JP4894876B2 - 静電荷像現像用トナー、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

いわゆるゼログラフィー方式の画像形成装置は、像保持体 （以下、適宜、「感光体」と称する）、帯電装置、露光装置、現像装置、転写装置および定着装置を備え、これらを用いた電子写真プロセスにより画像形成が行われる。近年、ゼログラフィー方式の画像形成装置は、各部材、システムの技術進展により、一層の高速化、高画質化、長寿命化が図られている。
高画質を達成する手段としては光学系で作成された精細な潜像を忠実に作像する必要があり、精細な潜像の忠実な再現性向上のためトナーとしては小粒径化が図られている。また、高速化、低消費エネルギー化の観点からは、より短時間で定着し得る電子写真用トナー、より低温で定着し得る電子写真用トナー、すなわち低い定着エネルギーで定着し得る電子写真用トナーの要求が強い。トナーの定着エネルギーを低くする手段として、トナー用樹脂（結着樹脂）としてガラス転移温度の比較的低いものを用いたり、可塑剤を添加したりする手段がとられており、トナー粒子の凝集を抑制しつつ、定着エネルギーを下げることが求められている。

一般にトナーが現像機等でストレスを受けるとトナー表面に付着している外添剤の遊離、埋没が起こるため、トナー粒子表面に外添剤が存在しない領域が多くなり、結果として、トナーの非静電的な付着性が増加する傾向にある。この傾向は低い定着エネルギーのトナー、トナー材料においてより顕著であり、トナー粒子同士の凝集やトナー粒子の装置への付着、トナー粒子粉体層の流動性低下に起因する搬送装置内や回収装置内でのトナー詰まりなどの発生を効果的に抑制するという要望がある。
これに対し、外添剤の遊離、埋没防止に対して、大粒径の無機粒子を外添剤として用いる技術が開示されている（例えば、特許文献１、２参照。）。
また、流動性改善のため、トナー粒子表面に疎水性シリカが部分的に凝集した状態で付着している非磁性トナー（例えば、特許文献３参照。）や、トナー粒子と外添剤の混合時に条件を制御することで、トナー粒子に無機粒子の可逆な緩凝集体を付着させる技術（例えば、特許文献４、5参照。）が開示されている。

特開平７−２８２７６号公報 特開平９−３１９１３４号公報 特開平２−２８９８５９号公報 特開２０００−２２１７２６公報

本発明の目的は、本構成を有さない場合に比較して、搬送経路での詰まりが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することにある。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、
下記式１から求められる形状係数ＳＦ２が１１０以上１６０以下であり、前記トナー粒子の表面に付着している、下記（Ａ）〜（Ｄ）のいずれかの外添剤粒子とを含む静電荷像現像用トナーである。
式１・・・〔（粒子周囲長＾２）／（粒子投影面積＊４＊π）〕×１００
（Ａ）複数個の有機の１次粒子を凝集させ、熱、有機溶剤若しくは重合反応により固着させて合一した外添剤粒子
（Ｂ）複数個の有機又は無機の１次粒子を結着樹脂若しくはカップリング表面処理により接着させて合一した外添剤粒子
（Ｃ）高温火炎加水分解法により複数個の無機の１次粒子を得るとともに融着して合一した外添剤粒子
（Ｄ）ゾルゲル法により複数個の無機の１次粒子を得るとともに塩析凝集させることにより合一した外添剤粒子

請求項２に係る発明は、
前記外添剤粒子が、投影面積上で２個以上３００個以下の１次粒子が不可逆的に合一してなる粒子である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記トナー粒子の表面に付着された前記外添剤粒子の量がトナー１粒子当たりに付着している数平均個数で５以上３００以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項４に係る発明は、
前記外添剤粒子を構成する１次粒子の数平均粒径Ｄ１と、該外添剤粒子の数平均長軸径Ｄ２とが、下記式２で表される関係にある請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。
式２・・・ １．５ ≦ Ｄ２／Ｄ１ ≦ １５

請求項５に係る発明は、
前記外添剤粒子の数平均長軸径が０．０６μｍ以上１μｍ以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項６に係る発明は、
前記トナー粒子のガラス転移温度が３５℃以上７０℃以下である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
請求項７に係る発明は、
現像手段を備えた画像形成装置に脱着され、前記現像手段に供給するための請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーが収納されたトナーカートリッジである。

請求項８に係る発明は、
現像剤保持体を備え、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤が収容されたプロセスカートリッジである。
請求項９に係る発明は、
潜像保持体と、
前記潜像保持体の表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記潜像保持体上に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、トナー像を記録媒体表面に定着する定着手段と、を有する画像形成装置である。

本発明の請求項１、２、及び３に係る発明によれば、外添剤粒子が範囲外のものに比較して、搬送経路での詰まりが抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。本実施形態に係る特定外添粒子の埋没や脱離が抑制されることで、その他に使用している外添剤粒子がある場合はそれらの外添剤粒子の埋没も抑制する効果が得られ、効率的にトナー粒子の凝集やトナー粒子の装置への付着、トナー搬送経路での詰まりが抑制される。

請求項４に係る発明によれば、トナー粒子への特定外添剤粒子の付着量が範囲外のものを用いた場合に比較して、搬送経路における異音の発生がより抑制される。
請求項５に係る発明によれば、外添剤粒子を構成する１次粒子の数平均粒径Ｄ１と、該外添剤粒子の数平均長軸径Ｄ２とが、式２：〔１．５ ≦ Ｄ２／Ｄ１ ≦ １５〕で表される関係にないものに比較して、部材への傷がより抑制される。

請求項６に係る発明によれば、特定外添剤粒子の数平均長軸径が範囲外のものを用いた場合に比較して、トナー粒子の装置への付着がより抑制される。
請求項７に係る発明によれば、トナー粒子のガラス転移温度が範囲外のものを用いた場合に比較して、トナー粒子の定着部材への付着がより抑制される。

請求項８に係る発明によれば、外添剤粒子として範囲外のものを用いた場合に比較して、搬送経路での詰まりが抑制されたトナーカートリッジが提供される。
請求項９に係る発明によれば、外添剤粒子として範囲外のものを用いた場合に比較して、搬送経路での詰まりが抑制されたプロセスカートリッジが提供される。

請求項１０に係る発明によれば、外添剤粒子として範囲外のものを用いた場合に比較して、搬送経路での詰まりが抑制された画像形成装置が提供される。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

以下、本発明について詳細に説明する。
＜静電荷像潜像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）におけるトナー粒子は、1種類以上の結着樹脂を含有し、必要に応じて着色剤、離型剤等のその他の添加剤を含んでもよい。このトナー粒子は、その表面に、一次粒子が複数個不可逆的に合一して形成された外添剤粒子（以下、適宜、特定外添剤粒子と称する）が付着されていることを特徴とする。

〔複数個の１次粒子が不可逆的に合一してなる外添剤粒子〕
本実施形態では、外添剤として、複数個の１次粒子が不可逆的に合一して得られた不定形の粒子を用いる。通常、破砕法などにより得られる不定形粒子は、形状係数ＳＦが１００前後の球状粒子に比較してトナー粒子への埋没が抑制されるものの、鋭利な形状を有するため画像形成部材などに傷を付けたり、トナー粒子に被覆層を有する場合などには、被覆層に損傷を与えたりしやすいが、本実施形態においては、１次粒子が合一することで形成された特定外添剤粒子は表面に凹凸を有し、且つ、鋭利な角を有しない不定形粒子となる。
本実施形態に係る特定外添剤粒子は、１次粒子が複数個、不可逆的に合一してなる外添剤粒子である。この不定形粒子の形状は、表面に凹凸を有する塊状体であり、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡により観察した形状として、下記式１より求められる形状係数ＳＦ２が１１０以上１６０以下の範囲である形状を有するものが好ましい。
式１・・・・〔（粒子周囲長＾２）／（粒子投影面積＊４＊π）〕×１００
１次粒子の形状係数ＳＦ２は、電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いて特定外添剤粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み３００個以上の特定外添剤粒子の粒子周囲長及び投影面積から、個々の粒子について上記式１により求める。
なお、上記形状係数ＳＦ２が１１０以上１６０以下の範囲である特定外添剤粒子は、具体的には以下のような形状をした粒子である。
・ポテト、ラズベリーのような凹凸を有する粒子
・だるまや落花生のような複数粒子が融合した形状の粒子
・金平糖のような突起を有する粒子

本実施形態の特定外添剤粒子は、複数の１次粒子が不可逆な状態で凝集、合一し、表面に多くの凹凸構造を有する粒子形状を形成している。表面に凹凸構造を有しているため、トナー粒子の表面に付着し強い縦方向の圧力を受けたときにも、通常の球状粒子よりもトナー粒子への進入抵抗が大きく、埋没しにくい。さらに、通常の球状粒子はトナー母粒子への接触点がほぼ１点になり、接触点が受ける圧力がここに集中するため埋没しやすいが、本実施形態の特定外添剤粒子は表面に凹凸構造を有しているため、トナー粒子への接触点が複数になる、あるいは接触面積が大きくなるため、１つの接触点が受ける圧力が分散されて埋没しにくいものと推察される。同時に、本実施形態の特定外添剤粒子はトナー粒子への接触点が複数になる、あるいは接触面積が大きくなるために、トナー粒子との付着力が通常の球状粒子よりも強いので、遊離しにくく、画像形成装置の内部の部材や記録媒体に対して、遊離した外添剤に起因する汚染の発生が抑制されるものと推察される。
また、本実施形態のトナーは、クリーニングブレードとトナー回収装置とを有する画像形成装置に用いた場合においても、複数個の１次粒子が合一した粒子が表面に多くの凹凸構造を有するために、クリーニングブレードによる応力をいずれの方向から受けた場合にも、特定外添剤粒子のトナー粒子への埋没が抑制され、回収したトナーの流動性低下が抑制されるため、トナーの装置への付着や回収したトナー搬送経路での詰まりが発生しにくいものと推察される。このように、トナーの特性の変化が最小限に抑制されるため、本実施形態のトナーは、トナーの回収装置を有する画像形成装置や、回収したトナーの再利用装置を有する画像形成装置にも適用されるものと推察される。

従来の外添剤粒子においても、例えば、シリカ粒子等では、外添剤をトナー粒子に添加して特定の条件で攪拌すると、トナー粒子表面で凝集体を形成することがあるが、この凝集体は１次粒子が静電気的あるいは非静電気的に一時的に凝集して塊状体を形成したものであり、例えば、クリーニングブレードや現像装置内の攪拌などにより応力を受けた場合は崩れて１次粒子の状態に分散される。１次粒子の状態に分散された外添剤はトナー粒子に容易に埋没してしまうため、このように応力を受けて凝集体が崩れる場合、即ち、可逆的な合一、凝集粒子では、本実施形態の効果は奏し難い。
また、外添剤粒子を大粒径化することで、トナー粒子への埋没を抑制することも考えられる。大粒径化することで一定の埋没抑制の効果を得られるが、クリーニングブレードなどで圧力を受けたときや、長期間現像装置内部で攪拌され続けるときなどは、十分な効果を発揮することは難しい。さらに、外添剤粒子を単純に大径化するとトナー粒子から脱離しやすくなり、画像形成装置内部の部材が汚染される場合もある。
本実施形態において、一次粒子が不可逆的に合一するとは、特定外添剤粒子が応力を受けた場合、例えば、本実施形態のトナーが現像装置の内部で攪拌されたり、クリーニングブレードにより掻き取られて回収装置に回収された場合等においても、特定外添剤粒子が一次粒子に再分割されずに当初の形状を維持していることを意味する。

次に、特定外添剤粒子が一次粒子に再分割されずに当初の形状を維持していることの確認方法を示す。
富士ゼロックス社製の画像形成装置ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００の駆動手段を改造し、現像装置単独の駆動を行なう。白紙の出力を連続して行なわせることで、現像装置が駆動し、装置内部の現像剤は攪拌によるストレスを受ける。
このようにして現像装置の駆動を２時間行った後に、現像装置内部から現像剤を採取し、電子顕微鏡(例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など)でトナーを観察し、現像装置における駆動の履歴を受けていない現像剤と比較する。電子顕微鏡で観察する項目としては、粒子の大きさ、粒子形状の変化が挙げられる。電子顕微鏡観察による特定外添剤粒子の変化率、再分散率はそれぞれ３０個数％以下であることが好ましい。

本実施形態における、複数個の１次粒子が合一してなる外添剤粒子は、数平均長軸径が０．０６μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、より好ましい数平均長軸径の範囲としては０．１μｍ以上０．８μｍ以下である。特定外添剤粒子の数平均長軸径が上記範囲において、トナー粒子への埋没抑制の効果が良好となり、かつ、トナー粒子への付着性が良好で離脱が抑制される。

本実施形態において特定外添剤粒子の数平均粒子径は、以下のようにして求める。
走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いて外添剤粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み、３００個以上の外添剤粒子の円相当径、長軸径、短軸径を測定し、それぞれの平均値を計算して、数平均粒子径、長軸径、短軸径とした。

次に、特定外添剤粒子の詳細についてその製造方法とともに説明する。
本実施形態の特定外添剤粒子は複数個の１次粒子が不可逆的に合一してなるが、外添剤粒子を構成する１次粒子としては、該１次粒子の数平均粒径Ｄ１と、該特定外添剤粒子の数平均長軸径Ｄ２とが、下記式２で表される関係にあることが好ましい。即ち、１次粒子の数平均長軸径は、目的とする特定外添剤粒子の数平均長軸径に対して、１／１５以上２／３以下であることが効果の観点から好ましい。
式２ ・・・１．５ ≦ Ｄ２／Ｄ１ ≦ １５
１次粒子は、上記観点から、数平均長軸径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは、０．０３μｍ以上０．３μｍ以下の範囲である。
ここで、１次粒子の数平均粒子径は、電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いて一次粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み３００個以上の一次粒子の円相当径を測定し、その数平均値を求めることにより行われる。また、特定外添剤粒子を直接、電子顕微鏡で観察し、特定外添粒子の形状を撮影してその表面の凹凸や１次粒子の接合面の観察、全体の形状などから１次粒子の粒径が測定される。この場合は１次粒子が見えている部分をもとに、合一前の１次粒子の形状や粒径を推定し、同様に測定しうる。

また、本実施形態の特定外添剤粒子が鋭角的な形状を有しないことが好ましいのは、既述の通りであるが、該観点から、外添剤粒子を構成する１次粒子は球状あるいはそれに近い形状を有するものであることが好ましい。具体的には、特定外添剤粒子を構成する１次粒子の形状は、形状係数（ＳＦ１）が１００以上１３０以下であることが好ましく、１００以上１２５以下であることがより好ましい。上記球状１次粒子が合一した場合には、形成された合一粒子は凹凸を有し、且つ、鋭利な角を有しないものとなる。

１次粒子の形状係数（ＳＦ１）は、電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いて一次粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み３００個以上の一次粒子の最大長及び面積から、個々の粒子について下記式３により求める。
式３・・・ＳＦ１＝〔（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）〕×１００
上記式中、ＭＬ：トナー粒子の絶対最大長、Ａ：トナー粒子の投影面積、π：円周率であり、真球の場合、ＳＦ１＝１００であり、ＳＦ１は最小となる。

特定外添剤粒子を構成する１次粒子は上記形状を有すれば、粒子を構成する材料に特に制限はなく、通常、トナー外添剤に使用しうる材料を制限なく使用しうる。
１次粒子は、有機粒子としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ナイロン、尿素樹脂等の粒子が挙げられる。
また、無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
これらのなかでも、画質への影響が少ない観点から、ビニル重合樹脂、架橋性樹脂などの樹脂粒子、シリカ、チタニア、酸化セリウムなどの酸化金属粒子等が好ましい。

１次粒子を不可逆的に合一させる方法には特に制限はない。
具体的には、例えば分散重合や乳化重合、懸濁重合などで得た１次粒子（有機粒子）分散物を加熱し、１次粒子の表面を溶融させて複数個融着させる方法、１次有機粒子分散液に有機溶剤などを添加して１次有機粒子の表面を溶解し、複数個を融着させる方法、１次粒子の分散液のｐＨを変えたり凝集剤や塩等を加えて凝集合一させる方法、複数の１次粒子を、結着樹脂を用いて接着する方法、１次粒子の分散液あるいは１次粒子凝集物分散液の乾燥時に液架橋を利用して合一させる方法、あるいはこれらの方法を複数組合せる方法があげられる。また、１次粒子の分散液あるいは１次粒子凝集物分散液にモノマーを滴下してシード乳化重合を行なう方法も用いることができ、この場合、とくに架橋性モノマーを用いることが好ましい。
あるいは、シリカ粒子などの製造方法を制御し、複数の粒子の凝集体を作製する方法（例えば、高温火炎加水分解法シリカの製造に際して、原料供給速度と燃焼温度を制御する方法）、ゾルゲル法で一次粒子を作製し、塩析凝集させてから乾燥する方法など、目的に応じて選択される。

特に好ましくは、１次有機粒子では、塩析凝析などで複数個の１次粒子を凝集させた後に、熱、有機溶剤あるいは重合反応などにより１次粒子の凝集面を固着して合一させる方法、無機粒子では、１次粒子作製段階から１次粒子の合一が発生する条件で粒子化したりする方法、あるいは１次無機粒子の分散液に対し、塩析や凝析などを利用することで無機粒子の凝集物を分散液中に形成させた後に、乾燥し加熱して１次無機粒子を合一させたり、結着樹脂やカップリング表面処理などを用いて１次無機粒子同士を接着させたりする方法が挙げられる。
特定外添剤粒子は、上記１次粒子が投影面積上で２個以上３００個以下合一して得られたものであることが、得られる粒子径及び凹凸形成の観点から好ましく、２個以上１００個以下合一して得られたものであることがより好ましい。
特性外添剤粒子を構成する１次粒子個数が１個以下では合一粒子を構成しえない。特性外添剤粒子を構成する１次粒子個数が多くなりすぎると、特定外添剤粒子としての有効な凹凸を形成しにくくなる。
特定外添剤粒子を構成する１次粒子の数は、前記サイズ測定で用いた如き電子顕微鏡写真により計測される。
特定外添剤粒子の形状として下記式１から求められる形状係数が１１０以上１６０以下の範囲であることが好ましく、形状係数が小さすぎると特定外添剤粒子の有効な凹凸が少なく、機能発現の効率が低下する。形状係数が大きすぎると、合一粒子としての強度が低下しやすく、特定外添剤粒子が破壊や変形しやすくなる。
式１・・・〔（粒子周囲長＾２）／（粒子投影面積＊４＊π）〕×１００

特定外添剤粒子においては、前記の如く特定外添剤粒子を構成する１次粒子の数平均粒径Ｄ１と、該外添剤粒子の数平均長軸径Ｄ２とが、下記式２で表される関係にあることがより好ましい。この数値が下記範囲において、特定外添粒子表面に有効な凹凸が形成され、機能発現の効率が向上する。
式２・・・１．５ ≦ Ｄ２／Ｄ１ ≦ １５
特定外添剤粒子を構成する１次粒子の投影面積上の個数は、特定外添剤粒子を電子顕微鏡で観察撮影して、粒子表面の凹凸や１次粒子の接合面の観察、全体の形状などから１次測定される。この測定方法では、１次粒子が見えている部分をもとに、合一前の１次粒子の形状や粒径を推定し、投影面上において構成する１次粒子の個数を測定しうる。特定外添剤粒子構成する１次粒子の個数は、例えば、特定外添剤粒子を前記したく手段により作製するときの１次粒子の濃度や攪拌速度によって制御される。
このようにして得られた特定外添剤粒子は、公知の外添剤を添加する工程と同条件で、トナー粒子と混合され、以下に詳述するトナー粒子表面に付着される。

〔トナー粒子〕
本実施形態のトナー粒子は、少なくとも１種類以上の結着樹脂を含み、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他の内添剤を含んでもよい。
以下、本実施形態のトナー粒子を構成する各成分の詳細について順次説明する。
（１．結着樹脂）
結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体を含んで構成される単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げされる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げられる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、下記のスチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は目的に応じて選択し、複数を組み合わせて公知の方法により製造される。
スチレン系単量体としては、具体的には、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルナフタレンや、２−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、２−エチルスチレン、３−エチルスチレン、４−エチルスチレン等のアルキル鎖を持つアルキル置換スチレン、２−クロロスチレン、３−クロロスチレン、４−クロロスチレン等のハロゲン置換スチレン、４−フルオロスチレン、２，５−ジフルオロスチレン等のフッ素置換スチレン等が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸系単量体としては、具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸ｎ−メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘプチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ラウリル、（メタ）アクリル酸ｎ−テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘプチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ビフェニル、（メタ）アクリル酸ジフェニルエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸ターフェニル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸−βカルボキシエチル、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。これらのモノマーを目的に応じて選択し、組み合わせて公知の方法により製造される。

またポリエステル樹脂は、下記のジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成される。例えば、ジカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。さらに、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸等が挙げられる。また、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の３価以上のカルボン酸及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルを併用してもよい。なお、酸価や水酸基価の調製等の目的で、必要に応じて、酢酸、安息香酸等の１価の酸を使用してもよい。

また、ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレン(又はプロピレン)オキシド付加物、ビスフェノールＡのトリメチレンオキシド付加物等が挙げられる。さらに、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。また、微量であれば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコールを併用してもよい。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。尚、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用してもよい。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが１０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが１，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが４，０００以上５０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが１，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
結晶性樹脂を用いることもでき、結晶性樹脂はトナー粒子に、固形分換算で２質量％以上３０質量％以下の範囲で使用されることが好ましく、より好ましくは５質量％以上２０％質量％以下の範囲である。
結晶性樹脂の含有量が上記範囲において、良好な定着特性が得られる。

本実施形態のトナーは、前記特定外添剤粒子を含有することから、低エネルギーでの定着性の良好な場合、例えば、ガラス転移温度が８０℃以下であるトナー粒子、特に、ガラス転移温度が３５℃以上７５℃以下であるようなトナー粒子を用いた場合にもおいても、外添剤の埋没が抑制される。
トナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（例えばマックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１、など）を用い、０℃から１５０℃まで、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することによりＤＳＣスペクトルを得て、該スペクトルから決定される。

（２．離型剤）
本実施形態のトナー粒子は、離型剤を含有してもよい。
本実施形態のトナー粒子に用いられる離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが５０℃以上１４０℃以下の範囲内にある物質が好ましい。
主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いてもよい。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

離型剤の具体的な例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用しうる。

（３．着色剤）
本実施形態のトナー粒子は着色剤を含有してもよい。
着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料があげられる。

具体的な着色剤としては、例えば、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラロゾンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などの種々の顔料などを例示することができ、これらを１種または２種以上を併せて使用してもよい。

トナー粒子に対する着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用することや、顔料分散剤を使用することも有効である。着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の着色トナーが得さられる。

（４．その他の添加成分）
その他の内添剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が公知の材料を含んでも構わない。

トナー粒子の体積平均粒径としては、３μｍ以上１０μｍ以下が望ましく、５μｍ以上８μｍ以下がより望ましい。
トナー粒子の体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して、体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０Ｐ、と定義する。特に明記しない場合、トナー母粒子の体積平均径は上記方法で測定された累積５０％となる粒径である体積Ｄ_５０ｖを用いる。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。

トナー粒子の製造方法としては、混練粉砕法や湿式造粒法が挙げられ、特に制限はない。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられる。

＜外添剤の付着＞
このようにしてトナー粒子を製造した後、前記特定外添剤及び所望により併用する他の公知の外添剤（以下、「他の外添剤」と表現する場合がある）をトナー粒子表面に付着させることで、本実施形態のトナーを得る。
トナー粒子への特定外添剤粒子及び他の外添剤の付着方法は、乾燥状態あるいはスラリー状態で剪断力を与えて付着させる方法が挙げられる。また、特定外添剤粒子をまずトナー粒子に付着させた後、他の外添剤を付着させてもよい。

このようにすることで、鋭角を有さず、凹凸を有する特定外添剤粒子が、応力が係った場合にもトナー粒子に埋没することがなく、また、多数の点で接触することによりトナー粒子からの脱落も抑制され、現像装置内での長期間の攪拌、クリーニング装置での除去回収、回収装置内の移動など、厳しい条件においても、トナー粒子の表面に特定外添剤粒子が存在することになり、流動性の低下、トナー粒子同士の凝集、トナー粒子への付着が抑制され、このため、搬送経路での詰まりや凝集物に起因する異音の発生が抑制されるものと推察される。
さらに、トナー粒子の表面に特定外添剤粒子が存在するために、他の外添剤を用いる場合には、特定外添剤粒子がスペーサとしての機能を発揮し、他の外添剤のトナー粒子への埋没が抑制され、トナー特性の変動が抑えられるものと推察される。

特定外添剤粒子がトナー粒子に付着している量は、たとえば走査型電子顕微鏡で現像剤を観察することで測定される。特定外添剤粒子を確認しうる倍率に調整した走査型電子顕微鏡でトナー粒子を３００個確認し、そのトナーに付着している特定外添剤粒子を数え数平均付着個数を算出する。走査型電子顕微鏡では観察できないトナー粒子の裏側面にも同等に特定外添剤粒子が付着していると推測されるため、この数平均付着個数を２倍したものが、トナー粒子上に付着している特定外添剤粒子の量となる。
トナー粒子の表面に付着された特定外添剤粒子の量は、トナー１粒子当たり数平均個数で５個以上３００個以下であることが好ましい。
なお、本実施形態のトナーは、前記特定外添剤粒子に加え、他の外添剤を併用してもよい。併用される他の外添剤としては特に制限はなく、公知の外添剤はいずれも使用してもよい。

＜静電荷像現像剤＞
静電荷像現像用現像剤は、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含有する。
本実施形態の静電荷像現像用トナーを含む現像剤は、目的に応じて他の成分を配合してもよい。
具体的には、本実施形態のトナーを単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤となる。二成分系現像剤中におけるトナーの濃度は１質量％以上２０質量％以下の範囲とすることが好ましい。

ここでキャリアには特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された芯材が樹脂層で被覆されたキャリア（樹脂被覆キャリア）等の公知のキャリアが使用される。

＜画像形成装置、トナーカートリッジ＞
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を前記現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、転写後の前記像保持体表面に残存するトナーを除去するトナー除去手段と、を少なくとも備え、前記現像剤が既述の本実施形態のトナーを含有することを特徴とする。

また本実施形態の画像形成装置は、トナー除去手段により除去された残留トナーを回収し、回収された残留トナーを現像手段に供給する残留トナー回収供給手段をさらに含んでもよい。

以下、本実施形態の画像形成装置について、図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施形態では、残留トナー回収供給手段を有する画像形成装置を挙げて説明するが、この態様に限定されない。なお、実質的に同一の機能を有する部材には、全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明は省略することがある

図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図１の画像形成装置２０は、電子写真感光体（潜像保持体）１と、電子写真感光体１を帯電させる接触型帯電装置２と、接触型帯電装置２に電圧を印加するための電源９と、帯電された電子写真感光体１を露光して潜像を形成する露光装置６と、形成された潜像を、トナーを含む現像剤によりトナー像を形成する現像装置（現像手段）３と、現像装置３により形成されたトナー像を被記録体Ａに転写する転写装置（転写手段）４と、転写後の電子写真感光体１表面の残留トナーを除去するクリーニング装置（クリーニング手段）５と、電子写真感光体１表面の残存電位を除去する除電装置７と、被記録体Ａに転写されたトナー像を熱及び／または圧力等により定着する定着装置８と、クリーニング装置５により除去された残留トナーをリサイクルトナーとして現像装置３に戻すトナー戻り管（リサイクル手段）１０とを備える。
そして、前記現像剤としては、上述した本実施形態のトナーを含有する現像剤が用いられる。

まず、この画像形成装置における画像形成の各工程を簡単に説明する。
帯電工程では、帯電手段として接触型帯電装置２を用いることにより電子写真感光体１が帯電されるが、帯電手段としてはコロトロン、スコロトロンなどの非接触方式の帯電器、及び、電子写真感光体の表面に接触させた導電性部材（体積抵抗率：１０^１１Ωｃｍ以下、以下の部材も同様）に電圧を印加することにより、電子写真感光体を帯電させる接触方式の帯電器が挙げられ、いかなる方式の帯電器でもよい。
前記接触帯電方式の帯電装置においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレード状、ピン電極状、ローラ状等の何れでもよく制限を受けるものではない。

潜像形成工程では、帯電した電子写真感光体１の表面に露光装置６を用いて潜像が形成される。露光装置６としては、例えば、レーザ光学系やＬＥＤアレイ等が用いられる。

現像工程では、電子写真感光体１の表面に形成された潜像を、前記本実施形態のトナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する。例えば、現像剤層を表面に形成させた現像剤保持体を電子写真感光体１に接触若しくは近接させて、電子写真感光体１に対向して回転させることにより電子写真感光体１の表面の潜像にトナーを付着させてトナー像が形成される。
現像方式は、既知の方式を用いて行なわれるが、二成分現像剤による現像方式としては、カスケード方式、磁気ブラシ方式などがあり、特に制限を受けるものではない。

また、前記現像手段は、現像剤を表面に保持する現像剤保持体（所謂マグロール）を有しており、これが電子写真感光体（潜像保持体）１に対向して回転し、前記現像剤を電子写真感光体１に搬送させる態様であることが好ましい。
特に、現像剤保持体の周速が２００ｍｍ／ｓｅｃ以上８００ｍｍ／ｓｅｃ以下の範囲で回転させることが好適であり、３００ｍｍ／ｓｅｃ以上７００ｍｍ／ｓｅｃ以下の範囲の場合がより好適である。マグロールの周速が上記範囲であると、近年における高速化への対応に適し、高濃度画像再現性が良好となり、且つ、特に小型現像機に適用した場合には、現像器の機械的強度不足に起因する層形成部材の歪みの発生が抑制され、現像剤保持体上の現像剤のむらによる濃度再現性の低下が抑制される。

転写工程では、電子写真感光体１の表面に形成されたトナー像を、被記録体に転写して転写画像が形成される。図１における転写工程では、紙等の被転写体にトナー像が直接転写されるが、ドラム状、ベルト状の中間転写体にトナー像を転写後、紙等の被記録体に転写するようにしてもよい。

電子写真感光体１からのトナー像を紙等に転写する転写装置としては、コロトロンを利用してもよい。また、弾性材料から構成される導電性の転写ロールを電子写真感光体１に圧接して、用紙にトナー画像を転写する接触転写方式も使用してもよく、本発明の画像形成装置においては、転写装置に関し特に制限を受けるものではない。

クリーニング工程では、クリーニング手段であるクリーニングブレードを電子写真感光体１の表面に直接接触させて表面に付着しているトナー、紙粉、ゴミなどを除去する。クリーニング手段としては、クリーニングブレード以外にクリーニングブラシ、クリーニングロール等を用いてもよい。

クリーニング工程において一般的に採用されている方式として、ポリウレタン等のゴム製のブレードを電子写真感光体に圧接させるブレードクリーニング方式が挙げられる。これに対し、内部に磁石を固定配置し、その外周に回転可能な円筒状の非磁性体のスリーブを設け、そのスリーブ表面に磁性キャリアを保持させてトナーを回収する磁気ブラシ方式や、導電性の樹脂繊維や動物の毛をロール状に回転可能にし、トナーと反対極性のバイアスをそのロールに印加してトナーを除去する方式でもよい。前者の磁気ブラシ方式では、クリーニングの前処理用コロトロンを設置してもよい。なお、本発明においてはクリーニング方式については特に制限を受けるものではない。

リサイクル工程では、クリーニング工程で電子写真感光体１の表面から除去された残留トナーがリサイクルトナーとしてリサイクル手段であるトナー戻り管１０を介して現像装置３に戻される。トナー戻り管１０の内部には不図示の搬送スクリューが設けられ、搬送スクリューの回転によりトナー戻り管１０のクリーニング装置５側の残留トナーが現像装置３側に搬送される。
リサイクル手段のその他の例としては、クリーニング装置により除去された残留トナーを搬送コンベアによって補給用トナー供給口又は現像器に供給する方法や、中間室において補給用トナーとリサイクルトナーとを混合して現像器へ供給する方法等を挙げることができる。現像器へ直接戻す方式あるいは中間室にて補給用トナーとリサイクルトナーとを混合して供給する方式を好ましく挙げることができる。

なお、前記現像剤は画像形成が可能な状態に現像器内に装填してあるものであり、初期のリサイクルトナーを含んでいないものであっても、使用中のリサイクルトナーを含んでいるものであってもよく、トナー濃度が３．０質量％以上１５．０質量％以下程度の現像剤である。

被記録体Ａに転写されたトナー像は、定着装置８により定着される。定着装置８としては、ヒートロールを用いる加熱定着装置が望ましく用いられる。加熱定着装置は、円筒状芯金の内部に加熱用のヒータランプを備え、その外周面に耐熱性樹脂の被膜層あるいは耐熱性ゴムの被膜層により、いわゆる離型層を形成した定着ローラと、この定着ローラに対し圧接して配置され、円筒状芯金の外周面あるいはベルト状基材の表面に耐熱性の弾性体層を形成した加圧ローラあるいは加圧ベルトと、で構成される。未定着のトナー像の定着プロセスは、定着ローラ及び加圧ローラ間あるいは定着ローラ及び加圧ベルト間に未定着のトナー像が形成された被記録体を挿通させて、トナー中の結着樹脂、添加剤等の熱溶融による定着を行う。本発明においては、定着方式については特に制限を受けるものではない。

なお、本発明においてフルカラー画像を形成する場合には、各色の現像装置を有する複数の電子写真感光体を用い、潜像形成工程、現像工程、転写工程及びクリーニング工程を含む一連の工程を経ることにより被記録体表面に各色ごとのトナー像を順次積層形成し（タンデム方式）、積層されたフルカラーのトナー像を定着工程で熱定着する方法が望ましく用いられる。

また、本発明の画像形成装置としては、電子写真感光体と、帯電手段、潜像形成手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段及びリサイクル手段から選択される少なくとも一つと、が一体となってプロセスカートリッジを構成し、画像形成装置に着脱自在の単一ユニットとして、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態のプロセスカートリッジは、少なくとも現像剤保持体を備え、現像剤として本実施形態の現像剤を用いている。またそのほかに、像保持体、帯電手段、トナー除去手段等を備えてもよい。

＜トナーカートリッジ＞
本実施形態のトナーカートリッジは、現像手段を少なくとも備えた画像形成装置に対して脱着され、前記トナー像形成手段に供給するためのトナーを含む現像剤を収納し、前記トナーが既述の本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。
なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。
＜特定外添剤粒子（１）の作製＞
・スチレン ２００重量部
・ジビニルベンゼン １０重量部
・アクリル酸 １０重量部
上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）６重量部をイオン交換水６００重量部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、半月型の攪拌翼を１０ｒｐｍで攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム１０重量部を溶解したイオン交換水溶液５０重量部を投入した。過硫酸アンモニウム溶液の投入は５０重量部／３０分の速度で行なった。
次いで、系内を窒素で置換した後、攪拌翼の回転数を３０ｒｐｍにしてフラスコ内を攪拌しながらオイルバスで８０℃２４時間加熱して、乳化重合を行い、樹脂粒子分散スラリーを得た。
この樹脂粒子分散スラリーを、遠心分離を行い、上澄み液を除去した後、樹脂粒子固形分量に対して１００倍量の２５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄し、１次粒子分散液（１）（一次粒子含有率３０質量％）を得た。

かくして得られた１次粒子分散液（１）を、1次粒子の粒径、形状の確認用に一部を凍結真空乾燥機で乾燥を行って溶媒を除去し、特定外添剤粒子形成用の１次粒子（１）を得た。前記した方法で測定した１次粒子の数平均長軸径は０．０４μｍであり、形状係数SF1は108であった。
１次粒子分散液（１）２００部にポリ塩化アルミニウム（１０％水溶液）１０重量部を加え、丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＡ社製のウルトラタラックスＴ５０を用い混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌翼を60rpmで回して攪拌しながら５５℃まで加熱した。５５℃（初期加熱温度）で保持し、攪拌翼の回転数を5rpmにして、さらに１次粒子分散液（１）を３０分かけて９２重量部追加し、９０℃に昇温してから１５分保持した。このスラリーを遠心分離して上澄みを除去し、固形分量に対して１００倍量の２５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄したのちに、凍結真空乾燥機で乾燥を行い、一次粒子が平均２２個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（１）を得た。得られた特定外添剤粒子（１）の数平均長軸径は、０．１９μｍであった。また、特定外添剤粒子（１）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１２２であった。
この粒子（１）を、１重量部、富士ゼロックス社製のＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００用トナーに添加し、このモデルトナーを富士ゼロックス社製のＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００用キャリア１００重量部に対して１０重量部の割合で混合してモデル現像剤を作成し、前述の画像形成装置による運転試験を行い、画像形成装置におけるストレス付与後のトナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は３個数％でありった。

＜特定外添剤粒子（２）の作製＞
前記特定外添剤粒子（１）の調製に際し、１次粒子分散液（１）に鹸化度８２ｍｏｌ％のポリビニルアルコールを濃度１０％となるように加え分散したのち、遠心分離を行なって上澄みを除去する操作を行った他は、特定外添剤粒子（１）の作製と同様にして、一次粒子が平均２５０個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（２）を得た。得られた特定外添剤粒子（２）の数平均長軸径は、０．７１μｍであった。また、特定外添剤粒子（２）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１１３であった。
この粒子（２）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は５個数％であった。

＜特定外添剤粒子（３）の作製＞
前記特定外添剤粒子（１）の調製に際し、１次粒子分散液（１）に加えるポリ塩化アルミニウム（１０％水溶液）の量を２重量部にし、ポリ塩化アルミニウム添加後の１次粒子分散液（１）の添加を行なわなかったこと以外は特定外添剤粒子（１）の作製と同様にして、一次粒子が平均４個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（３）を得た。得られた特定外添剤粒子（３）の数平均長軸径は、０．０８μｍであった。また、特定外添剤粒子（３）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１３８であった。
この粒子（３）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は１０個数％であった。

＜特定外添剤粒子（４）の作製＞
前記特定外添剤粒子（１）の調製に用いたものと同様の１次粒子分散液（１）１０００重量部を２Ｌフラスコに入れ、ラウリル硫酸ナトリウムを２重量部加えて、窒素雰囲気化で８０℃に調整して攪拌した。これに、過酸化ベンゾイルを２重量部溶解したジビニルベンゼン２０重量部を徐々に滴下し、滴下終了、９０℃で５時間攪拌を続けた。
このスラリーを遠心分離して上澄みを除去し、固形分量に対して１００倍量の２５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄したのちに、凍結真空乾燥機で乾燥を行い、一次粒子が平均２８０個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（４）を得た。得られた特定外添剤粒子（４）の数平均長軸径は、１．０１μｍであった。また、特定外添剤粒子（４）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１１２であった。
この粒子（４）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は０個数％であった。
また一次粒子の数平均長軸径は０．０５μｍであった。

＜特定外添剤粒子（５）の作製＞
１次粒子として、数平均長軸径が０．０７μｍのルチル型チタニアを用いた。該１次粒子１０重量、ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル３重量部、及び、鹸化度８２ｍｏｌ％のポリビニルアルコール１０重量部を、イオン交換水１００重量部に分散し、十分に攪拌して得られた分散液を、スプレードライ、解砕工程、分級工程を経て、一次粒子が平均２００個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（５）を得た。得られた特定外添剤粒子（５）の数平均長軸径は、１．２μｍであった。また、特定外添剤粒子（５）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１２８であった。
この粒子（５）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は１８個数％であった。

＜特定外添剤粒子（６）の作製＞
・メチルメタアクリレート １５０重量部
・アクリル酸 １０重量部
上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）１０重量部をイオン交換水６００重量部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、５分間攪拌翼１０ｒｐｍで攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム１２重量部を溶解したイオン交換水溶液６０重量部を投入した。
次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌翼３０ｒｐｍで攪拌しながらオイルバスで加熱し９０℃２５時間、乳化重合を行い、樹脂粒子分散スラリーを得た。この樹脂粒子分散スラリーを、遠心分離を行い、上澄み液を除去した後、樹脂粒子固形分量に対して１００倍量の２５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄し、１次粒子分散液（２）（固形分濃度３０質量％）を得た。一次粒子の数平均長軸径は０．００１μｍであった。

得られた１次粒子分散液（２）２００部にポリ塩化アルミニウム（１０％水溶液）８重量部を加え、丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＡ社製のウルトラタラックスＴ５０を用い十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌翼１０ｒｐｍで攪拌しながら５５℃まで加熱した。５５℃（初期加熱温度）で保持した後、ここにさらに１次粒子分散液（２）を３０分かけて緩やかに９２重量部追加し、９０℃に昇温してから１５分保持してスラリーを得た。このスラリーを遠心分離して上澄みを除去し、固形分量に対して１００倍量の２５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄したのちに、凍結真空乾燥機で乾燥を行い、一次粒子が平均１２個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（６）を得た。得られた特定外添剤粒子（６）の数平均長軸径は、０．０４μｍであった。また、特定外添剤粒子（６）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１２５であった。
この粒子（６）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は１４個数％であった。

＜特定外添剤粒子（７）の作製＞
１次粒子として、数平均長軸径１．０１μｍのシリコーン樹脂粒子を用いた。該１次粒子１０重量部、ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル１重量部、及び、鹸化度８２ｍｏｌ％のポリビニルアルコール１０重量部を、イオン交換水１００重量部に分散し、十分に攪拌して得られた分散液を、遠心分離して上澄みを除去し、凍結乾燥工程、解砕工程、分級工程）を経て、一次粒子が平均７個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（７）を得た。得られた特定外添剤粒子（７）の数平均長軸径は、３．２μｍであった。また、特定外添剤粒子（７）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１４０であった。
この粒子（７）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は１５個数％であった。

＜特定外添剤粒子（８）の作製＞
１次粒子として、数平均長軸径が０．００５μｍのヒュームドシリカを用いた以外は、特定外添剤粒子（５）におけるのと同様にして、一次粒子が平均１５０個不可逆的に合一した特定外添剤粒子（８）を得た。得られた特定外添剤粒子（８）の数平均長軸径は、０．０７μｍであった。また、特定外添剤粒子（８）を走査型顕微鏡で撮影し、観察したところ、その形状係数ＳＦ２は、１１７であった。
この粒子（８）を、特定外添剤粒子（１）と同様に、画像形成装置により運転試験を行い、トナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子の再分散率は３個数％であった。

＜トナー粒子（１）の作製＞
（非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７０モル部と、エチレングリコール８０モル部と、１，４−シクロヘキサンジオール１５モル部と、１，３−プロパンジオール５モル部、テレフタル酸６０モル部と、２，６−ナフタレンジカルボン酸３０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、８０℃以上１３０℃以下の温度条件で約１２時間共縮重合反応させ、その後、１５０℃以上１６０℃以下で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、９８００であった。さらに、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。
その結果、明確なピークを示さず、なだらかな吸熱量変化が観察された。この吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は４７℃であった。

（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル３９質量部と、１，６−ヘキサンジオール２９重量部と、ジメチルスルホキシド２５質量部と、フマル酸１．５重量部、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０１５質量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１２０℃で８時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて１５０℃まで徐々に昇温を行い３時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）質量部を合成した。
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（ＭＷ）は８３００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）はピークを有し、融点（Ｔｍ１）は５８℃であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
前記の如くして得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）１８０部と、酢酸エチルを２５０部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．５Ｎ）０．０８部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、６５℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株））により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水４００部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
前記の如くして得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）１８０部と、酢酸エチル２５０部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．５Ｎ）０．０８部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、６５℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水４００部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。

（離型剤分散液（１））
・パラフィンワックス（溶融温度：６６℃） ４５部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） １．０部
・イオン交換水 １８０部
以上を混合して８５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液を調製した。

（着色剤分散液）
・シアン顔料（銅フタロシアニン） １２００部
（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
・アニオン界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製 固形分６５％） ２．３部
・イオン交換水 １００００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて５時間ほど分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。

＜トナー粒子（１）の製造＞
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ７０部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２００部
・着色剤分散液 ２８部
・離型剤分散液（１） ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ） ３．０部
−乳化工程−
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら４５分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの５％硝酸水溶液４．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を６５００ｒｐｍにして３０分間分散して混合し、原料分散液とした。

−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、３９℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．１Ｎの硝酸や０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．５以上４．１以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して３時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。
−融合工程−
次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）８５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を８２℃まで昇温させた。その後、５時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を０．５℃／分の降温速度で冷却した。

−洗浄工程−
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
その後、０．５Ｎの硝酸や０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用い、原料分散液を２２℃でｐＨを９．０に調整し、４５分間攪拌後に孔径３２μｍのメッシュで篩分した。次に、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナーを、トナー固形分量に対して５０倍量の３５℃のイオン交換水中に分散し、４５分間攪拌してろ過を行った。
この工程を５回繰り返した。
〔ｐＨ４．５以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕
その後、トナー固形分量に対して５０倍量の２８℃のイオン交換水中にトナーを再分散し、イオン交換樹脂をトナー１００重量部に対して１０重量部添加して、超音波洗浄機（本多電子社製：Ｗ−１１５Ｔ）を用いて３８ｋＨｚの周波数をかけながら、３Ｎの硝酸を加えてｐＨが４．５以下になるように調整しながら３０分間洗浄を行った。その後ろ過を行った。

〔イオン交換水で洗浄する工程〕
以上の本実施例１における〔ｐＨ７以上ｐＨ８以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕を５回繰り返した後、トナー固形分量に対して５０倍量の２５℃のイオン交換水に再分散して水洗を５回繰り返した。
−トナーの乾燥−
前記洗浄工程を終えた後、凍結真空乾燥機で乾燥を行い、トナー粒子（１）を得た。
得られたトナー粒子（１）の体積平均粒子径は６．９μｍ、ガラス転移温度は５５℃でであった。

＜トナー粒子（２）の作製＞
―ポリスチレン粒子分散液（１）の調整―
・スチレン ３１０重量部
・ｎ−ブチルアクリレート １２０重量部
・アクリル酸 ５重量部
・ドデカンチオール ５重量部
・プロパンジオールアクリレート ２．２重量部
上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）５重量部をイオン交換水６００重量部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、２０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６重量部を溶解したイオン交換水溶液５０重量部を投入した。
次いで、系内を窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで加熱し、乳化重合を行った。
これにより、ポリスチレン粒子分散液（１）を得た。

（トナー粒子（２）の製造）
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ７０部
・ポリスチレン粒子分散液（１） ２００部
・着色剤分散液 ２８部
・離型剤分散液（１） ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ） ３．０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら４５分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの５％硝酸水溶液４．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を６５００ｒｐｍにして３０分間分散して混合し、原料分散液とした。

−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、３９℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．１Ｎの硝酸や０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．５以上４．１以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して３時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。

−融合工程−
次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）８５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を８２℃まで昇温させた。その後、５時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を０．５度／分の降温速度で冷却した。
−洗浄工程、乾燥工程−
洗浄工程、乾燥工程はトナー粒子（１）の作製におけるのと同様にしてトナー粒子（２）を得た。トナー母粒子（２）の体積平均粒子径は４．８μｍ、ガラス転移温度は４８℃であった。

＜トナー粒子（３）の作製＞
（離型剤粒子分散液（２））
・カルナウバワックス（融点８２℃） ４５重量部
・アニオン性界面活性剤 ２．３重量部
（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製 固形分６５％）
・イオン交換水 ２００重量部
以上を混合して８５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液を調製した。

（トナー粒子（３）の製造）
・ポリスチレン粒子分散液（１） ２００部
・着色剤分散液 ２８部
・離型剤分散液（２） ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ） ３．０部

−乳化工程−
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら４５分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの５％硝酸水溶液４．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を６５００ｒｐｍにして３０分間分散して混合し、原料分散液とした。
−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、８０℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．１Ｎの硝酸や０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを６．３以上６．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して６時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。

−融合工程−
次に、原料分散液にポリスチレン粒子分散液（１）８５部を追添加し、前記凝集粒子の表面にポリスチレン樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を５２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を８７℃まで昇温させた。その後、５時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を０．５℃／分の降温速度で冷却した。
−洗浄工程、乾燥工程−
洗浄工程、乾燥工程はトナー母粒子（１）と同様にしてトナー母粒子（３）を得た。トナー母粒子（３）の体積平均粒子径は６．４μｍ、ガラス転移温度は７５℃であった。

〔実施例１〕
＜トナー（１）の作製＞
上記で得られたトナー粒子（１）を１００重量部、ＨＭＤＳ処理疎水性シリカ粒子（一次粒径０．０１２μｍ）を１．５重量部、及び、前記で得られた特定外添剤粒子（１）１重量部を、ジャケットに冷却水を流した５Ｌヘンシェルミキサーに投入し、攪拌翼回転速度が周速２８ｍ／ｓで２０分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのメッシュを用いて粗大粒子を除去しトナー（１）を得た。このトナー（１）の１粒子あたりに付着している特定外添粒子（１）の数平均個数は、９５個であった。
得られたトナー１０重量部を富士ゼロックス社製のＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００用キャリア１００重量部に混合して現像剤を作成し、この現像剤を画像形成装置（ ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００）の現像装置に、トナー（１）をトナーカートリッジに配置し、２０℃６５％の雰囲気下で記録媒体上の画像面積率５％の出力で装置を運転させ、１万枚出力後に回収装置内に回収されたトナー粒子を観察したところ、特定外添剤粒子（１）の一次粒子への再分散はほぼ見いだされなかった。このときの再分散率は２個数％であった。

〔実施例２〜１０〕
＜トナー（２）からトナー（１０）＞
トナー（１）と同様の作製方法で、下記表１記載のトナー粒子、特定外添剤粒子及び他の成分を組み合わせた他はトナー（１）と同様にして、トナー（２）からトナー（１０）を得た。このときのそれぞれのトナー１粒子あたりに付着している特定外添粒子の数平均個数は、実施例２：７個、実施例３：３５０個、実施例４：６個、実施例５：４個、実施例６：４００個、実施例７：１．５個、実施例８：２８０個、実施例９：７１個、実施例１０：８７個、であった。
これらのトナーも実施例１と同様にして画像形成装置に配置し、同様に評価したところ、いずれも、特定外添剤粒子の一次粒子への再分散はほぼ見いだされなかった。このときの再分散率はそれぞれ、実施例２：２個数％、実施例３：５個数％、実施例４：０個数％、実施例５：１２個数％、実施例６：７個数％、実施例７：１０個数％、実施例８：０個数％、実施例９：２個数％、実施例１０：２個数％、であった。

〔比較例１〕
特定外添剤粒子（１）を加えないこと以外はトナー（１）と同様にして、比較例１のトナーを作製した。
〔比較例２〕
特定外添剤粒子（１）に換えて、数平均長軸径０．２５μｍのシリコーン樹脂粒子（１次粒子）を用いること以外はトナー（１）と同様にして比較例２のトナーを作製した。このトナーの１粒子あたりに付着しているシリコーン樹脂粒子（１次粒子）の数平均個数は、５５個であった。
該トナーを、実施例１と同様にして画像形成装置のトナーカートリッジに配置し、同様に評価したところ、シリコーン樹脂粒子（１次粒子）は変形は見られなかったが、トナー粒子への埋没と脱離が顕著であった。
〔比較例３〕
トナー粒子（１）を１００重量部、ＨＭＤＳ処理疎水性シリカ粒子（一次粒径０．０１２μｍ）を１．５重量部、ジャケットに冷却水を流した５Ｌヘンシェルミキサーに投入し、攪拌翼回転速度が周速２８ｍ／ｓで２０分間ブレンドを行った後、５Ｌ−ＨＭのジャケットを４０℃の温水に変更して、さらに、特定外添剤粒子（１）の調製に用いた１次粒子（１）を１重量部さらに投入して、攪拌翼回転速度が周速８ｍ／ｓで３０分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのメッシュを用いて粗大粒子を除去し比較例（３）トナーを得た。
得られたトナーを電子顕微鏡で観察したところ、トナー粒子（１）上に１次粒子（１）が凝集した状態で付着しており、この凝集体の数平均長軸径は０．３６μｍ、１次粒子径は０．０４μｍであった。このトナーの１粒子あたりに付着している１次粒子（１）の凝集体の数平均個数は、３０個であった。
該トナーを、実施例１と同様にして画像形成装置のトナーカートリッジに配置し、同様に評価したところ、外添剤粒子は１次粒子の状態で再分散されて付着、埋没していた。このときの再分散率７９個数％であった。

〔比較例４〕
特定外添剤粒子（１）に換えて、特定外添剤粒子（１）の調製に用いた１次粒子（１）を用いること以外はトナー（１）と同様にして比較例４のトナーを作製した。
得られたトナーを電子顕微鏡で観察したところ、トナー粒子（１）上に１次粒子（１）は１次粒子に分散した状態で付着しており、１次粒子径は０．０４μｍであった。このトナーの１粒子あたりに付着している１次粒子（１）の数平均個数は、６００個であった。
該トナーを、実施例１と同様にして画像形成装置のトナーカートリッジに配置し、同様に評価したところ、１次粒子（１）トナー粒子への埋没と変形が顕著であった。

＜トナーの物性評価＞
富士ゼロックス社製画像形成装置ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００の駆動を改造し、１１５枚／分の印刷物が出力される実験機を作製した。
この実験機を気温３２℃湿度８７％の環境下に設置し、実施例１から実施例１０のトナーをトナーカートリッジに供給して以下の条件で評価を行った。
該画像形成装置を用いて、両面出力モードで、低画像密度（画像面積カバレッジ０．５％）を１０００枚、高画像密度（画像面積カバレッジ３０％）１０００枚を、交互に連続して画像形成を行い、画像出力を１０万枚まで継続してテストを行なった。
用いた用紙は富士ゼロックス社製プリント用紙ＣＰ（上質プリンター用紙）である。
印刷を継続しながら、テスト中の廃トナー搬送装置由来の異音（ギア飛び音、こすれ音、振動音）を確認した。
また。１０万枚画像出力後の画質を確認した。画質確認は白紙、画像濃度４５％の前面ハーフトーン画像、８ｐｏｉｎｔ文字とライン画像を出力して行なった。
さらに、１０万枚画像出力後、装置内の感光体の表面における付着物及び傷の有無を目視にて観察した。
その結果を下記表１に記載する。

表１の結果より、本実施形態の静電画像現像用トナーは、比較例のトナーに比べ、長期間使用した場合でも、トナーの流動性の低下、粒子の凝集や装置への付着に起因する回収系におけるトナー粒子の詰まり、トナー搬送経路の異音の発生がより抑制されることがわかる。さらに、外添剤粒子の剥離に起因する出力画像の汚れや感光体への傷つきが抑制されることがわかる。なお、実施例１０では、感光体の傷は見られなかったが、定着部材にはトナーに起因する汚れが僅かにみられた。これらのことから、本実施形態の好ましい条件を満たす実施例１及び実施例９においてより良好な効果がられた。

１ 電子写真感光体（潜像保持体）
２ 接触型帯電装置
３ 現像装置（現像手段）
４ 転写装置（転写手段）
５ クリーニング装置（クリーニング手段）
６ 露光装置
７ 除電装置
８ 定着装置
９ 電源
１０ トナー戻り管（リサイクル手段）
２０ 画像形成装置

Claims (9)

1. トナー粒子と、
   下記式１から求められる形状係数ＳＦ２が１１０以上１６０以下であり、前記トナー粒子の表面に付着している、下記（Ａ）〜（Ｄ）のいずれかの外添剤粒子とを含む静電荷像現像用トナー。
   式１・・・〔（粒子周囲長＾２）／（粒子投影面積＊４＊π）〕×１００
   （Ａ）複数個の有機の１次粒子を凝集させ、熱、有機溶剤若しくは重合反応により固着させて合一した外添剤粒子
   （Ｂ）複数個の有機又は無機の１次粒子を結着樹脂若しくはカップリング表面処理により接着させて合一した外添剤粒子
   （Ｃ）高温火炎加水分解法により複数個の無機の１次粒子を得るとともに融着して合一した外添剤粒子
   （Ｄ）ゾルゲル法により複数個の無機の１次粒子を得るとともに塩析凝集させることにより合一した外添剤粒子
2. 前記外添剤粒子が、投影面積上で２個以上３００個以下の１次粒子が合一してなる粒子である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記トナー粒子の表面に付着された前記外添剤粒子の量が、トナー粒子１個当たりに付着している数平均個数で５以上３００以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記外添剤粒子を構成する１次粒子の数平均粒径Ｄ１と、該外添剤粒子の数平均長軸径Ｄ２とが、下記式２で表される関係にある請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
   式２・・・ １．５ ≦ Ｄ２／Ｄ１ ≦ １５
5. 前記外添剤粒子の数平均長軸径が０．０６μｍ以上１μｍ以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 前記トナー粒子のガラス転移温度が３５℃以上７０℃以下である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
7. 現像手段を備えた画像形成装置に脱着され、前記現像手段に供給するための請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーが収納されたトナーカートリッジ。
8. 現像剤保持体を備え、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤が収容されたプロセスカートリッジ。
9. 潜像保持体と、
   前記潜像保持体の表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
   請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記潜像保持体上に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、トナー像を記録媒体表面に定着する定着手段を有する画像形成装置。

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