインサート状にセットした後、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを載置し、成形上下型４１，４２で型締めすることにより、発泡樹脂基材２０を所要形状に成形するとともに、発泡樹脂基材２０の溶融面に機能部品３０，６０を溶着し、成形上下型４１，４２の型締め力により機能部品３０，６０を発泡樹脂基材２０の裏面に強固に一体化する。
【選択図】図６

Description

本発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等の自動車用内装部品に係り、特に、軽量で成形性に優れるとともに、表面外観を良好に維持しながら衝撃吸収パッド等の機能部品を簡単かつ確実に組み付けることができる自動車用内装部品に関する。

例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図２０，図２１を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、サーモプラスチックオレフィン（以下ＴＰＯという）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。

次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図２２を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。

従って、成形上下型５，６が型開き状態にある時、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。尚、図２２では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。

更に、内装部品は、車体パネルに取り付けるためのクリップ取付座等の機能部品や、あるいは側壁側に装着する内装部品においては、側突対策用の衝撃吸収パッド等の機能部品を内装部品の裏面側に組み付ける必要がある。従来の内装部品においては、樹脂芯材に取付用ボス等を立設し、成形後、内装部品を成形型から取り出した後、樹脂芯材の取付用ボスに対して機能部品を超音波溶着固定、あるいは熱カシメ固定等により固定しているのが実情である。

特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３，図４）

しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２は、製品裏面の全域に亘って設けられており、投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。

更に、樹脂芯材２の裏面に機能部品を組み付ける場合には、成形金型から内装部品を取り出し、内装部品と機能部品とを別型にセットしてカシメ加工を施す必要があり、内装部品の製品表面が傷付く恐れがあり、かつ工数も多大となり、コストアップを招来するという問題点があった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、コストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、かつ衝撃吸収パッドやクリップ取付座等の機能部品を簡単かつ廉価に組み付けることができるとともに、内装部品の製品表面が傷付く恐れがなく、外観性能を良好に維持できる自動車用内装部品を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、軽量でかつコストが廉価な内装部品を提供するとともに、発泡樹脂シートのプレス成形時に成形金型内に機能部品をインサート状にセットしておけば、発泡樹脂シートの溶融面と機能部品とを接着でき、かつ発泡樹脂基材のプレス成形に使用する型締め圧を機能部品の発泡樹脂基材に対する圧着に利用できることに着目し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る自動車用内装部品は、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体に組み付けられる機能部品とからなる自動車用内装部品であって、前記機能部品は、成形下型の凹部内にインサート状にセットされた後、加熱軟化処理された発泡樹脂シートが成形下型上にセットされ、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートが所望の曲面形状に成形されるとともに、機能部品が発泡樹脂シートの溶融面に対して型締め圧により圧着されることにより、発泡樹脂基材の裏面に機能部品が一体化されることを特徴とする。

ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等に適用できる。

保形性を有する発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させることで、製品形状の賦形性を高めるとともに、成形上型に刻設された絞模様等の転写に有利である。

上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。

上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。

そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層一体化しても良い。この加飾材としては、ＴＰＯシート、サーモプラスチックウレタン（以下ＴＰＵという）シート、塩ビシート等の合成樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シート、またはフィルム、発泡体、網状物等の単体シートの形態で使用するか、または合成樹脂シートや布地シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料の形態で使用することもできる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。

加えて、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業が簡素化できる。

一方、機能部品としては、剛性が必要な箇所に取り付けられる補強リブ、車体パネルに取り付けるためのクリップ等の取付具を保持するためのクリップ取付座、また、車体の側壁パネルに装着される内装部品に適用される機能部品としては、側突時の衝撃吸収機能を有する衝撃吸収パッド、あるいはアームレスト内部に設けられるアームレスト用衝撃吸収パッド等が挙げられる。上記機能部品としての補強リブ、クリップ取付座、衝撃吸収パッドは、合成樹脂の射出成形工法により成形される。この合成樹脂材料としては、通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリロニトリル／ブダジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が使用できる。また、アームレスト内部に内装されるアームレスト用衝撃吸収パッドとしては、ポリウレタン樹脂やビーズ発泡樹脂等の軟質樹脂成形体が好ましい。

そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面所定箇所にクリップ取付座や衝撃吸収パッド等の機能部品が一体に組み付けられるという構成であるため、従来、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止することができる。従って、投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。

更に、発泡樹脂基材の裏面側に組み付けられる機能部品は、成形下型の凹部内にインサート状にセットしておき、その上面側から加熱軟化処理した発泡樹脂シートを載置し、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートを所要形状に絞り成形して発泡樹脂基材を成形する。この時、機能部品は、発泡樹脂シートの溶融面に当接するとともに、成形上下型の型締め圧により両者が圧着一体化されることで発泡樹脂基材の裏面所定箇所に確実かつ堅固に機能部品を取り付けることができる。

次に、本発明の好ましい実施の形態においては、前記機能部品は、発泡樹脂基材に対して広い当接面積を有する取付プレートを備えており、この取付プレートを介して機能部品が発泡樹脂基材の裏面に取着支持されていることを特徴とする。従って、この実施の形態によれば、広い当接面積で機能部品が発泡樹脂基材と強固に圧着一体化する。

次に、本発明の好ましい実施の形態においては、前記機能部品における取付プレートの少なくとも一部が発泡樹脂基材内部にアンカー接合していることを特徴とする。ここで、機能部品における取付プレートの一部が発泡樹脂基材内部にアンカー接合するが、このアンカー部位としては、取付プレートの基材と対向する面に突設されるアンカー状突起、あるいは取付プレートの周縁の少なくとも一部が発泡樹脂基材内部に食い込む構成か、または取付プレートに貫通孔を開設しても良い。そして、この実施の形態によれば、機能部品における取付プレートの一部が発泡樹脂基材内部にアンカー接合により一体化されているため、機能部品の支持強度をより強固に維持できる。

次いで、本発明の好ましい実施の形態においては、前記機能部品における取付プレートの発泡樹脂基材に対する対向面にホットメルトフィルムがラミネートされており、加熱軟化処理された発泡樹脂シートの余熱により、このホットメルトフィルムが溶融して、接着媒体として機能するとともに、成形上下型の型締め圧により、発泡樹脂基材の裏面所定位置に機能部品が圧着一体化されることを特徴とする。

そして、この実施の形態によれば、機能部品における取付プレートの発泡樹脂基材に対向する面には、ホットメルトフィルムが予めラミネートされており、加熱軟化処理された発泡樹脂シートの余熱により、このホットメルトフィルムが溶融し、接着媒体として有効に機能するため、成形上下型の型締め圧にそれ程影響されず、常に強固な接合強度が得られる。

更に、本発明の好ましい実施の形態においては、前記機能部品は、補強リブ、クリップ取付座、アームレスト用衝撃吸収パッドが一体化されたアッセンブリ体から構成され、成形下型の凹部内にセットされた後、発泡樹脂シートのプレス成形時に発泡樹脂基材の裏面に一体化されることを特徴とする。

そして、この実施の形態においては、複数の機能部品をアッセンブリした機能部品の集合体を一括して成形下型内にセットすれば、発泡樹脂基材の成形と同時に発泡樹脂基材裏面に機能部品の集合体を一体的に組み付けることができるため、取扱性に優れ、作業工数を簡素化できる。更に、各機能部品の取付強度については、隣接する機能部品同士を補完することができるため、取付強度を強化できる。

以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品によれば、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体に組み付けられる機能部品とから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも多孔質素材であるため吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。

更に、本発明に係る自動車用内装部品によれば、成形下型に機能部品をインサート状にセットすれば、その上面に加熱軟化処理した発泡樹脂シートを載置して、成形上下型を型締めすることで、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に、発泡樹脂基材の裏面所定位置に機能部品を成形上下型の型締め圧により圧着一体化できるため、従来のように、成形金型から成形品を取り出した後、成形品と機能部品とを溶着固定する手間が省け、作業工数を簡素化できるとともに、治具に成形品をセットする際に生じ易い製品表面の傷付き等の恐れがなく、外観意匠性を良好に保つことができるという効果を有する。

以下、本発明に係る自動車用内装部品の好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。

図１乃至図１５は、本発明を自動車用ドアトリムに適用した第１実施例を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同ドアトリムに装着する衝撃吸収パッドのバリエーションを示す説明図、図４は同自動車用ドアトリムに設けた衝撃吸収パッドを示す要部断面図、図５は同自動車用ドアトリムの成形に使用する成形金型の概略構成を示す説明図、図６乃至図９は同自動車用ドアトリムの成形方法の各工程を示す説明図、図１０乃至図１５は衝撃吸収パッドの取付形態における変形例を示す各断面図である。

図１において、自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、このドアトリム１０に装着される機能部品としては、インサイドハンドルエスカッション１１、中央に膨出状に形成されるアームレスト１２には、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１３、プルハンドル１４が取り付けられ、アームレスト１２下方のドアポケット１５の周縁には、ポケットエスカッション１６が取り付けられ、そのフロント側には、スピーカグリル１７がドアトリム１０と一体若しくは別体に設けられている。

そして、この自動車用ドアトリム１０は、図２に示すように、軽量で、かつ所望の曲面形状に成形され保形性を備えた発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面に固着されている衝撃吸収パッド３０とから大略構成されている。尚、発泡樹脂基材２０の表面には、加飾材２１が貼付されている。上記発泡樹脂基材２０は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形される。例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形を併用して賦形しても良い。

上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２０の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。更に、発泡樹脂基材２０は、多孔質構造であるため、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。

また、発泡樹脂基材２０の表面に貼付される加飾材２１としては、第１実施例では、トップ層２１ａとクッション層２１ｂの二層積層体から構成されており、トップ層２１ａとしては、ＴＰＯシート、ＴＰＵシート、塩ビシート等の合成樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シートを使用することができ、この実施例では、ＴＰＯシートが使用されている。そして、クッション層２１ｂとしては、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等が使用でき、この実施例ではポリエチレンフォームが使用されている。尚、加飾材２１として、トップ層２１ａの単体シートで構成することもできる。また、加飾材２１を廃止して、発泡樹脂基材２０の表面に塗装や印刷処理を施すこともできる。

更に、図２，図３に示すように、衝撃吸収パッド３０は、発泡樹脂基材２０の裏面に当接して支持される取付プレート３１と、この取付プレート３１の裏面に一体に突設形成されるスペーサリブ３２とから構成されている。この衝撃吸収パッド３０は、合成樹脂の射出成形品であり、素材としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリロニトリル／ブダジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート系樹脂等から適宜選択されて良い。

また、図３に示すように、衝撃吸収パッド３０におけるスペーサリブ３２としては、図３（ａ）に示す格子状リブ３２ａ、図３（ｂ）に示すプレート状リブ３２ｂ、図３（ｃ）に示すピン状リブ３２ｃ等のように、適宜形状を変更することが可能であり、本実施例では格子状リブ３２ａを使用している。そして、第１実施例において上記衝撃吸収パッド３０は、ドアトリム１０におけるウエスト部に設けられており、側突等において乗員の肩部に加わる衝撃を吸収する機能を備えているが、適用部位としては、乗員の膝や腰に相当する箇所に設置することもできる。尚、この衝撃吸収パッド３０は、図４に示すように、取付プレート３１のアンカー状縁部３１ａが発泡樹脂基材２０内部にアンカー状に食い込んだ形で取り付けられており、強固な取付強度を備えている。

このように、上述したドアトリム１０は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、発泡樹脂基材２０の裏面所定位置に取り付けられる衝撃吸収パッド３０と、所望ならば、発泡樹脂基材２０の表面に貼付される加飾材２１とから構成されている。従って、従来のように、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２０を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し、４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。更に、本発明に係るドアトリム１０の特徴としては、１つの機能部品としての衝撃吸収パッド３０が発泡樹脂基材２０の裏面に直接固着されているため、従来のように、ボスによる超音波溶着固定、熱カシメ固定等の複雑な取付構造が省略されているため、構造、組み立てを簡素化できるという利点もある。

次いで、上記ドアトリム１０の成形方法について説明する。まず、図５を基にドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０の構成について説明する。成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、その下方に位置する固定側の成形下型４２とから大略構成されている。そして、成形上型４１は、製品形状に対応するキャビティ部４１１を備えるとともに、昇降シリンダ４１２に連結され、この昇降シリンダ４１２の駆動により、所定ストローク昇降動作を行なう。一方、成形下型４２についても、成形上型４１のキャビティ部４１１と対応するコア部４２１が設けられており、このコア部４２１には、機能部品である衝撃吸収パッド３０をセットするための凹部４２２が所定位置に凹設されている。尚、成形下型４２の４隅部に立設されているガイドポスト４２３が成形上型４１のガイドブッシュ４１３内にガイドされることにより、成形上型４１は適正なプレス姿勢を保持できる。また、図示はしないが、成形上下型４１，４２には、冷却用配管が型内に埋設されている。

次いで、図６乃至図９に基づいて、上述したドアトリム１０の成形方法について順を追って説明する。まず、図６に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳと加飾材２１に対して加熱軟化処理を施す。この時の発泡樹脂シートＳの加熱温度は、１７０〜２２０℃に設定されている。また、この実施例における発泡樹脂シートＳとしては、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。尚、発泡樹脂シートＳと加飾材２１のラミネート工程は、発泡樹脂シートＳの押出時にその余熱により加飾材２１を圧着ロールによりラミネートされる。

次いで、図７に示すように、加熱軟化処理を施した発泡樹脂シートＳ（加飾材２１がラミネートされている）を成形下型４２のコア部４２１上にセットするが、この発泡樹脂シートＳのセット前に予め成形下型４２のコア部４２１に設けられている凹部４２２内に衝撃吸収パッド３０が前もってセットされている。この時、凹部４２２の深さ寸法ｄ１に対して、衝撃吸収パッド３０の格子状リブ３２ａの長さ寸法ｄ２を若干長く設定しておけば、衝撃吸収パッド３０における取付プレート３１のアンカー状縁部３１ａが発泡樹脂基材２０内部にアンカー状に食い込む構成を達成することができる。

そして、成形下型４２のコア部４２１の凹部４２２内に衝撃吸収パッド３０をセットした後、その上側から加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを載置し、その後、図８に示すように、成形上型４１を成形下型４２に対して型締めすれば、発泡樹脂シートＳがキャビティ部４１１、コア部４２１に画成される形状に沿って絞り成形され、発泡樹脂基材２０を所望の曲面形状に成形することができる。そして、発泡樹脂基材２０の成形と同時に、衝撃吸収パッド３０における取付プレート３１が発泡樹脂シートＳの溶融面に溶着し、かつ成形上下型４１，４２の型締め圧により、両者が圧着一体化され、発泡樹脂基材２０の裏面所定位置に衝撃吸収パッド３０が圧着一体化される。特に、凹部４２２の深さ寸法ｄ１と、格子状リブ３２ａの長さ寸法ｄ２を調整することで、取付プレート３１のアンカー状縁部３１ａが発泡樹脂基材２０内部にアンカー接合することにより、強固な取付強度を達成できる。そして、成形が完了したドアトリム１０を図９に示すように成形下型４２から脱型処理すれば良い。

このように、第１実施例によるドアトリム１０は、成形上下型４１，４２で発泡樹脂シートＳを絞り成形して発泡樹脂基材２０を所要形状に成形する際、機能部品である衝撃吸収パッド３０を予め成形下型４２の凹部４２２内にインサート状にセットしておけば、発泡樹脂基材２０の成形時における成形上下型４１，４２の型締め圧を衝撃吸収パッド３０の圧着に利用することができ、成形と同時に衝撃吸収パッド３０の一体化を図ることができ、従来の方法に比べ、工数的にも、また構造的にも簡素化することができる。

次に、図１０乃至図１５に基づいて、第１実施例における衝撃吸収パッド３０の変形例について説明する。図１０に示す変形例においては、取付プレート３１における発泡樹脂基材２０に対する対向面３１ｂにアンカー状突起３３が突設形成されている。従って、このアンカー状突起３３が発泡樹脂基材２０内部に食い込み、取付強度をより強化させることができる。また、取付プレート３１の対向面３１ｂにアンカー状突起３３を付設する構成に加えて、取付プレート３１のアンカー状縁部３１ａを発泡樹脂基材２０内部に食い込ませる構成を併用することもできる。

図１１に示す変形例では、衝撃吸収パッド３０における取付プレート３１に複数の貫通孔３１ｃが開設されている。従って、発泡樹脂基材２０が上記貫通孔３１ｃ内に食い込むことで、発泡樹脂基材２０に対して取付プレート３１を強固に接合固定できる。また、貫通孔３１ｃとして、テーパー孔形状や段付孔形状を採用するほうが取付プレート３１の取付強度をより強固に維持することができる。

更に、衝撃吸収パッド３０における取付プレート３１の形状を図１２，図１３に変更することも可能である。例えば、図１２に示すように、衝撃吸収パッド３０における取付プレート３１の周縁部には、テーパー状傾斜面３１ｄが周設されている。従って、成形金型４０によるプレス成形時、発泡樹脂基材２０と加飾材２１にプレス圧が加わった際、発泡樹脂基材２０がテーパー状傾斜面３１ｄに沿って外側に押しやられて、ドアトリム１０の製品表面に出っ張り感が生じない。また、このテーパー状傾斜面３１ｄにより、プレス圧が緩和されるため、加飾材２１のトップ層２１ａとして布地シートを使用した場合、毛倒れがなく、また、トップ層２１ａとして絞付き樹脂シートを使用した場合、絞流れ等がないことから、外観見栄えを良好に維持できる。また、図１３に示すように、取付プレート３１の周縁部に設けるテーパー状傾斜面３１ｄを図１２と逆向きに設定した場合には、このテーパー状傾斜面３１ｄに沿って発泡樹脂基材２０が食い込むアンカー効果により、衝撃吸収パッド３０を強固に取り付けることができるという利点がある。

次いで、図１４に示す変形例は、衝撃吸収パッド３０における取付プレート３１の発泡樹脂基材２０に対する対向面３１ｂにホットメルトフィルム３４がラミネートされており、このホットメルトフィルム３４は、発泡樹脂シートＳの余熱により、溶融され、接着媒体として有効に機能する。従って、成形上下型４１，４２の型締めにより衝撃吸収パッド３０の取付プレート３１が発泡樹脂基材２０の裏面にホットメルトフィルム３４を介して強固に一体化される。そして、このようにホットメルトフィルム３４を使用すれば、ホットメルトフィルム３４の接着力を生かせることで、成形上下型４１，４２の型締め圧にそれ程影響されることがないため、クッション性に富む加飾材２１を使用した場合においても、機能部品である衝撃吸収パッド３０を発泡樹脂基材２０の裏面に強固に一体化することができる。

また、図１５（ａ）に示すように、衝撃吸収パッド３０の取付プレート３１の周縁部を押さえ用リブ３５により保持するようにしても良い。この場合、図１５（ｂ）に示すように、成形下型４２の凹部４２２の開口周囲に樹脂充填用溝部４２４が形成され、この溝部４２４には、図示しない樹脂供給機構から溶融樹脂が射出充填される。

図１６乃至図１９は本発明の第２実施例を示すもので、図１６はドアトリムの構成を示す断面図、図１７乃至図１９は同ドアトリムの成形工程を示す説明図である。尚、第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。図１６において、第２実施例におけるドアトリム１００は、発泡樹脂基材２０及び加飾材２１は第１実施例と同一構成であるが、発泡樹脂基材２０の裏面に組み付けられる機能部品の構成が第１実施例と相違する。

第２実施例における機能部品のアッセンブリ体６０は、複数の機能部品６１，６２，６３の集合体から構成されている。具体的には、発泡樹脂基材２０の裏面に縦横方向に沿って格子状に走る補強リブ６１と、この補強リブ６１と一体化し、図示しない車体パネルの取付孔に嵌め込むクリップを支持するクリップ取付座６２と、ドアトリム１００のアームレスト部内面に内装され、側突時、乗員に加わる衝撃を吸収するアームレスト用衝撃吸収パッド６３とから構成されている。そして、基本的には、第１実施例に使用する衝撃吸収パッド３０を複数の機能部品６１，６２，６３の集合体からなる機能部品のアッセンブリ体６０に置き換えたものであり、この第２実施例においても、後述するように、発泡樹脂基材２０の成形と同時に補強リブ６１、クリップ取付座６２、アームレスト用衝撃吸収パッド６３の集合体である機能部品のアッセンブリ体６０を組み付けることができ、ドアトリム１００の軽量化、コストダウンに寄与でき、かつ各種機能部品の取付工数の簡素化が図れる利点がある。

上述した機能部品のアッセンブリ体６０として、補強リブ６１及びクリップ取付座６２については、第１実施例の衝撃吸収パッド３０の材料と同一材料を使用でき、射出成形により所望の形状に成形することができる。また、アームレスト用衝撃吸収パッド６３としては、軟質樹脂成形体が好ましく、この第２実施例ではポリウレタンフォームが使用されている。

次いで、上述したドアトリム１００の成形工程について、図１７乃至図１９を基に説明する。ここで、図１７に示すように、成形下型４２のコア部４２１には、機能部品のアッセンブリ体６０をセットするための凹部４２２が設けられている。この凹部４２２としては、補強リブ６１をセットするための凹部４２２ａとクリップ取付座６２をセットするための凹部４２２ｂ及びアームレスト用衝撃吸収パッド６３を収容するための凹部４２２ｃがそれぞれ成形下型４２のコア部４２１に設けられている。そして、この第２実施例においては、セット作業を考慮して、補強リブ６１、クリップ取付座６２、アームレスト用衝撃吸収パッド６３は、それぞれ一体化されているが、所望により各機能部品６１，６２，６３が分割された状態で各凹部４２２ａ〜４２２ｃにセットされても良い。そして、成形下型４２に機能部品のアッセンブリ体６０をインサート状にセットした後、その上側から加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（一面に加飾材２１がラミネートされている）を載置する。そして、セット工程が完了すれば、第１実施例同様、図１８に示すように、成形上型４１を所定ストローク下降操作して、成形上下型４１，４２による所定の型締め圧でプレス成形を行なえば、図示するように、発泡樹脂シートＳがキャビティ形状に沿って絞り成形され、所望の曲面形状の発泡樹脂基材２０を成形することができる。

そして、これと同時に発泡樹脂基材２０の裏面に補強リブ６１、クリップ取付座６２、アームレスト用衝撃吸収パッド６３を成形上下型４１，４２の型締め圧を利用して発泡樹脂基材２０の裏面に圧着一体化することができる。そして、この場合においても、図示はしないが、補強リブ６１、クリップ取付座６２、アームレスト用衝撃吸収パッド６３の発泡樹脂シートＳ対向面には、当接面積を確保できる取付プレートが設定されているのが好ましく、また、取付プレートにアンカー状突起やホットメルトフィルム等を貼付するようにしても良い。

そして、成形が完了すれば、図１９に示すように、成形上型４１が上昇し、成形下型４２から発泡樹脂基材２０の裏面に各種機能部品６１，６２，６３が一体化されたドアトリム１００を脱型操作すれば良い。更に、第２実施例で使用する複数の機能部品６１，６２，６３を一体化した機能部品のアッセンブリ体６０の変形例として、補強リブ６１の所定位置に衝撃吸収パッド３０を一体化することも可能である。

実施例１、実施例２では、ドアトリム１０，１００に適用したが、ドアトリム１０，１００以外の内装部品として、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等内装部品全般に適用することができる。更に、衝撃吸収パッド３０、機能部品のアッセンブリ体６０の接合形態や組み合わせ等を適宜変更することができる。

本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した第１実施例を示す正面図である。 図１中II−II線断面図である。 第１実施例における衝撃吸収パッドのバリエーションを示す説明図である。 図２に示すドアトリムにおける衝撃吸収パッドの取付構造を示す断面図である。 図２に示すドアトリムの成形に使用する成形金型の概略構成を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法における衝撃吸収パッド並びに発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法におけるプレス成形工程を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法における成形金型からの脱型工程を示す説明図である。 本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例における衝撃吸収パッドの変形例を示す断面図である。 本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例における衝撃吸収パッドの変形例を示す斜視図である。 本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例における衝撃吸収パッドの変形例を示す断面図である。 本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例における衝撃吸収パッドの変形例を示す断面図である。 本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例における衝撃吸収パッドの変形例を示す断面図である。 本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例の変形例における（ａ）衝撃吸収パッドの取付構造を示す説明図、（ｂ）成形金型を示す断面図である。 本発明に係る自動車用内装部品をドアトリムに適用した第２実施例の構成を示す断面図である。 図１６に示すドアトリムの成形方法における機能部品並びに発泡樹脂シートの成形金型へのセット工程を示す説明図である。 図１６に示すドアトリムの成形方法におけるプレス成形工程を示す説明図である。 図１６に示すドアトリムの成形方法における成形金型からの脱型工程を示す説明図である。 従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。 図２０中XXI −XXI 線断面図である。 従来のドアトリムの成形方法を示す概要図である。

符号の説明

１０，１００ ドアトリム
２０ 発泡樹脂基材
２１ 加飾材
２１ａ トップ層
２１ｂ クッション層
３０ 衝撃吸収パッド
３１ 取付プレート
３１ａ アンカー状縁部
３１ｂ 対向面
３１ｃ 貫通孔
３１ｄ テーパー状傾斜面
３２ スペーサリブ
３３ アンカー状突起
３４ ホットメルトフィルム
３５ 押さえ用リブ
４０ 成形金型
４１ 成形上型
４１１ キャビティ部
４１２ 昇降シリンダ
４２ 成形下型
４２１ コア部
４２２，４２２ａ，４２２ｂ，４２２ｃ 凹部
５０ ヒーター装置
６０ 機能部品のアッセンブリ体
６１ 補強リブ
６２ クリップ取付座
６３ アームレスト用衝撃吸収パッド

Claims (5)

1. 所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、この発泡樹脂基材（２０）の裏面に一体に組み付けられる機能部品（３０，６０）とからなる自動車用内装部品（１０，１００）であって、
   前記機能部品（３０，６０）は、成形下型（４２）の凹部（４２２）内にインサート状にセットされた後、加熱軟化処理された発泡樹脂シート（Ｓ）が成形下型（４２）上にセットされ、成形上下型（４１，４２）の型締めにより、発泡樹脂シート（Ｓ）が所望の曲面形状に成形されるとともに、機能部品（３０，６０）が発泡樹脂シート（Ｓ）の溶融面に対して型締め圧により圧着されることにより、発泡樹脂基材（２０）の裏面に機能部品（３０，６０）が一体化されることを特徴とする自動車用内装部品。
2. 前記機能部品（３０）は、発泡樹脂基材（２０）に対して広い当接面積を有する取付プレート（３１）を備えており、この取付プレート（３１）を介して機能部品（３０）が発泡樹脂基材（２０）の裏面に取着支持されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
3. 前記機能部品（３０）における取付プレート（３１）の少なくとも一部が発泡樹脂基材（２０）内部にアンカー接合していることを特徴とする請求項２に記載の自動車用内装部品。
4. 前記機能部品（３０）における取付プレート（３１）の発泡樹脂基材（２０）に対する対向面（３１ｂ）にホットメルトフィルム（３４）がラミネートされており、加熱軟化処理された発泡樹脂シート（Ｓ）の余熱により、このホットメルトフィルム（３４）が溶融して、接着媒体として機能するとともに、成形上下型（４１，４２）の型締め圧により、発泡樹脂基材（２０）の裏面所定位置に機能部品（３０）が圧着一体化されることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
5. 前記機能部品（６０）は、補強リブ（６１）、クリップ取付座（６２）、アームレスト用衝撃吸収パッド（６３）が一体化されたアッセンブリ体から構成され、成形下型（４２）の凹部（４２２）内にセットされた後、発泡樹脂シート（Ｓ）のプレス成形時に発泡樹脂基材（２０）の裏面に一体化されることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
   

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