JP2009025794A - トナー、トナーの製造方法、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 クリーニング性、転写性および帯電均一性に優れた小粒径のトナー、トナーの製造方法、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供する。
【解決手段】 結着樹脂および着色剤を含有し、その外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あることを特徴とする。これにより、トナーの外形が非球形であることから、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触であるため、クリーニング性と転写性を両立できる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、トナー、トナーの製造方法、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置に関する。

電子写真方式や静電記録方式を用いて画像を形成する画像形成装置において、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。たとえば、帯電状態にある感光体表面に信号光を照射して画像情報に対応する静電潜像を形成し、形成された静電潜像に現像剤中のトナーを供給して顕像化し、これにより感光体表面に形成されたトナー像を記録媒体に転写し、さらに転写されたトナー像を記録媒体に定着させて画像が形成される。

このような画像形成装置に使用される現像剤としては、トナーのみからなる一成分現像剤、またはトナーとキャリアとを含む二成分現像剤とがあり、トナー製法としては、トナー原料を溶融混練後、粉砕および分級する粉砕法が広く用いられている。

しかしながら、粉砕トナーの形状および表面構造は不定形であり、使用する材料の粉砕性や粉砕工程などの条件により多少の差はあるものの、トナー形状および表面構造を意図的に所望の程度に制御することは容易ではない。トナー形状が不定形であると、流動化剤を添加しても充分な流動性が得られず、また流動化剤がトナー表面の凹部へ堆積および埋没し、経時的な流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性などが悪化したりするという問題が生じる。特に転写性に関しては、トナーが不定形である場合、トナーと感光体との接触点数が増加し付着力が増加することから、より一層転写性が悪化する傾向にある。これらの問題を防ぐために、さらに流動化剤の量を増加すると、感光体上に黒点が発生し、また二成分現像剤の場合にはキャリアに流動化剤が付着するため帯電性の低下を招くという問題も発生する。

また、粉砕トナーにおいて、現状よりも粒度分布をより小さくにすることは、粉砕性や分級能力の限界、それに伴うコストアップにつながることから、困難な状況にあり、高画質化に伴う小粒径化については、収率、生産性、コストの面から、６μｍが限界である。

このような粉砕法における問題点を克服するために、懸濁重合法によるトナーの製造方法が提案されている。この方法は、粒度分布幅の狭い小粒径トナー粒子の製造に有利であり、得られるトナー粒子は、真球度が高く転写性に優れる一方で、感光体上の転写残トナーがクリーニングブレードを容易にすり抜けるため、クリーニング不良を生じ易い。このような問題を解決するために、クリーニング性に優れるトナーとして、トナー形状や表面構造を制御したトナーが提案されている。

たとえば、特許文献１記載には、難水溶性無機化合物およびアニオン系界面活性剤を含む水性媒体中で、重合性単量体を含む単量体組成物を懸濁重合して得られる懸濁重合トナーにおいて、体積平均粒子径が１μｍ〜５μｍ程度の非球形トナーが開示されており、その形状係数は１．３を超えると記載されている。形状係数とは、ＢＥＴ比表面積の値を、球形換算比表面積の値で除した値であり、トナー粒子の形状が真球に近づくほど１．０に近づく。

また特許文献２には、円形度が０．９６０〜１．０００であって、かつ表面に複数のくぼみを有しており、そのくぼみが走査型電子顕微鏡で撮影した画像上において測定される表面のくぼみの長径が１．０〜５．０μｍであることを特徴とする乾式トナーについて開示されている。

また特許文献３には、略球形もしくは略紡錘形の母体部の回転軸上近辺に突起部を有し、トナー粒子の投影図において母体部の長軸、短軸と突起部の長軸、短軸とが特定の関係を満たす異形トナーを一部に含むトナーが開示されている。

また、特許文献４には、少なくとも２つの重合体粒子から構成される単分散の非球形重合体粒子であることを特徴とするトナーが開示されている。

トナー粒子の形状を定義する手法としては、非特許文献１にフーリエ係数を用いて数値化する手法が開示されている。

特開平５−６６６１０号公報 特開２００２−２８７４００号公報 特開２００５−２６６２００号公報 特開平９−１６０２９２号公報 西岡孝彦、他２名、「フーリエ係数を用いた主成分分析による繭形状の数値化」、日本蚕糸学雑誌、日本蚕糸学会、１９９８年１２月、第６７巻、第６号、ｐ．４７９−４８４

特許文献１および２に開示されるトナーはいずれも非球形トナーであり、クリーニング時にトナーがクリーニングブレードに引っ掛かりやすくなるためクリーニング性が向上する。しかし、特許文献１においては、詳細なトナー形状が規定されておらず、トナーが、たとえば楕円形や紡錘形のような形状であることも想定される。また特許文献２においては、トナー表面に複数のくぼみが存在することから、粒子表面の曲率が場所によって異なる。このように、特許文献１および２においては、トナー粒子表面の曲率までは考慮されておらず、このためトナー粒子の帯電が不均一となり、転写工程において帯電量不足による未転写トナーが発生し、画像濃度の低下などを招くおそれがある。

特許文献３に開示されるトナーは、詳細なトナー形状が規定されており、略球形もしくは略紡錘形の母体部の回転軸上近辺に突起部を有する異形トナーである。しかし、突起部が母体部に対して細く折れやすいため、微粉トナーを生成し易く、高帯電となった微粉トナーが現像ローラや磁性キャリア表面に付着するなど、正常な帯電を阻害する。従って、トナー全体に対する異形トナーの含有率が３〜１０個数％と非常に低く制限されており、クリーニング性、転写性、現像性ともに、トナー粒子間で不均一である。

特許文献４に開示されるトナーは、詳細なトナー形状が規定されておらず、平均粒径１〜２μｍ程度の小さな球形粒子と平均粒径５〜１０μｍ程度の大きな球形粒子が一体的に結合したトナーである。粒子同士が結合している表面の重なりの程度については言及されていないが、平均粒径１〜２μｍ程度の小さな球形粒子は接触表面積が小さく、使用中に分離しないほどの強度で結合するには表面の重なりが大きくなり、突起部が非常に小さくなる。そのため、クリーニング不良を引き起こしやすい。また、大小の球形の曲率半径が大きく異なり、表面の帯電性、現像性および現像性が不均一である。

本発明は上述のような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、クリーニング性、転写性および帯電均一性に優れた小粒径のトナー、トナーの製造方法、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供することである。

本発明は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するトナーにおいて、そのトナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あることを特徴とするトナーである。

また本発明は、トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭において、屈曲点同士を結ぶ直線と輪郭が囲む面積を大きいものから順にＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３としたとき、０．３５≦（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）を満足することを特徴とする。

また本発明は、トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あるトナーを、６０個数％以上含むことを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、下記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₂とが０．１５≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2≦０．３８を満足することを特徴とする。
ｆ（ｘ）＝ａ₀／２＋Σ（ａ_nｃｏｓ［ｎｘ］＋ｂ_nｓｉｎ［ｎｘ］） …（１）

また本発明は、前記輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とが０．１５≦ａ₂／a₀≦０．３５を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₃とｂ₃とが０．０８≦ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2≦０．２２を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₃とが０．０８≦ａ₃／ａ₀≦０．２０を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₃とが０．１０≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2≦０．３８を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の長軸と短軸との交点から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₁とが０．０５≦ａ₂／ａ₀≦０．１５および０．２５≦（ａ₂／ａ₀＋ｂ₁／ａ₀）≦０．５０を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とａ₃とが０．１０≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2≦０．３８を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₄とが０．０９≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2≦０．３８を満足することを特徴とする。

また本発明は、前記トナーが少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が凝集した凝集粒子であり、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする。

また本発明は、前記トナーが少なくとも着色剤と結着樹脂を含む着色樹脂微粒子が凝集した凝集粒子であり、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする。

また本発明は、前記着色樹脂微粒子の体積平均粒子径が、０．２μｍ以上３．０μｍ以下であることを特徴とする。

また本発明は、前記着色樹脂微粒子が高圧ホモジナイザー法により得られることを特徴とする。

また本発明は、上記のトナーの製造法において、高圧ホモジナイザー法によって前記着色剤と前記結着樹脂とを含む着色樹脂微粒子を分散させた水性スラリーを作製し、水性スラリー中の着色樹脂微粒子を凝集させることを特徴とする。

また本発明は、前記水性スラリーを収容する撹拌容器と、撹拌容器内に設けられて前記水性スラリーを撹拌する撹拌手段とを含む造粒装置により、前記水性スラリー中の着色樹脂微粒子を凝集させることを特徴とする。
また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤である。

また本発明は、前記トナーを含む現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置である。
また本発明は、前記現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するトナーであり、そのトナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下有している。

これにより、トナーの形状が非球形となり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、かつ被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。

本発明によれば、トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭において、屈曲点同士を結ぶ直線と輪郭が囲む面積を大きいものから順にＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３としたとき、０．３５≦（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）を満足する。

（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）が０．３５以上であることによって、より効果的にクリーニングブレードに引っ掛かりクリーニング性が高くなる。また、屈曲点を構成しているそれぞれの粒子の曲率半径が近似し、表面の帯電性が均一になり、現像性および転写性に優れる。

本発明によれば、トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あるトナーを、６０個数％以上含む。

トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下ある異形トナーを６０個数％以上含むことによって、クリーニング性と転写性の両立の効果を十分に得ることができる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、下記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₂とが０．１５≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2≦０．３８を満足する。
ｆ（ｘ）＝ａ₀／２＋Σ（ａ_nｃｏｓ［ｎｘ］＋ｂ_nｓｉｎ［ｎｘ］） …（１）

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で２個の微粒子が接触することにより、２個の微粒子が対称に接合したような繭型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナー粒子の曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。

ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2として規定することにより、重心から輪郭までの距離を任意の角度からプロットを開始しても、形状を規定することができる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とが０．１５≦ａ₂／ａ₀≦０．３５を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、次のような過程で形成されると考えられる。水性スラリー中の微粒子が徐々に凝集する過程で、凝集速度を促進することにより、凝集途中の粒子同士が接触する。凝集速度の促進は、凝集剤の添加、水性スラリーの温度やローターなどによるせん断力の制御によってなされ、接触した際の温度が樹脂のガラス転移温度以上であれば、凝集途中の粒子同士は融着し、最終的に粒子界面がなく、粒子表面が平滑な粒子が形成される。

上記の場合、凝集途中に２個の微粒子が接触することにより、２個の微粒子が対称に接合したような繭型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナーの曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₃とｂ₃とが０．０８≦ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2≦０．２２を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で３個または４個の微粒子が接合し、略三角またはテトラポット型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、輪郭に屈曲点が３箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナー粒子の曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。

ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2として規定することにより、重心から輪郭までの距離を任意の角度からプロットを開始しても、形状を規定することができる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₃とが０．０８≦ａ₃／ａ₀≦０．２０を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、前記繭型形状のトナー粒子形成時よりも凝集剤の添加量を増やすなど、凝集力を増大させることによって、凝集途中の微粒子が３個または４個接合し、略三角またはテトラポット型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。両形状のトナーの外形を平面に投影した投影像の輪郭は同一であり、輪郭に屈曲点が３箇所ある。このような形状のトナーはクリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナーの曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₃とが０．１０≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2≦０．３８を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で接合した微粒子の２個の屈曲点の一方が平滑になり、中心に屈曲点が１個残存したトナー粒子を形成したものと考えられる。このような形状のトナーはクリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。

ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2として規定することにより、長軸と短軸との交点から輪郭までの距離ではなく、重心から輪郭までの距離をプロットしても、形状を規定することができる。

また本発明によれば、前記輪郭の長軸と短軸との交点から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₁とが０．０５≦ａ₂／ａ₀≦０．１５および０．２５≦（ａ₂／ａ₀＋ｂ₁／ａ₀）≦０．５０を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、前記繭型形状のトナー粒子形成時よりもローターステーターの回転数を増やすなど、せん断力および遠心力を増大させることによって、凝集途中の微粒子が接合後の２個の屈曲点の一方が平滑になり、中心に屈曲点が１個残存したトナー粒子を形成したものと考えられる。このような形状のトナーはクリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナーの曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ₀とａ₂とａ₃とが０．１０≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2≦０．３８を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で粒径の異なる微粒子が接触して接合し、だるま型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、繭型形状のトナーと同様に輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。

また本発明によれば、前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数a₀とａ₂とｂ₄とが０．０９≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2≦０．３８を満足する。

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で微粒子が非対称に接触して接合し、ピーナッツ型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、繭型形状のトナーと同様に輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。

また本発明によれば、前記トナーが少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が凝集した凝集粒子であり、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下である。微粒子を凝集させることによって、形状制御が容易になり、体積平均粒子径が、３μｍ以上１０μｍ以下であるので、高精細かつ高解像の画像を形成することができる。

また本発明によれば、前記トナーが少なくとも着色剤と結着樹脂を含む着色樹脂微粒子が凝集した凝集粒子であり、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下である。

少なくとも着色剤と結着樹脂を含むトナー材料を溶融混練後、微粒子を形成させることによって、少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子を凝集させた凝集粒子の効果に加えて、顔料の分散を向上させることができ、発色性および彩度が高まる。

また本発明によれば、前記着色樹脂微粒子の体積平均粒子径が、０．２μｍ以上３．０μｍ以下である。この大きさの樹脂微粒子を凝集させることによって、形状の均一性、小粒径化、粒度分布幅の狭小性など、トナーとして好ましい特性を得ることができる。

また本発明によれば、前記着色樹脂微粒子が高圧ホモジナイザー法により得られるので、小粒径かつ粒度分布幅の狭い着色樹脂微粒子を得ることができる。

また本発明によれば、高圧ホモジナイザー法によって前記着色剤と前記結着樹脂とを含む着色樹脂微粒子を分散させた水性スラリーを作製し、水性スラリー中の着色樹脂微粒子を凝集させることでトナーが得られる。

これにより、特定の形状を有する非球形トナーを効率よく作製できるため、上記のトナーを容易に得ることができ、クリーニング性と転写性の両立に加え、帯電の均一化をも図ることができる。

また本発明によれば、前記水性スラリーを収容する撹拌容器と、撹拌容器内に設けられて前記水性スラリーを撹拌する撹拌手段（ローターステーター方式）とを含む造粒装置により、前記水性スラリー中の着色樹脂微粒子を凝集させる。

このような造粒装置によれば、ローターの攪拌力により運動エネルギーを付与される樹脂微粒子同士の衝突で凝集粒子が作製され、高速回転するローターとステーターとのギャップにより生じるせん断力により過凝集が抑制される。すなわち、衝突による凝集粒子の形成とせん断力による粒子径上限の抑制のバランスを制御することによって、粒度分布の狭い凝集粒子としてのトナーを得ることができる。

また本発明によれば、二成分現像剤が上記のトナーとキャリアとを含むことにより、本発明のトナーがクリーニング性と転写性を両立できるため、画像欠陥のない、高画質な画像を形成することができる。

また本発明によれば、現像装置が上記のトナーを含む現像剤または上記の二成分現像剤を用いて現像を行うことにより、感光体上に画像欠陥のない、高画質なトナー像を形成することができる。

また本発明によれば、画像形成装置が上記の現像装置を備えることにより、画像欠陥のない、高画質な画像を形成することができる。

本発明のトナー（以下では単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有し、その外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あることを特徴とする。

これにより、トナーの外形が非球形であることから、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触であるため、クリーニング性と転写性を両立できる。

本発明では、トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭において、屈曲点同士を結ぶ直線（分割線）と輪郭とが囲む面積を、大きいものから順にＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３としたときに、０．３５≦（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）を満足することが好ましい。（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）が０．３５未満であると、屈曲点を構成している粒子間の接触面積が小さく強度が保持できない。同時に、突起部が小さくなり、クリーニング不良を引き起こしやすい。また、屈曲点を構成しているそれぞれの粒子の曲率半径が大きく異なり、表面の帯電性、現像性および現像性が不均一である。

トナー粒子の投影像における分割線と輪郭とが囲む面積Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３は以下のようにして算出できる。

図１は、屈曲点が２箇所あるトナー粒子の例を示す図であり、図２は、屈曲点が３箇所あるトナー粒子の例を示す図である。

図１（ａ）は、トナー粒子を撮影したＳＥＭ写真画像を示す図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）の写真画像を輪郭抽出して得られた投影図上において、分割線で輪郭を２分割した図である。このとき、屈曲点同士を結ぶ分割線と輪郭とが囲む面積のうち大きい方をＳ_１とし、小さい方をＳ_２とする。ここで、Ｓ_３は０である。

また、図２（ａ）は、トナー粒子を撮影したＳＥＭ写真画像を示す図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）の写真画像を輪郭抽出して得られた投影図上において、分割線で粒子を４分割した図である。このとき、屈曲点同士を結ぶ分割線と輪郭とが囲む面積が大きいものから順にＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３とする。

まず図１（ａ）および図２（ａ）に示すように、たとえば、走査型電子顕微鏡（
Scanning Electron Microscope、略称：ＳＥＭ）などの電子顕微鏡などによりトナー粒子を撮影する。得られたトナー粒子の写真画像を、図１（ｂ）および図２（ｂ）に示すように、画像解析ソフトなどにより輪郭抽出し、その投影図上において屈曲点を結ぶ直線で輪郭を分割する。さらにこれを解析することによって各面積を算出する。

粒子の全面積を１としたとき、図１（ｂ）のＳ_１は０．６３６、Ｓ_２は０．３６４である。したがってＳ_２／Ｓ_１は０．５７２と算出され、Ｓ_３は０であるので、（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）＝０．５７２（≧０．３５）である。また、図２（ｂ）のＳ_１は０．２５０、Ｓ_２は０．２４８、Ｓ_３は０．２０１である。したがってＳ_２／Ｓ_１は０．９９２、Ｓ_３／Ｓ_１は０．８０４と算出され、（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）は１．７９６（≧０．３５）である。

トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あるトナーの含有率としては、６０個数％以上が好ましく、８０個数％以上がより好ましく、９０個数％以上がさらに好ましい。６０個数％未満では、球形のトナーまたは屈曲点がさらに多い形状のトナーの混在量が多くなるため、クリーニング性と転写性の両立の効果を十分に発揮することができない。

このような投影像は、たとえば、走査型電子顕微鏡で撮影した画像（ＳＥＭ画像）において、画像処理によって輪郭抽出を行うことで得られる。

抽出された輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₂が０．１５≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2≦０．３８を満足することを特徴とする。

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で２個の微粒子が接触することにより、２個の微粒子が対称に接合したような繭型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナー粒子の曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2と規定することにより、重心から輪郭までの距離を任意の角度からプロットを開始しても、形状を規定することができる。

ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2が０．１５未満では窪みが小さく、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。０．３８より大きい場合は窪みが大きいため、外力により崩壊しやすくなるため、転写性、帯電均一性の効果を発揮することができない。

抽出された輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、式（１）の係数ａ₀とａ₂とが０．１５≦ａ₂／ａ₀≦０．３５を満足することが好ましい。

ａ₂／ａ₀が０．１５未満では窪みが小さく、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。０．３５より大きい場合は窪みが大きいため、外力により崩壊しやすくなるため、転写性、帯電均一性の効果を発揮することができない。

図３は、屈曲点が２箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。図３に示すように、フーリエ係数の比ａ₂／ａ₀を変化させると、屈曲点が２箇所あるトナー粒子の輪郭形状も変化する。フーリエ係数ａ₂／ａ₀が、０．１５以上０．３５以下である屈曲点を２箇所有する形状である場合、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良好になり、また被転写体に対して点接触するため、クリーニング性と転写性とを両立できる。また、トナーの曲率が一定となることから、トナー表面の帯電量も均一になる。フーリエ係数ａ₂／ａ₀が０．１５未満では窪みが小さいため、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。また０．３５より大きい場合は窪みが大きすぎるため、外力により崩壊しやすくなるため、転写性および帯電均一性などの効果を発揮することができない。

また、抽出された輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、式（１）の係数ａ₀とａ₃とｂ₃が０．０８≦ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2≦０．２２を満足することを特徴とする。

このような条件を満足するような粒子形状は、凝集過程で３個または４個の微粒子が接合し、略三角またはテトラポット型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、輪郭に屈曲点が３箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。また、トナー粒子の曲率が一定となることから、トナー表面の帯電も均一となる。ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2と規定することにより、重心から輪郭までの距離を任意の角度からプロットを開始しても、形状を規定することができる。

ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2が０．０８未満では窪みが小さく、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。０．２２より大きい場合は窪みが大きいため、外力により崩壊しやすくなるため、転写性、帯電均一性の効果を発揮することができない。

また、抽出された輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、式（１）の係数ａ₀とａ₃とが０．０８≦ａ₃／ａ₀≦０．２０を満足することが好ましい。

ａ₃／ａ₀が０．０８未満では窪みが小さく、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。０．２０より大きい場合は窪みが大きいため、外力により崩壊しやすくなるため、転写性、帯電均一性の効果を発揮することができない。

図４は、屈曲点が３箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。図４に示すように、フーリエ係数の比ａ₃／ａ₀を変化させると、屈曲点が３箇所あるトナー粒子の輪郭形状も変化する。フーリエ係数の比ａ₃／ａ₀が、０．０８以上０．２０以下である屈曲点を３箇所有する形状である場合、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良好になり、また被転写体に対して点接触するため、クリーニング性と転写性とを両立できる。また、トナーの曲率が一定となることから、トナー表面の帯電量も均一になる。フーリエ係数ａ₃／ａ₀が０．０８未満では窪みが小さいため、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。また０．２０より大きい場合は窪みが大きすぎるため、外力により崩壊しやすくなり、転写性および帯電均一性などの効果を発揮することができない。

図５は、屈曲点が１箇所あるハート型トナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図であり、図６は、屈曲点が２箇所あるだるま型トナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図であり、図７は、屈曲点が２箇所あるピーナッツ型トナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。

図５に示すように、フーリエ係数のａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2を変化させるとトナー粒子の輪郭形状も変化する。０．１０≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2≦０．３８である場合、凝集過程で接合後の微粒子の２個の屈曲点の一方が平滑になり、中心に屈曲点が１個残存したトナー粒子を形成したものと考えられる。このような形状のトナーはクリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2と規定することにより、長軸と短軸との交点から輪郭までの距離ではなく、重心から輪郭までの距離をプロットしても、形状を規定することができる。

図６に示すように、フーリエ係数のａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2を変化させるとトナー粒子の輪郭形状も変化する。０．１０≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2≦０．３８である場合、凝集過程で異なる粒径の微粒子が接触して接合し、だるま型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、繭型形状のトナーと同様に輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。

図７に示すように、フーリエ係数のａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2を変化させるとトナー粒子の輪郭形状も変化する。０．０９≦ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2≦０．３８である場合、凝集過程で微粒子が非対称に接触して接合し、ピーナッツ型形状のトナー粒子を形成したものと考えられる。したがって、繭型形状のトナーと同様に輪郭に屈曲点が２箇所あり、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良く、被転写体に対して点接触のため、クリーニング性と転写性を両立できる。

以上のように、図５〜図７に示したトナー粒子も繭型トナー粒子、テトラポット型トナー粒子と同様、フーリエ係数が規定値以下では窪みが小さいため、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。また、規定値以上では窪みが大きすぎるため、外力により崩壊しやすくなり、転写性および帯電均一性などの効果を発揮することができない。

抽出された輪郭の長軸と短軸との交点から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、式（１）の係数ａ₀とａ₂とｂ₁とが０．０５≦ａ₂／ａ₀≦０．１５および０．２５≦（ａ₂／ａ₀＋ｂ₁／ａ₀）≦０．５０を満足することが好ましい。

フーリエ係数の比が、０．０５≦ａ_２／ａ_０≦０．１５および０．２５≦（ａ_２／ａ_０＋ｂ_１／ａ_０）≦０．５０である屈曲点を１箇所有する形状である場合、クリーニングブレードへの引っ掛かりが良好になり、また被転写体に対して点接触するため、クリーニング性と転写性とを両立できる。また、トナーの曲率が一定となることから、トナー表面の帯電量も均一になる。フーリエ係数の比ａ_２／ａ_０が０．０５未満（０．２５≦（ａ_２／ａ_０＋ｂ_１／ａ_０）≦０．５０）では真球に近く、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。また、フーリエ係数の比ａ_２／ａ_０が０．１５以上（０．２５≦（ａ_２／ａ_０＋ｂ_１／ａ_０）≦０．５０）では直線部分が多く曲率が一定とならないため、転写性とトナー表面の帯電量が均一になる効果を発揮することができない。ａ_２／ａ_０＋ｂ_１／ａ_０が０．２５未満（０．０５≦ａ_２／ａ_０≦０．１５）では、窪みが小さいため、クリーニング性向上の効果を発揮することができない。ａ_２／ａ_０＋ｂ_１／ａ_０が０．５以上（０．０５≦ａ_２／ａ_０≦０．１５）は、内側に楕円が存在する形状で、数学的に輪郭を示す限度である。

トナー粒子におけるフーリエ係数は、以下のようにして算出できる。
図８は、屈曲点が２箇所ある繭型形状のトナー粒子を撮影したＳＥＭ写真画像を示す図であり、図９は、図８の写真画像を輪郭抽出して得られる投影図であり、図１０は、中心点から３６０度を均等に１２８等分した放射状線図であり、図１１は、図１０の放射状線図の中心に図９の投影図における輪郭の重心座標を重ねたときの図である。

まず図８に示すように、たとえば、ＳＥＭなどの電子顕微鏡などによりトナー粒子を撮影する。得られたトナー粒子の写真画像を、図９に示すように、画像解析ソフトなどにより輪郭抽出して投影図とし、さらにこれを解析することによって輪郭の重心にあたる座標を算出する。その後、図１０に示すような中心から３６０度を均等に１２８等分した放射状線図の中心に、図１１に示すように、投影図における輪郭の重心座標を重ね、輪郭の重心から輪郭までの長さを、１２８本それぞれの放射線について、画像ソフトにより算出する。このようにして算出した１２８個の重心から輪郭までの長さの中で、最長のものを始点（０度）とし、それぞれの角度に対する長さを順次プロットする。これを市販の分析ツールなどを用いてフーリエ解析し、実数部分から下記式（２）のｃｏｓのフーリエ係数ａ₁〜ａ₆₄を算出し、虚数部分から下記式（２）のｓｉｎのフーリエ係数ｂ₁〜ｂ₆₄を算出する。
ｆ（ｘ）＝ａ₀／２＋Σ（ａ_nｃｏｓ［ｎｘ］＋ｂ_nｓｉｎ［ｎｘ］）
（ｎ：１〜６４） …（２）

このとき、上記の式のａ₀は体積平均粒子径に相当し、ａ₀とａ_nおよびｂ_nとは比例関係にあるため、形状を表すフーリエ係数は、ａ₀に対する割合であるａ_n／ａ₀、ｂ_n／ａ₀で表される。無作為に抽出した１００個のトナー粒子に対して、このようにフーリエ係数ａ₂、ａ₃、ｂ₂、ｂ₃およびｂ₄を算出する。

得られたトナー粒子の体積平均粒子径としては、３μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。これにより、高精細かつ高解像の画像を形成することができる。体積平均粒子径が３μｍ未満であると、トナー粒子の粒径が小さくなり過ぎ高帯電化および流動性低下が起こるおそれがある。このような高帯電化および流動性低下が発生すると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。一方、体積平均粒子径が１０μｍを超えると、トナー粒子の粒子径が大きすぎ、高精細な画像を得ることができない。このように、トナー粒子の粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が低くなる。トナーの帯電量が低くなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。

図１２は、本発明の一実施形態におけるトナーの製造方法の手順を示す工程図である。本発明の一実施形態におけるトナーの製造方法は、ステップＳ１の微粒子調製工程と、ステップＳ２の凝集工程と、ステップＳ３の洗浄工程と、ステップＳ４の分離工程と、ステップＳ５の乾燥工程とを含む。

〔微粒子調製工程〕
ステップＳ１の微粒子調製工程では、少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）、または、少なくとも結着樹脂および着色剤を含む着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ｂ）を調製する。

水性媒体としては特に制限されないけれども、工程管理の容易さ、全工程後の廃液処理、取扱い易さなどを考慮すると、水が好ましい。水としては、イオン交換水、蒸留水、純水などを用いることができる。

樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）と、結着樹脂および着色剤を含む着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ｂ）の調製方法は異なるので、まず、樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）の調製方法について説明する。

樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）は、樹脂微粒子が水性媒体中に分散された樹脂微粒子分散液（Ａ１）と着色剤微粒子が水性媒体中に分散された分散液（Ａ２）を混合することによって得られる。

樹脂微粒子分散液（Ａ１）の結着樹脂は、特に限定されるものではないが、たとえば、熱可塑性の重合体、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン類等の単量体等の重合体又はこれらを２種以上組み合わせて得られる共重合体又はこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、或いはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物及びこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等をあげることができる。これらの結着樹脂は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

結着樹脂モノマーの場合は、界面活性剤等を用いて、乳化重合やシード重合により、樹脂微粒子の水分散液を作製することができ、その他の樹脂の場合は、樹脂を水に対する溶解度の比較的低い油性の溶剤に溶解し、水中に投入して、界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザー等の分散機により水中に微粒子分散させ、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂微粒子分散液（Ａ１）を調整することができる。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を考慮して選択されるが、特に限定されるものではなく、広い範囲から適宜選択できる。しかしながら、得られるトナーの保存安定性および定着性を考慮すると、５０℃以上８０℃以下であることが好ましい。結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が５０℃未満であると、画像形成装置内部においてトナーが熱凝集するブロッキングを発生しやすくなり、保存安定性が低下するおそれがある。結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が８０℃を超えると、記録媒体へのトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。結着樹脂の軟化点（Ｔｍ）についても、特に限定されず広い範囲から適宜選択できるが、１５０℃以下であることが好ましく、さらには６０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。６０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下し、画像作製装置内部でトナーの熱凝集が起こりやすくなり、トナーを安定して像担持体に供給することができず、現像不良が発生するおそれがある。また画像作製装置の故障が誘発されるおそれもある。また、トナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが溶融または軟化しにくくなるので、トナーの記録媒体への定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。結着樹脂の重量平均分子量は、特に限定されるものではないが、５０００〜５０００００であることが好ましい。

樹脂微粒子の分子量を低下させる目的で、分子量調整剤を使用することができる。分子量調整剤としては、たとえば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オキチルメルカプタンなどのメルカプタン類、四塩化炭素、四臭化炭素などのハロゲン化炭化水素類などを挙げることができる。これらの分子量調整剤は、重合開始前、あるいは、重合の途中で添加することができる。分子量調整剤は、結着樹脂モノマー１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。

樹脂微粒子の分子量を増加させる目的で架橋性単量体を使用することができる。架橋性単量体としては、たとえば、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなどの多官能性単量体類を挙げることができる。これらの架橋性単量体は、重合開始前、あるいは、重合の途中で添加することができる。架橋性単量体は、結着樹脂モノマー１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割合で用いられる。

樹脂微粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナー粒子の粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、トナー性能や信頼性の低下を招いたりし易い。

樹脂微粒子分散液（Ａ１）の調製に使用するは水性媒体には、無機または有機の分散剤を含有する水性媒体を用いることができ、分散剤を添加することが好ましい。分散剤は結着樹脂モノマーなどのトナー組成物を水性媒体に添加する前に、水性媒体に添加しておくことが好ましい。

着色剤微粒子分散液（Ａ２）は、着色剤を水性媒体中に分散することによって得られる。着色剤微粒子の調製に使用する着色剤としては特に制限されず、たとえば、有機系染料、有機系顔料、無機系染料、無機系顔料などを使用できる。

着色剤は、水性媒体１００重量部に対して５重量部以上５０重量部以下の割合で用いられることが好ましく、２０重量部以上４０重量部以下の割合で用いられることがさらに好ましい。着色剤の使用割合が５重量部未満であると、水性媒体に対する着色剤の量が少なすぎるので分散均一性が低下する。着色剤の使用割合が５０重量部を超えると、水性媒体に対する着色剤の量が多すぎるので、水性媒体の粘度が高くなり過ぎ、これによっても分散性が低下する。

前記着色剤の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナー粒子の粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなったりする。

黒色着色剤としては、たとえば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどが挙げられ
る。

黄色着色剤としては、たとえば、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などが挙げられる。

橙色着色剤としては、たとえば、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３などが挙げられる。

赤色着色剤としては、たとえば、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２などが挙げられる。

紫色着色剤としては、たとえば、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどが挙げられる。

青色着色剤としては、たとえば、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０などが挙げられる。

緑色着色剤としては、たとえば、クロムグリーン、酸化クロム、ピクメントグリーンＢ、マイカライトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧおよびＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７などが挙げられる。

白色着色剤としては、たとえば、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白および硫化亜鉛などの化合物が挙げられる。

着色剤は１種を単独で使用でき、または２種以上の異なる色のものを併用できる。また、同色のものであっても、２種以上を併用できる。

着色剤微粒子分散液（Ａ２）の調製に使用する水性媒体には、無機または有機の分散剤を含有する水性媒体を用いることができ、分散剤を添加することが好ましい。分散剤は着色剤などのトナー組成物を水性媒体に添加する前に、水性媒体に添加しておくことが好ましい。

無機分散剤としては、親水性の無機分散剤であることが好ましい。親水性の無機分散剤を用いることによって、液状媒体中での着色剤の微粉の粒径を一層均一にすることができる。親水性の無機分散剤としては、たとえば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイトなどが挙げられる。これらの中でも、炭酸カルシウムが好ましい。

上記無機分散剤は、その１次粒子の個数平均粒径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましく、１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。無機分散剤の１次粒子の個数平均粒径が１ｎｍ未満であると、無機分散剤を水性媒体中に分散させることが困難となる。無機分散剤の１次粒子の個数平均粒径が１０００ｎｍを超えると、着色剤の粗粉の粒径と無機分散剤の粒径との差が小さくなり、着色剤の粗粉を液体中に安定して分散維持させることが困難となる。

無機分散剤は、着色剤１００重量部に対して１重量部以上３００重量部以下の範囲で使用されることが好ましく、４重量部以上１００重量部以下の範囲で使用されることがより好ましい。無機分散剤の使用量が１重量部未満であると、無機分散剤を水性媒体中に分散させることが困難となる。無機分散剤の使用量が３００重量部を超えると、液状媒体の粘度が高くなり過ぎ、分散性が低下するおそれがある。

また水性媒体には、無機分散剤とともに高分子分散剤が添加されてもよい。高分子分散剤としては、たとえば、親水性のものを用いることが好ましく、カルボキシル基を有するものがより好ましく、ヒドロキシプロポキシル基、メトキシル基などの親油基を持たないものが特に好ましい。このような高分子分散剤としては、たとえば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロースなどの水溶性セルロースエーテルなどが挙げられる。これらの中でも、カルボキシメチルセルロースが特に好ましい。高分子分散剤は、着色剤１００重量部に対して０．１重量部以上５．０重量部以下の割合で用いられることが好ましい。

有機分散剤としては、アニオン系分散剤であることが好ましい。アニオン系分散剤は、水中での着色剤粒子の分散性を向上させる能力に優れる。アニオン系分散剤としては、たとえば、スルホン酸型アニオン系分散剤、硫酸エステル型アニオン系分散剤、ポリオキシエチレンエーテル型アニオン系分散剤、リン酸エステル型アニオン系分散剤、ポリアクリル酸塩などが挙げられる。アニオン系分散剤の具体例としては、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリオキシエチレンフェニルエーテルなどを好ましく使用できる。アニオン系分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

また有機分散剤としては、アニオン系分散剤に限定されることなく、カチオン系分散剤であってもよい。カチオン系分散剤としては、たとえば、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤、アルキルアミドアミン型カチオン系分散剤、アルキルジメチルベンジルアンモニウム型カチオン系分散剤、カチオン化多糖型カチオン系分散剤、アルキルベタイン型カチオン系分散剤、アルキルアミドベタイン型カチオン系分散剤、スルホベタイン型カチオン系分散剤、アミンオキサイド型カチオン系分散剤、金属塩などが好ましい。金属塩としては、たとえば、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどの塩化物、硫酸塩などが挙げられる。

これらの中でも、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤がさらに好ましい。アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤の具体例としては、たとえば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化トリ（ポリオキシエチレン）ステアリルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウムなどが挙げられる。カチオン系分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

有機分散剤の添加量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは着色剤１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下である。添加量が０．１重量部未満では、分散剤による着色剤の分散効果が不充分になり、凝集が起こるおそれがある。有機の分散剤が５重量部を超えて添加されても、分散効果はそれ以上向上せず、着色剤スラリーの粘性が高くなることによって、却って着色剤の分散性が低下する。その結果凝集が起こるおそれがある。

分散剤としては、市販のものを用いることもできる。市販の分散剤としては、たとえば、ＢＹＫ−１８２、ＢＹＫ−１６１、ＢＹＫ−１１６、ＢＹＫ−１１１、ＢＹＫ−２０００（以上ビックケミー・ジャパン株式会社製）、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ−２０００、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ−３８５００（以上アビシア株式会社製）、ＥＦＫＡ−４０４６、ＥＦＫＡ−４０４７（以上エフカーケミカルズ社製）、サーフィノールＧＡ（エアープロダクツ社製）などが挙げられる。これらの市販の分散剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

このような市販の分散剤は、着色剤１００重量部に対して１０重量部以上１００重量部以下の割合で使用されることが好ましく、２０重量部以上５０重量部以下の割合で使用されることがより好ましい。市販の分散剤の使用割合が１０重量部未満であると、分散剤による着色剤の分散効果が不充分になり、凝集が起こるおそれがある。市販の分散剤の使用割合が１００重量部を超えると、着色剤スラリーの粘性が高くなることによって、着色剤の分散性が低下する。その結果凝集が起こるおそれがある。

水性媒体と分散剤との混合は、特に限定されることなく公知の方法によって行うことができる。無機の分散剤と水性媒体とを混合する場合、ボールミル、サンドミルなどのメディア入り分散機、高圧分散機、超音波分散機などを用いて、無機分散剤を水性媒体に水中に分散させることができる。有機の分散剤と水性媒体とを混合する場合、水中に分散剤を均一に溶解させることができる方法であれば、どのような方法によって添加、分散が行われてもよい。水性媒体と分散剤とを混合して得られた液状媒体と着色剤とは、たとえば高圧ホモジナイザーで処理される。これによって着色剤が細粒化され、着色剤が液状媒体中に分散した着色剤スラリー、すなわち着色剤微粒子分散液（Ａ２）を得ることができる。

また、少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）には、トナーの定着性の改善の目的で水性媒体中に離型剤を分散させた離形剤微粒子分散液を入れることもできる。

離型剤としては、特に限定されるものではないが、たとえば、ポリエステル系ワックスとその誘導体、パラフィンワックスとその誘導体、マイクロクリスタリンワックスとその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスとその誘導体、ポリオレフィンワックスとその誘導体、低分子量ポリプロピレンワックスとその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス（低分子量ポリエチレンワックスなど）とその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスとその誘導体、ライスワックスとその誘導体、キャンデリラワックスとその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸とその誘導体、長鎖アルコールとその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーと上記ワックスとのブロック共重合物、ビニル系モノマーと上記ワックスとのグラフト変性物などが含まれる。

離型剤の融点は、６０℃以上１３０℃以下であることが好ましい。離型剤の融点が６０℃未満であると、画像形成装置内でトナー粒子同士が凝集し、保存安定性が低下するおそれがある。離型剤の融点が１３０℃を超えると、トナーを加熱して定着させるときに離型剤が充分に溶融せず、高温オフセットを発生するおそれがある。したがって、離型剤の融点が上記好適な範囲であると、保存安定性に優れるとともに、高温オフセットを防止することができるトナーを得ることができる。離型剤の含有量としては特に限定されるものではなく広い範囲から適宜選択できるが、好ましくはトナー組成物全量の０．２重量％〜２０重量％である。

さらに、少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）には、トナー物性の改善の目的でその他の添加剤を水性媒体中に分散させた分散液を入れることもできる。

つぎに結着樹脂および着色剤を含む着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ｂ）の調製方法について説明する。着色樹脂微粒子は少なくとも結着樹脂、及び、着色剤からなるトナー組成物を溶融混練した溶融混練物を水性媒体中に分散することによって得られる。

着色樹脂微粒子の調製に用いる結着樹脂は、特に限定されるものではなくトナー用結着樹脂として常用されるものであればよいが、たとえば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂が好ましい。これらの樹脂は、１種が単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。また、同一種の樹脂であっても、分子量、単量体組成などのいずれか１つまたは複数が異なる樹脂を複数種併用することができる。

ポリエステル樹脂は透明性に優れ、低温定着性および二次色再現性に優れるので、カラートナー用の結着樹脂に好適である。ポリエステル樹脂としては公知のものを使用でき、多塩基酸と多価アルコールとの重縮合物などが挙げられる。多塩基酸としては、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、たとえば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、琥珀酸、アルケニル無水琥珀酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、これら多塩基酸のメチルエステル化物などが挙げられる。多塩基酸は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。多価アルコールとしてもポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族多価アルコール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式多価アルコール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族系ジオール類などが挙げられる。多価アルコールは１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。多塩基酸と多価アルコールとの重縮合反応は常法に従って実施でき、たとえば、有機溶媒の存在下または非存在下および重縮合触媒の存在下に、多塩基酸と多価アルコールとを接触させることによって行われ、生成するポリエステル樹脂の酸価、軟化点などが所定の値になったところで終了する。これによって、ポリエステル樹脂が得られる。多塩基酸の一部に、多塩基酸のメチルエステル化物を用いると、脱メタノール重縮合反応が行われる。この重縮合反応において、多塩基酸と多価アルコールとの配合比、反応率などを適宜変更することによって、たとえば、ポリエステル樹脂の末端のカルボキシル基含有量を調整でき、ひいては得られるポリエステル樹脂の特性を変性できる。また多塩基酸として無水トリメリット酸を用いて、ポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を導入することによっても、変性ポリエステルが得られる。なお、ポリエステル樹脂の少なくとも主鎖または側鎖のうちいずれか一方にカルボキシル基、スルホン酸基などの親水性基を結合させた、水中における自己分散性ポリエステルも使用できる。またポリエステル樹脂とアクリル樹脂とをグラフト化して用いてもよい。

アクリル樹脂としては、特に限定されるものではないが、酸性基含有アクリル樹脂を好ましく使用できる。酸性基含有アクリル樹脂は、たとえば、アクリル樹脂モノマーまたはアクリル樹脂モノマーとビニル系モノマーとを重合させるに際し、少なくとも、酸性基または親水性基を含有するアクリル樹脂モノマーを単独で、またはこれに酸性基または親水性基を有するビニル系モノマーを併用して重合することによって製造できる。アクリル樹脂モノマーとしては、特に限定されるものではなく公知のものを使用でき、たとえば、アクリル酸、メタアクリル酸、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルなどが挙げられる。アクリル樹脂モノマーは置換基を有していてもよい。これらのアクリル樹脂モノマーの具体例としては、たとえば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−アミル、アクリル酸イソアミル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸デシル、アクリル酸ドデシルなどのアクリル酸エステル系単量体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−アミル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸エステル系単量体、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピルなどの水酸基含有アクリル酸エステル系単量体や水酸基含有メタアクリル酸エステル系単量体などが挙げられる。アクリル樹脂モノマーは１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。ビニル系モノマーとしては、特に限定されるものではなく公知のものを使用でき、たとえば、スチレン、α−メチルスチレン、臭化ビニル、塩化ビニル、酢酸ビニル、アクリロニトリルおよびメタアクリロニトリルなどが挙げられる。ビニル系モノマーは１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。重合は、一般的なラジカル開始剤を用い、溶液重合、懸濁重合、乳化重合などによって行われる。

スチレン−アクリル樹脂としては、特に限定されるものではないが、たとえば、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体などが挙げられる。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、特に限定されるものではなく広い範囲から適宜選択できるが、得られるトナーの保存安定性および定着性を考慮すると、５０℃以上８０℃以下であることが好ましい。結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が５０℃未満であると、画像形成装置内部においてトナーが熱凝集するブロッキングを発生しやすくなり、保存安定性が低下するおそれがある。結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が８０℃を超えると、記録媒体へのトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。結着樹脂の軟化店（Ｔｍ）は、特に限定されず広い範囲から適宜選択できるが、１５０℃以下であることが好ましく、さらには６０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。６０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下し、画像作製装置内部でトナーの熱凝集が起こりやすくなり、トナーを安定して像担持体に供給することができず、現像不良が発生するおそれがある。また画像作製装置の故障が誘発されるおそれもある。１２０℃を超えると、微粒子調製工程において溶融混練する際に、結着樹脂が軟化しにくくなるため溶融混練が困難になり、結着樹脂中における着色剤、離型剤および帯電制御剤などの分散性が低下するおそれがある。またトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが溶融または軟化しにくくなるので、トナーの記録媒体への定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。結着樹脂の重量平均分子量は、特に限定されるものではないが、５０００〜５０００００であることが好ましい。

着色剤としては、特に限定されるものではなく、着色剤微粒子分散液（Ａ２）の調製と同様のものを使用することができる。

離型剤としては、特に限定されるものではなく、着色剤微粒子分散液（Ａ２）の調製と同様のものを使用することができる。

帯電制御剤としては、特に限定されるものではないが、正電荷制御用および負電荷制御用のものを使用できる。正電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、アミジン塩などが挙げられる。負電荷制御用の帯電制御剤としては、オイルブラック、スピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、樹脂酸石鹸などが挙げられる。帯電制御剤は１種を単独で使用でき、または必要に応じて２種以上を併用できる。帯電制御剤の含有量としては特に限定されるものではなく広い範囲から適宜選択できるが、好ましくはトナー組成物全量の０．５重量％〜３重量％である。

上述のような結着樹脂および着色剤、ならびにその他のトナー添加成分を含むトナー組成物を、混合機で乾式混合した後、結着樹脂の軟化点以上熱分解温度未満の温度、たとえば８０℃以上２００℃以下、好ましくは１００℃以上１５０℃以下程度に加熱して溶融混練し、結着樹脂を軟化させて結着樹脂中に着色剤およびトナー添加成分を分散させる。トナー組成物は、予備混合されることなくそのまま溶融混練されてもよいが、予備混合した後に溶融混練を行う方が、着色剤、離型剤などの結着樹脂以外の添加成分の結着樹脂中での分散性を向上させ、得られるトナーの帯電性能などの特性をより均一に発現させることができるので好ましい。

混合機としては公知のものを使用でき、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

混練機としては公知のものを使用でき、たとえば、二軸押出機、三本ロール、ラボブラストミルなどの一般的な混練機を使用できる。さらに具体的には、たとえば、ＰＣＭ−３０、ＰＣＭ−６５／８７（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）などの一軸または二軸のエクストルーダ、ニーデックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式の混練機などが挙げられる。これらの中でも、オープンロール方式の混練機が好ましい。

トナー組成物の混練物は溶融混練後室温まで冷却された後、所定の粒子径に粉砕される。粉砕には、カッターミル、フェザーミル、ジェットミルなどの粉体粉砕機が用いられる。これによってトナー組成物の混練物の粉砕物が得られる。以下、本明細書において、トナー組成物が溶融混練後粉砕されて得られる粉砕物を、溶融混練物という。溶融混練物の体積平均粒子径は特に限定されるものではないが、好ましくは５０μｍ〜１０００μｍであり、さらに好ましくは１５０μｍ〜４００μｍである。

以上のようにして得られる溶融混練物は、界面活性剤を含む水性媒体と混合される。水性媒体としては、結着樹脂を含む溶融混練物を溶解せず、かつ均一に分散させ得る液体であれば特に限定されるものではないが、工程管理の容易さ、全工程後の廃液処理、取扱い易さなどを考慮すると、水であることが好ましい。水性媒体として用いる水は、導電率が２０μＳ／ｃｍ以下の水であることが好ましい。このような洗浄水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などによって調製することができる。またこれらの方法のうち、２種以上を組合わせて水を調製してもよい。

界面活性剤は溶融混練物の水性媒体に対する分散性を一層向上させる。界面活性剤は水性媒体に溶解するが、添加することによって溶融混練物を溶解することなく、かつ均一に分散させ得るものが選択される。界面活性剤は、溶融混練物を水性媒体に添加する前に、水性媒体に添加しておくことが好ましい。界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤であることが好ましい。アニオン系界面活性剤は、樹脂微粒子の水中での分散性を向上させる能力に優れる。アニオン系界面活性剤としては、たとえば、スルホン酸型アニオン系分散剤、硫酸エステル型アニオン系分散剤、ポリオキシエチレンエーテル型アニオン系分散剤、リン酸エステル型アニオン系分散剤、ポリアクリル酸塩などが挙げられる。アニオン系界面活性剤の具体例としては、たとえば、ポリアクリル酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンフェニルエーテルなどを好ましく使用できる。アニオン系界面活性剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。また界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤に限定されることなく、後述の凝集剤として用いられるカチオン系分散剤であってもよい。

界面活性剤の添加量は特に限定されるものではないが、好ましくは溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物の総重量の０．１重量％〜５重量％である。０．１重量％未満では界面活性剤による水性媒体中への樹脂微粒子の分散効果が不充分になり、過凝集が起こるおそれがある。５重量％を超えて添加しても分散効果はそれ以上向上せず、それどころか界面活性剤を含む水性媒体中に樹脂微粒子を分散した際の粘性が高くなることによって樹脂微粒子の分散性が低下し、その結果、過凝集が起こるおそれがある。

水性媒体には、分散安定剤、増粘剤などを添加してもよい。分散安定剤は、水性媒体中における溶融混練物の分散を安定にすることができる。増粘剤は溶融混練物の一層の微粒化に有効である。

分散安定剤としては、この分野で常用されるものを使用できる。その中でも水溶性高分子分散安定剤が好ましい。水溶性高分子分散安定剤としては、たとえば、アクリル酸、メタアクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸などのアクリル系単量体、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルなどの水酸基含有アクリル系単量体、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステルなどのエステル系単量体、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどのビニルアルコール系単量体、ビニルアルコールとのエーテル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなどのビニルアルキルエーテル系単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルアルキルエステル系単量体、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族ビニル系単量体、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、これらのメチロール化合物などのアミド系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル系単量体、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド系単量体、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどのビニル窒素含有複素環系単量体、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、メタクリル酸アリル、ジビニルベンゼンなどの架橋性単量体などから選ばれる１種または２種の親水性単量体を含むアクリル系ポリマー、メタアクリル系ポリマー、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系ポリマー、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩などが挙げられる。分散安定剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。分散安定剤の添加量としては特に限定されるものではないが、好ましくは、溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物の総重量の０．０５重量％〜１０重量％であり、さらに好ましくは０．１重量％〜３重量％である。

増粘剤としては、合成高分子多糖類および天然高分子多糖類から選ばれる多糖類系増粘剤が好ましい。合成高分子多糖類としては公知のものを使用でき、たとえば、カチオン化セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、デンプン、イオン化デンプン誘導体、デンプンと合成高分子のブロック重合体などが挙げられる。天然高分子多糖類としては、たとえば、ヒアルロン酸、カラギーナン、ローカストビーンガム、キサンタンガム、グァーガム、ジェランガムなどが挙げられる。増粘剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。増粘剤の添加量としては特に限定されるものではないが、好ましくは溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物の総重量の０．０１重量％〜２重量％である。

少なくとも結着樹脂および着色剤を含む溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合は、一般的な混合機を用いて行われ、それによって溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体とを含む混合物が得られる。ここで、水性媒体に対する溶融混練物の添加量としては特に限定されるものではないが、好ましくは、溶融混練物と、界面活性剤を含む水性媒体との混合物の総重量の３重量％〜４５重量％、さらに好ましくは５重量％〜３０重量％である。

溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合は、加熱下または冷却下で実施してもよいが、通常は室温下で行われる。

こうして得られた溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物を粗粉砕して、溶融混練物の粗粉を含む水性スラリー（以下「粗粉スラリー」という）を得る。本実施の形態では、高圧ホモジナイザー法による粗粉砕を行う。高圧ホモジナイザー法とは、加圧条件下に粒子を粉砕する装置を用い、粉砕段階、減圧段階、冷却段階からなる微粒化方法であり、溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物を１５ＭＰａ以上１２０ＭＰａ以下の加圧条件下であり、かつ１０℃以上結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）未満の温度条件下にて、粉砕用ノズルを通過させ、気泡が発生しない圧力条件まで徐々に減圧し、冷却することによって行う。

粉砕段階では、高圧ホモジナイザーにおける粉砕用ノズルが用いられる。粉砕用ノズル内に導入する際に溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物中もしくは溶融混練物表面に気泡が存在すると、粉砕用ノズルでの粉砕効率が低下するため、除去する必要がある。そのため、溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物を加圧加熱しつつ、粉砕を行う。加圧加熱条件としては特に限定されるものではないが、溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物を粉砕用ノズル内に導入する際には、高圧ホモジナイザーにおける加圧ユニットによって、５０ＭＰａ以上１２０ＭＰａ以下に加圧される。このような範囲の圧力下において、粉砕用ノズルに通過させると、溶融混練物およびその表面に付着する気泡に大きな衝撃力を付与することができ、溶融混練物表面に付着する気泡を一層効率よく除去することができる。圧力が１５ＭＰａ未満であると、溶融混練物表面に付着する気泡に付与される衝突力が小さく、気泡を溶融混練物表面から除去することができない。また圧力が１２０ＭＰａを超えると、ノズルサイズと混合物の流量との整合性を取ることができず、処理することができない。また、溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物を粉砕用ノズル内に導入する際には、混合物の温度は、１０℃以上結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）未満の温度とされる。混合物の温度がこのような範囲であることによって、気泡を一層確実に除去することができる。また、混合物の温度が結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上になると、混合物中の溶融混練物が凝集し、処理することができない。

減圧段階では、粉砕段階で得られる加熱加圧状態にある粗粉スラリーを、気泡が発生しない状態に保持しながら、大気圧またはそれに近い圧力まで減圧する。減圧には高圧ホモジナイザーにおける減圧モジュールが用いられる。減圧段階終了後の粗粉スラリーは、液温が１０℃以上結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）未満の温度であることが好ましい。

冷却段階では、減圧段階において減圧された粗粉スラリーを２０℃〜４０℃程度まで冷却する。冷却には、高圧ホモジナイザーの冷却機が用いられる。

高圧ホモジナイザー法には、後述のような、高圧ホモジナイザーが用いられる。高圧ホモジナイザーとは加圧下に粒子を粉砕する装置である。高圧ホモジナイザーとしては、市販品や特許文献に記載のものなどが挙げられる。高圧ホモジナイザーの市販品としては、たとえば、高圧ホモジナイザー（商品名：ＮＡＮＯ３０００、株式会社美粒製）マイクロフルイダイザー（商品名、マイクロフルディクス（Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ）社製）、ナノマイザー（商品名、ナノマイザー社製）、アルティマイザー（商品名、株式会社スギノマシン製）などのチャンバ式高圧ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー（商品名、ラニー（Ｒａｎｎｉｅ）社製）、高圧ホモジナイザー（商品名、三丸機械工業株式会社製）、高圧ホモジナイザー（商品名、株式会社イズミフードマシナリ製）などが挙げられる。また特許文献に記載の高圧ホモジナイザーとしては、たとえば、国際公開第０３／０５９４９７号パンフレットに記載のものが挙げられる。これらの中でも、国際公開第０３／０５９４９７号パンフレットに記載の高圧ホモジナイザーが好ましい。その具体例としては、たとえば、高圧ホモジナイザー（商品名：ＮＡＮＯ３０００、株式会社美粒製）などが挙げられる。本装置によれば、粉砕段階では、タンク内に貯留される溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物を加熱加圧状態で粉砕用ノズル内に導入して、混合物中の溶融混練物を樹脂微粒子に粉砕し、減圧段階では、粉砕用ノズルから排出され加圧状態にある混合物を減圧モジュール内に導入して、気泡が発生しないように減圧し、冷却段階では、減圧モジュールから排出される混合物を冷却機に導入して、冷却し、粗粉スラリーを得る。粗粉スラリーは取出し口から排出されるか、または再度タンク内に循環され、混合物中の溶融混練物が所望の粒子径となるまで、同様の粉砕処理が施される。

このような粗粉砕によって、溶融混練物と界面活性剤を含む水性媒体との混合物から、粗粉スラリーを得ることができ、また溶融混練物の粗粉の体積平均粒子径を、好ましくは３００μｍ前後、さらに好ましくは５μｍ以上３００μｍ以下とすることができる。このような粒子径に溶融混練物が粉砕されることによって、さらなる微粒化を一層効率よく行うことができる。またこれと同時に、粗粉砕によって、溶融混練物に付着する気泡を除去することができ、次のさらなる微粒化において、溶融混練物の粗粉表面における界面活性剤の作用点を充分に確保することができ、安定的かつ効率的に粒径制御された樹脂微粒子を製造することができる。

上述のようにして得られた溶融混練物の粗粉を含む粗粉スラリーを、さらに高圧ホモジナイザー法によって処理し、溶融混練物の粗粉を微粒化することにより、樹脂微粒子を含む水性スラリー（以下では「樹脂微粒子スラリー」という）を得る。本実施の形態では、溶融混練物の粗粉を含む粗粉スラリーを１２０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下、かつ結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上２００℃以下にて粉砕用ノズルを通過させ、気泡が発生しない圧力まで徐々に減圧し、冷却することによって行う。

粉砕段階では、粗粉砕によって前処理され、溶融混練物の粗粉表面から気泡が除去された粗粉スラリーを加熱加圧下においてさらに粉砕して、樹脂微粒子スラリーを得る。粗粉スラリーは高圧ホモジナイザーにおける加圧ユニットおよび加熱ユニットによって、加熱加圧される。粗粉スラリーの加圧加熱条件は特に限定されるものではないが、好ましくは、１２０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下に加圧され、かつ溶融混練物の粗粉中に含まれる結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上２００℃以下に加熱される。また、１２０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下に加圧され、かつ粗粉中に含まれる結着樹脂の軟化温度Ｔｍ（本明細書において、Ｔｍは、フローテスターにおける結着樹脂の１／２軟化温度である）以上に加熱されるのがさらに好ましく、１２０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下に加圧され、かつ溶融混練物の粗粉中に含まれる結着樹脂の軟化温度Ｔｍ〜Ｔｍ＋２５℃に加熱されるのが特に好ましい。溶融混練物の粗粉が２種以上の結着樹脂を含む場合、ここでいう軟化温度Ｔｍは、２種以上の結着樹脂の軟化温度の中で、最も高い軟化温度を有する結着樹脂の値である。圧力が１２０ＭＰａ未満では、せん断エネルギーが小さくなり、粉砕が充分に進まないおそれがある。２５０ＭＰａを超えると、実際の生産ラインにおいて危険性が大きくなり過ぎ、現実的ではない。

減圧段階では、粉砕段階で得られる加熱加圧状態にある樹脂微粒子スラリーを、気泡が発生しない状態に保持しながら大気圧またはそれに近い圧力まで減圧する。減圧には高圧ホモジナイザーにおける減圧モジュールが用いられる。減圧段階終了後の樹脂微粒子スラリーは、液温が結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上２００℃以下であることが好ましく、６０℃以上Ｔｍ＋６０℃以下であることがさらに好ましい。

冷却段階では、減圧段階において減圧され、液温６０℃以上Ｔｍ＋６０℃以下程度の樹脂微粒子スラリーを冷却し、２０℃〜４０℃程度の樹脂微粒子スラリーにする。冷却には、高圧ホモジナイザーの冷却機が用いられる。

以上のような工程を経て、樹脂微粒子が水性媒体中に微分散された樹脂微粒子スラリーが作製される。得られた樹脂微粒子の体積平均粒子径としては、０．２μｍ〜３．０μｍであることが好ましい。０．２μ未満の場合は、着色剤や離型剤の分散粒径より小さくなり、含有することができない。３．０μｍより大きい場合は、粒度分布の小さい体積平均粒子径５μｍ〜６μｍのトナーを得ることが困難である。

〔凝集工程〕
ステップＳ２の凝集工程では、少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ａ）、または、少なくとも結着樹脂および着色剤を含む着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散されて構成される分散液（Ｂ）に凝集剤を添加し、収容する撹拌容器と、撹拌容器内に設けられ、樹脂微粒子スラリーを撹拌する撹拌手段とを含む造粒装置により、樹脂微粒子を凝集させ、界面活性剤を含む水性媒体中に樹脂微粒子の凝集物（凝集粒子）が分散したスラリー（以下では「凝集粒子スラリー」という）を得る。

凝集剤としては、たとえば、カチオン系分散剤、多価金属塩などを用いることができる。カチオン系分散剤としては、たとえば、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤、アルキルアミドアミン型カチオン系分散剤、アルキルジメチルベンジルアンモニウム型カチオン系分散剤、カチオン化多糖型カチオン系分散剤、アルキルベタイン型カチオン系分散剤、アルキルアミドベタイン型カチオン系分散剤、スルホベタイン型カチオン系分散剤、アミンオキサイド型カチオン系分散剤、金属塩などが好ましい。金属塩としては、たとえば、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどの塩化物、硫酸塩などが挙げられる。

また、凝集剤として用いられる多価金属塩は、２価以上の金属の塩である。２価以上の金属としては、マグネシウム、カルシウム、バリウムなどのアルカリ土類金属、アルミニウムなどの周期律表第１３族元素などが好ましく、マグネシウム、アルミニウムなどが特に好ましい。２価以上の金属塩の具体例としては、たとえば、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどが挙げられる。

上記凝集剤の中でも、水に対する溶解度が比較的大きく、凝集速度が緩やかなことから塩化ナトリウムが好ましい。凝集剤の使用量は、樹脂微粒子スラリー１００重量部に対して、好ましくは０．５重量部〜２０重量部であり、さらに好ましくは０．５重量部〜１８重量部であり、特に好ましくは１．０重量部〜１８重量部である。０．５重量部未満では凝集効果が不充分になるおそれがあり、２０重量部を超えると過凝集により、凝集粒子が大きくなりすぎるおそれがある。

収容する撹拌容器と、撹拌容器内に設けられ、樹脂微粒子スラリーを撹拌する撹拌手段とを含む造粒装置としては、機械的な一方向からの剪断力を付与し得る乳化機や分散機を用いるのが好ましい。これにより、形成される凝集粒子の粒子径および形状を一層均一化できる。乳化機および分散機の具体例としては、たとえば、ウルトラタラックス（商品名、ＩＫＡジャパン株式会社製）、ポリトロンホモジナイザー（商品名、キネマティカ社製）、ＴＫオートホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）、マックスブレンド（住友重機株式会社製）などのバッチ式乳化機、エバラマイルダー（商品名、株式会社荏原製作所製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）、ＴＫホモミックラインフロー（商品名、プライミクス株式会社製）、フィルミックス（商品名、プライミクス株式会社製）、コロイドミル（商品名、神鋼パンテック株式会社製）、スラッシャー（商品名、三井三池化工機株式会社製）、トリゴナル湿式微粉砕機（商品名、三井三池化工機株式会社製）、キャビトロン（商品名、株式会社ユーロテック製）、ファインフローミル（商品名、太平洋機工株式会社製）などの連続式乳化機、クレアミックス（商品名、エム・テクニック株式会社製）、フィルミックス（商品名、プライミクス株式会社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子スラリーと凝集剤との混合において、造粒装置の撹拌速度および撹拌温度は、所望の粒子径、粒度分布および形状を有するトナー粒子が得られる値を適宜選択すればよい。撹拌時間については、結着樹脂、着色剤、その他トナー添加成分、凝集剤および分散剤の種類、ならびに濃度などの各種条件に応じて、適宜選択することができる。

〔洗浄工程〕
ステップＳ３の洗浄工程では、凝集粒子スラリーを冷却した後に、凝集粒子スラリー中に含まれる凝集粒子を洗浄する。凝集粒子の洗浄は、界面活性剤、分散剤、増粘剤など、および、これらに由来する不純物などを除去するために実施される。界面活性剤、分散剤、増粘剤および前記不純物が凝集粒子に残留すると、得られるトナー粒子の帯電性能が不安定になるおそれがある。また空気中の水分の影響によって帯電量が低下するおそれがある。

凝集粒子の洗浄は、たとえば、凝集粒子スラリーに水を加えて撹拌し、遠心分離などによって分離される上澄み液を除去することによって行うことができる。凝集粒子の洗浄は、導電率計などを用いて測定した上澄み液の導電率が１００μＳ／ｃｍ以下、好ましくは１０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰返し行うことが好ましい。これにより、界面活性剤、分散剤、増粘剤など、およびこれらに由来する不純物類の残留を一層確実に防ぎ、トナー粒子の帯電性能をさらに均一に安定化することができる。

洗浄に用いる水は、導電率が２０μＳ／ｃｍ以下の水であることが好ましい。このような洗浄水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などによって調製することができる。またこれらの方法のうち、２種以上を組合わせて水を調製してもよい。凝集粒子の水洗は、バッチ式および連続式のいずれで実施してもよい。また洗浄水の温度は特に制限されるものではないが、１０℃以上ガラス転移温度（Ｔｇ）以下であることが好ましい。溶融混練物が２種以上の結着樹脂を含む場合、ここでいうガラス転移温度（Ｔｇ）以下とは、２種以上の結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の中で、最も低いガラス転移温度（Ｔｇ）の値以下を示す。

〔分離工程〕
ステップＳ４の分離工程では、洗浄後の凝集粒子を含有する水性媒体の混合物から、凝集粒子を分離し回収する。水性媒体からの凝集粒子の分離は、特に限定されるものではないが、たとえば、濾過、吸引濾過、遠心分離などによって行うことができる。

〔乾燥工程〕
ステップＳ５の乾燥工程では、洗浄、分離後の凝集粒子を乾燥させる。凝集粒子の乾燥は、特に限定されるものではないが、凍結乾燥法、気流式乾燥法などによって実施できる。ステップＳ５において凝集粒子が乾燥されると、トナー粒子の製造は終了する。

得られたトナー粒子には、必要に応じて外添剤を外添することができる。外添剤としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末およびアルミナ微粉末などの無機微粉末が挙げられる。これらの無機微粉末は、疎水化、帯電性コントロールなどの目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物などの処理剤で処理されていることが好ましく、処理剤は１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。このような外添剤は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。外添剤の添加量としては、トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響およびトナーの環境特性などを考慮して、トナー粒子１００重量部に対して５重量部以下であることが好ましい。

外添剤は、一次粒子の個数平均粒子径が１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。このような粒径の外添剤を用いることによって、トナーの流動性向上効果が一層発揮され易くなる。

このようにトナー粒子に外添剤が外添されるトナーは、そのまま一成分現像剤として使用することができ、またキャリアと混合して二成分現像剤として使用することもできる。二成分現像剤として使用する場合、キャリアとしては、たとえば磁性を有する粒子を使用することができる。磁性を有する粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライトおよびマグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウムまたは鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。

また磁性を有する粒子に樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどをキャリアとして用いてもよい。磁性を有する粒子を被覆する樹脂としては特に限定されるものではないが、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、およびフッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としても特に限定されるものではないが、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。

キャリアの形状としては、球形または扁平形状であることが好ましい。またキャリアの粒径は特に限定されるものではないが、高画質化を考慮すると、好ましくは１０〜１００μｍ、さらに好ましくは２０〜６０μｍである。さらにキャリアの抵抗率は、好ましくは１０⁸Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０¹²Ω・ｃｍ以上である。キャリアの抵抗率は、キャリアを０．５０ｃｍ²の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子に１ｋｇ／ｃｍ²の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読取ることにより得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した場合にキャリアに電荷が注入され、感光体にキャリア粒子が付着し易くなる。またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０ｅｍｕ／ｇ〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５ｅｍｕ／ｇ〜４０ｅｍｕ／ｇである。磁化強さは現像ローラの磁束密度にもよるけれども、現像ローラの一般的な磁束密度の条件下においては、１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。また磁化強さが６０ｅｍｕ／ｇを超えると、キャリアの穂立ちが高くなり過ぎる非接触現像では、像担持体と非接触状態とを保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が現れ易くなるおそれがある。

二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に限定されるものではないが、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるが、たとえば樹脂被覆キャリア（密度５ｇ／ｃｍ²〜８ｇ／ｃｍ²）においては、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２重量％〜３０重量％、好ましくは２重量％〜２０重量％含まれるように、トナーを用いればよい。また二成分現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、４０％〜８０％であることが好ましい。

図１３は、本発明の実施の第１形態である画像形成装置１の構成を模式的に示す断面図である。画像形成装置は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録媒体上にフルカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置においては、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびファクシミリモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、図示しない制御部により、印刷モードが選択される。画像形成装置１は、トナー像形成手段２と、転写手段３と、定着手段４と、記録媒体供給手段５と、排出手段６とを含む。トナー像形成手段２を構成する各部材および中間転写手段３に含まれる一部の部材は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、各色に応じて４つずつ設けられる各部材は、各色を表すアルファベットを参照符号の末尾に付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段２は、感光体ドラム１１と、帯電手段１２と、露光ユニット１３と、現像装置１４と、クリーニングユニット１５とを含む。帯電手段１２、現像装置１４およびクリーニングユニット１５は、感光体ドラム１１まわりに、この順序で配置される。帯電手段１２は、現像装置１４およびクリーニングユニット１５よりも鉛直方向下方に配置される。

感光体ドラム１１は、図示しない駆動手段により、軸線回りに回転駆動可能に支持され、図示しない、導電性基体と、導電性基体の表面に形成される感光層とを含む。導電性基体は種々の形状を採ることができ、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状などが挙げられる。これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属、これらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルム、紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上からなる導電性層を形成してなる導電性フィルム、導電性粒子および／または導電性ポリマーを含有する樹脂組成物などが挙げられる。なお、導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを積層することにより形成される。その際、導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間には、下引き層を設けるのが好ましい。下引き層を設けることによって、導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆して、感光層表面を平滑化する、繰り返し使用時における感光層の帯電性の劣化を防止する、低温および／または低湿環境下における感光層の帯電特性を向上させるといった利点が得られる。また最上層に感光体表面保護層を設けた耐久性の大きい三層構造の積層感光体であっても良い。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、フローレン環および／またはフルオレノン環を含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷発生物質の含有量は特に制限はないけれども、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対して好ましくは５〜５００重量部、さらに好ましくは１０〜２００重量部である。電荷発生層用の結着樹脂としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミド、ポリエステルなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは必要に応じて２種以上を併用できる。

電荷発生層は、電荷発生物質および結着樹脂ならびに必要に応じて可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷発生層塗液を調製し、この電荷発生層塗液を導電性基体表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは０．０５〜５μｍ、さらに好ましくは０．１〜２．５μｍである。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有する電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂を必須成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒ縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。電荷輸送物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは電荷輸送物質中の結着樹脂１００重量部に対して１０〜３００重量部、さらに好ましくは３０〜１５０重量部である。電荷輸送層用の結着樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、得られる電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と称す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂と共に、酸化防止剤が含まれるのが好ましい。酸化防止剤としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないけれども、電荷輸送層を構成する成分の合計量の０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０５〜５重量％である。電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂ならびに必要に応じて酸化防止剤、可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷輸送層用塗液を調製し、この電荷輸送層用塗液を電荷発生層表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは１０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。なお、１つの層に、電荷発生物質と電荷輸送物質とが存在する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述のような、電荷発生物質および電荷輸送物質を用いる有機感光層を形成してなる感光体ドラムを用いるけれども、それに代えて、シリコンなどを用いる無機感光層を形成してなる感光体ドラムを使用できる。

帯電手段１２は、感光体ドラム１１を臨み、感光体ドラム１１の長手方向に沿って感光体ドラム１１表面から間隙を有して離隔するように配置され、感光体ドラム１１表面を所定の極性および電位に帯電させる。帯電手段１２には、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電手段１２は感光体ドラム１１表面から離隔するように設けられるけれども、それに限定されない。たとえば、帯電手段１２として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラムとが圧接するように帯電ローラを配置しても良く、帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いても良い。

露光ユニット１３は、露光ユニット１３から出射される各色情報の光が、帯電手段１２と現像装置１４との間を通過して感光体ドラム１１の表面に照射されるように配置される。露光ユニット１３は、画像情報を該ユニット内でｂ、ｃ、ｍ、ｙの各色情報の光に分岐し、帯電手段１２によって一様な電位に帯電された感光体ドラム１１表面を各色情報の光で露光し、その表面に静電潜像を形成する。露光ユニット１３には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤアレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

図１４は、本発明の実施の一形態である現像装置１４の構成を模式的に示す断面図である。

現像装置１４は、現像槽２０とトナーホッパ２１とを含む。現像槽２０は感光体ドラム１１表面を臨むように配置され、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像にトナーを供給して現像し、可視像であるトナー像を形成する容器状部材である。現像槽２０は、その内部空間にトナーを収容しかつ現像ローラ、供給ローラ、撹拌ローラなどのローラ部材またはスクリュー部材を収容して回転自在に支持する。現像槽２０の感光体ドラム１１を臨む側面には開口部が形成され、この開口部を介して感光体ドラム１１に対向する位置に現像ローラが回転駆動可能に設けられる。現像ローラは、感光体ドラム１１との圧接部または最近接部において感光体１１表面の静電潜像にトナーを供給するローラ状部材である。トナーの供給に際しては、現像ローラ表面にトナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下単に「現像バイアス」とする）として印加される。これによって、現像ローラ表面のトナーが静電潜像に円滑に供給される。さらに、現像バイアス値を変更することによって、静電潜像に供給されるトナー量（トナー付着量）を制御できる。供給ローラは現像ローラを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、現像ローラ周辺にトナーを供給する。攪拌ローラは供給ローラを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、トナーホッパ２１から現像槽２０内に新たに供給されるトナーを供給ローラ周辺に送給する。トナーホッパ２１は、その鉛直方向下部に設けられるトナー補給口（図示せず）と、現像槽２０の鉛直方向上部に設けられるトナー受入口（図示せず）とが連通するように設けられ、現像槽２０のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。またトナーホッパ２１を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう構成しても構わない。

クリーニングユニット１５は、記録媒体にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１１の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム１１の表面を清浄化する。クリーニングユニット１５には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。なお、本発明の画像形成装置においては、感光体ドラム１１として、主に有機感光体ドラムが用いられ、有機感光体ドラムの表面は樹脂成分を主体とするものであるため、帯電装置によるコロナ放電によって発生するオゾンの化学的作用によって表面の劣化が進行しやすい。ところが、劣化した表面部分はクリーニングユニット１５よる擦過作用を受けて摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面の劣化の問題が実際上解消され、長期間にわたって、帯電動作による帯電電位を安定に維持することができる。本実施の形態ではクリーニングユニット１５を設けるけれども、それに限定されず、クリーニングユニット１５を設けなくてもよい。

トナー像形成手段２によれば、帯電手段１２によって均一な帯電状態にある感光体ドラム１１の表面に、露光ユニット１３から画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成し、これに現像装置１４からトナーを供給してトナー像を形成し、このトナー像を中間転写ベルト２５に転写した後に、感光体ドラム１１表面に残留するトナーをクリーニングユニット１５で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

転写手段３は、感光体ドラム１１の上方に配置され、中間転写ベルト２５と、駆動ローラ２６と、従動ローラ２７と、中間転写ローラ２８（ｂ、ｃ、ｍ、ｙ）と、転写ベルトクリーニングユニット２９、転写ローラ３０とを含む。中間転写ベルト２５は、駆動ローラ２６と従動ローラ２７とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向に回転駆動する。中間転写ベルト２５が、感光体ドラム１１に接しながら感光体ドラム１１を通過する際、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム１１に対向配置される中間転写ローラ２８から、感光体ドラム１１表面のトナーの帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加され、感光体ドラム１１の表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト２５上へ転写される。フルカラー画像の場合、各感光体ドラム１１で形成される各色のトナー画像が、中間転写ベルト２５上に順次重ねて転写されることによって、フルカラートナー像が形成される。駆動ローラ２６は図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられ、その回転駆動によって、中間転写ベルト２５を矢符Ｂ方向へ回転駆動させる。従動ローラ２７は駆動ローラ２６の回転駆動に従動回転可能に設けられ、中間転写ベルト２５が弛まないように一定の張力を中間転写ベルト２５に付与する。中間転写ローラ２８は、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム１１に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられる。中間転写ローラ２８は、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続され、感光体ドラム１１表面のトナー像を中間転写ベルト２５に転写する機能を有する。転写ベルトクリーニングユニット２９は、中間転写ベルト２５を介して従動ローラ２７に対向し、中間転写ベルト２５の外周面に接触するように設けられる。感光体ドラム１１との接触によって中間転写ベルト２５に付着するトナーは、記録媒体の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット２９が中間転写ベルト２５表面のトナーを除去し回収する。転写ローラ３０は、中間転写ベルト２５を介して駆動ローラ２６に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる。転写ローラ３０と駆動ローラ２６との圧接部（転写ニップ部）において、中間転写ベルト２５に担持されて搬送されて来るトナー像が、後述する記録媒体供給手段５から送給される記録媒体に転写される。トナー像を担持する記録媒体は、定着手段４に送給される。転写手段３によれば、感光体ドラム１１と中間転写ローラ２８との圧接部において感光体ドラム１１から中間転写ベルト２５に転写されるトナー像が、中間転写ベルト２５の矢符Ｂ方向への回転駆動によって転写ニップ部に搬送され、そこで記録媒体に転写される。

定着手段４は、転写手段３よりも記録媒体の搬送方向下流側に設けられ、定着ローラ３１と加圧ローラ３２とを含む。定着ローラ３１は図示しない駆動手段によって回転駆動可能に設けられ、記録媒体に担持される未定着トナー像を構成するトナーを加熱して溶融させ、記録媒体に定着させる。定着ローラ３１の内部には図示しない加熱手段が設けられる。加熱手段は、定着ローラ３１表面が所定の温度（加熱温度）になるように定着ローラ３１を加熱する。加熱手段には、たとえば、ヒータ、ハロゲンランプなどを使用できる。加熱手段は、後記する定着条件制御手段によって制御される。定着条件制御手段による加熱温度の制御については、後に詳述する。定着ローラ３１表面近傍には温度検知センサが設けられ、定着ローラ３１の表面温度を検知する。温度検知センサによる検知結果は、後記する制御手段の記憶部に書き込まれる。加圧ローラ３２は定着ローラ３１に圧接するように設けられ、加圧ローラ３２の回転駆動に従動回転可能に支持される。加圧ローラ３２は、定着ローラ３１によってトナーが溶融して記録媒体に定着する際に、トナーと記録媒体とを押圧することによって、トナー像の記録媒体への定着を補助する。定着ローラ３１と加圧ローラ３２との圧接部が定着ニップ部である。定着手段４によれば、転写手段３においてトナー像が転写された記録媒体が、定着ローラ３１と加圧ローラ３２とによって挟持され、定着ニップ部を通過する際に、トナー像が加熱下に記録媒体に押圧されることによって、トナー像が記録媒体に定着され、画像が形成される。

記録媒体供給手段５は、自動給紙トレイ３５と、ピックアップローラ３６と、搬送ローラ３７と、レジストローラ３８、手差給紙トレイ３９を含む。自動給紙トレイ３５は画像形成装置の鉛直方向下部に設けられ、記録媒体を貯留する容器状部材である。記録媒体には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ３６は、自動給紙トレイ３５に貯留される記録媒体を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。搬送ローラ３７は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録媒体をレジストローラ３８に向けて搬送する。レジストローラ３８は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ３７から送給される記録媒体を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。手差給紙トレイ３９は、手動動作によって記録媒体を画像形成装置内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ３９から取り込まれる記録媒体は、搬送ローラ３７によって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ３８に送給される。記録媒体供給手段５によれば、自動給紙トレイ３５または手差給紙トレイ３９から１枚ずつ供給される記録媒体を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段６は、搬送ローラ３７と、排出ローラ４０と、排出トレイ４１とを含む。搬送ローラ３７は、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段４によって画像が定着された記録媒体を排出ローラ４０に向けて搬送する。排出ローラ４０は、画像が定着された記録媒体を、画像形成装置の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ４１に排出する。排出トレイ４１は、画像が定着された記録媒体を貯留する。

画像形成装置１は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置１の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置１の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置１内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録媒体判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置１に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビ、ビデオレコーダ、ＤＶＤレコーダ、ＨＤＶＤ、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ（画像形成命令、検知結果、画像情報など）および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（
Central Processing Unit）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置内部における各装置にも電力を供給する。

本発明のトナーを用いて画像形成することにより、クリーニング性と転写性を両立した、高画質画像を形成することができる。

以下に本発明を実施例および比較例を用いて具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り特に本実施例に限定されるものではない。以下「部」および「％」は特に断りのない限りそれぞれ「重量部」および「重量％」を示す。

［物性値測定方法］
実施例および比較例における各物性値は、以下に示すようにして測定した。

〔ガラス転移温度（Ｔｇ）〕
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ ７１２１−１９８７に準じて、試料（カルボキシル基含有樹脂または水溶性樹脂）１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）として求めた。

〔軟化点（Ｔｍ）〕
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。流動特性評価装置（フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ）において、荷重１０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えて試料（樹脂微粒子）１ｇがダイ（ノズル口径１ｍｍ、ノズル長さ１ｍｍ）から押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化点とした。

〔融点〕
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、試料１ｇを温度２０℃から昇温速度毎分１０℃で１５０℃まで昇温させ、次いで１５０℃から２０℃に急冷させる操作を２回繰返し、ＤＳＣ曲線を測定した。２回目の操作で測定されるＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの頂点の温度を融点として求めた。

〔体積平均粒子径Ｄ_L（レーザ回折法）〕
レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（商品名：ＬＡ−９２０、（株）堀場製作所製）を用い、バッチ式セルにて測定を行った。試料としては、体積平均粒子径Ｒ_C（コールター法）で調製されたのと同じ試料を用い、これをバッチ式セルに入れ、マグネチックスターラで十分に攪拌しながら、データ取り込み回数：１５回、屈折率：１．１６−０．００ｉ（ＨｅＮｅ）および１．１９−０．００ｉ（Ｗ）で測定を行い、樹脂微粒子の体積平均粒子径Ｄ_L（単位μｍ）を求めた。

〔体積平均粒子径Ｄ_C（コールター法）〕
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム（分散剤、キシダ化学社製）１ｍｌを添加し、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、ＳＴＭ社製）にて超音波周波数２０ｋＨｚで３分間超音波分散処理したものを測定用試料とした。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャ径３０μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に試料粒子の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_Cをトナーの体積平均粒径（μｍ）として算出した。また、体積粒度分布における標準偏差（μｍ）を求めて、下記式（３）に基づいて変動係数（ＣＶ値、％）を算出した。変動係数は、その値が小さいほど、粒度分布幅が狭いことを意味する。
ＣＶ値（％）＝｛体積粒度分布における標準偏差（μｍ）／体積平均粒径（μｍ）｝
×１００ …（３）

〔個数平均粒子径〕
外添剤から無作為に取り出したそれぞれ１００個の粒子を透過型電子顕微鏡観察によって２００００倍に拡大して観察し、画像解析によって一次粒子の粒径を測定した。得られた測定値から個数平均粒子径を算出した。

〔フーリエ係数の算出〕
電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、株式会社キーエンス製）によって８，０００倍の倍率でトナー粒子を写真撮影する（図８）。次いでトナー粒子の撮影写真において、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）によって、トナー粒子の輪郭を抽出し、解析することによって輪郭の重心（座標）を算出する（図９）。一方で、中心点から３６０度を均等に１２８等分した放射状線図（図１０）を用意する。この放射状線図の中心に、輪郭の重心を重ね（図１１）、重心から輪郭までの長さを、１２８本それぞれの放射線について、Ａ像くんによって算出する。このようにして算出した重心から輪郭までの長さ（計１２８本）の中で、最大であるものを始点（０度）にして、それぞれの角度に対して順次長さをプロットする。表計算ソフト（商品名：Ｅｘｃｅｌ、ＭｉｃｒｏＳｏｆｔ社製）の分析ツールを用いてフーリエ解析し、実数部分から下記式のｃｏｓのフーリエ係数ａ₁−ａ₆₄を算出し、虚数部分から前述の式（２）のｓｉｎのフーリエ係数ｂ₁−ｂ₆₄を算出する。

無作為に抽出した１００個のトナー粒子に対してフーリエ係数を算出すると、ａ₂／ａ₀、ａ₃／ａ₀は形状の違いによる特徴的な値を示した。

〔水の調製〕
以下の実施例および比較例において、水性媒体用および洗浄用の水には、導電率０．５μＳ／ｃｍの水を用いた。この洗浄水は、超純水製造装置（商品名：ミニピュア ＴＷ−３００ＲＵ、野村マイクロ・サイエンス株式会社製）を用いて水道水から調製した。水の導電率はラコムテスター ＥＣ−ＰＨＣＯＮ１０（商品名、アズワン株式会社製）を用いて測定した。

（実施例１）
［微粒子調製工程］
結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）：６０℃、軟化点（Ｔｍ）：１１０℃）８７．５重量％と、着色剤としてフタロシアニンブルー（商品名：銅フタロシアニン １５：３、クラリアント社製）８重量％と、離型剤としてポリエステル系ワックス（融点８５℃）３重量％と、帯電制御剤（商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製）１．５重量％とを含むトナー組成物を混合機（商品名：ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製）で混合し、得られた混合物を二軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）にてシリンダ温度１４５℃、バレル回転数３００ｒｐｍで溶融混練し、トナー組成物の混練物を調製した。この混練物を室温まで冷却した後、カッターミル（商品名：ＶＭ−１６、株式会社セイシン企業製）で粗粉砕し、体積平均粒子径２００μｍの溶融混練物を作製した。この溶融混練物は、軟化点（Ｔｍ）が１１０℃であった。

この溶融混練物３０ｇ（５重量％）と、アニオン系界面活性剤としてポリアクリル酸ナトリウム（商品名：Ｄ−Ｈ１４−Ｎ Ｌ−７４０３ＫＮ、日本乳化剤株式会社製）３ｇ（０．５重量％）と、水（温度２０℃、導電率０．５μＳ／ｃｍ）５６７ｇ（９４．５重量％）とを混合し、得られた混合物を高圧ホモジナイザー（商品名：ＮＡＮＯ３０００、株式会社美粒製）のタンクに投入し、２５℃、１００ＭＰａの条件下で、高圧ホモジナイザー法により粗粉砕を行い、粗粉スラリーを作製した。

次いで、得られた粗粉スラリーを、さらに高圧ホモジナイザー（商品名：ＮＡＮＯ３０００、株式会社美粒製）のタンクに投入し、１２０℃、１６０ＭＰａの条件下で、高圧ホモジナイザー法により微粒化を行い、樹脂微粒子スラリーを作製した。得られた樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ_L）は０．９μｍ（変動係数（ＣＶ値）：２５（％））であった。

［凝集工程］
微粒子調製工程にて得られた樹脂微粒子スラリー１００重量部に、凝集剤として塩化ナトリウム（商品名：特級塩化ナトリウム、キシダ化学株式会社製）２重量部を加え、シングルモーション方式の乳化機（商品名：クレアミックス、エム・テクニック株式会社製）にて、凝集温度８５℃、ローター回転速度８０００ｒｐｍで１０分間撹拌処理することにより、樹脂微粒子を凝集させた凝集粒子スラリーを作製した。

［洗浄工程］
凝集工程にて得られた凝集粒子スラリーに水（温度２０℃、導電率０．５μＳ／ｃｍ）を加えて固形分量が１０重量％になるように調製し、タービン型撹拌翼（商品名：Ｈ−７０１ＦＲ、株式会社コクサン製）にて撹拌翼回転速度３００ｒｐｍで３０分間撹拌した。この操作を、撹拌後の混合物から遠心分離によって分離される上澄み液の導電率が１０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰返し行うことにより、凝集粒子スラリー中の凝集粒子を洗浄した。

［分離工程］
洗浄工程後の凝集粒子含有水性媒体の混合物から遠心分離器（商品名：Ｈ−１２２、株式会社コクサン製）にて遠心分離を行い、凝集粒子を含む固形分を分取した。

［乾燥工程］
分離工程にて分取した固形分を凍結乾燥させ、トナー粒子（凝集粒子）を得た。トナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径（Ｄ_C）は５．９μｍであり、フーリエ係数ａ₂／ａ₀は０．１５であり、ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2は０．１５であった。

得られたトナー粒子（凝集粒子）１００重量部に、１次粒子の個数平均粒子径が１２ｎｍであるシリカ（日本アエロジル株式会社製）２重量部と、１次粒子の個数平均粒子径が８０ｎｍであるシリカ（テイカ株式会社製）０．６重量部とを外添し、トナーを製造した。

（実施例２）
凝集工程における凝集温度を８０℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．６μｍであり、フーリエ係数ａ₂／ａ₀は０．２４であり、ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2は０．２４であった。

（実施例３）
凝集工程における凝集温度を７５℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．３μｍであり、フーリエ係数ａ₂／ａ₀は０．３５であり、ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2は０．３５であった。

（実施例４）
凝集工程における凝集剤の添加量を３重量部にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は６．１μｍであり、フーリエ係数ａ₃／ａ₀は０．０８であり、ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．０８であった。

（実施例５）
凝集工程における凝集剤の添加量を３重量部にし、凝集温度を８０℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．８μｍであり、フーリエ係数ａ₃／ａ₀は０．１１であり、ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．１１であった。

（実施例６）
凝集工程における凝集剤の添加量を３重量部にし、凝集温度を７５℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．５μｍであり、フーリエ係数ａ₃／ａ₀は０．２０であり、ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．２０であった。

（実施例７）
[微粒子調製工程]
・樹脂粒子分散液調製
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてノニポール４００（三洋化成株式会社製）１．２重量％及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（キシダ化学株式会社製）２重量％を溶解した水溶液中に、スチレン８０重量％と、ｎブチルアクリレート１５重量％と、アクリル酸２重量％と、ドデカンチオール２重量％と、四臭化炭素１重量％の混合液８４０ｇを乳化した後に、過硫酸アンモニウム７．５重量％を溶解したイオン交換水１００ｍＬを投入し、窒素置換を行いつつ、攪拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、７時間継続した。得られた樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ_L）は０．２μｍ（変動係数（ＣＶ値）：２５（％））であった。

・着色剤分散液調製
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（キシダ化学株式会社製）２．５重量％と、着色剤としてフタロシアニンブルー（商品名：銅フタロシアニン １５：３、クラリアント社製）２５重量％を混合し、ＮＡＮＯ３０００（美粒株式会社製）を用いて分散処理した。得られた着色剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ_L）は０．１５μｍ（変動係数（ＣＶ値）：２４（％））であった。

・離型剤分散液調製
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてサニゾールＢ５０（花王株式会社製）２．５重量％と、離型剤としてＨＮＰ１０（日本精蝋株式会社製）を混合し、９５℃に加熱して、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて分散処理した。得られた離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ_L）は０．２μｍ（変動係数（ＣＶ値）：２５（％））であった。

・混合微粒子分散液調製
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてサニゾールＢ５０（花王株式会社製）０．２５重量％及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（キシダ化学株式会社製）０．８重量％と、樹脂粒子分散液３３重量％と、着色剤分散液５重量％と、離型剤分散液７重量％を混合した。

混合微粒子分散液に添加する凝集剤を３重量部にし、凝集温度を９０℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．１μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₃ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．１０であった。

（実施例８）
凝集工程における凝集温度を８８℃にし、ローター回転速度を１４０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．０μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．１２であった。

（実施例９）
凝集工程における凝集温度を８８℃にし、ローター回転速度を１３０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．２μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．２１であった。

（実施例１０）
凝集工程における凝集温度を８８℃にし、ローター回転速度を１２０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．５μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₃ ²）^1/2は０．３５であった。

（実施例１１）
凝集工程における凝集温度を８５℃にし、ローター回転速度を１３０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は４．７μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2は０．１０であった。

（実施例１２）
凝集工程における凝集温度を８５℃にし、ローター回転速度を１２０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．１μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2は０．１９であった。

（実施例１３）
凝集工程における凝集温度を８５℃にし、ローター回転速度を１１０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．２μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2は０．３５であった。

（実施例１４）
凝集工程における凝集温度を８３℃にし、ローター回転速度を１３０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は４．７μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2は０．０９であった。

（実施例１５）
凝集工程における凝集温度を８３℃にし、ローター回転速度を１２０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．０μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2は０．２３であった。

（実施例１６）
凝集工程における凝集温度を８３℃にし、ローター回転速度を１００００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．１μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2は０．３３であった。

（実施例１７）
凝集工程におけるローター回転速度を９０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．６μｍであり、フーリエ係数ａ₂／ａ₀は０．１１であった。

（実施例１８）
凝集工程における凝集温度を８０℃にし、ローター回転速度を７０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．８μｍであり、フーリエ係数ａ₂／ａ₀は０．３９であった。

（実施例１９）
凝集工程における凝集剤の添加量を３重量部にし、ローター回転速度を９０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．８μｍであり、フーリエ係数ａ₃／ａ₀は０．０６であった。

（実施例２０）
凝集工程における凝集剤の添加量を３重量部にし、凝集温度を８０℃にし、ローター回転速度を７０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は６．０μｍであり、フーリエ係数ａ₃／ａ₀は０．２２であった。

（実施例２１）
微粒子調製工程にて得られた樹脂微粒子の体積平均粒子径が０．１２μｍ（変動係数（ＣＶ値）：２７（％））であり、凝集工程における凝集温度を８０℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は２．８μｍであり、フーリエ係数ａ₃／ａ₀は０．０５であった。

（実施例２２）
微粒子調製工程にて得られた樹脂微粒子の体積平均粒子径が３．５μｍ（変動係数（ＣＶ値）：３７（％））であり、凝集工程における凝集温度を８０℃にした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は１２μｍ（変動係数（ＣＶ値）：４９（％））であり、均一な形状のトナーを得ることができなかった。

（実施例２３）
微粒子調製工程において、高圧ホモジナイザー法を用いず、溶解懸濁法で樹脂微粒子の調製を行った。具体的には、ポリアクリル酸ナトリウム水溶液中に、トナー組成物の混練物をメチルエチルケトンに溶解分散した樹脂溶液混合物を添加し、ローターステーター式撹拌機（Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ、プライミクス株式会社製）に投入し、２０℃、撹拌機の回転数を５０００ｒｐｍで２０分間撹拌を行った後、メチルエチルケトンを除去し、樹脂微粒子を得た。

得られた樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ_L）は２．４μｍ（変動係数（ＣＶ値）：４８（％））であった。溶解懸濁法で樹脂微粒子の調製を行った以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は９μｍ（変動係数（ＣＶ値）：４５（％））であり、均一な形状のトナーを得ることができなかった。

（実施例２４）
凝集工程における凝集温度を８８℃にし、ローター回転速度を１５０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は４．５μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2は０．０８であった。

（実施例２５）
凝集工程における凝集温度を８８℃にし、ローター回転速度を８０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．７μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₂ ²）^1/2は０．３９であった。

（実施例２６）
凝集工程における凝集温度を８５℃にし、ローター回転速度を１５０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は４．６μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2は０．０９であった。

（実施例２７）
凝集工程における凝集温度を８５℃にし、ローター回転速度を８０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．８μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ａ₃ ²）^1/2は０．４０であった。

（実施例２８）
凝集工程における凝集温度を８３℃にし、ローター回転速度を１５０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は４．５μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2は０．０６であった。

（実施例２９）
凝集工程における凝集温度を８３℃にし、ローター回転速度を８０００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．７μｍであり、フーリエ係数ａ₀ ^-1（ａ₂ ²＋ｂ₄ ²）^1/2は０．３９であった。

（実施例３０）
実施例１と比較例６の微粒子調製工程にて得られた樹脂微粒子を凝集工程において用いたこと以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。乾燥工程後に得られるトナー粒子（凝集粒子）の体積平均粒子径は５．４μｍであり、（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）＝０．３３であった。

（比較例１）
主樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）：６０℃、軟化点（Ｔｍ）：１１０℃）１７０重量部に、メチルエチルケトン１８０重量部を加え、よく溶解した後に、着色剤としてフタロシアニンブルー（商品名：銅フタロシアニン １５：３、クラリアント社製）２０重量部を添加し、フィルミックス５ ６ 型（プライミクス株式会社製）に投入し、４０ｍ／ｓで５分間分散させて、分散終了後、メチルエチルケトンにより、固形分を５０％ に調整し、樹脂溶液（Ａ）を得た。

次に、フタロシアニンブルー２０重量部の代わりに、離型剤としてカルナバワックス（融点８３℃）１０重量部を添加し、フィルミックス５６型での分散を、３０ｍ／ｓで３分間行う以外は上記（Ａ）と同様の操作を行い、樹脂溶液（Ｂ）を得た。

この樹脂溶液（Ａ）１００重量部と樹脂溶液（Ｂ）１００重量部を混合した樹脂溶液混合物３００重量部に、１規定アンモニア水３重量部を加え、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍに設定し、脱イオン水１８０重量部を滴下して、転相乳化を行った。次いで、減圧蒸留により、メチルエチルケトンを除去した着色剤内包粒子の水分散液に、カチオン交換樹脂３５重量部を混合し、３０℃で２時間、５０ｒｐｍで撹拌した後に濾過水洗を行った後、乾燥して、体積平均粒径５．６μｍ、変動係数ＣＶが２８のトナーを得た。得られたトナー粒子１００重量部に、１次粒子の個数平均粒子径が１２ｎｍであるシリカ（日本アエロジル株式会社製）２重量部と、１次粒子の個数平均粒子径が８０ｎｍであるシリカ（テイカ株式会社製）０．６重量部とを外添し、比較例１のトナーを得た。

（比較例２）
主樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）：６０℃、軟化点（Ｔｍ）：１１０℃）８７．５重量％と、着色剤としてフタロシアニンブルー（商品名：銅フタロシアニン １５：３、クラリアント社製）８重量％と、離型剤としてパラフィン系ワックス（融点８３℃）５重量％と、帯電制御剤（商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製）１．５重量％とを含むトナー組成物を混合機（商品名：ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製）で混合し、得られた混合物を二軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）にてシリンダ温度１４５℃、バレル回転数３００ｒｐｍで溶融混練し、トナー組成物の混練物を調製した。この混練物を室温まで冷却した後、カッターミル（商品名：ＶＭ−１６、株式会社セイシン企業製）で粗粉砕した後、ロータリー式分級機にて過粉砕トナーを分級除去し体積平均粒径６．７μｍ、変動係数ＣＶが２４のトナーを得た。得られたトナー粒子（粉砕粒子）１００重量部に、１次粒子の個数平均粒子径が１２ｎｍであるシリカ（日本アエロジル株式会社製）２重量部と、１次粒子の個数平均粒子径が８０ｎｍであるシリカ（テイカ株式会社製）０．６重量部とを外添し、比較例２のトナーを得た。

下記表１に、実施例１〜３０および比較例１、２のトナーの製造工程における条件（凝集剤添加量、凝集温度、ローター回転速度）および樹脂微粒子とトナー粒子（凝集粒子）の各物性値（体積平均粒子径（Ｄ_L，Ｄ_C）、フーリエ係数）についてまとめた。

図１５は、実施例５のトナー粒子を撮影したＳＥＭ写真画像を示す。図１６は、図１５の写真画像を輪郭抽出して得られる投影図であり、図１７は、図１０の放射状線図の中心に図１６の投影図における輪郭の重心座標を重ねたときの図である。

［評価］
上記実施例１〜１６および比較例１〜１３の製造方法により得られたトナーを使用して、複写機（商品名：ＭＸ−４５００ＦＮ、シャープ株式会社製）を用いて原稿の印刷を行い、以下のようにしてクリーニング性、転写効率および帯電量分布について評価した。その結果を表１に示す。なお、評価項目の説明に記載されている「○」、「△」および「×」の記号は、表１で用いる評価結果を示す記号である。「○」は優れていることを示し、「△」は実用可能であることを示し、「×」は実用が困難であることを示す。

〔クリーニング性〕
Ａ４判の白紙用紙上に印字率５％の原稿を２万枚連続印刷した後に、感光体表面にフィルミングが発生しているか否かを目視によって確認し、下記の基準に基づいてクリーニング性を評価した。
◎：フィルミングが発生していない。
○：２万枚連続印刷した後、フィルミングが発生した。
△：１万枚連続印刷した後、フィルミングが発生した。
×：５０００枚連続印刷した後、フィルミングが発生した。

〔転写効率〕
Ａ４判の白紙用紙上にベタ黒画像を転写した後に、感光体表面上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載った紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度をＥ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃度をＤとした時、近似的に下記式で計算し、以下のようなランク付けを行った。マクベス反射濃度計（Ｍａｃｂｅｔｈ社製、商品名：ＲＤ−９１４）によって測定した。
転写効率（％）＝（Ｅ−Ｃ）×１００／（Ｅ−Ｄ）
◎：転写効率が９０％を超える。
○：転写効率が９０％以下８０％以上である。
△：転写効率が８０％以下７０％以上である。
×：転写効率が７０％以下である。

〔帯電量分布〕
ホソカワミクロン製粒子帯電分布測定装置（Ｅ−ＳＰＡＲＴ Ａｎａｌｙｚｅｒ ｍｏｄｅｌ ＥＳＴ−１）を用いて、直流電界中音波振動場内での粒子の移動速度レーザードップラー法による計測に基づく、粒子径と粒子帯電量の同時測定を行った。測定用フイーダーにスタート現像剤をセットし、マグネット電圧をかけテーブルを回転させる測定上部より、Ｎ₂ガスでトナーが飛び測定内部へ吸い込まれる。設定条件として、pulse duration：３〜５、interval：４〜６sec、rotation speed：１５０〜２５０／１５００rpm、Ｎ₂ガス：０．３ｋｇ／ｃｍ²Ｇ〜０．４ｋｇ／ｃｍ²Ｇで、３０００カウントまで測定する。これを演算計算にて、各チャンネルのｄ（μm）粒径ごとに、負極性と正極性のカウントし、横軸にＱ／ｄを取り、縦軸にＮ（ａ．ｕ．）個数をとり、標準偏差を算出し、以下のようなランク付けを行った。
◎：標準偏差が０．０５（μｍ）未満の場合。
○：標準偏差が０．０５〜０．１０（μｍ）の場合。
△：標準偏差が０．１０〜０．２０（μｍ）の場合。
×：標準偏差が０．２０（μｍ）を超える場合。

屈曲点が２箇所あるトナー粒子の例を示す図である。 屈曲点が３箇所あるトナー粒子の例を示す図である。 屈曲点が２箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。 屈曲点が３箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。 屈曲点が１箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。 屈曲点が２箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。 屈曲点が２箇所あるトナー粒子の投影画像の輪郭を示す模式図である。 屈曲点が２箇所ある繭型形状のトナー粒子を撮影したＳＥＭ写真画像を示す図である。 図８の写真画像を輪郭抽出して得られる投影図である。 中心点から３６０度を均等に１２８等分した放射状線図である。 図１０の放射状線図の中心に図９の投影図における輪郭の重心座標を重ねたときの図である。 本発明の一実施形態におけるトナーの製造方法の手順を示す工程図である。 本発明の実施の一形態である画像形成装置１の構成を模式的に示す断面図である。 本発明の実施の一形態である現像装置１４の構成を模式的に示す断面図である。 実施例５のトナー粒子を撮影したＳＥＭ写真画像を示す図である。 図１５の写真画像を輪郭抽出して得られる投影図である。 図１０の放射状線図の中心に図１６の投影図における輪郭の重心座標を重ねたときの図である。

符号の説明

１ 画像形成装置
２ トナー像形成手段
３ 転写手段
４ 定着手段
５ 記録媒体供給手段
６ 排出手段
１４ 現像装置

Claims (20)

1. 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するトナーにおいて、そのトナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あることを特徴とするトナー。
2. トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭において、屈曲点同士を結ぶ直線と輪郭が囲む面積を大きいものから順にＳ_１，Ｓ_２，Ｓ_３としたとき、０．３５≦（Ｓ_２／Ｓ_１）＋（Ｓ_３／Ｓ_１）を満足することを特徴とする請求項１記載のトナー。
3. トナー粒子の外形を平面に投影した投影像の輪郭に、屈曲点が１箇所以上３箇所以下あるトナーを、６０個数％以上含むことを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
4. 前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、下記式（１）の係数ａ_０とａ_２とｂ_２とが０．１５≦ａ_０ ^−１（ａ_２ ^２+ｂ_２ ^２）^１／２≦０．３８を満足することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
   ｆ（ｘ）＝ａ_０／２＋Σ（ａ_ｎｃｏｓ［ｎｘ］＋ｂ_ｎｓｉｎ［ｎｘ］） …（１）
5. 前記輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ_０とａ_２とが０．１５≦ａ_２／a_０≦０．３５を満足することを特徴とする請求項４に記載のトナー。
6. 前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ_０とａ_３とｂ_３とが０．０８≦ａ_０ ^−１（ａ_３ ^２+ｂ_３ ^２）^１／２≦０．２２を満足することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
7. 前記輪郭の重心から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ_０とａ_３とが０．０８≦ａ_３／ａ_０≦０．２０を満足することを特徴とする請求項６に記載のトナー。
8. 前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ_０とａ_２とｂ_３とが０．１０≦ａ_０ ^−１（ａ_２ ^２+ｂ_３ ^２）^１／２≦０．３８を満足することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
9. 前記輪郭の長軸と短軸との交点から輪郭までの距離が最大となる点の角度を０（ｒａｄ）としたときの、任意の角度ｘ（ｒａｄ）における前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）に対してプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数ａ_０とａ_２とｂ_１とが０．０５≦ａ_２／ａ_０≦０．１５および０．２５≦（ａ_２／ａ_０＋ｂ_１／ａ_０）≦０．５０を満足することを特徴とする請求項８に記載のトナー。
10. 前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数a_０とａ_２とａ_３とが０．１０≦ａ_０ ^−１（ａ_２ ^２+ａ_３ ^２）^１／２≦０．３８を満足することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つにトナー。
11. 前記輪郭の重心から任意の角度ｘ（ｒａｄ）に対して、前記輪郭の重心から輪郭までの距離ｆ（ｘ）（μｍ）をプロットした波形をフーリエ級数展開したとき、前記式（１）の係数a_０とａ_２とｂ_４とが０．０９≦ａ_０ ^−１（ａ_２ ^２+ｂ_４ ^２）^１／２≦０．３８を満足することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
12. 前記トナーが少なくとも樹脂微粒子および着色剤微粒子が凝集した凝集粒子であり、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１つに記載のトナー。
13. 前記トナーが少なくとも着色剤と結着樹脂を含む着色樹脂微粒子が凝集した凝集粒子であり、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１つに記載のトナー。
14. 前記着色樹脂微粒子の体積平均粒子径が、０．２μｍ以上３．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１３に記載のトナー。
15. 前記着色樹脂微粒子が高圧ホモジナイザー法により得られることを特徴とする請求項１１または１３に記載のトナー。
16. 請求項１〜１５のいずれか１つに記載のトナーの製造法において、高圧ホモジナイザー法によって前記着色剤と前記結着樹脂とを含む着色樹脂微粒子を分散させた水性スラリーを作製し、水性スラリー中の着色樹脂微粒子を凝集させることを特徴とするトナーの製造方法。
17. 前記水性スラリーを収容する撹拌容器と、撹拌容器内に設けられて前記水性スラリーを撹拌する撹拌手段とを含む造粒装置により、前記水性スラリー中の着色樹脂微粒子を凝集させることを特徴とする請求項１６に記載のトナーの製造方法。
18. 請求項１〜１５のいずれか１つに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤。
19. 請求項１〜１５のいずれか１つに記載のトナーを含む現像剤または請求項１８に記載の二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置。
20. 請求項１９に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。