JP2006272890A - 自動車用内装部品 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用内装部品であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、吸音材の取付構造を簡素化する。
【解決手段】内装部品（ドアトリム）１０，１００は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面に組み付けられる吸音材３０とから構成される。そして、成形下型４２の凹部４２２内に吸音材３０をインサート状にセットした後、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを載置し、成形上下型４１，４２で型締めすることにより、発泡樹脂基材２０を所要形状に成形するとともに、発泡樹脂基材２０の溶融面に吸音材３０を溶着し、成形上下型４１，４２の型締め圧により吸音材３０を発泡樹脂基材２０の裏面に強固に一体化する。
【選択図】図６

Description

本発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等の自動車用内装部品に係り、特に、軽量で成形性に優れるとともに、表面外観を良好に維持しながら吸音材や衝撃吸収材等の機能部品を簡単かつ確実に組み付けることができる自動車用内装部品に関する。

例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図１３，図１４を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、サーモプラスチックオレフィン（以下ＴＰＯという）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。

次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１５を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。

従って、成形上下型５，６が型開き状態にある時、表皮３を金型内にセットし、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。尚、図１５では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。

更に、内装部品の裏面にフエルト、不織布マット等の吸音材や衝撃吸収材等の機能部品を付設する場合には、樹脂芯材に取付用ボス等を立設し、成形後、内装部品を成形型から取り出した後、樹脂芯材の取付用ボスを機能部品の取付孔内に挿通させ、ボスの先端に超音波溶着カシメ加工、あるいは熱カシメ加工等を施すことにより、機能部品を内装部品の裏面に固定しているのが実情である。

特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３，図４）

しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２は、製品裏面の全域に亘って設けられており、投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。

更に、樹脂芯材２の裏面に吸音材や衝撃吸収材等の機能部品を組み付ける場合には、成形金型から内装部品を取り出し、内装部品と機能部品とを別型にセットしてカシメ加工を施す必要があり、内装部品の製品表面が傷付く恐れがあり、かつ工数も多大となり、コストアップを招来するという問題点があった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、コストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、かつ吸音材や衝撃吸収材等の機能部品を簡単かつ廉価に組み付けることができるとともに、内装部品の製品表面が傷付く恐れがなく、外観性能を良好に維持できる自動車用内装部品を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、軽量でかつコストが廉価な内装部品を提供するとともに、発泡樹脂シートのプレス成形時に成形金型内に吸音材や衝撃吸収材等の機能部品をインサート状にセットしておけば、発泡樹脂シートの溶融面と機能部品とを融着でき、かつ発泡樹脂基材のプレス成形に使用する型締め圧を機能部品の発泡樹脂基材に対する圧着に利用できることに着目し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る自動車用内装部品は、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体に組み付けられる機能部品とからなる自動車用内装部品であって、前記機能部品は、フエルト、不織布等の繊維質マット、あるいは合成樹脂発泡体から構成され、該機能部品が成形下型の凹部内にインサート状にセットされた後、加熱軟化処理された発泡樹脂シートが成形下型上に載置され、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートが所望の曲面形状に成形されるとともに、上記機能部品が発泡樹脂シートの溶融面に対して成形上下型の型締め圧により圧着されることで、発泡樹脂基材の裏面に機能部品が一体化されていることを特徴とする。

ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等に適用できる。

保形性を有する発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させることで、製品形状の賦形性を高めるとともに、成形上型に刻設された絞模様等の転写に有利である。

上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。

上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。

そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層一体化しても良い。この加飾材としては、ＴＰＯシート、サーモプラスチックウレタン（以下ＴＰＵという）シート、塩ビシート等の合成樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シート、またはフィルム、発泡体、網状物等の単体シートの形態で使用するか、または合成樹脂シートや布地シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料の形態で使用することもできる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。

一方、機能部品としては、吸音材や衝撃吸収材に適用でき、その素材としては、フエルト、不織布等の繊維質マット、あるいはポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム等の合成樹脂発泡体を使用することができる。

そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面所定箇所に機能部品が一体に組み付けられるという構成であるため、従来、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止することができる。従って、投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。

更に、発泡樹脂基材の裏面側に組み付けられる機能部品は、成形下型の凹部内にインサート状にセットしておき、その上面側から加熱軟化処理した発泡樹脂シートを載置し、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートを所要形状に絞り成形して発泡樹脂基材を成形する。この時、機能部品は、発泡樹脂シートの溶融面に当接するとともに、成形上下型の型締め圧により両者が圧着一体化されることで発泡樹脂基材の裏面所定箇所に確実かつ堅固に機能部品を取り付けることができる。

次に、本発明の好ましい実施の形態においては、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体に組み付けられる機能部品とからなる自動車用内装部品であって、前記発泡樹脂基材の裏面には、補強機能をもつ所定パターン形状の樹脂リブが積層一体化され、この樹脂リブの一部が機能部品を跨ぐように樹脂リブ形状が設定されていることにより、機能部品が発泡樹脂基材と樹脂リブとの間で挟持されていることを特徴とする。

ここで、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面に一体化するタイミングについては、発泡樹脂基材の成形とほぼ同時に同一の成形金型で行なっても良く、また、発泡樹脂基材と樹脂リブとを別個の成形金型でそれぞれ成形したものを次工程で組付け加工するようにしても良い。例えば、発泡樹脂基材と樹脂リブとを同時成形する場合には、成形下型に射出機が接続され、この射出機から供給される溶融樹脂が成形下型に設けられているマニホールド、ゲートを通じて成形下型の型面に設けられている溝部に供給される。この溝部の形状は、発泡樹脂基材の裏面に例えば縦横方向の格子状等のパターン形状に設定されている。

そして、この実施の形態によれば、発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブが一体化されるため、この樹脂リブの補強機能により、形状保持性を高めることができるとともに、特に、この樹脂リブの一部が機能部品を跨ぐように樹脂リブのパターン形状が設定されているため、発泡樹脂基材の裏面に位置している機能部品は、樹脂リブにより押圧保持され、機能部品の固定強度をより高めることができるとともに、発泡樹脂基材と機能部品との間で相溶性という要件は必要ではなく、機能部品の材質自由度を高めることができる。

この変形例としては、樹脂リブ相当箇所における機能部品には、スリットや開口、あるいは厚みを薄く設定することで、発泡樹脂基材と樹脂リブとの間で機能部品を挟み付ける構造を採用することもできる。また、機能部品としては、上記のものに加えて、射出成形による樹脂リブパッドでも良い。

以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品によれば、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体に組み付けられる機能部品とから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも多孔質素材であるため吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。

更に、本発明に係る自動車用内装部品によれば、成形下型に機能部品をインサート状にセットすれば、その上面に加熱軟化処理した発泡樹脂シートを載置して、成形上下型を型締めすることで、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に、発泡樹脂基材の裏面所定位置に機能部品を成形上下型の型締め圧により圧着一体化できるため、従来のように、成形金型から成形品を取り出した後、成形品と機能部品とを溶着固定する手間が省け、作業工数を簡素化できるとともに、治具に成形品をセットする際に生じ易い製品表面の傷付き等の恐れがなく、外観意匠性を良好に保つことができるという効果を有する。

以下、本発明に係る自動車用内装部品の好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は、特許請求の範囲によってのみ特定されるものであり、以下の実施例１、実施例２の各形態は本発明の一例を示すものに過ぎない。

図１乃至図６は本発明を自動車用ドアトリムに適用した第１実施例を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムの成形に使用する成形金型の概略構成を示す説明図、図４乃至図６は同自動車用ドアトリムの各工程を示す説明図である。

図１において、自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、このドアトリム１０の中接部分には、インサイドハンドルエスカッション１１が装着されているとともに、中央に膨出状に形成されるアームレスト１２には、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１３、プルハンドル１４が取り付けられ、アームレスト１２下方のドアポケット１５の周縁には、ポケットエスカッション１６が取り付けられ、そのフロント側には、スピーカグリル１７がドアトリム１０と一体若しくは別体に設けられている。

そして、この自動車用ドアトリム１０は、図２に示すように、軽量で、かつ所望の曲面形状に成形され保形性を備えた発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面に固着されている吸音材３０とから大略構成されている。尚、発泡樹脂基材２０の表面には、加飾材２１が貼付されている。上記発泡樹脂基材２０は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形される。例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形を併用して賦形しても良い。

上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２０の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。更に、発泡樹脂基材２０は、多孔質構造であるため、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。

また、発泡樹脂基材２０の表面に貼付される加飾材２１としては、第１実施例では、トップ層２１ａとクッション層２１ｂの二層積層体から構成されており、トップ層２１ａとしては、ＴＰＯシート、ＴＰＵシート、塩ビシート等の合成樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シートを使用することができ、この実施例では、ＴＰＯシートが使用されている。そして、クッション層２１ｂとしては、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等が使用でき、この実施例ではポリエチレンフォームが使用されている。尚、加飾材２１として、トップ層２１ａの単体シートで構成することもできる。また、加飾材２１を廃止して、発泡樹脂基材２０の表面に塗装や印刷処理を施すこともできる。

更に、図２に示すように、吸音材３０は、ドアトリム１０の上部並びに下部の発泡樹脂基材２０の裏面に取り付けられているが、設定個数や設定箇所は特に限定するものではない。上記吸音材３０の材質としては、フエルト、不織布等の繊維質マットが使用できる。また、この吸音材３０に替えて、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム等のモールド発泡成形体を素材とした衝撃吸収材（パッド）に適用することもできる。そして、この第１実施例では、不織布マット（住友３Ｍ製、商品名：シンサレート）が使用されている。また、この吸音材３０の寸法は縦×横×厚み：４００ｍｍ×６００ｍｍ×１０ｍｍで、面密度は２００ｇ／ｍ²に設定されている。

このように、上述したドアトリム１０は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、発泡樹脂基材２０の裏面所定位置に取り付けられる吸音材３０と、所望ならば、発泡樹脂基材２０の表面に貼付される加飾材２１とから構成されている。従って、従来のように、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２０を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し、４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。更に、本発明に係るドアトリム１０の特徴としては、１つの機能部品としての吸音材３０が発泡樹脂基材２０の裏面に直接固着されているため、従来のように、ボスによる超音波溶着固定、熱カシメ固定等の複雑な取付構造が省略されることから、構造、組付け作業を簡素化できるという利点もある。

次いで、上記ドアトリム１０の成形方法について説明する。まず、図３を基にドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０の構成について説明する。成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、その下方に位置する固定側の成形下型４２とから大略構成されている。そして、成形上型４１は、製品形状に対応するキャビティ部４１１を備えるとともに、昇降シリンダ４１２に連結され、この昇降シリンダ４１２の駆動により、所定ストローク昇降動作を行なう。一方、成形下型４２についても、成形上型４１のキャビティ部４１１と対応するコア部４２１が設けられており、このコア部４２１には、機能部品である吸音材３０をセットするための凹部４２２が所定位置に凹設されている。尚、成形下型４２の４隅部に立設されているガイドポスト４２３が成形上型４１のガイドブッシュ４１３内にガイドされることにより、成形上型４１は適正なプレス姿勢を保持できる。また、図示はしないが、成形上下型４１，４２には、冷却用配管が型内に埋設されている。

図４乃至図６に基づいて、上述したドアトリム１０の成形方法について順を追って説明する。まず、図４に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳと加飾材２１に対して加熱軟化処理を施す。この時の発泡樹脂シートＳの加熱温度は、１７０〜２２０℃に設定されている。また、この実施例における発泡樹脂シートＳとしては、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。尚、発泡樹脂シートＳの押出時に、その余熱で加飾材２１が発泡樹脂シートＳに圧着ロールによりラミネートされる。

次いで、図５に示すように、加熱軟化処理を施した発泡樹脂シートＳ（加飾材２１がラミネートされている）を成形下型４２のコア部４２１上にセットするが、この発泡樹脂シートＳのセット前に予め成形下型４２のコア部４２１に設けられている凹部４２２内に吸音材３０が前もってセットされている。

そして、成形下型４２のコア部４２１の凹部４２２内に吸音材３０をセットした後、その上側から加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを載置し、その後、図６に示すように、成形上型４１を成形下型４２に対して型締めすれば、発泡樹脂シートＳがキャビティ部４１１、コア部４２１に画成される形状に沿って絞り成形され、発泡樹脂基材２０を所望の曲面形状に成形することができる。そして、発泡樹脂基材２０の成形と同時に、吸音材３０が発泡樹脂シートＳの溶融面に溶着し、かつ成形上下型４１，４２の型締め圧により、両者が圧着一体化され、発泡樹脂基材２０の裏面所定位置に吸音材３０が圧着一体化される。そして、成形が完了したドアトリム１０を成形下型４２から脱型処理すれば良い。

このように、第１実施例によるドアトリム１０は、成形上下型４１，４２で発泡樹脂シートＳを絞り成形して発泡樹脂基材２０を所要形状に成形する際、吸音材３０を予め成形下型４２の凹部４２２内にインサート状にセットしておけば、発泡樹脂基材２０の成形時における成形上下型４１，４２の型締め圧を吸音材３０の圧着に利用するため、成形と同時に吸音材３０の一体化を図ることができる。従って、従来の方法に比べ、工数的にも、また構造的にも簡素化することができる。尚、成形上下型４１，４２の型締め後、成形上型４１に真空吸引力を作用させて、発泡樹脂基材２０及び加飾材２１の成形性を高めるようにしても良い。

図７乃至図１２は本発明を自動車用ドアトリムに適用した第２実施例を示し、図７は第２実施例における自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図８は同自動車用ドアトリムにおける吸音材の固定構造を示す図７中Ａ矢視図、図９は同自動車用ドアトリムの成形に使用する成形金型の構成を示す概要図、図１０乃至図１２は同自動車用ドアトリムの成形方法の各工程を示す説明図である。

この第２実施例におけるドアトリム１００においては、発泡樹脂基材２０の裏面側に設けられている吸音材３０の取付強度を高めるために、樹脂リブ６０による保持構造を付加した構成が採用されている。すなわち、第２実施例におけるドアトリム１００は、第１実施例同様、軽量でかつ所望の曲面形状に成形され、保形性を備えた発泡樹脂基材２０と、発泡樹脂基材２０の表面に加飾材２１が貼付され、発泡樹脂基材２０の裏面に吸音材３０が固着されている点は上述実施例と同一構成であるが、樹脂リブ６０が図８に示すように、吸音材３０を跨ぐように発泡樹脂基材２０の裏面側に縦横方向に積層一体化されており、この樹脂リブ６０による吸音材３０の保持構造が付設されている。尚、この第２実施例においても、吸音材３０に替えて、衝撃吸収材に適用することもできる。

上記発泡樹脂基材２０並びに加飾材２１の材料は第１実施例と同一であるのでここでは省略するが、樹脂リブ６０としては、通常の熱可塑性樹脂、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、この樹脂リブ６０は、吸音材３０の保持機能の他に、発泡樹脂基材２０の裏面に積層一体化することでその部分の剛性を強化することもできる。

次に、上記ドアトリム１００の成形方法に使用する成形金型４０Ａの構成について説明する。第１実施例の成形金型４０と相違する点は、成形下型４２に射出機４３が接続されており、この射出機４３から樹脂リブ６０の素材である溶融樹脂Ｍが供給される。従って、この溶融樹脂Ｍの通路となるマニホールド４３１、ゲート４３２が成形下型４２に設けられているとともに、成形下型４２の型面には、樹脂リブ６０のパターンに応じた溝部４３３が穿設されており、吸音材３０を保持する機能をもつ樹脂リブ６０ａを形成するために、吸音材３０をセットするための凹部４２２内には、両側縁に縦壁４３４ａを立設した溝部４３４が上記溝部４３３と連接形成されている。

従って、この成形金型４０Ａを使用してドアトリム１００を成形するには、図１０に示すように、成形下型４２の型面上に加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを一面に加飾材２１を貼付した状態でセットするが、その前に、成形下型４２の凹部４２２内に吸音材３０をセットする。そして、この吸音材３０は、樹脂リブ６０のパターン形状に沿って形成された溝部４３４を蓋するようにセットされる。その後、図１１に示すように、成形上型４１が昇降シリンダ４１２の駆動により下降して、成形上下型４１，４２が型締めされることで、発泡樹脂シートＳが所望の曲面形状に絞り成形される。この時、成形上型４１に真空吸引力を作用させれば、発泡樹脂基材２０及び加飾材２１の成形性を高めることができる。

上記成形上下型４１，４２の型締めと同時、あるいは前後に時間をずらして成形下型４２に接続されている射出機４３から樹脂リブ６０の素材である溶融樹脂Ｍがマニホールド４３１、ゲート４３２を通じて成形下型４２の溝部４３３，４３４内に射出充填される。そして、この樹脂リブ６０は、発泡樹脂基材２０の内面に一体化される際、吸音材３０を跨ぐ樹脂リブ６０ａを備えた形状パターンに設定されているため、吸音材３０を発泡樹脂基材２０の裏面に圧着する保持機能を果たすため、樹脂リブ６０によりドアトリム１００の形状保持性を高めることができるとともに、一部の樹脂リブ６０ａにより吸音材３０の取付強度をより強固にすることができる。

また、この第２実施例では、同一の成形金型４０Ａを使用して、発泡樹脂基材２０及び樹脂リブ６０の成形を同時に行なったが、発泡樹脂基材２０と樹脂リブ６０とを別個の金型で成形し、次工程で両者を組み付けるようにしても良い。尚、第２実施例では、吸音材３０を発泡樹脂基材２０と一部の樹脂リブ６０ａとにより挟持する構成であるため、吸音材３０と発泡樹脂基材２０との間での相溶性は必ずしも必須要件ではなく、吸音材３０における材質の自由度を大幅に高めることができる。

実施例１、実施例２では、ドアトリム１０，１００に適用したが、ドアトリム１０，１００以外の内装部品として、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等、内装部品全般に適用することができる。更に、吸音材３０の素材としては、実施例では不織布マットを使用したが、フエルト等の繊維質マットを使用することができる。また、吸音材３０に替えて、衝撃吸収材（パッド）の形態においては、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム等のモールド成形体を使用することができる。

本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した第１実施例を示す正面図である。 図１中II−II線断面図である。 図２に示すドアトリムの成形に使用する成形金型の概略構成を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法における吸音材並びに発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。 図２に示すドアトリムの成形方法における発泡樹脂基材の成形工程を示す説明図である。 本発明に係る自動車用内装部品をドアトリムに適用した第２実施例の構成を示す断面図である。 図７中Ａ矢視図である。 図７に示すドアトリムの成形方法に使用する成形金型の概略構成を示す説明図である。 図７に示すドアトリムの成形方法における吸音材並びに発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。 図７に示すドアトリムの成形方法における発泡樹脂基材の成形工程を示す説明図である。 図７に示すドアトリムの成形方法における樹脂リブの成形工程を示す説明図である。 従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。 図１３中XIV −XIV 線断面図である。 従来のドアトリムの成形方法を示す概要図である。

符号の説明

１０，１００ 自動車用ドアトリム
２０ 発泡樹脂基材
２１ 加飾材
２１ａ トップ層
２１ｂ クッション層
３０ 吸音材
４０ 成形金型
４１ 成形上型
４１１ キャビティ部
４１２ 昇降シリンダ
４２ 成形下型
４２１ コア部
４２２ 凹部
４３ 射出機
４３１ マニホールド
４３２ ゲート
４３３，４３４ 溝部
５０ ヒーター装置
６０，６０ａ 樹脂リブ
Ｍ 溶融樹脂
Ｓ 発泡樹脂シート

Claims (2)

1. 所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、この発泡樹脂基材（２０）の裏面に一体に組み付けられる機能部品（３０）とからなる自動車用内装部品（１０）であって、
   前記機能部品（３０）は、フエルト、不織布等の繊維質マット、あるいは合成樹脂発泡体から構成され、該機能部品（３０）が成形下型（４２）の凹部（４２２）内にインサート状にセットされた後、加熱軟化処理された発泡樹脂シート（Ｓ）が成形下型（４２）上に載置され、成形上下型（４１，４２）の型締めにより、発泡樹脂シート（Ｓ）が所望の曲面形状に成形されるとともに、上記機能部品（３０）が発泡樹脂シート（Ｓ）の溶融面に対して成形上下型（４１，４２）の型締め圧により圧着されることで、発泡樹脂基材（２０）の裏面に機能部品（３０）が一体化されていることを特徴とする自動車用内装部品。
2. 所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、この発泡樹脂基材（２０）の裏面に一体に組み付けられる機能部品（３０）とからなる自動車用内装部品（１０）であって、
   前記発泡樹脂基材（２０）の裏面には、補強機能をもつ所定パターン形状の樹脂リブ（６０）が積層一体化され、この樹脂リブ（６０）の一部（６０ａ）が機能部品（３０）を跨ぐように樹脂リブ（６０）形状が設定されていることにより、機能部品（３０）が発泡樹脂基材（２０）と樹脂リブ（６０）との間で挟持されていることを特徴とする自動車用内装部品。
   

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