JP2019181905A - インサート成形体の製造方法及びインサート成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、低コストで意匠性に優れるインサート成形体の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】本発明の一態様に係るインサート成形体の製造方法は、薄板状の化粧材の裏面に複数の位置決め部材を接着する工程と、前記位置決め部材を金型に形成される位置決め穴に挿入した状態で前記化粧材を金型内に配置する工程と、前記金型内に樹脂組成物を射出する工程とを備える。【選択図】図３

Description

本発明は、インサート成形体の製造方法及びインサート成形体に関する。

表面に意匠効果を奏する板状乃至シート状の化粧材を有するインサート成形体が、例えば自動車のドアトリム、センターコンソール用装飾カバー、ダッシュボード用装飾カバー等の様々な装飾パネルとして利用されている。このようなインサート成形体は、化粧材を金型内に配置して樹脂組成物を射出成形することにより製造される。このため、金型内で化粧材の位置を正確に定めることが必要とされるので、金型には化粧材を保持する構造が設けられる。

例えば特許第３９３６３７１号公報には、金型の凹み部に化粧材（インサート部材）を保持する保持手段を設けたインサート成形金型が提案されている。前記公報の保持手段は、インサート成形体の表面（意匠面）を成形する凹部に隣接して配置され、化粧材を凹部に配置する際には側方に退避し、成形時には化粧材の端部の裏面に当接するよう突出することができるスライドコアを有する。

前記公報に記載の金型は、化粧材がインサート成形体の表面全体を覆い、且つ保持手段に保持される端部がインサート成形体の側面に延びるものを想定している。つまり、前記公報に記載の金型は、化粧材をインサート成形体の表面の中央部のみに配置する場合には利用することができない。

前記公報に記載の金型を用いて化粧材の裏面全体に樹脂組成物を積層した装飾パネルを製造する場合、化粧材に予定される装飾パネルの外側に延びるタブ状の部分を設け、このタブ状部分をスライドコア把持し、インサート成形後にスライドコアで把持されていた部分を切除するよう設計することも考えられる。しかしながら、インサート成型体の一部を切除する場合、工数が増えて製品のコストが増大することに加えて、化粧材の種類によっては、例えば化粧材を構成する繊維の毛羽立ち、多層構造の化粧材の下地層の露出等により、化粧材の切断面が目立って美観が損なわれる場合もある。

特許第３９３６３７１号公報

前記不都合に鑑みて、本発明は、低コストで意匠性に優れるインサート成形体の製造方法及び低コストで意匠性に優れるインサート成形体を提供することを課題とする。

前記課題を解決するためになされた本発明の一態様に係るインサート成形体の製造方法は、薄板状の化粧材の裏面に複数の位置決め部材を接着する工程と、前記位置決め部材を金型に形成される位置決め穴に挿入した状態で前記化粧材を金型内に配置する工程と、前記金型内に樹脂組成物を射出する工程とを備える。

当該インサート成形体の製造方法において、前記位置決め部材が、前記位置決め穴に挿入される突出部と、この突出部の端部に設けられ、前記化粧材に接着される平面部とを有してもよい。

当該インサート成形体の製造方法において、前記位置決め部材の主成分が、前記樹脂組成物の主成分と同じ樹脂であってもよい。

当該インサート成形体の製造方法において、前記複数の位置決め部材の中心間距離が前記化粧材の最大長さの５０％以上であってもよい。

また、本発明の別の態様に係るインサート成形体は、表面に配置される薄板状の化粧材と、前記化粧材の裏面に積層される樹脂層と、前記化粧材の裏面に接着され、前記樹脂層を貫通する部材とを備える。

本発明の一態様に係るインサート成形体の製造方法及び本発明の別の態様に係るインサート成形体は、化粧材の正面側から視認されない裏面に位置決め部材を接着して金型内で化粧材を位置決めするので、低コストで意匠性に優れるインサート成形体を提供することができる。

本発明の一実施形態のインサート成形体の構成を示す模式的断面図である。 図１のインサート成形体の製造方法の手順を示すフローチャートである。 図２の配置工程における金型の模式的断面図である。 図３とは異なる金型の模式的断面図である。 図３及び図４とは異なる金型の模式的断面図である。

以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施の形態を詳説する。

［インサート成形体］
図１に、本発明の一実施形態に係るインサート成形体Ｐを示す。

当該インサート成形体Ｐは、表面（使用状態で主に視認される側の面）に配置される薄板状の化粧材１と、前記化粧材の裏面に積層される樹脂層２と、化粧材１の裏面に接着され、樹脂層２を貫通する位置決め部材３とを備える。

当該インサート成形体Ｐは、例として自動車の内装パネル（例えばドアトリム、センターコンソール用装飾カバー、ダッシュボード用装飾カバー等）などとして用いることができる。従って、当該インサート成形体Ｐは、使用目的に合わせて任意の平面形状とすることができ、立体的に湾曲して形成されてもよい。また、当該インサート成形体Ｐは、樹脂層２が、例えばリブ等の補強のための構造や、例えばねじ穴を有する舌片等の他の部材に取り付けるための構造などを有してもよい。

＜化粧材＞
化粧材１は、意匠効果を奏する材料である。この化粧材１としては、例えば木製薄板、織布、紙、樹脂製シート、これらの複合材等を挙げることができる。また、化粧材１は、その表面側に例えば印刷等により意匠効果を奏する着色がなされていてもよい。

化粧材１は、裏面に例えば粗面化、プライマー塗布等の樹脂層２との密着性を向上するための処理がなされていてもよい。

化粧材１は、樹脂層２を積層していない状態で、少数の位置決め部材３によって保持されるだけで自身の形状を保持できる程度の強度を有することが好ましい。

化粧材１は、当該インサート成形体Ｐの表面にのみ存在することができる。つまり、化粧材１は、当該インサート成形体Ｐの裏面側に折り曲げられた部分を有しない板状体であってもよい。また、化粧材１は、当該インサート成形体Ｐの表面の全体に存在せず、少なくとも部分的に側面に達していなくてもよい。

化粧材１の平均厚さの下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．２ｍｍがより好ましい。一方、化粧材１の平均厚さの上限としては、１．５ｍｍが好ましく、１．２ｍｍがより好ましい。化粧材１の平均厚さが前記下限に満たない場合、当該インサート成形体Ｐの製造途中に化粧材１が変形又は破断して意匠効果が低下するおそれがある。逆に、化粧材１の平均厚さが前記上限を超える場合、当該インサート成形体Ｐの厚さが不必要に大きくなるおそれがある。

＜樹脂層＞
樹脂層２は、化粧材１の裏面側に樹脂組成物を積層して形成される。この樹脂層２は、化粧材１の側面を覆っていてもよい。

樹脂層２は、当該インサート成形体Ｐの少なくとも裏面側の形状を画定すると共に、当該インサート成形体Ｐの強度を担保する。このため、樹脂層２は、裏面側にリブ等の補強構造を有してもよい。また、樹脂層２は、当該インサート成形体Ｐを他の部材に取り付けるための接続構造を有してもよい。

樹脂層２の主成分としては、射出成形可能な熱可塑性樹脂であればよく、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体）、ＰＣ樹脂（ポリカーボネート）、アクリル樹脂などを挙げることができる。

樹脂層２は、例えばガラス繊維、カーボン、セラミックファイバー、鉱物系フィラー等の強度を向上するフィラーやその他の機能を付加するフィラーを含有してもよい。

樹脂層２の平均厚さの下限としては、材質及び求められる強度にもよるが、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。

＜位置決め部材＞
位置決め部材３の一方の端部は、化粧材１に対して接着剤により接着される。また、位置決め部材３の他方の端部は、樹脂層２の裏面側に露出する。位置決め部材３の裏面側の端部は、樹脂層２から突出していてもよい。

位置決め部材３は、後で詳しく説明するが、当該インサート成形体Ｐを製造する際に、化粧材１に接着された状態で、化粧材１と反対側の端部金型に保持されることにより、化粧材１を金型の中で位置決めする。つまり、当該インサート成形体Ｐは、位置決め部材３により金型に保持される化粧材１とこの化粧材１を保持する金型との隙間に樹脂層２を形成する樹脂組成物を注入するインサート成形により形成される。

また、位置決め部材３は、樹脂層２から突出する部分に当該インサート成形体Ｐを他の部材に取り付けるための接続構造を有してもよい。

当該インサート成形体Ｐは、製造時に化粧材１の位置及び向きを正確に定めるために、複数の位置決め部材３を有することが好ましい。当該インサート成形体Ｐの大きさや化粧材１の剛性等にもよるが、位置決め部材の数としては、２が好ましい。位置決め部材３の数が大きくなると、化粧材１に対する位置決め部材３の接着位置の誤差を化粧材１の撓みにより吸収することが困難となるおそれがある。

位置決め部材３の中心間距離の下限としては、当該インサート成形体Ｐの最大長さの５０％が好ましく、６０％がより好ましい。一方、位置決め部材３の中心間距離の上限としては、当該インサート成形体Ｐの最大長さの９５％が好ましく、９０％がより好ましい。位置決め部材３の中心間距離が前記下限に満たない場合、位置決め部材３の接着位置の誤差を化粧材１の撓みにより吸収することが困難となるおそれがある。逆に、位置決め部材３の中心間距離が前記上限を超える場合、成形体Ｐの端部近傍に位置決め部材が位置することで樹脂層２のショートショットが発生するおそれがある。

位置決め部材３の主成分は、樹脂層２の主成分と同じ樹脂であることが好ましい。このように、位置決め部材３と樹脂層２とが同種の材料から形成されることによって、位置決め部材３を樹脂層２と堅固に一体化することができる。

位置決め部材３は、化粧材１の裏面に接着される接着面を提供する平面部３ａと、この平面部３ａから裏面側に延び、樹脂層２の裏面に達する突出部３ｂとを有する構成とすることができる。このように、位置決め部材３が平面部３ａと突出部３ｂとを有することにより、位置決め部材３の化粧材１への接着が容易となる。

具体的な位置決め部材３の形状としては、特に限定されるものではないが、図示するように板状に形成される平面部３ａと、この板状の平面部３ａの裏面の一部分、好ましくは中央部から延びる軸状（丸軸でも角軸でもよい）に形成される突出部３ｂとを有する形状とすることができる。

位置決め部材３の平面部３ａの平面形状としては、円形が好ましい。位置決め部材３の平面部３ａを円形状に形成することによって、その面積を小さくしても接着剤を容易に塗布する（液滴を盛り付ける）ことができる。

位置決め部材３の突出部３ｂの断面形状としては、円形が好ましい。つまり、位置決め部材３の突出部３ｂが円柱状であることによって、突出部３ｂの軸周りの角度が不問となるので、当該インサート成形体Ｐの製造が容易になる。なお、後述するように、位置決め部材３の突出部３ｂの断面形状を円形以外とすることによって、位置決め部材３の数を１にすることも可能である。

位置決め部材３の突出部３ｂの断面積は、平面部３ａの化粧材１に対向する面（接着面）の断面積よりも小さくてもよい。このように突出部３ｂの断面積が小さい位置決め部材３を用いることによって、位置決め部材３を樹脂層２内に確実に保持することができると共に、位置決め部材３の樹脂層２から突出する部分を容易に切除することができる。つまり、当該インサート成形体Ｐでは、位置決め部材３の樹脂層２から突出する部分の一部又は全部が切除されていてもよい。

樹脂層２から突出する部分が切除されていない状態で、位置決め部材３の突出部３ｂの先端（平面部３ａと反対側の端部）は、周面と端面との角部が面取りされていてもよい。このように、突出部３ｂの先端を面取りすることによって、後述するように当該インサート成形体Ｐを射出成形する際に位置決め部材３を金型に配置しやすい。

位置決め部材３の化粧材１に対する接着面（平面部３ａの化粧材１に対向する面）の面積の下限としては、１０ｍｍ^２が好ましく、１５ｍｍ^２がより好ましい。一方、位置決め部材３の接着面の面積の上限としては、８０ｍｍ^２が好ましく、５０ｍｍ^２がより好ましい。位置決め部材３の接着面の面積が前記下限に満たない場合、位置決め部材３の化粧材１への接着が容易でなくなるおそれがある。逆に、位置決め部材３の接着面の面積が前記上限を超える場合、接着面積が大きくなることで化粧材１に美観を損ねる歪みを生じさせるおそれがある。

位置決め部材３の平面部３ａの平均厚さの下限としては、０．５ｍｍが好ましく、０．８ｍｍがより好ましい。一方、位置決め部材３の平面部３ａの平均厚さの上限としては、３．０ｍｍが好ましく、２．５ｍｍがより好ましい。平面部３ａの平均厚さが前記下限に満たない場合、平面部３ａの強度が不十分となるおそれがある。逆に、平面部３ａの平均厚さが前記上限を超える場合、平面部３ａを樹脂層２の内部に埋設することができず、当該インサート成形体Ｐから位置決め部材３が脱落するおそれがある。

位置決め部材３の突出部３ｂの平均径（円相当径）の下限としては、１．０ｍｍが好ましく、１．５ｍｍがより好ましい。一方、位置決め部材３の突出部３ｂの平均径の上限としては、４ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましい。位置決め部材３の突出部３ｂの平均径が前記下限に満たない場合、突出部３ｂの強度が不十分となることで当該インサート成形体Ｐの製造時に化粧材１を金型内に正確に位置決めできないおそれがある。逆に、位置決め部材３の突出部３ｂの平均径が前記上限を超える場合、位置決め部材３の樹脂層２から突出する部分を切除することが容易でなくなるおそれがある。

位置決め部材３の長さとしては、樹脂層２の平均厚さよりも大きいことが好ましいが、樹脂層２に位置決め部材３が貫通する部分の厚さを局所的に小さくする凹部を形成することにより、位置決め部材３の長さを樹脂層２の平均厚さよりも小さくしてもよい。

具体的には、樹脂層２の厚さにもよるが、位置決め部材３の長さの下限としては、５ｍｍが好ましく１０ｍｍがより好ましい。逆に、位置決め部材３の長さの上限としては、５０ｍｍが好ましく４５ｍｍがより好ましい。位置決め部材３の長さが前記下限に満たない場合、当該インサート成形体Ｐの製造時に金型が位置決め部材３を確実に保持することができず、化粧材１を正確に位置決めできないおそれがある。逆に、位置決め部材３の長さが前記上限を超える場合、金型へ挿入後、押し込む工数が増大する。

［インサート成形体の製造方法］
図１のインサート成形体Ｐは、それ自体が本発明の一実施形態であるインサート成形体の製造方法によって製造することができる。

図２に、当該インサート成形体の製造方法の手順を示す。

当該インサート成形体の製造方法は、化粧材１の裏面に複数の位置決め部材３を接着する工程＜ステップＳ１：接着工程＞と、図３に示すように位置決め部材３を金型Ｍに形成される位置決め穴Ｈに挿入した状態で化粧材１を金型Ｍ内に配置する工程＜ステップＳ２：配置工程＞と、金型Ｍ内に樹脂組成物を射出することによりインサート成形体Ｐを形成する工程＜ステップＳ３：射出工程＞と、インサート成形体Ｐを金型から取り出す工程＜ステップＳ４：取出工程＞と、位置決め部材３の樹脂層２から突出している部分を切除する工程＜ステップＳ５：切除工程＞とを備える。

＜接着工程＞
ステップＳ１の接着工程では、化粧材１の裏面の金型Ｍの位置決め穴Ｈに対応する位置に位置決め部材３を接着する。

この接着工程では、化粧材１に対して位置決め部材３を正確な位置に接着するために、化粧材１と位置決め部材３との相対位置を定めることができるよう設計された接着治具を用いることが好ましい。

位置決め部材３の接着面に塗布される接着剤の種類としては、例えば瞬間接着剤、エポキシ接着剤、ウレタン接着剤、ホットメルト接着剤、酢酸ビニル接着剤、ゴム系接着剤、両面テープ等を用いることができる。中でも、化粧材１と位置決め部材３との間に形成される接着剤層の厚さが比較的小さく、化粧材１に対して位置決め部材３を傾かないよう接着することができることから、瞬間接着剤等の粘度が低い液状接着剤を用いることが好ましい。

各位置決め部材３に対する接着剤の塗布量は、位置決め部材３を化粧材１に接着するときに、接着剤が接着面全体に拡がるよう選択することが好ましい。位置決め部材３の接着面の大きさ、接着剤の種類等にもよるが、各位置決め部材３に対する液状接着剤の具体的な塗布量は、例えば１滴以上３滴以下程度で十分である。接着剤が硬化するまで圧接状態を保持する。

このとき、接着剤が位置決め部材３の接着面全体に行き渡ることが好ましく、接着剤が接着面の外側にはみ出して化粧材１の裏面と位置決め部材３の外周面と角部に隅肉状に溜まってもよい。

＜配置工程＞
図２のステップＳ２の配置工程では、金型Ｍに設けた位置決め穴Ｈに位置決め部材３を挿入することによって、例えば凹型Ｍ１と凸型Ｍ２とに分割して解放された金型Ｍの一方（通常は凸型Ｍ２）に化粧材１を保持させる。その後、金型Ｍを閉じることによって、金型の内部に正確に化粧材１を保持することができる。

位置決め部材３の突出部３ｂの断面形状を円形以外の形状とする場合、位置決め穴Ｈに位置決め部材３を挿入により化粧材１の平面方向の一だけでなく、位置決め部材３周りの向きも定めることができるため、使用する位置決め部材３の数を１つだけにすることができる。

このように、単一の位置決め部材３によって化粧材１を金型Ｍ内に位置決め保持する場合、突出部３ｂが外周面に平面を有し、位置決め穴Ｈが突出部３ｂの外周面の平面部に当接する平面を有することが好ましい。具体的には、位置決め部材３の突出部３ｂの断面形状を方形状とし、位置決め穴Ｈの断面形状を突出部３ｂの断面形状に対応する方形状とすることができる。

（金型）
金型Ｍは、図３に示すように、当該インサート成形体Ｐの裏面側を形成する部分（凸型Ｍ２）に位置決め部材３を挿入する位置決め穴Ｈが形成される。

この位置決め穴Ｈは、特に、位置決め部材３を化粧材１の平面方向に位置決めする。

なお、金型Ｍは、化粧材１を保持できるよう、当該インサート成形体Ｐの表面ひいては位置決め穴Ｈの開口方向が水平又は水平よりも上を向くよう設計される。

位置決め穴Ｈと位置決め部材３とのクリアランス（位置決め穴Ｈの半径と位置決め部材３の半径との差）の下限としては、２μｍが好ましく、６μｍがより好ましい。一方、位置決め穴Ｈと位置決め部材３とのクリアランスの上限としては、３０μｍが好ましく、２０μｍがより好ましい。位置決め穴Ｈと位置決め部材３とのクリアランスが前記下限に満たない場合、位置決め部材３を位置決め穴Ｈに挿入することが容易でなくなるおそれがある。逆に、位置決め穴Ｈと位置決め部材３とのクリアランスが前記上限を超える場合、次の射出工程で位置決め穴Ｈと位置決め部材３と隙間に樹脂組成物が進入して当該インサート成形体Ｐの裏面にバリを生じるおそれがある。

一方、化粧材１の法線方向の位置決めは、位置決め穴Ｈの深さを選択することにより、化粧材１を金型Ｍの当該インサート成形体Ｐの表面に対応する部分に密着させられる。なお、化粧材１と金型Ｍのキャビティ内面の当該インサート成形体Ｐの表面に対応する部分との間に僅かな隙間が形成されても、次の射出工程で金型Ｍ内に注入される樹脂組成物の圧力によって化粧材が金型Ｍのキャビティに密着させられる。

＜射出工程＞
ステップＳ３の射出工程では、金型Ｍのキャビティ内に樹脂組成物を注入して冷却硬化させることにより、化粧材１の裏面側に樹脂層２が積層された当該インサート成形体Ｐを形成する。

＜取出工程＞
ステップＳ４の取出工程では、金型Ｍを分割して当該インサート成形体Ｐを取り出す。

＜切除工程＞
ステップＳ５の切除工程では、当該インサート成形体Ｐの位置決め部材３の樹脂層２から突出する部分を切除する。

この切除工程は、位置決め部材３の突出部３ｂの径が十分に小さい場合、オペレーターが手で折り曲げることで突出部３ｂを破断させる方法を採用することができる。

＜利点＞
当該インサート成形体Ｐは、化粧材１の裏面に、樹脂層２を射出成形により形成するための金型Ｍ内で化粧材１を位置決めする位置決め部材３が接着されている。この位置決め部材３は、当該インサート成形体Ｐの使用時に視認されない化粧材１の裏面に接着されるので、美観を損ねることがない。従って、当該インサート成形体Ｐは、射出成形後に位置決め部材３のために美的処理を行う必要がなく、比較的低コストでありながら意匠性に優れる。

また、当該インサート成形体Ｐは、化粧材１の裏面に位置決め部材３を接着するので、化粧材１を表面の中央部のみに配置して、表面の外周全体に樹脂層２が露出するデザインを採用することもできる。

［その他の実施形態］
前記実施形態は、本発明の構成を限定するものではない。従って、前記実施形態は、本明細書の記載及び技術常識に基づいて前記実施形態各部の構成要素の省略、置換又は追加が可能であり、それらは全て本発明の範囲に属するものと解釈されるべきである。

当該インサート成形体の製造方法において、切除工程は省略してもよい。

当該インサート成形体の製造方法において使用される金型は、化粧材１の法線方向の位置決めを、位置決め部材３の突出部３ｂの先端ではなく、図４に示す金型Ｍａのように、平面部３ａの裏面に当接する突起Ａによって行うよう設計されてもよい。図４の金型Ｍａの構成は、突起Ａを設け、位置決め穴Ｈの深さを大きくした点を除いて、図３の金型Ｍの構成と同様とすることができる。このため、図４の金型Ｍａについて、図３の金型Ｍと重複する説明は省略する。このような金型Ｍａを採用することによって、射出成型時に樹脂組成物の圧力で突出部３ｂが変形することを防止する効果も得られる。なお、突起Ａは、当該インサート成形体の強度を損なわないように十分小さく設計される。

また、金型は、化粧材の法線方向の位置決めを、図５に示す金型Ｍｂのように、化粧材の裏面に当接する突起Ｂによって行うよう設計されてもよい。このような突起Ｂは、位置決め部材３の平面部３ａの裏面又は突出部３ｂの先端を位置決めする構成と併用されてもよい。

当該インサート成形体及び当該インサート成形体の製造方法において、使用される位置決め部材は、化粧材の裏面に沿って長く延びる形状、つまり化粧材の法線方向から見て細長い形状を有するものであってもよい。具体例として、位置決め部材は、化粧材の裏面に接着されてリブ状の部分を形成するよう、帯板状の突出部を有するものとすることができる。

また、位置決め部材は、平面部と突出部とが幾何学的に区別されない形状、例えば全体が円柱状又は角柱状等の等断面の柱状体であってもよい。また、位置決め部材の平面部の化粧材に対する接着面の面積が突出部の断面積よりも小さくてもよい。また、位置決め部材の突出部は断面形状が変化するもの、例えば断面積が徐々に減少するものや、平面部に合わせた形状（例えば円形）から金型の位置決め穴での保持に適した形状（例えば方形）に変化するものであってもよい。

本発明に一態様に係るインサート成形体の製造方法によって得られるインサート成形体及び本発明の別の態様に係るインサート成形体は、例えば自動車用内装材として好適に利用することができる。

１ 化粧材
２ 樹脂層
３ 位置決め部材
３ａ 平面部
３ｂ 突出部
Ｍ，Ｍａ，Ｍｂ 金型
Ｍ１ 凹型
Ｍ２ 凸型
Ｐ インサート成形体
Ｓ１ 接着工程
Ｓ２ 配置工程
Ｓ３ 射出工程
Ｓ４ 取出工程
Ｓ５ 切除工程

Claims (5)

1. 薄板状の化粧材の裏面に位置決め部材を接着する工程と、
   前記位置決め部材を金型に形成される位置決め穴に挿入した状態で前記化粧材を金型内に配置する工程と、
   前記金型内に樹脂組成物を射出する工程と
   を備えるインサート成形体の製造方法。
2. 前記位置決め部材が、前記位置決め穴に挿入される突出部と、この突出部の端部に設けられ、前記化粧材に接着される平面部とを有する請求項１に記載のインサート成形体の製造方法。
3. 前記位置決め部材の主成分が、前記樹脂組成物の主成分と同じ樹脂である請求項１又は請求項２に記載のインサート成形体の製造方法。
4. 前記複数の位置決め部材の中心間距離が前記化粧材の最大長さの５０％以上である請求項１、請求項２又は請求項３に記載のインサート成形体の製造方法。
5. 表面に配置される薄板状の化粧材と、
   前記化粧材の裏面に積層される樹脂層と、
   前記化粧材の裏面に接着され、前記樹脂層を貫通する部材と
   を備えるインサート成形体。

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