JP6102561B2 - 画像形成装置、画像形成方法、静電潜像現像用のトナー、及び静電潜像現像用の回収トナー - Google Patents
画像形成装置、画像形成方法、静電潜像現像用のトナー、及び静電潜像現像用の回収トナー Download PDFInfo
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Description
本発明は、画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナーに関するものである。
電子写真法は、複写機やプリンター等に幅広く利用されている。
例えば、特許文献１には、「トナーの体積平均粒径Ｄｖが３〜１５×１０-6ｍであり、体積分布の変動係数ＣＶが１５〜３５％、個数分布の変動係数ＣＰが２０〜４０％であり、前記トナーの比表面積Ａ（ｍ2／ｇ）と体積平均粒径Ｄｖ（ｍ）、真比重ρ（ｇ／ｍ3）との積Ａ×Ｄｖ×ρが１０〜４０であるトナー」が提案されている。
例えば、特許文献１には、「トナーの体積平均粒径Ｄｖが３〜１５×１０-6ｍであり、体積分布の変動係数ＣＶが１５〜３５％、個数分布の変動係数ＣＰが２０〜４０％であり、前記トナーの比表面積Ａ（ｍ2／ｇ）と体積平均粒径Ｄｖ（ｍ）、真比重ρ（ｇ／ｍ3）との積Ａ×Ｄｖ×ρが１０〜４０であるトナー」が提案されている。
また、特許文献２には、「トナー母体の表面に、重量基準で粒子径２５μｍ以上が１．０％以下であるシリカが、該トナー母体の重量に対して０．４〜１．０重量％付着され、見掛け密度Ｃが０．２９〜０．３２ｇ／ｍｌであるトナーリサイクルシステム用トナーであって、前記トナー母体は、シリカ総添加量の５０重量％以上１００重量％未満のシリカ量で１段階目の付着処理が行われ、さらに残りのシリカによって２段階目の付着処理が行われており、シリカによって付着処理されていないトナー母体の見掛け密度Ａ（ｇ／ｍｌ）と、１段階目のシリカによって付着処理されたトナー母体の見掛密度Ｂ（ｇ／ｍｌ）とが、０．９≦Ｂ／Ａ≦１．０の関係を満足するトナーリサイクルシステム用トナー」が提案されている。
また、特許文献３には、「クリーニング部からの回収トナーを現像部に戻すリサイクル機構を有し、該回収トナーの搬送手段としてスクリューコイルを用いる電子写真画像形成装置に使用するトナーであって、該トナーの動摩擦係数が０．１８〜０．３０である電子写真用トナー」が提案されている。
また、特許文献４には、「クリーニング部からの回収トナーを現像部に戻すリサイクル機構を有し、該回収トナーの搬送手段としてスクリューコイルを用いる電子写真画像形成装置に使用するトナーであって、該トナーのゆるみ見掛け密度が０．３ｇ／ｃｃ以上である電子写真用トナー」が提案されている。
また、特許文献５には、「クリーニング部からの回収トナーを現像部に戻すリサイクル機構を有し、該回収トナーの搬送手段としてスクリューコイルを用いる電子写真画像形成装置に使用するトナーであって、該トナーの体積平均粒径が５〜１０μｍで、かつ５μｍ以下の粒子が６０〜８０個数％である電子写真用トナー」が提案されている。
また、特許文献４には、「クリーニング部からの回収トナーを現像部に戻すリサイクル機構を有し、該回収トナーの搬送手段としてスクリューコイルを用いる電子写真画像形成装置に使用するトナーであって、該トナーのゆるみ見掛け密度が０．３ｇ／ｃｃ以上である電子写真用トナー」が提案されている。
また、特許文献５には、「クリーニング部からの回収トナーを現像部に戻すリサイクル機構を有し、該回収トナーの搬送手段としてスクリューコイルを用いる電子写真画像形成装置に使用するトナーであって、該トナーの体積平均粒径が５〜１０μｍで、かつ５μｍ以下の粒子が６０〜８０個数％である電子写真用トナー」が提案されている。
また、特許文献６には、「クリーニングからの回収トナーを現像部に戻すリサイクルするシステムで、回収トナーの搬送手段としてスクリューコイルを用いる画像形成方法であって、凝集度３０％以下のトナーを用いる画像形成方法」が提案されている。
本発明の課題は、補給トナーの搬送性を確保し、且つ回収トナーの回収効率を向上する画像形成装置を提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアとを有する現像剤を収容する現像手段において、前記現像剤により、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、前記シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下である補給トナーを補給するトナー補給手段と、
を備え、
前記クリーニング手段のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が前記補給トナーの安息角よりも小さくなる画像形成装置。
請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアとを有する現像剤を収容する現像手段において、前記現像剤により、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、前記シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下である補給トナーを補給するトナー補給手段と、
を備え、
前記クリーニング手段のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が前記補給トナーの安息角よりも小さくなる画像形成装置。
請求項２に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアとを有する現像剤を収容した現像手段により、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下である補給トナーを補給するトナー補給工程と、
を備え、
前記クリーニング工程のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が前記補給トナーの安息角よりも小さくなる画像形成方法。
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアとを有する現像剤を収容した現像手段により、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下である補給トナーを補給するトナー補給工程と、
を備え、
前記クリーニング工程のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が前記補給トナーの安息角よりも小さくなる画像形成方法。
請求項３に係る発明は、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下、円形度０．６００以上０．９３０以下のシリカ粒子を含み、
ＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であり、且つ安息角が４０°以下である静電潜像現像用のトナー。
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下、円形度０．６００以上０．９３０以下のシリカ粒子を含み、
ＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であり、且つ安息角が４０°以下である静電潜像現像用のトナー。
請求項４に係る発明は、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、
ＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下であり、且つ安息角が３５°以下であり、
像保持体に形成されたトナーによるトナー像を記録媒体に転写した後、前記像保持体の表面に残留した前記トナーのクリーニングにより回収した静電潜像現像用の回収トナー。
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、
ＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下であり、且つ安息角が３５°以下であり、
像保持体に形成されたトナーによるトナー像を記録媒体に転写した後、前記像保持体の表面に残留した前記トナーのクリーニングにより回収した静電潜像現像用の回収トナー。
請求項１に係る発明によれば、補給トナー、回収トナー及びキャリアが上記特性を満たさない場合に比べ、補給トナーの搬送性を確保し、且つ回収トナーの回収効率を向上する画像形成装置が提供される。
請求項２に係る発明によれば、補給トナー、回収トナー及びキャリアが上記特性を満たさない場合に比べ、補給トナーの搬送性を確保し、且つ回収トナーの回収効率を向上する画像形成方法が提供される。
請求項３に係る発明によれば、上記特性を満たさないに比べ、搬送性を確保し、且つ回収トナーの回収効率を向上する静電潜像現像用のトナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、上記特性を満たさない場合に比べ、回収効率を向上する静電潜像現像用の回収トナーが提供される。
以下、本発明の一例である実施形態について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、現像剤を収容し、現像剤により、像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、像保持体の表面に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、現像手段に、補給トナーを補給するトナー補給手段と、を備える。
現像剤は、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアと、を有する構成である。
一方、補給トナーも、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーが適用される。
そして、クリーニング手段のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積は１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が補給トナーの安息角よりも小さくなる。
現像剤は、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアと、を有する構成である。
一方、補給トナーも、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーが適用される。
そして、クリーニング手段のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積は１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が補給トナーの安息角よりも小さくなる。
なお、本明細書において、単に「トナー」と称する場合は、補給トナー（つまり、現像に利用するトナー）を意味する。
ここで、近年、例えば、高画質を実現する目的で、トナー（トナー粒子）を小径化（体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下といった範囲で小径化）することが行われている。これにより、写真の人肌部、空の雲といったハーフトーン部、諧調部の粒状性や濃度再現性が向上する。
トナー（トナー粒子）は小径化すると、トナーの流動性が悪化することが知られている。トナー（トナー粒子）の小径化による流動性悪化の原因の一つには、小径化することで単位重量あたりの表面積が増え、接触、摩擦、負荷が大径のトナーに比べ大きいことが挙げられる。
このトナーの流動性は、トナー粒子自体の流動性と、外添剤の種類、粒径、添加量及びその付着状態等により改善される。つまり、トナー粒子自体の流動性が悪化しても、外添剤で、トナーの流動性が改善される。そして、このような外添剤としては、シリカ粒子が適している。
ところで、機械的負荷に対するトナーの安息角の変化を調べると（図３の点線参照）、機械的負負荷が高まるにつれて、一端、安息角は低下し、流動性が高まってゆく。これは、機械的負荷により、トナー粒子に外添したシリカ粒子の分散性が高まると共に、シリカ粒子の遊離率が低下するためと考えられる。そして、さらに、機械的負負荷が高まると、一端、低下した安息角は上昇していく。これは、機械的負荷の増加により、シリカ粒子の遊離率がさらに低下すると共に、トナー粒子に外添したシリカ粒子がトナー粒子に埋まり込む現象が生じるためと考えられる。
このため、回収トナーは、例えば、現像、転写、及びクリーニング等による機械的負荷で、流動性が悪化し、安息角が高まる。
回収トナーの安息角が高いと、クリーニングブレードにより回収された回収トナーを貯留する回収容器内で、回収トナーが部分的に山を作り出し、回収容器内に回収トナーが満たされる前に、その山の頂点を検知センサーが検知してしまう現象が生じる。このため、一定体積の回収容器で実際に回収できる回収トナー量が少なくなってしまう、すなわち回収効率が低下してしまう。その結果、回収トナーの回収効率の低下のみならず、回収容器の交換頻度も多くなっているのが現状である。
回収トナーの安息角が高いと、クリーニングブレードにより回収された回収トナーを貯留する回収容器内で、回収トナーが部分的に山を作り出し、回収容器内に回収トナーが満たされる前に、その山の頂点を検知センサーが検知してしまう現象が生じる。このため、一定体積の回収容器で実際に回収できる回収トナー量が少なくなってしまう、すなわち回収効率が低下してしまう。その結果、回収トナーの回収効率の低下のみならず、回収容器の交換頻度も多くなっているのが現状である。
そこで、本実施形態に係る画像形成装置では、トナー（補給トナー）として、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーを適用することにより、回収トナーのＢＥＴ比表面積を１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率を０．１３質量％以上２．００質量％以下、且つ安息角を補給トナーの安息角よりも小さくする。
この特定の範囲のＢＥＴ比表面積及びシリカ粒子の遊離率を持つトナー（補給トナー）の機械的負荷に対する安息角の変化を調べると（図３の実線参照）、機械的負負荷が高まるにつれて、上昇することなく、安息角は低下し続け、流動性が高まってゆく。その結果、トナーの安息角よりも、回収トナーの安息角が低く、回収トナーの流動性が高まることがわかった。
これは、上記範囲内の体積平均粒径を持つ小径トナー粒子に、適度な大きさのシリカ粒子を多量に付着させ、トナーのＢＥＴ比表面積を高くして上記範囲内にすることにより、機械的負荷によるトナー粒子に対するシリカ粒子の埋まり込みが抑制されると考えられるためである。これに加え、トナー粒子に対するシリカ粒子の付着強度を弱くし、シリカ粒子の遊離率を高めて上記範囲にすることで、トナー粒子に対して、シリカ粒子が埋まり込むまでの機械的負荷が高負荷側へ移行すると考えられるためである。
つまり、特定の範囲のＢＥＴ比表面積及びシリカ粒子の遊離率を持つトナーは、例えば、現像、転写、及びクリーニング等による機械的負荷が与えられても、トナー粒子に対してシリカ粒子が埋まり込まず、トナー粒子に外添したシリカ粒子の分散性が高まると共に、シリカ粒子の遊離率が適度に低下した状態となると考えられる。
これは、上記範囲内の体積平均粒径を持つ小径トナー粒子に、適度な大きさのシリカ粒子を多量に付着させ、トナーのＢＥＴ比表面積を高くして上記範囲内にすることにより、機械的負荷によるトナー粒子に対するシリカ粒子の埋まり込みが抑制されると考えられるためである。これに加え、トナー粒子に対するシリカ粒子の付着強度を弱くし、シリカ粒子の遊離率を高めて上記範囲にすることで、トナー粒子に対して、シリカ粒子が埋まり込むまでの機械的負荷が高負荷側へ移行すると考えられるためである。
つまり、特定の範囲のＢＥＴ比表面積及びシリカ粒子の遊離率を持つトナーは、例えば、現像、転写、及びクリーニング等による機械的負荷が与えられても、トナー粒子に対してシリカ粒子が埋まり込まず、トナー粒子に外添したシリカ粒子の分散性が高まると共に、シリカ粒子の遊離率が適度に低下した状態となると考えられる。
一方で、回収トナーの安息角を低く抑えるために、トナーの安息角を低下させ、流動性を高め過ぎると、トナーの搬送性が悪化することとなる。トナーの搬送性が悪化すると、トナーをトナーカートリッジに充填するとき波打ち現象が生じたり、掻き取り性も悪化し、現像装置内やトナーカートリッジ内に排出されずに残る残トナーが多くなる現象が生じることがある。
これに対して、トナー（補給トナー）のＢＥＴ比表面積を上記範囲内としてトナー粒子に対するシリカ粒子の過剰な付着を抑えると共に、シリカ粒子の遊離率を上記範囲内としてトナー粒子に対するシリカ粒子の付着強度を過剰に弱くしないことにより、トナーの搬送性の悪化が抑制されると考えられる。
これに対して、トナー（補給トナー）のＢＥＴ比表面積を上記範囲内としてトナー粒子に対するシリカ粒子の過剰な付着を抑えると共に、シリカ粒子の遊離率を上記範囲内としてトナー粒子に対するシリカ粒子の付着強度を過剰に弱くしないことにより、トナーの搬送性の悪化が抑制されると考えられる。
これに加え、キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖを１０μｍ以上３２μｍ以下とすることにより、キャリアによるトナーへの機械的強度を低減し、トナー粒子に対するシリカ粒子の埋まり込みをより抑制する。
以上から、本実施形態に係る画像形成装置では、特定の範囲のＢＥＴ比表面積及びシリカ粒子の遊離率を持つトナー（補給トナー）を適用することにより、回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下、且つ安息角がトナー（補給トナー）の安息角よりも小さくなり、トナー（補給トナー）の搬送性を確保し、且つ回収容器における回収トナーの回収効率が向上する。
トナーのＢＥＴ比表面積は、２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であるが、望ましくは３ｍ２／ｇ以上３．８ｍ２／ｇ以下、より望ましく３ｍ２／ｇ以上３．５ｍ２／ｇ以下である。トナーのＢＥＴ比表面積を２．８ｍ２／ｇ以上とすることにより、現像、転写、及びクリーニング等によって負荷される機械的負荷で、回収トナーのＢＥＴ比表面積が上記範囲内となり、回収トナーの安息角がトナー（補給トナー）の安息角よりも小さくなる。一方、トナーのＢＥＴ比表面積を４．２ｍ２／ｇ以下とすることにより、トナー（補給トナー）の搬送性の悪化が抑制される。
トナーのＢＥＴ比表面積は、例えば、シリカ粒子の粒径、外添量（又は被覆率）、シリカ粒子の外添条件により、上記範囲内に調整され得る。
トナーのＢＥＴ比表面積は、例えば、シリカ粒子の粒径、外添量（又は被覆率）、シリカ粒子の外添条件により、上記範囲内に調整され得る。
トナーのシリカ粒子の遊離率は、０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるが、望ましくは０．７質量％以上２．５質量％以下、より望ましく０．７質量％以上２．３質量％以下である。シリカ粒子の遊離率を０．６４質量％以上とすることにより、回収トナーにおけるシリカ粒子の遊離率の範囲を上記範囲内となり、回収トナーの安息角がトナー（補給用）の安息角よりも小さくなる。一方、シリカ粒子の遊離率を２．６０質量％以下とすることにより、トナー（補給トナー）の搬送性の悪化が抑制される。
トナーのシリカ粒子の遊離率は、例えば、シリカ粒子の粒径、外添量（又は被覆率）、シリカ粒子の外添条件により、上記範囲内に調整され得る。
トナーのシリカ粒子の遊離率は、例えば、シリカ粒子の粒径、外添量（又は被覆率）、シリカ粒子の外添条件により、上記範囲内に調整され得る。
トナーの安息角は、回収トナーの安息角よりも高いが、例えば、１５°以上４０°以下がよく、望ましくは１８°以上３７°以下、より望ましく２０°以上３５°以下である。トナーの安息角を３８°以上とすると、回収トナーの安息角がトナーの安息角よりも低くなり易くなる。一方、トナーの安息角を上記範囲とすると、過剰なトナーの流動性の悪化によるトナーの搬送性の悪化が抑制される。
一方、回収トナーのＢＥＴ比表面積は、１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下であるが、望ましくは１．５ｍ２／ｇ以上２．５ｍ２／ｇ以下、より望ましく１．７ｍ２／ｇ以上２．４ｍ２／ｇ以下である。回収トナーのＢＥＴ比表面積が上記範囲内となることにより、回収容器における回収トナーの回収効率が向上する。
回収トナーのシリカ粒子の遊離率は、０．１３質量％以上２．００質量％以下である。回収トナーのシリカ粒子の遊離率が上記範囲内となることにより、回収容器における回収トナーの回収効率が向上する。
ここで、トナー（及び回収トナー）のＢＥＴ比表面積の測定方法は、以下の通りである。なお、測定方法の説明では、回収トナーも含めてトナーと称する。
ＢＥＴ比表面積の測定は、窒素置換法によって行う。具体的にはＳＡ３１００比表面積測定装置（ベックマンコールター株式会社製）を用いて、３点法により測定した。
ＢＥＴ比表面積の測定は、窒素置換法によって行う。具体的にはＳＡ３１００比表面積測定装置（ベックマンコールター株式会社製）を用いて、３点法により測定した。
トナー（及び回収トナー）のシリカ粒子の遊離率の測定方法は、以下の通りである。なお、測定方法の説明では、回収トナーも含めてトナーと称する。
まず、２００ｍｌのガラス瓶に、イオン交換水１００ｍｌ及び１０質量％トリトンＸ１００水溶液（Ａｃｒｏｓ Ｏｒｇａｎｉｃｓ製）５．５ｍｌを添加し、その混合液にトナーを５ｇ添加して、３０回攪拌し、１時間以上静置する。
その後、上記混合液を２０回攪拌後、超音波ホモジナイザー（ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製、製品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３）を用いて、出力３０％にダイヤルを設定し、以下の条件で超音波エネルギーを１分間付与する。
・振動時間：６０秒連続
・振幅：２０Ｗ(３０％)に設定
・振動開始温度：２３±１．５℃
・超音波振動子と容器底面との距離：１０ｍｍ
まず、２００ｍｌのガラス瓶に、イオン交換水１００ｍｌ及び１０質量％トリトンＸ１００水溶液（Ａｃｒｏｓ Ｏｒｇａｎｉｃｓ製）５．５ｍｌを添加し、その混合液にトナーを５ｇ添加して、３０回攪拌し、１時間以上静置する。
その後、上記混合液を２０回攪拌後、超音波ホモジナイザー（ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製、製品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３）を用いて、出力３０％にダイヤルを設定し、以下の条件で超音波エネルギーを１分間付与する。
・振動時間：６０秒連続
・振幅：２０Ｗ(３０％)に設定
・振動開始温度：２３±１．５℃
・超音波振動子と容器底面との距離：１０ｍｍ
次に、超音波エネルギーを付与した混合液をろ紙〔商品名：定性ろ紙（Ｎｏ．２、１１０ｍｍ）、アドバンテック東洋株式会社製〕を用いて吸引ろ過し、再度イオン交換水で２回洗浄し、遊離したシリカ粒子をろ過して除去後、トナーを乾燥させる。
上記の処理によりシリカ粒子除去後のトナーに残留するシリカ粒子量（以下、分散後シリカ粒子量と称する）と、上記のシリカ粒子を除去する処理を行っていないトナーのシリカ粒子量と（以下、分散前シリカ粒子量と称する）、を蛍光Ｘ線法で定量し、分散前シリカ粒子量及び分散後シリカ粒子量の値を下記式に代入する。
下記式により算出された値をシリカ粒子の遊離率とする。
・式： シリカ粒子の遊離率（％）＝〔（分散前シリカ粒子量−分散後シリカ粒子量）／分散前シリカ粒子量〕×１００
下記式により算出された値をシリカ粒子の遊離率とする。
・式： シリカ粒子の遊離率（％）＝〔（分散前シリカ粒子量−分散後シリカ粒子量）／分散前シリカ粒子量〕×１００
トナー（及び回収トナー）の安息角の測定方法は、以下の通りである。なお、測定方法の説明では、回収トナーも含めてトナーと称する。
粉体計測器（ホソカワミクロン社製、商品名「パウダテスタＰＴ Ｘ」を用い、この計測器のスタンドに、サンプルロートを設置し、更に目開き６０メッシュの標準篩を重ね、固定した後、サンプルロートを振動させ、サンプルロートを通じて、直径８ｃｍの円形テーブル上に静電荷像現像用トナーを落下させ、トナーの山を形成させた。次いで、山の稜線と水平線との角度をレーザー光で測定し、安息角とした。なお、振動は静電荷像現像用トナーの山が崩れない程度に振動幅を調整して静電荷像現像用トナーの落下速度を調整した。
粉体計測器（ホソカワミクロン社製、商品名「パウダテスタＰＴ Ｘ」を用い、この計測器のスタンドに、サンプルロートを設置し、更に目開き６０メッシュの標準篩を重ね、固定した後、サンプルロートを振動させ、サンプルロートを通じて、直径８ｃｍの円形テーブル上に静電荷像現像用トナーを落下させ、トナーの山を形成させた。次いで、山の稜線と水平線との角度をレーザー光で測定し、安息角とした。なお、振動は静電荷像現像用トナーの山が崩れない程度に振動幅を調整して静電荷像現像用トナーの落下速度を調整した。
以下、本実施形態の画像形成装置について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（潜像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に、現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、電子写真感光体１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、電子写真感光体１０の表面に形成されたトナー像を転写するベルト状の中間転写体５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（クリーニング手段の一例）とを備える。
ここで、現像装置４０へ補給トナーを補給するための補給トナー収容容器４７（トナー補給手段の一例）が、補給搬送路４６を介して、現像装置４０に連結されている。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（潜像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に、現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、電子写真感光体１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、電子写真感光体１０の表面に形成されたトナー像を転写するベルト状の中間転写体５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（クリーニング手段の一例）とを備える。
ここで、現像装置４０へ補給トナーを補給するための補給トナー収容容器４７（トナー補給手段の一例）が、補給搬送路４６を介して、現像装置４０に連結されている。
帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、中間転写体５０、及びクリーニング装置７０は、電子写真感光体１０を囲む円周上に、時計周り方向に配置されている。
中間転写体５０は、内側から、支持ローラ５０Ａ、５０Ｂ、背面ローラ５０Ｃ、及び駆動ローラ５０Ｄによって張力を付与されつつ保持されるとともに、駆動ローラ５０Ｄの回転に伴い矢印ｂの方向に駆動される。中間転写体５０の内側における電子写真感光体１０に相対する位置には、中間転写体５０をトナーの帯電極性とは異なる極性に帯電させて中間転写体５０の外側の面に電子写真感光体１０上のトナーを吸着させる一次転写装置５１が設けられている。中間転写体５０の下方における外側には、記録紙Ｐ（記録媒体の一例）をトナーの帯電極性とは異なる極性に帯電させて、中間転写体５０に形成されたトナー像を記録紙Ｐ上に転写する二次転写装置５２が背面ローラ５０Ｃに対向して設けられている。
なお、これら、電子写真感光体１０に形成されたトナー像を記録紙Ｐへ転写するための部材が転写手段の一例に相当する。
なお、これら、電子写真感光体１０に形成されたトナー像を記録紙Ｐへ転写するための部材が転写手段の一例に相当する。
中間転写体５０の下方には、さらに、二次転写装置５２に記録紙Ｐを供給する記録紙供給装置５３と、二次転写装置５２においてトナー像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、トナー像を定着させる定着装置８０とが設けられている。
記録紙供給装置５３は、１対の搬送ローラ５３Ａと、搬送ローラ５３Ａで搬送される記録紙Ｐを二次転写装置５２に向かって誘導する誘導板５３Ｂと、を備える。一方、定着装置８０は、二次転写装置５２によってトナー像が転写された記録紙Ｐを加熱・押圧することにより、トナー像の定着を行う１対の熱ローラである定着ローラ８１と、定着ローラ８１に向かって記録紙Ｐを搬送する搬送帯８２とを有する。
記録紙Ｐは、記録紙供給装置５３と二次転写装置５２と定着装置８０とにより、矢印ｃで示す方向に搬送される。
中間転写体５０には、さらに、二次転写装置５２において記録紙Ｐにトナー像を転写した後に中間転写体５０に残ったトナーを除去するクリーニングブレードを有する中間転写体クリーニング装置５４が設けられている。
以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１における主な構成部材の詳細について説明する。
−現像剤−
現像剤は、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤である。
現像剤において、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、例えば、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００程度の範囲が挙げられる。
現像剤は、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤である。
現像剤において、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、例えば、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００程度の範囲が挙げられる。
まず、トナーについて説明する。
トナーは、例えば、結着樹脂及び着色剤を含むトナー粒子と、シリカ粒子である外添剤と、を含んで構成される。トナー粒子は、必要に応じて、離型剤等の他の添加剤を含んで構成されていてもよい。
なお、補給トナーは、現像剤におけるトナーの構成と同様である。
トナーは、例えば、結着樹脂及び着色剤を含むトナー粒子と、シリカ粒子である外添剤と、を含んで構成される。トナー粒子は、必要に応じて、離型剤等の他の添加剤を含んで構成されていてもよい。
なお、補給トナーは、現像剤におけるトナーの構成と同様である。
トナー粒子について説明する。
結着樹脂としては、特に制限はないが、スチレン類（例えばスチレン、クロロスチレン等）、モノオレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等）、ビニルエステル類（例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等）、α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）等の単独重合体および共重合体、ジカルボン酸類とジオール類との共重合によるポリエステル樹脂等が挙げられる。
結着樹脂としては、特に制限はないが、スチレン類（例えばスチレン、クロロスチレン等）、モノオレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等）、ビニルエステル類（例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等）、α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）等の単独重合体および共重合体、ジカルボン酸類とジオール類との共重合によるポリエステル樹脂等が挙げられる。
特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
また、代表的な結着樹脂としては、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
また、代表的な結着樹脂としては、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
着色剤としては、例えば、磁性粉（例えばマグネタイト、フェライト等）、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして挙げられる。
その他の添加剤としては、例えば、離型剤、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
トナー粒子の特性について説明する。
トナー粒子の形状は、球状であってもよいし、異形状であってもよいが、異形状がよい。トナー粒子の形状を異形状とすると、トナー粒子の表面の凹部に機械的負荷が掛かり難くなることから、機械的負荷が掛かっても、シリカ粒子の遊離量が保持され易くなる。このため、トナー（補給トナー）の搬送性確保及び回収トナーの回収効率向上の観点から、トナー粒子の形状は、異形状がよい。
トナー粒子の形状は、球状であってもよいし、異形状であってもよいが、異形状がよい。トナー粒子の形状を異形状とすると、トナー粒子の表面の凹部に機械的負荷が掛かり難くなることから、機械的負荷が掛かっても、シリカ粒子の遊離量が保持され易くなる。このため、トナー（補給トナー）の搬送性確保及び回収トナーの回収効率向上の観点から、トナー粒子の形状は、異形状がよい。
具体的には、トナー粒子の円形度は、０．９３０以上０．９９５以下がよく、望ましくは０．９４０以上０．９８０以下、より望ましくは０．９５０以上０．９７５以下である。
トナー粒子の円形度は、走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いトナー粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み１００個の各々のトナー粒子について、次式に基づいて算出し、その平均値とする。なお、電子顕微鏡は１視野中にトナー粒子が３個以上２０個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてＳＦ２を算出した。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）
式中、Ｉは画像上におけるトナー粒子の周囲長を示し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。πは、円周率を示す。
トナー粒子の円形度は、走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いトナー粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み１００個の各々のトナー粒子について、次式に基づいて算出し、その平均値とする。なお、電子顕微鏡は１視野中にトナー粒子が３個以上２０個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてＳＦ２を算出した。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）
式中、Ｉは画像上におけるトナー粒子の周囲長を示し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。πは、円周率を示す。
トナー粒子は、体積平均粒子径Ｄ５０ｖが２．０μｍ以上５．０μｍ以下であるが、２．５μｍ以上４．５μｍ以下であることが望ましい。トナー粒子の体積平均粒子径Ｄ５０ｖを２．０μｍ以上とすると、過剰の比表面積の高まりによるトナー粒子同士の付着力の上昇を抑え、トナーの搬送性が確保され易くなる。一方、トナー粒子の体積平均粒子径Ｄ５０ｖを５．０μｍ以下とすると、機械的負荷によるシリカ粒子の埋まり込みが抑制され易くなる。
ここで、トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖの測定法は、次の通りである。
まず、分散剤として界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
まず、分散剤として界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
外添剤について説明する。
外添剤としては、シリカ粒子が採用される。
シリカ粒子としては、フュームドシリカ粒子、ゾルゲルシリカ粒子、コロイダルシリカ粒子等の周知のシリカ粒子が挙げられる、これらの中でも、トナーの流動性及び帯電性の観点から、ゾルゲルシリカ粒子が分散性、帯電制御性に優れることから望ましい。
外添剤としては、シリカ粒子が採用される。
シリカ粒子としては、フュームドシリカ粒子、ゾルゲルシリカ粒子、コロイダルシリカ粒子等の周知のシリカ粒子が挙げられる、これらの中でも、トナーの流動性及び帯電性の観点から、ゾルゲルシリカ粒子が分散性、帯電制御性に優れることから望ましい。
シリカ粒子の形状は、球状であってもよいし、異形状であってもよいが、異形状がよい。シリカ粒子の形状を異形状とすると、機械的負荷が掛かっても、トナー粒子に対するシリカ粒子の埋まり込みが抑制され易くなる。このため、トナー（補給トナー）の搬送性確保及び回収トナーの回収効率向上の観点から、シリカ粒子の形状は、異形状がよい。
具体的には、シリカ粒子の円形度は、０．６００以上０．９３０以下がよく、望ましくは０．６５００以上０．９２０以下、より望ましくは０．７００以上０．９００以下である。
シリカ粒子の円形度は、走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いトナー粒子に外添させた後のシリカ粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み１００個の各々のシリカ粒子について、次式に基づいて算出し、その平均値とする。なお、電子顕微鏡は１視野中にシリカ粒子が３個以上２０個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてＳＦ２を算出した。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）
式中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の周囲長を示し、Ａはシリカ粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。πは、円周率を示す。
シリカ粒子の円形度は、走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いトナー粒子に外添させた後のシリカ粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み１００個の各々のシリカ粒子について、次式に基づいて算出し、その平均値とする。なお、電子顕微鏡は１視野中にシリカ粒子が３個以上２０個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてＳＦ２を算出した。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）
式中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の周囲長を示し、Ａはシリカ粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。πは、円周率を示す。
シリカ粒子の体積平均粒径は、例えば、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下がよく、望ましくは４０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下、より望ましくは５０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下である。シリカ粒子の体積平均粒径を２０ｎｍ以上とすると、機械的負荷によるシリカ粒子の埋まり込みが抑制され易くなる。一方、シリカ粒子の体積平均粒径を２００ｎｍ以下とすると、過剰なシリカ粒子の遊離量が抑えられる。このため、トナー（補給トナー）の搬送性確保及び回収トナーの回収効率向上の観点から、シリカ粒子の体積平均粒径は上記範囲にすることがよい。
シリカ粒子の体積平均粒径は、シリカ粒子をトナー粒子に外添させた後のシリカ粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、シリカ粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）をシリカ粒子の平均粒径（つまり体積平均粒径）とする。
シリカ粒子の表面は、疎水化処理されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
シリカ粒子の外添量（含有量）は、例えば、トナー粒子に対して、２．０質量％以上６．０質量％以下がよく、望ましくは３．０質量％以上５．５質量％以下、より望ましくは３．０質量％以上５．０質量％以下である。シリカ粒子の外添量（含有量）を２．０質量％以上とすると、トナー粒子に対するシリカ粒子の被覆率が高まり、機械的負荷によるシリカ粒子の埋まり込みが抑制され易くなる。一方、シリカ粒子の外添量（含有量）を６．０質量％以下とすると、過剰なシリカ粒子の遊離量が抑えられる。このため、トナー（補給トナー）の搬送性確保及び回収トナーの回収効率向上の観点から、シリカ粒子の外添量（含有量）は上記範囲にすることがよい。
シリカ粒子のトナー粒子に対する被覆率（以下、シリカ粒子のカバレッジ）は、例えば、２０％以上１２０％以下がよく、望ましくは３０％以上８０％以下、より望ましくは40％以上80％以下である。シリカ粒子のカバレッジを２０％以上とすると、トナーの流動性の過剰な悪化を抑制し、トナーの搬送性が確保され易くなる。一方、トナー粒子のカバレッジを１２０％以下とすると、過剰なシリカ粒子の遊離量が抑えられる。このため、トナー（補給トナー）の搬送性確保及び回収トナーの回収効率向上の観点から、シリカ粒子のカバレッジは上記範囲にすることがよい。
なお、シリカ粒子のカバレッジは、次のように測定された値である。
ＦＥ−ＳＥＭ（超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡 ＳＵ８０４０（（株）日立ハイテクノロジーズ社製））を用いて、トナー表面画像１０万倍の画像を各サンプル１０枚撮り、画像解析ソフト（Ｗｉｎ ｒｏｏｆ（三谷商事（株）製））により二値化してトナー粒子表面とシリカ粒子を色分けし、それらの面積比から算出した。
ＦＥ−ＳＥＭ（超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡 ＳＵ８０４０（（株）日立ハイテクノロジーズ社製））を用いて、トナー表面画像１０万倍の画像を各サンプル１０枚撮り、画像解析ソフト（Ｗｉｎ ｒｏｏｆ（三谷商事（株）製））により二値化してトナー粒子表面とシリカ粒子を色分けし、それらの面積比から算出した。
外添剤としては、シリカ粒子以外に他の外添剤を併用してもよい。但し、この場合、シリカ粒子の外添量（含有量）は、外添剤全体に対して６０質量％以上（望ましくは７０質量％）であることがよい。
他の外添剤としては、例えば、シリカ粒子以外の無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
なお、他の外添剤の表面は、疎水化処理されていることがよい。
なお、他の外添剤の表面は、疎水化処理されていることがよい。
トナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではないが、例えば、結着樹脂、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を加えて混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等により製造されるトナー粒子が使用される。
まず、トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではないが、例えば、結着樹脂、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を加えて混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等により製造されるトナー粒子が使用される。
また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法等、公知の方法が使用される。なお、トナーの製造方法としては、形状制御、粒度分布制御の観点から水系溶媒にて製造する懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法が望ましく、乳化重合凝集法が特に望ましい。
そして、トナーは、上記トナー粒子及び上記外添剤をヘンシェルミキサー又はＶブレンダー等で混合することによって製造される。また、トナー粒子を湿式にて製造する場合は、湿式にて外添してもよい。
次に、キャリアについて説明する。
キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
磁性粉としては、例えば、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
芯材に被覆する被覆樹脂、磁性粉を分散・配合するマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、例えば、１０μｍ以上３２μｍ以下であり、望ましくは１５以上３２μｍ以下、より望ましくは２０μｍ以上３０μｍ以下である。キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖを上記範囲とすると、キャリアによるトナーへの機械的強度が低減され、トナー粒子に対するシリカ粒子の埋まり込みが抑制され易くなる。このため、回収トナーの回収効率向上の観点から、キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖは上記範囲にすることがよい。
キャリアの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖにおいて、例えば、粒径４５μｍ以上のキャリア粒子がキャリア全体で１０％以下（望ましくは８％以下、より望ましくは５％以下）であることがよい。粒径４５μｍ以上のキャリア粒子の割合を上記範囲にすると、トナー粒子に対するシリカ粒子の埋まり込みが抑制され易くなる。このため、回収トナーの回収効率向上の観点から、粒径４５μｍ以上のキャリア粒子の割合を上記範囲にすることがよい。
キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖ及び体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、レーザー散乱粒度測定装置（日機装（株）製、マイクロトラック）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得られる。このとき、測定はキャリアを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。
レーザー散乱粒度測定装置（日機装（株）製、マイクロトラック）で測定されたキャリアの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径が体積平均粒径Ｄ５０ｖとし、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖにおいて、チャネルから粒径４５μｍの粒子の比率を求めた。
レーザー散乱粒度測定装置（日機装（株）製、マイクロトラック）で測定されたキャリアの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径が体積平均粒径Ｄ５０ｖとし、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖにおいて、チャネルから粒径４５μｍの粒子の比率を求めた。
−電子写真感光体−
電子写真感光体１０としては、有機感光体、無機感光体が挙げられる。
電子写真感光体１０として具体的には、例えば、１）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に電荷発生層、電荷輸送層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、２）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に、電荷輸送層、電荷発生層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、３）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に単層型感光層、保護層が順次形成された構造を有するもの、等、周知のものが挙げられる。
なお、電荷発生層及び電荷輸送層は機能分離型の感光層である。また、電子写真感光体１０において、下引層は設けてもよいし、設けなくてもよい。
電子写真感光体１０としては、有機感光体、無機感光体が挙げられる。
電子写真感光体１０として具体的には、例えば、１）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に電荷発生層、電荷輸送層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、２）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に、電荷輸送層、電荷発生層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、３）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に単層型感光層、保護層が順次形成された構造を有するもの、等、周知のものが挙げられる。
なお、電荷発生層及び電荷輸送層は機能分離型の感光層である。また、電子写真感光体１０において、下引層は設けてもよいし、設けなくてもよい。
−帯電装置−
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。また、帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。帯電装置２０としては、接触型帯電器がよい。
なお、本実施形態では、直流に交流を重畳した電圧を印加する方式の帯電器を採用しても、放電生成物が生じ易い方式であるが、このような方式を採用しても、電子写真感光体１０に放電生成物の付着・堆積が抑制され、画像の白抜けが抑制される。
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。また、帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。帯電装置２０としては、接触型帯電器がよい。
なお、本実施形態では、直流に交流を重畳した電圧を印加する方式の帯電器を採用しても、放電生成物が生じ易い方式であるが、このような方式を採用しても、電子写真感光体１０に放電生成物の付着・堆積が抑制され、画像の白抜けが抑制される。
−露光装置−
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーも利用してもよい。また、露光装置３０としては、例えばカラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーも利用してもよい。また、露光装置３０としては、例えばカラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
−現像装置−
現像装置４０は、例えば、現像領域で電子写真感光体１０に対向して配置されており、例えば、トナー及びキャリアを含む現像剤（２成分現像剤）を収容する現像容器４１を有している。現像容器４１は、現像容器本体４１Ａとその上端を塞ぐ現像容器カバー４１Ｂとを有している。
現像装置４０は、例えば、現像領域で電子写真感光体１０に対向して配置されており、例えば、トナー及びキャリアを含む現像剤（２成分現像剤）を収容する現像容器４１を有している。現像容器４１は、現像容器本体４１Ａとその上端を塞ぐ現像容器カバー４１Ｂとを有している。
現像容器本体４１Ａは、例えば、その内側に、現像ロール（現像剤保持体の一例）４２を収容する現像ロール室４２Ａを有しており、現像ロール室４２Ａに隣接して、第１攪拌室４３Ａと第１攪拌室４３Ａに隣接する第２攪拌室４４Ａとを有している。また、現像ロール室４２Ａ内には、例えば、現像容器カバー４１Ｂが現像容器本体４１Ａに装着された時に現像ロール４２表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材４５が設けられている。
第１攪拌室４３Ａと第２攪拌室４４Ａとの間は例えば仕切り壁４１Ｃにより仕切られており、図示しないが、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａは仕切り壁４１Ｃの長手方向（現像装置長手方向）両端部に開口部が設けられて通じており、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａによって循環攪拌室（４３Ａ＋４４Ａ）を構成している。
そして、現像ロール室４２Ａには、電子写真感光体１０と対向するように現像ロール４２が配置されている。現像ロール４２は、図示しないが磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１攪拌室４３Ａの現像剤は磁性ロールの磁力によって現像ロール４２の表面上に吸着されて、現像領域に搬送される。また、現像ロール４２はそのロール軸が現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。ここで、現像ロール４２と電子写真感光体１０とは、同方向に回転し、対向部において、現像ロール４２の表面上に吸着された現像剤は、電子写真感光体１０の進行方向とは逆方向から現像領域に搬送するようにしている。
また、現像ロール４２のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、現像バイアスが印加されるようになっている（本実施形態では、現像領域に交番電界が印加されるように、直流成分（ＡＣ）に交流成分（ＤＣ）を重畳したバイアスを印加）。
第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａには現像剤を攪拌しながら搬送する第１攪拌部材４３（攪拌・搬送部材）及び第２攪拌部材４４（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１攪拌部材４３は、現像ロール４２の軸方向に伸びる第１回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に固定された攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。また、第２攪拌部材４４も、同様に、第２回転軸及び攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。なお、攪拌部材は現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。そして、第１攪拌部材４３及び第２攪拌部材４４は、その回転によって、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａの中の現像剤は互いに逆方向に搬送されるように配設されている。
そして、第２攪拌室４４Ａの長手方向一端側には、補給トナー及び補給用キャリアを含む補給トナーを第２攪拌室４４Ａへ供給するための補給搬送路４６の一端が連結されており、補給搬送路４６の他端には、補給トナーを収容している補給トナー収容容器４７が連結されている。
−転写装置−
一次転写装置５１、及び二次転写装置５２としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
一次転写装置５１、及び二次転写装置５２としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
中間転写体５０としては、導電剤を含んだポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等のベルト状のもの（中間転写ベルト）が使用される。また、中間転写体の形態としては、ベルト状以外に円筒状のものが用いられる。
−クリーニング装置−
クリーニング装置７０は、筐体７１と、筐体７１から突出するように配設されるクリーニングブレード７２と、を含んで構成されている。
なお、クリーニングブレード７２は、筐体７１の端部で支持された形態であってもよし、別途、支持部材（ホルダー）により支持される形態であってもよいが、本実施形態では、筐体７１の端部で支持された形態を示している。
クリーニング装置７０は、筐体７１と、筐体７１から突出するように配設されるクリーニングブレード７２と、を含んで構成されている。
なお、クリーニングブレード７２は、筐体７１の端部で支持された形態であってもよし、別途、支持部材（ホルダー）により支持される形態であってもよいが、本実施形態では、筐体７１の端部で支持された形態を示している。
クリーニングブレード７２について説明する。
クリーニングブレード７２は、電子写真感光体１０の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、電子写真感光体１０の回転方向（矢印ａ）の上流側に、先端部が圧力を掛けつつ接触されるように設けられている。
クリーニングブレード７２を構成する材料としては、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、プロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中で、ウレタンゴムがよい。
ウレタンゴム（ポリウレタン）は、例えば、通常ポリウレタンの形成に用いられるものであれば特に限定されないが、例えばポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどのポリエステルポリオールなどのポリオールとジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートとからなるウレタンプレポリマー及びたとえば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコールやこれらの混合物などの架橋剤を原料とするものよい。
クリーニングブレード７２は、電子写真感光体１０の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、電子写真感光体１０の回転方向（矢印ａ）の上流側に、先端部が圧力を掛けつつ接触されるように設けられている。
クリーニングブレード７２を構成する材料としては、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、プロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中で、ウレタンゴムがよい。
ウレタンゴム（ポリウレタン）は、例えば、通常ポリウレタンの形成に用いられるものであれば特に限定されないが、例えばポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどのポリエステルポリオールなどのポリオールとジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートとからなるウレタンプレポリマー及びたとえば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコールやこれらの混合物などの架橋剤を原料とするものよい。
次に、本実施形態に係る画像形成装置１０１の画像プロセス（画像形成方法）について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置１０１では、まず、電子写真感光体１０が矢印ａで示される方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０により帯電する。
帯電装置２０によって表面が帯電した電子写真感光体１０は、露光装置３０により露光され、表面に潜像が形成される。
電子写真感光体１０における潜像の形成された部分が現像装置４０に近づき、現像装置４０において、現像ロール４２の表面に形成した現像剤による磁気ブラシが電子写真感光体１０に接触又は非接触で接近することで、潜像にトナーが付着し、トナー像が形成される。
トナー像が形成された電子写真感光体１０が矢印ａに方向にさらに回転すると、トナー像は中間転写体５０の外側の面に転写する。
トナー像が中間転写体５０に転写されたら、記録紙供給装置５３により、二次転写装置５２に記録紙Ｐが供給され、中間転写体５０に転写されたトナー像が二次転写装置５２により、記録紙Ｐ上に転写される。これにより、記録紙Ｐにトナー像が形成される。
画像が形成された記録紙Ｐは、定着装置８０でトナー像が定着される。
ここで、トナー像が中間転写体５０に転写された後、電子写真感光体１０は、転写後、クリーニング装置７０のクリーニングブレード７２により、表面に残ったトナーや放電生成物が除去される。そして、クリーニング装置７０において、転写残のトナーや放電生成物が除去された電子写真感光体１０は、帯電装置２０により、再び帯電せられ、露光装置３０において露光されて潜像が形成される。
また、随時、補給トナー収容容器４７から補給搬送路４６を経て補給トナーを現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へ供給する。
また、随時、補給トナー収容容器４７から補給搬送路４６を経て補給トナーを現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へ供給する。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、例えば、図２に示すように、筐体１１内に、電子写真感光体１０、帯電装置２０、現像装置４０、及びクリーニング装置７０を一体に収容させたプロセスカートリッジ１０１Ａを備えた形態であってもよい。このプロセスカートリッジ１０１Ａは、複数の部材を一体的に収容し、画像形成装置１０１に脱着させるものである。なお、図２に示す画像形成装置１０１では、補給トナー収容容器４７を省略して示している。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０を備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、一次転写装置５１、及びクリーング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０を備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、一次転写装置５１、及びクリーング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限られず、例えば、電子写真感光体１０の周囲であって、一次転写装置５１よりも電子写真感光体１０の回転方向下流側でクリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、残留したトナーの極性を揃え、クリーニングブラシ等で除去しやすくするための第１除電装置を設けた形態であってもよいし、クリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向下流側で帯電装置２０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、電子写真感光体１０の表面を除電する第２除電装置を設けた形態であってもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限れず、周知の構成、例えば、電子写真感光体１０に形成したトナー像を直接、記録紙Ｐに転写する方式を採用してもよいし、タンデム方式の画像形成装置を採用してもよい。
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。なお、特に断りがない限り、以下の実施例において「部」は質量部を、「％」は質量％を意味する。
＜トナー粒子の作製＞
（トナー１の作製）
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・テレフタル酸 ３０ｍｏｌ％
・フマル酸 ７０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ８０ｍｏｌ％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド１．２質量部を投入した。
さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量９７００である非晶質ポリエステル樹脂を得た。
（トナー１の作製）
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・テレフタル酸 ３０ｍｏｌ％
・フマル酸 ７０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ８０ｍｏｌ％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド１．２質量部を投入した。
さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量９７００である非晶質ポリエステル樹脂を得た。
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。
別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記非晶質ポリエステル樹脂１溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径０．１６μｍ、固形分量３０質量部のポリエステル樹脂からなる樹脂分散液を得た。
別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記非晶質ポリエステル樹脂１溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径０．１６μｍ、固形分量３０質量部のポリエステル樹脂からなる樹脂分散液を得た。
−着色剤分散液の調製−
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化社製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２２．０質量部の着色剤分散液を得た。
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化社製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２２．０質量部の着色剤分散液を得た。
−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞社製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤 ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量部の離型剤分散液を得た。
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞社製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤 ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量部の離型剤分散液を得た。
−トナー粒子の作製−
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４２℃まで加熱した。４２℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
以上の工程を経て、トナー粒子１を得た。トナー粒子１の体積平均粒径Ｄ５０は３．６μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．１４であった。また、トナー粒子１の円形度は０．９７３であった。
（トナー粒子２〜４の作製）
表１に従って、トナー粒子１の製造条件を変更した以外は、トナー粒子１と同様にして、表１に示す体積平均粒径を持つトナー粒子２〜４を得た。具体的には、以下の通りである。
表１に従って、トナー粒子１の製造条件を変更した以外は、トナー粒子１と同様にして、表１に示す体積平均粒径を持つトナー粒子２〜４を得た。具体的には、以下の通りである。
−トナー粒子２の作製−
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
以上の工程を経て、トナー粒子２を得た。トナー粒子２の体積平均粒径Ｄ５０は４．２μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．１４であった。また、トナー粒子２の円形度は０．９７２であった。
−トナー粒子３の作製−
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４２℃まで加熱した。４２℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として４時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４２℃まで加熱した。４２℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として４時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
以上の工程を経て、トナー粒子３を得た。トナー粒子３の体積平均粒径Ｄ５０は３．６μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．１３であった。また、トナー粒子３の円形度は０．９９４であった。
−トナー粒子４の作製−
−トナー粒子２の作製−
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
−トナー粒子２の作製−
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら温度ＴＥ１として４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここにポリエステル樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら温度ＴＥ２として８５℃まで加熱し、時間ＴＩ２として３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
以上の工程を経て、トナー粒子４を得た。トナー粒子４の体積平均粒径Ｄ５０は５．３μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．１５であった。また、トナー粒子４の円形度は０．９７１あった。
＜外添剤の作製＞
（シリカ粒子１の作製）
−造粒工程−
・アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４７．７質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
（シリカ粒子１の作製）
−造粒工程−
・アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４７．７質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
・粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液の調製〕
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は、６．３７質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、３．８２質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は６８ｎｍであった。
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は、６．３７質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、３．８２質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は６８ｎｍであった。
−乾燥工程−
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
−疎水化処理工程−
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
以上工程を経て得られた疎水性シリカ粒子の粉末を、シリカ粒子１とした。シリカ粒子１の円形度は０．７８２であった。
（シリカ粒子２の作製）
−造粒工程−
・アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４６．９質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
−造粒工程−
・アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４６．９質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
・粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液の調製〕
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は、５．５２質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、３．３１質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は４２ｎｍであった。
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は、５．５２質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、３．３１質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は４２ｎｍであった。
−乾燥工程−
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
−疎水化処理工程−
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
以上工程を経て得られた疎水性シリカ粒子の粉末を、シリカ粒子２とした。シリカ粒子２の円形度は０．８１６であった。
（シリカ粒子３の作製）
−造粒工程−
・アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４７．７質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
−造粒工程−
・アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４７．７質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
・粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液の調製〕
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は１．５８質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、０．９５質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は６８ｎｍであった。
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は１．５８質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、０．９５質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は６８ｎｍであった。
−乾燥工程−
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
−疎水化処理工程−
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
以上工程を経て得られた疎水性シリカ粒子の粉末を、シリカ粒子３とした。シリカ粒子３の円形度は０．９８３であった。
（シリカ粒子４の作製）
フュームドシリカ粒子（アエロジル社製「Ｒ８２００」、ＨＭＤＳ表面処理、体積平均粒径１２ｎｍ、円形度０．９４８）を準備し、これをシリカ粒子４とした。
フュームドシリカ粒子（アエロジル社製「Ｒ８２００」、ＨＭＤＳ表面処理、体積平均粒径１２ｎｍ、円形度０．９４８）を準備し、これをシリカ粒子４とした。
＜キャリアの作製＞
（キャリア１の作製）
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径２３μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
上記組成のうち、まず、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、平均粒径24μmのキャリア１を得た。
（キャリア１の作製）
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径２３μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
上記組成のうち、まず、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、平均粒径24μmのキャリア１を得た。
（キャリア２〜３の作製）
表１に従って、キャリア１の製造条件を変更した以外は、キャリア１と同様にして、表１に示す体積平均粒径を持つキャリア２〜３を得た。具体的には、以下の通りである。
表１に従って、キャリア１の製造条件を変更した以外は、キャリア１と同様にして、表１に示す体積平均粒径を持つキャリア２〜３を得た。具体的には、以下の通りである。
−キャリア２の作製−
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径３０μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
上記組成のうち、まず、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、平均粒径３２μmのキャリア２を得た。
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径３０μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
上記組成のうち、まず、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、平均粒径３２μmのキャリア２を得た。
−キャリア３の作製−
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径３８μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
上記組成のうち、まず、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、平均粒径４０μmのキャリア３を得た。
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径３８μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
上記組成のうち、まず、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、平均粒径４０μmのキャリア３を得た。
＜現像剤の作製＞
（現像剤１の作製）
トナー粒子１： １００質量部に、外添剤として、シリカ粒子１： ４．４質量部、及びチタニア粒子１（「Ｐ２５」アロアジル社製、体積平均粒径が２０ｎｍ、オクチルシランで表面処理）： １．５質量部を添加し、５リットルヘンシェルミキサーを用い、撹拌羽根回転数＝３７６０ｒｐｍ、撹拌羽根の直径＝０．１７ｍｍ、撹拌時間＝１５分間の外添条件で混合を行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、トナー１を作製した。
なお、トナー粒子及び外添剤の混合強度（以下「混合強度」）は、２．３０Ｅ＋１０とした。但し、式：混合強度＝［撹拌羽根回転数（ｒｐｍ）］３×［撹拌羽根の直径（ｍ）］２×［撹拌時間（分）］で算出される値である。
そして、トナー１： １０質量部とキャリア１： ９０質量部とを、Ｖ型ブレンダーで、攪拌速度２０ｒｐｍで１５分間ブレンドして、現像剤１を作製した。
（現像剤１の作製）
トナー粒子１： １００質量部に、外添剤として、シリカ粒子１： ４．４質量部、及びチタニア粒子１（「Ｐ２５」アロアジル社製、体積平均粒径が２０ｎｍ、オクチルシランで表面処理）： １．５質量部を添加し、５リットルヘンシェルミキサーを用い、撹拌羽根回転数＝３７６０ｒｐｍ、撹拌羽根の直径＝０．１７ｍｍ、撹拌時間＝１５分間の外添条件で混合を行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、トナー１を作製した。
なお、トナー粒子及び外添剤の混合強度（以下「混合強度」）は、２．３０Ｅ＋１０とした。但し、式：混合強度＝［撹拌羽根回転数（ｒｐｍ）］３×［撹拌羽根の直径（ｍ）］２×［撹拌時間（分）］で算出される値である。
そして、トナー１： １０質量部とキャリア１： ９０質量部とを、Ｖ型ブレンダーで、攪拌速度２０ｒｐｍで１５分間ブレンドして、現像剤１を作製した。
（現像剤２〜９、比較現像剤Ｃ１〜Ｃ４）
表２〜表３に従って、トナー粒子、シリカ粒子、及びチタニア粒子の種類並びに量と、外添条件とを変更した以外は、トナー粒子１と同様にして、トナー粒子２〜９、及び比較トナーＣ１〜Ｃ４を作製した。
そして、表２に従って、キャリアの種類並びにトナーとの質量比を変更した以外は、現像剤１と同様にして、現像剤２〜９、及び比較現像剤Ｃ１〜Ｃ４を作製した。
表２〜表３に従って、トナー粒子、シリカ粒子、及びチタニア粒子の種類並びに量と、外添条件とを変更した以外は、トナー粒子１と同様にして、トナー粒子２〜９、及び比較トナーＣ１〜Ｃ４を作製した。
そして、表２に従って、キャリアの種類並びにトナーとの質量比を変更した以外は、現像剤１と同様にして、現像剤２〜９、及び比較現像剤Ｃ１〜Ｃ４を作製した。
＜実施例１〜９、比較例１〜５＞
表２に従った現像剤を、富士ゼロックス社製「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ５５７５」改造機の現像装置に収容すると共に、現像剤に採用したトナーを補給トナーとして、トナーカートリッジに２５０ｇ充填して、以下の評価を行った。
表２に従った現像剤を、富士ゼロックス社製「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ５５７５」改造機の現像装置に収容すると共に、現像剤に採用したトナーを補給トナーとして、トナーカートリッジに２５０ｇ充填して、以下の評価を行った。
［評価］
上記「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ５５７５」改造機により、２２℃ ５０％環境にて、以下に示すハーフトーン画像の画像密度（エリアカバレッジ）、及び出力枚数（Ａ４紙の出力枚数）に従った下記画像出力条件（１）、（２）、（３）の順で繰り返し画像の出力を行った。
そして、「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ５５７５」改造機において、トナーカートリッジの空表示（Ｅｍｐｔｙ表示）が示された時点で、トナーカートリッジを取り出し、トナーカートリッジに残留した補給トナー残量を計量した。
また、回収トナーを回収する回収容器（回収ボックス）の満タン表示（Ｆｕｌｌ表示）が示された時点で、回収容器を取り出し、回収容器内に回収された回収トナー量を計量した。
（１）画像密度（エリアカバレッジ）１％のハーフトーン画像を５，０００枚出力
（２）画像密度（エリアカバレッジ）５％のハーフトーン画像を５，０００枚出力
（３）画像密度（エリアカバレッジ）２０％のハーフトーン画像を５，０００枚出力
上記「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ５５７５」改造機により、２２℃ ５０％環境にて、以下に示すハーフトーン画像の画像密度（エリアカバレッジ）、及び出力枚数（Ａ４紙の出力枚数）に従った下記画像出力条件（１）、（２）、（３）の順で繰り返し画像の出力を行った。
そして、「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ５５７５」改造機において、トナーカートリッジの空表示（Ｅｍｐｔｙ表示）が示された時点で、トナーカートリッジを取り出し、トナーカートリッジに残留した補給トナー残量を計量した。
また、回収トナーを回収する回収容器（回収ボックス）の満タン表示（Ｆｕｌｌ表示）が示された時点で、回収容器を取り出し、回収容器内に回収された回収トナー量を計量した。
（１）画像密度（エリアカバレッジ）１％のハーフトーン画像を５，０００枚出力
（２）画像密度（エリアカバレッジ）５％のハーフトーン画像を５，０００枚出力
（３）画像密度（エリアカバレッジ）２０％のハーフトーン画像を５，０００枚出力
各現像剤の詳細（補給トナーの詳細）、回収トナーの詳細を表１〜表４に一覧にして示す。また、評価結果を表４に示す。
上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、トナーカートリッジの空表示（Ｅｍｐｔｙ表示）が示された時点でのトナーカートリッジに残留した補給トナー残量が少ないことがわかる。
また、本実施例では、回収トナーを回収する回収容器（回収ボックス）の満タン表示（Ｆｕｌｌ表示）が示された時点での回収容器内に回収された回収トナー量が多いことがわかる。
また、本実施例では、回収トナーを回収する回収容器（回収ボックス）の満タン表示（Ｆｕｌｌ表示）が示された時点での回収容器内に回収された回収トナー量が多いことがわかる。
１０ 電子写真感光体、１０Ａ 電子写真感光体、１０Ｂ 電子写真感光体、２０ 帯電装置、３０ 露光装置、４０ 現像装置、４１ 現像容器、４１Ａ 現像容器本体、４１Ｂ 現像容器カバー、４１Ｃ 仕切り壁、４２ 現像ロール、４２Ａ 現像ロール室、４３ 攪拌部材、４３Ａ 攪拌室、４４ 攪拌部材、４４Ａ 攪拌室、４５ 層厚規制部材、４６ 補給搬送路、４７ 補給トナー収容容器、５０ 中間転写体、５０Ａ 支持ローラ、５０Ｂ 支持ローラ、５０Ｃ 背面ローラ、５０Ｄ 駆動ローラ、５１ 一次転写装置、５２ 二次転写装置、５３ 記録紙供給装置、５３Ａ 搬送ローラ、５３Ｂ 誘導板、５４ 中間転写体クリーニング装置、７０ クリーニング装置、７１ 筐体、７２ クリーニングブレード、８０ 定着装置、８１ 定着ローラ、８２ 搬送帯、１０１ 画像形成装置、１０１Ａ プロセスカートリッジ
Claims (4)
- 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアとを有する現像剤を収容し、前記現像剤により、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、前記シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下である補給トナーを補給するトナー補給手段と、
を備え、
前記クリーニング手段のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が前記補給トナーの安息角よりも小さくなる画像形成装置。 - 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であるトナーと、体積平均粒径が１０μｍ以上３２μｍであるキャリアとを有する現像剤を収容した現像手段により、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、且つＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下である補給トナーを補給するトナー補給工程と、
を備え、
前記クリーニング工程のクリーニングにより回収した回収トナーのＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下となり、且つ安息角が前記補給トナーの安息角よりも小さくなる画像形成方法。 - 体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下、円形度０．６００以上０．９３０以下のシリカ粒子を含み、
ＢＥＴ比表面積が２．８ｍ２／ｇ以上４．２ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．６４質量％以上２．６０質量％以下であり、且つ安息角が４０°以下である静電潜像現像用のトナー。 - 体積平均粒径２．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含み、
ＢＥＴ比表面積が１．５ｍ２／ｇ以上２．８ｍ２／ｇ以下であり、シリカ粒子の遊離率が０．１３質量％以上２．００質量％以下であり、且つ安息角が３５°以下であり、
像保持体に形成されたトナーによるトナー像を記録媒体に転写した後、前記像保持体の表面に残留した前記トナーのクリーニングにより回収した静電潜像現像用の回収トナー。
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