JP6089416B2 - 画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナー - Google Patents
画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナー Download PDFInfo
- Publication number
- JP6089416B2 JP6089416B2 JP2012055074A JP2012055074A JP6089416B2 JP 6089416 B2 JP6089416 B2 JP 6089416B2 JP 2012055074 A JP2012055074 A JP 2012055074A JP 2012055074 A JP2012055074 A JP 2012055074A JP 6089416 B2 JP6089416 B2 JP 6089416B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- toner
- image
- carrier
- developer
- silica particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Dry Development In Electrophotography (AREA)
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Description
本発明は、画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナーに関するものである。
電子写真法は、複写機やプリンター等に幅広く利用されている。
例えば、特許文献１には、「トナーの塊状化を防止する目的で、超音波を発生する振動子を設けたことを特徴とする画像形成装置」が提案されている。
また、引用文献２には、「回収トナーの搬送手段として空気流を利用する画像形成方法であって、凝集度が３０％以下のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法」が提案されている。
また、特許文献３には、「回収トナーをリサイクルして用いるトナーにおいて、２段外添を実施する」ことが提案されている。
また、特許文献４には、「回収トナーと混合させる補給用バージントナーにスペーサ粒子を用いる」ことが提案されている。
例えば、特許文献１には、「トナーの塊状化を防止する目的で、超音波を発生する振動子を設けたことを特徴とする画像形成装置」が提案されている。
また、引用文献２には、「回収トナーの搬送手段として空気流を利用する画像形成方法であって、凝集度が３０％以下のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法」が提案されている。
また、特許文献３には、「回収トナーをリサイクルして用いるトナーにおいて、２段外添を実施する」ことが提案されている。
また、特許文献４には、「回収トナーと混合させる補給用バージントナーにスペーサ粒子を用いる」ことが提案されている。
本発明の課題は、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置を提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量が２．０質量％以上であるトナーと体積平均粒径が３５μｍ以下のキャリアとを有する現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段であって、前記現像剤保持体の表面に形成した前記現像剤による磁気ブラシによって、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニング手段と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量がトナー粒子に対して２．０質量％以上である補給用トナーを補給するトナー補給手段と、
を備え、
前記クリーニング手段によりクリーニングされて回収した回収トナーであって、回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率が、前記補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．６倍以上である画像形成装置。
請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量が２．０質量％以上であるトナーと体積平均粒径が３５μｍ以下のキャリアとを有する現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段であって、前記現像剤保持体の表面に形成した前記現像剤による磁気ブラシによって、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニング手段と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量がトナー粒子に対して２．０質量％以上である補給用トナーを補給するトナー補給手段と、
を備え、
前記クリーニング手段によりクリーニングされて回収した回収トナーであって、回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率が、前記補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．６倍以上である画像形成装置。
請求項２に係る発明は、
前記キャリアが、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０ −９ ＡＭ２／個以下のキャリアである請求項１に記載の画像形成装置。
前記キャリアが、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０ −９ ＡＭ２／個以下のキャリアである請求項１に記載の画像形成装置。
請求項３に係る発明は、
前記現像剤保持体の単位面積当たりの現像量をＸ（ｇ／ｍ２）、前記像保持体と前記現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）の関係を満たす請求項１又は２に記載の画像形成装置。
・式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８
前記現像剤保持体の単位面積当たりの現像量をＸ（ｇ／ｍ２）、前記像保持体と前記現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）の関係を満たす請求項１又は２に記載の画像形成装置。
・式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８
請求項４に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量が２．０質量％以上であるトナーと体積平均粒径が３５μｍ以下のキャリアとを有する現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段において、前記現像剤保持体の表面に前記現像剤による磁気ブラシを形成し、前記現像剤による磁気ブラシによって、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニング工程と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量がトナー粒子に対して２．０質量％以上である補給用トナーを補給するトナー補給工程と、
を備え、
前記クリーニング工程によりクリーニングされて回収した回収トナーであって、回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率が、前記補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．６倍以上である画像形成方法。
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量が２．０質量％以上であるトナーと体積平均粒径が３５μｍ以下のキャリアとを有する現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段において、前記現像剤保持体の表面に前記現像剤による磁気ブラシを形成し、前記現像剤による磁気ブラシによって、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニング工程と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量がトナー粒子に対して２．０質量％以上である補給用トナーを補給するトナー補給工程と、
を備え、
前記クリーニング工程によりクリーニングされて回収した回収トナーであって、回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率が、前記補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．６倍以上である画像形成方法。
請求項５に係る発明は、
前記キャリアが、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０−９ＡＭ２／個以下のキャリアである請求項４に記載の画像形成方法。
前記キャリアが、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０−９ＡＭ２／個以下のキャリアである請求項４に記載の画像形成方法。
請求項６に係る発明は、
前記現像剤保持体の単位面積当たりの現像量をＸ（ｇ／ｍ２）、前記像保持体と前記現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８の関係を満たす請求項４又は５に記載の画像形成方法。
・式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８
前記現像剤保持体の単位面積当たりの現像量をＸ（ｇ／ｍ２）、前記像保持体と前記現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８の関係を満たす請求項４又は５に記載の画像形成方法。
・式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８
請求項１に係る発明によれば、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率が補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍未満である場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項２に係る発明によれば、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が上記範囲外のキャリアを適用した場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項１に係る発明によれば、補給用トナーが体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を２．０質量％以上含まない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項３に係る発明によれば、上記式（１）を満たさない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項２に係る発明によれば、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が上記範囲外のキャリアを適用した場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項１に係る発明によれば、補給用トナーが体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を２．０質量％以上含まない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項３に係る発明によれば、上記式（１）を満たさない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成装置が提供できる。
請求項４に係る発明によれば、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率が補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍未満である場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
請求項５に係る発明によれば、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が上記範囲外のキャリアを適用した場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
請求項４に係る発明によれば、記補給用トナーが体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を２．０質量％以上含まない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
請求項６に係る発明によれば、上記式（１）を満たさない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
請求項５に係る発明によれば、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が上記範囲外のキャリアを適用した場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
請求項４に係る発明によれば、記補給用トナーが体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を２．０質量％以上含まない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
請求項６に係る発明によれば、上記式（１）を満たさない場合に比べ、回収トナーの流動性を確保した画像形成方法が提供できる。
以下、本発明の一例である実施形態について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段であって、現像剤保持体の表面に形成した現像剤による磁気ブラシを像保持体に接触させて、像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、像保持体の表面に残留したトナーをクリーニングするクリーニング手段と、現像手段に、トナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含む補給用トナーを補給するトナー補給手段と、を備える。
現像剤は、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含むトナーとキャリアとを有する構成である。
一方、補給用トナーは、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含むトナーである。
そして、クリーニング手段によりクリーニングされて回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍以上とする。ただし、本実施形態では１．６倍以上とする。
現像剤は、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含むトナーとキャリアとを有する構成である。
一方、補給用トナーは、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子を含むトナーである。
そして、クリーニング手段によりクリーニングされて回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍以上とする。ただし、本実施形態では１．６倍以上とする。
なお、本明細書において、単に「トナー」と称する場合は、補給用トナー（つまり、現像に利用するトナー）を意味する。
また、磁気ブラシとは、現像剤保持体内に内包されている磁石の磁力により、トナーを付着した複数のキャリアが現像剤保持体の表面上に直線状に連なり穂立ちを形成した状態を指す。
また、トナー及び回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は、トナー粒子に対する含有率を意味する。
また、磁気ブラシとは、現像剤保持体内に内包されている磁石の磁力により、トナーを付着した複数のキャリアが現像剤保持体の表面上に直線状に連なり穂立ちを形成した状態を指す。
また、トナー及び回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は、トナー粒子に対する含有率を意味する。
ここで、近年、例えば、高画質を実現する目的で、トナー（トナー粒子）を小径化（体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下といった範囲で小径化）することが行われている。これにより、写真の人肌部、空の雲といったハーフトーン部、諧調部の粒状性や濃度再現性が向上する。
ところで、トナー（トナー粒子）は小径化すると、トナーの流動性が悪化することが知られている。トナー（トナー粒子）の小径化による流動性悪化の原因の一つには、小径化することで単位重量あたりの表面積が増え、接触、摩擦、負荷が大径のトナーに比べ大きいことが挙げられる。
このトナーの流動性は、トナー粒子自体の流動性と、外添剤の種類、粒径及び添加量等により改善される。つまり、トナー粒子自体の流動性が悪化しても、外添剤で、トナーの流動性が改善される。そして、このような外添剤としては、シリカ粒子が適している。
しかし、像保持体の表面に残留したトナーは、クリーニング手段によりクリーニングされることとなるが、このクリーニングされて回収した回収トナーは、例えば、現像、転写、及びクリーニングの負荷によって、外添剤としてのシリカ粒子がトナー粒子に埋まり込むことから、流動性が悪化する傾向となり、例えば、配管詰まりの原因となっているのが現状である。
しかし、像保持体の表面に残留したトナーは、クリーニング手段によりクリーニングされることとなるが、このクリーニングされて回収した回収トナーは、例えば、現像、転写、及びクリーニングの負荷によって、外添剤としてのシリカ粒子がトナー粒子に埋まり込むことから、流動性が悪化する傾向となり、例えば、配管詰まりの原因となっているのが現状である。
一方で、回収トナーの再利用技術として、シリカ粒子の二段階にわたる外添処理をしたり、大径のシリカ粒子を外添する等して、シリカ粒子のトナー粒子に対する付着力を低減し、回収トナーに対して、補給用トナーと同等の外添構造、流動性を確保する技術も知られているが、やはり、トナーの現像時の負荷及びクリーニング時の負荷は大きく、シリカ粒子がトナー粒子に埋まり込む現象を抑制し切れず、回収トナーの流動性が悪化しているのが現状である。
そこで、本実施形態に係る画像形成装置では、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍以上とする。
これにより、補給用トナー（つまり現像に利用するトナー）のシリカ粒子の含有率を現像に適した量とする一方で、トナー（トナー粒子）を小径化しても、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を増加させ、回収トナーの流動性が確保される。
なお、従来の画像形成装置では、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．２倍から１．３倍程度であり、回収トナーの流動性を確保するには不十分である。
これにより、補給用トナー（つまり現像に利用するトナー）のシリカ粒子の含有率を現像に適した量とする一方で、トナー（トナー粒子）を小径化しても、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を増加させ、回収トナーの流動性が確保される。
なお、従来の画像形成装置では、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．２倍から１．３倍程度であり、回収トナーの流動性を確保するには不十分である。
このため、本実施形態に係る画像形成装置では、回収トナーの流動性が確保される。その結果、例えば、回収トナーの配管詰まり、また、搬送に係るモーター（例えばオーガーのモーター等）のトルク超過等が抑制される。
本実施形態に係る画像形成装置において、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍以上とする方法としては、転写手段によるトナー像の転写後（中間転写方式の場合一次転写後）、像保持体に残留するシリカ粒子の量を多くする方法が挙げられる。
このような方法として具体的には、例えば、下記１）〜３）の手法が挙げられる。これら手法は、単独で実施しても、組み合わせて実施してもよい。
このような方法として具体的には、例えば、下記１）〜３）の手法が挙げられる。これら手法は、単独で実施しても、組み合わせて実施してもよい。
１）印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０ −９ ＡＭ２／個以下（望ましくは３．０×１０ −９ ＡＭ２／個以下、より望ましくは１．０×１０ −９ ＡＭ２／個以下）といった、磁化の低いキャリアを採用する手法。
ここで、外添剤としてのシリカ粒子をトナー粒子に埋没させる負荷のうち、最も大きいのが現像手段内での負荷であることが確認された。シリカ粒子をトナー粒子に埋没させなければ、Ａ）トナー流動性が上がる、Ｂ）埋没していないシリカ粒子がトナー粒子と連れまわらず、像保持体に移行し、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる、ことがわかってきた。そして、この現像手段内の負荷を与える最も大きな要因はキャリアの磁化であることもわかった。
このため、キャリアの磁化を上記範囲に低減することで、現像手段内でのシリカ粒子のトナー粒子への埋没が抑制される結果、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる。
但し、キャリアの磁化を低減し過ぎると、キャリア自体の飛びが発生し易くなることから、上記キャリアの平均磁化は３．０×１０ −１０ ＡＭ２／個以上とすることがよい。
ここで、外添剤としてのシリカ粒子をトナー粒子に埋没させる負荷のうち、最も大きいのが現像手段内での負荷であることが確認された。シリカ粒子をトナー粒子に埋没させなければ、Ａ）トナー流動性が上がる、Ｂ）埋没していないシリカ粒子がトナー粒子と連れまわらず、像保持体に移行し、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる、ことがわかってきた。そして、この現像手段内の負荷を与える最も大きな要因はキャリアの磁化であることもわかった。
このため、キャリアの磁化を上記範囲に低減することで、現像手段内でのシリカ粒子のトナー粒子への埋没が抑制される結果、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる。
但し、キャリアの磁化を低減し過ぎると、キャリア自体の飛びが発生し易くなることから、上記キャリアの平均磁化は３．０×１０ −１０ ＡＭ２／個以上とすることがよい。
２）体積平均粒径が４０ｎｍ以上（望ましくは８０ｎｍ以上、より望ましくは１００ｎｍ以上）といった大型のシリカ粒子を１．０％以上、望ましくは３％以上、より望ましくは４％以上含む補給用トナーを採用する手法。
大型のシリカ粒子をトナーに外添すると、トナー粒子に対する付着力が弱まり、遊離状態（低付着でトナーから移動する状態）で存在し易くなり、シリカ粒子のトナー粒子への埋没が抑制される結果、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる。
但し、シリカ粒子が大きすぎると、逆に、トナー及び回収トナー共に流動性が低下する傾向となることから、シリカ粒子の体積平均粒径は４００ｎｍ以下とすることがよい。
また、シリカ粒子の含有率も多すぎると、像保持体へ移行する量が過剰となり、クリーニング不良が発生し、像保持体の帯電障害が発生する傾向となることから、シリカ粒子の含有率は７質量％以下とすることがよい。
大型のシリカ粒子をトナーに外添すると、トナー粒子に対する付着力が弱まり、遊離状態（低付着でトナーから移動する状態）で存在し易くなり、シリカ粒子のトナー粒子への埋没が抑制される結果、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる。
但し、シリカ粒子が大きすぎると、逆に、トナー及び回収トナー共に流動性が低下する傾向となることから、シリカ粒子の体積平均粒径は４００ｎｍ以下とすることがよい。
また、シリカ粒子の含有率も多すぎると、像保持体へ移行する量が過剰となり、クリーニング不良が発生し、像保持体の帯電障害が発生する傾向となることから、シリカ粒子の含有率は７質量％以下とすることがよい。
３）現像手段における現像剤保持体の単位面積当たりの現像量（つまり現像剤の付着量）をＸ（ｇ／ｍ２）、像保持体と現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）（望ましくは式（１−２）、より望ましくは式（１−３））の関係を満たすようにする手法（図３参照）。
・式（１）： （Ｘ／Ｙ）＞０．８
・式（１−２）：（Ｘ／Ｙ）＞１．０
・式（１−３）：（Ｘ／Ｙ）＞１．２
シリカ粒子自体は、マイナスに帯電することから、現像電界を強くすることで、シリカ粒子の現像促進（つまり、像保持体への移行促進）が実現されると考えられる。
シリカ粒子の現像促進を実現するためには、像保持体と現像剤保持体の最短距離を狭くすることがよい。これにより、現像電界が強くなり、シリカ粒子が現像され易くなると考えられる。
一方で、像保持体と現像剤保持体の最短距離を狭くしても、現像剤保持体上の現像量が低いとシリカ粒子の現像性が落ち、逆に、現像剤保持体上の現像量が多くても、像保持体と現像剤保持体が広いとシリカ粒子の現像性が落ちると考えられる。
このため、現像量（つまり現像剤の付着量）に対する像保持体と現像剤保持体との最短距離の比率である「Ｘ／Ｙ」が上記範囲とすることで、シリカ粒子の現像促進（つまり、像保持体への移行促進）が実現される結果、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる。
但し、「Ｘ／Ｙ」が大きすぎると、キャリア自体の飛びや画像乱れの発生、現像剤層形成に不具合が生じることがあるため、「Ｘ／Ｙ」＜１．５とすることがよい。
また、現像手段における現像剤保持体の単位面積当たりの現像量Ｘは、１５０ｇ／ｍ２以上６００ｇ／ｍ２以下（望ましくは２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下）の範囲とすることがよい。
一方、像保持体と現像剤保持体との最短距離Ｙは、２００μｍ以上７００μｍ以下（望ましくは２５０μｍ以上６００μｍ以下）の範囲とすることがよい。
・式（１）： （Ｘ／Ｙ）＞０．８
・式（１−２）：（Ｘ／Ｙ）＞１．０
・式（１−３）：（Ｘ／Ｙ）＞１．２
シリカ粒子自体は、マイナスに帯電することから、現像電界を強くすることで、シリカ粒子の現像促進（つまり、像保持体への移行促進）が実現されると考えられる。
シリカ粒子の現像促進を実現するためには、像保持体と現像剤保持体の最短距離を狭くすることがよい。これにより、現像電界が強くなり、シリカ粒子が現像され易くなると考えられる。
一方で、像保持体と現像剤保持体の最短距離を狭くしても、現像剤保持体上の現像量が低いとシリカ粒子の現像性が落ち、逆に、現像剤保持体上の現像量が多くても、像保持体と現像剤保持体が広いとシリカ粒子の現像性が落ちると考えられる。
このため、現像量（つまり現像剤の付着量）に対する像保持体と現像剤保持体との最短距離の比率である「Ｘ／Ｙ」が上記範囲とすることで、シリカ粒子の現像促進（つまり、像保持体への移行促進）が実現される結果、転写後、像保持体にシリカ粒子が残留し易くなる。
但し、「Ｘ／Ｙ」が大きすぎると、キャリア自体の飛びや画像乱れの発生、現像剤層形成に不具合が生じることがあるため、「Ｘ／Ｙ」＜１．５とすることがよい。
また、現像手段における現像剤保持体の単位面積当たりの現像量Ｘは、１５０ｇ／ｍ２以上６００ｇ／ｍ２以下（望ましくは２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下）の範囲とすることがよい。
一方、像保持体と現像剤保持体との最短距離Ｙは、２００μｍ以上７００μｍ以下（望ましくは２５０μｍ以上６００μｍ以下）の範囲とすることがよい。
なお、現像剤保持体の単位面積当たりの現像量は、次のようにして測定した値である。
現像剤保持体に対し、０．００１ｍ２の範囲が残るようにマスキングを行う。フィルターの付いた吸引器具を用いて、残された部分の現像剤を吸引し、フィルターに回収された現像剤の重量を測定した。重量を０．００１ｍ２で割ることにより、単位面積あたりの重量を算出し、これを現像剤保持体の単位面積当たりの現像量とする。
現像剤保持体に対し、０．００１ｍ２の範囲が残るようにマスキングを行う。フィルターの付いた吸引器具を用いて、残された部分の現像剤を吸引し、フィルターに回収された現像剤の重量を測定した。重量を０．００１ｍ２で割ることにより、単位面積あたりの重量を算出し、これを現像剤保持体の単位面積当たりの現像量とする。
これら１）〜３）の手法を採用することにより、特に、回収トナーの流動性を確保するために、例えば、直接シリカ粒子や流動性の高いトナーを添加する機構や、超音波を発生する振動子を設ける機構、空気流を利用する機構等の特殊な回収機構を設けることなく、本実施形態に係る画像形成装置では、回収トナーの流動性が確保される。
また、外添剤としてのシリカ粒子の含有率（外添量）を増やすことにより、トナー粒子に埋まり込みきれずに存在するシリカ粒子を多くすると、回収トナーの流動性が確保されると考えられるが、単に、回収トナーのシリカ粒子の含有率を増す目的で、補給用トナー（つまり現像に利用するトナー）のシリカ粒子の外添量を増すと、例えば、帯電が高くなったり、トナー粒子から遊離したシリカ粒子が凝集体を作り、白点や現像剤の噴き出し等の現象が生じ、トナーの現像性が悪化することがあり、この点でも、本実施形態に係る画像形成装置は有利である。
また、外添剤としてのシリカ粒子の含有率（外添量）を増やすことにより、トナー粒子に埋まり込みきれずに存在するシリカ粒子を多くすると、回収トナーの流動性が確保されると考えられるが、単に、回収トナーのシリカ粒子の含有率を増す目的で、補給用トナー（つまり現像に利用するトナー）のシリカ粒子の外添量を増すと、例えば、帯電が高くなったり、トナー粒子から遊離したシリカ粒子が凝集体を作り、白点や現像剤の噴き出し等の現象が生じ、トナーの現像性が悪化することがあり、この点でも、本実施形態に係る画像形成装置は有利である。
本実施形態に係る画像形成装置において、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．４倍以上とするが、望ましくは１．５倍以上、より望ましくは１．６倍以上である。
但し、回収トナーに過剰のシリカ粒子を含ませるように、転写後、像保持体に残留するシリカ粒子の量を多くすると、これに起因するクリーニング不良と共に、画像欠陥が発生することがあるため、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は、補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の４倍以下とすることがよい。
但し、回収トナーに過剰のシリカ粒子を含ませるように、転写後、像保持体に残留するシリカ粒子の量を多くすると、これに起因するクリーニング不良と共に、画像欠陥が発生することがあるため、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は、補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の４倍以下とすることがよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置において、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は、トナー粒子に対して５質量％以上であることがよく、望ましくは６質量％以上、より望ましくは７質量％以上であることがよい。
回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を上記範囲（特に５質量％以上）とすることにより、回収トナーの流動性が確保される。
但し、回収トナーに過剰のシリカ粒子を含むと、逆に流動性が悪化することがあるため、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は１０質量％以下であることがよい。
回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率を上記範囲（特に５質量％以上）とすることにより、回収トナーの流動性が確保される。
但し、回収トナーに過剰のシリカ粒子を含むと、逆に流動性が悪化することがあるため、回収トナーにおけるシリカ粒子の含有率は１０質量％以下であることがよい。
なお、ナー粒子に対して５質量％以上の回収トナーが、本実施形態に係る静電潜像現像用の回収トナーに相当する。
つまり、本実施形態に係る静電潜像現像用の回収トナーは、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子と、トナー粒子に対する含有量が５．０質量％以上のシリカ粒子である外添剤と、を含むものである。
つまり、本実施形態に係る静電潜像現像用の回収トナーは、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子と、トナー粒子に対する含有量が５．０質量％以上のシリカ粒子である外添剤と、を含むものである。
ここで、トナー及び回収トナーのシリカ粒子の含有率（シリカ粒子量と称することがある）は、蛍光Ｘ線による測定方法（詳細は後述）により測定された値である。
以下、本実施形態を図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（潜像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に、現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、電子写真感光体１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、電子写真感光体１０の表面に形成されたトナー像を転写するベルト状の中間転写体５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（クリーニング手段の一例）とを備える。
ここで、現像装置４０へ補給用トナーを補給するための補給用トナー収容容器４７（トナー補給手段の一例）が、補給搬送路４６を介して、現像装置４０に連結されている。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（潜像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に、現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、電子写真感光体１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、電子写真感光体１０の表面に形成されたトナー像を転写するベルト状の中間転写体５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（クリーニング手段の一例）とを備える。
ここで、現像装置４０へ補給用トナーを補給するための補給用トナー収容容器４７（トナー補給手段の一例）が、補給搬送路４６を介して、現像装置４０に連結されている。
帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、中間転写体５０、及びクリーニング装置７０は、電子写真感光体１０を囲む円周上に、時計周り方向に配置されている。
中間転写体５０は、内側から、支持ローラ５０Ａ、５０Ｂ、背面ローラ５０Ｃ、及び駆動ローラ５０Ｄによって張力を付与されつつ保持されるとともに、駆動ローラ５０Ｄの回転に伴い矢印ｂの方向に駆動される。中間転写体５０の内側における電子写真感光体１０に相対する位置には、中間転写体５０をトナーの帯電極性とは異なる極性に帯電させて中間転写体５０の外側の面に電子写真感光体１０上のトナーを吸着させる一次転写装置５１が設けられている。中間転写体５０の下方における外側には、記録紙Ｐ（記録媒体の一例）をトナーの帯電極性とは異なる極性に帯電させて、中間転写体５０に形成されたトナー像を記録紙Ｐ上に転写する二次転写装置５２が背面ローラ５０Ｃに対向して設けられている。
なお、これら、電子写真感光体１０に形成されたトナー像を記録紙Ｐへ転写するための部材が転写手段の一例に相当する。
なお、これら、電子写真感光体１０に形成されたトナー像を記録紙Ｐへ転写するための部材が転写手段の一例に相当する。
中間転写体５０の下方には、さらに、二次転写装置５２に記録紙Ｐを供給する記録紙供給装置５３と、二次転写装置５２においてトナー像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、トナー像を定着させる定着装置８０とが設けられている。
記録紙供給装置５３は、１対の搬送ローラ５３Ａと、搬送ローラ５３Ａで搬送される記録紙Ｐを二次転写装置５２に向かって誘導する誘導板５３Ｂと、を備える。一方、定着装置８０は、二次転写装置５２によってトナー像が転写された記録紙Ｐを加熱・押圧することにより、トナー像の定着を行う１対の熱ローラである定着ローラ８１と、定着ローラ８１に向かって記録紙Ｐを搬送する搬送帯８２とを有する。
記録紙Ｐは、記録紙供給装置５３と二次転写装置５２と定着装置８０とにより、矢印ｃで示す方向に搬送される。
中間転写体５０には、さらに、二次転写装置５２において記録紙Ｐにトナー像を転写した後に中間転写体５０に残ったトナーを除去するクリーニングブレードを有する中間転写体クリーニング装置５４が設けられている。
以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１における主な構成部材の詳細について説明する。
−現像剤−
現像剤は、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤である。
現像剤において、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、例えば、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００程度の範囲が挙げられる。
現像剤は、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤である。
現像剤において、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、例えば、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００程度の範囲が挙げられる。
まず、トナーについて説明する。
トナーは、例えば、結着樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤等の他の添加剤を含むトナー粒子と、シリカ粒子である外添剤と、を含んで構成される。
なお、補給用トナーは、現像剤におけるトナーの構成と同様である。
トナーは、例えば、結着樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤等の他の添加剤を含むトナー粒子と、シリカ粒子である外添剤と、を含んで構成される。
なお、補給用トナーは、現像剤におけるトナーの構成と同様である。
トナー粒子について説明する。
結着樹脂としては、特に制限はないが、スチレン類（例えばスチレン、クロロスチレン等）、モノオレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等）、ビニルエステル類（例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等）、α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）等の単独重合体および共重合体、ジカルボン酸類とジオール類との共重合によるポリエステル樹脂等が挙げられる。
結着樹脂としては、特に制限はないが、スチレン類（例えばスチレン、クロロスチレン等）、モノオレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等）、ビニルエステル類（例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等）、α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）等の単独重合体および共重合体、ジカルボン酸類とジオール類との共重合によるポリエステル樹脂等が挙げられる。
特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
また、代表的な結着樹脂としては、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
また、代表的な結着樹脂としては、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
着色剤としては、磁性粉（例えばマグネタイト、フェライト等）、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして挙げられる。
その他の添加剤としては、例えば、離型剤、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
トナー粒子の特性について説明する。
トナー粒子は、平均形状係数（形状係数＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００で表される形状係数の個数平均、ここでＭＬは粒子の最大長を表し、Ａは粒子の投影面積を表す）が１００以上１５０以下であることが望ましく、１０５以上１４５以下であることがより望ましく、１１０以上１４０以下であることがさらに望ましい。
トナー粒子は、平均形状係数（形状係数＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００で表される形状係数の個数平均、ここでＭＬは粒子の最大長を表し、Ａは粒子の投影面積を表す）が１００以上１５０以下であることが望ましく、１０５以上１４５以下であることがより望ましく、１１０以上１４０以下であることがさらに望ましい。
トナー粒子は、体積平均粒子径Ｄ５０ｖが２．０μｍ以上６．５μｍ以下であり、２．０μｍ以上５．５μｍ以下であることが望ましく、２．０μｍ以上４．５μｍ以下であることが望ましい。なお、体積平均粒子径Ｄ５０ｖの下限値として望ましくは２．５μｍ以上、より望ましくは３．０μｍ以上である。
ここで、トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖの測定法は、次の通りである。
まず、分散剤として界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
まず、分散剤として界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
外添剤について説明する。
外添剤としては、シリカ粒子が採用される。
シリカ粒子の体積平均粒径は、例えば、４０ｎｍ以上がよく、望ましくは８０ｎｍ以上、より望ましくは１２０ｎｍ以上がよい。
シリカ粒子の体積平均粒径を上記範囲とすることで、回収トナーの流動性が確保され易くなる。
但し、シリカ粒子が大きすぎると、逆に、トナー及び回収トナー共に流動性が低下する傾向となることから、シリカ粒子の体積平均粒径は４００ｎｍ以下とすることがよい。
外添剤としては、シリカ粒子が採用される。
シリカ粒子の体積平均粒径は、例えば、４０ｎｍ以上がよく、望ましくは８０ｎｍ以上、より望ましくは１２０ｎｍ以上がよい。
シリカ粒子の体積平均粒径を上記範囲とすることで、回収トナーの流動性が確保され易くなる。
但し、シリカ粒子が大きすぎると、逆に、トナー及び回収トナー共に流動性が低下する傾向となることから、シリカ粒子の体積平均粒径は４００ｎｍ以下とすることがよい。
ここで、シリカ粒子の体積平均粒径は、シリカ粒子をトナー粒子に外添させた後のシリカ粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）をシリカ粒子の平均粒径（つまり体積平均粒径）とする。
シリカ粒子の表面は、疎水化処理されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
シリカ粒子の含有率（外添量）は、例えば、２．０質量％以上がよく、望ましくは５質量％以上、より望ましくは７質量％以上である。
シリカ粒子の含有率（外添量）を上記範囲とすることで、回収トナーの流動性が確保され易くなる。
但し、シリカ粒子の含有率も多すぎると、像保持体へ移行する量が過剰となり、クリーニング不良が発生し、像保持体の帯電障害が発生する傾向となることから、シリカ粒子の含有率は７質量％以下とすることがよい。
シリカ粒子の含有率（外添量）を上記範囲とすることで、回収トナーの流動性が確保され易くなる。
但し、シリカ粒子の含有率も多すぎると、像保持体へ移行する量が過剰となり、クリーニング不良が発生し、像保持体の帯電障害が発生する傾向となることから、シリカ粒子の含有率は７質量％以下とすることがよい。
外添剤としては、シリカ粒子以外に他の外添剤を併用してもよい。この場合、シリカ粒子の含有率（外添剤）は、他の外添剤との総量で、上記シリカ粒子の含有率の範囲とすることがよい。
他の外添剤としては、例えば、シリカ粒子以外の無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
なお、他の外添剤の表面は、疎水化処理されていることがよい。
なお、他の外添剤の表面は、疎水化処理されていることがよい。
トナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではないが、例えば、結着樹脂、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を加えて混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等により製造されるトナー粒子が使用される。
まず、トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではないが、例えば、結着樹脂、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を加えて混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等により製造されるトナー粒子が使用される。
また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法等、公知の方法が使用される。なお、トナーの製造方法としては、形状制御、粒度分布制御の観点から水系溶媒にて製造する懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法が望ましく、乳化重合凝集法が特に望ましい。
そして、トナーは、上記トナー粒子及び上記外添剤をヘンシェルミキサー又はＶブレンダー等で混合することによって製造される。また、トナー粒子を湿式にて製造する場合は、湿式にて外添してもよい。
次に、キャリアについて説明する。
キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
磁性粉としては、例えば、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
芯材に被覆する被覆樹脂、磁性粉を分散・配合するマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
ここで、被覆樹脂の芯材に対する被覆量は、例えば、キャリア全体の質量に対して０．５質量％以上（望ましくは０．７質量％以上６質量％以下、より望ましくは１．０質量％以上５．０質量％以下）であることがよい。
芯材が露出し過ぎてしまうと、現像の際、磁気ブラシが感光体（像保持体）と接触したとき、それを構成するキャリアの硬い芯材が感光体（像保持体）の表面に接触し、強い
掻き取り力が発生してしまい、感光体（像保持体）の表面に塗布されたフッ素樹脂が逆に取り除かれ易くなってしまうことがあり、カブリが発生することがある。
また、露出した芯材が感光体（像保持体）と接触すると、電荷リークが生じ易くなることがある。
このため、被覆樹脂の芯材に対する被覆量は、上記範囲であることがよい。
芯材が露出し過ぎてしまうと、現像の際、磁気ブラシが感光体（像保持体）と接触したとき、それを構成するキャリアの硬い芯材が感光体（像保持体）の表面に接触し、強い
掻き取り力が発生してしまい、感光体（像保持体）の表面に塗布されたフッ素樹脂が逆に取り除かれ易くなってしまうことがあり、カブリが発生することがある。
また、露出した芯材が感光体（像保持体）と接触すると、電荷リークが生じ易くなることがある。
このため、被覆樹脂の芯材に対する被覆量は、上記範囲であることがよい。
この被覆量は、次のようにして求められる。
溶剤可溶の被覆樹脂の場合は、精量したキャリアを可溶溶剤（例えば、トルエン）に溶解させ、磁性粉を磁石で保持し、被覆樹脂が溶解した溶液を洗い流す。これを数度繰り返す事により、被服樹脂が取り除かれた磁性粉が残る。乾燥させ、磁性粉の質量を測定し、差分をキャリア量で割る事により被覆量が算出される。
具体的には、キャリア２０．０ｇを計り取り、ビーカーに入れ、トルエン１００ｇを加え攪拌翼で１０分攪拌する。ビーカーの底に磁石をあて、芯材（磁性粉）が流れ出さないようにトルエンを流す。これを４回繰り返し、洗い流した後のビーカーを乾燥させる。乾燥後磁性粉量を測定し、式［（キャリア量−洗浄後の磁性粉量）／キャリア量］で被覆量を算出する。
一方、溶剤不溶の被覆樹脂の場合は、Ｒｉｇａｋｕ社製Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯＩＩ 差動型示差熱天秤 ＴＧ８１２０を用い、窒素雰囲気下で、室温（２５℃）以上１０００℃以下の範囲で加熱し、その質量減少から被覆量を算出する。
溶剤可溶の被覆樹脂の場合は、精量したキャリアを可溶溶剤（例えば、トルエン）に溶解させ、磁性粉を磁石で保持し、被覆樹脂が溶解した溶液を洗い流す。これを数度繰り返す事により、被服樹脂が取り除かれた磁性粉が残る。乾燥させ、磁性粉の質量を測定し、差分をキャリア量で割る事により被覆量が算出される。
具体的には、キャリア２０．０ｇを計り取り、ビーカーに入れ、トルエン１００ｇを加え攪拌翼で１０分攪拌する。ビーカーの底に磁石をあて、芯材（磁性粉）が流れ出さないようにトルエンを流す。これを４回繰り返し、洗い流した後のビーカーを乾燥させる。乾燥後磁性粉量を測定し、式［（キャリア量−洗浄後の磁性粉量）／キャリア量］で被覆量を算出する。
一方、溶剤不溶の被覆樹脂の場合は、Ｒｉｇａｋｕ社製Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯＩＩ 差動型示差熱天秤 ＴＧ８１２０を用い、窒素雰囲気下で、室温（２５℃）以上１０００℃以下の範囲で加熱し、その質量減少から被覆量を算出する。
キャリアは、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が、例えば、３．５×１０ −９ ＡＭ２／個以下であることがよく、望ましくは３．０×１０ −９ ＡＭ２／個以下、より望ましくは２．５×１０ −９ ＡＭ２／個以下である。
キャリアの平均磁化を上記範囲とすることで、回収トナーの流動性が確保され易くなる。
但し、キャリアの磁化を低減し過ぎると、キャリア飛びが発生し易くなることから、上記キャリアの平均磁化は３．０×１０ −１０ ＡＭ２／個以上とすることがよい。
キャリアの平均磁化を上記範囲とすることで、回収トナーの流動性が確保され易くなる。
但し、キャリアの磁化を低減し過ぎると、キャリア飛びが発生し易くなることから、上記キャリアの平均磁化は３．０×１０ −１０ ＡＭ２／個以上とすることがよい。
ここで、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化σｓは、次式で表される。
式：σｓ＝σ×４π（ｒ／２） ３ρ／（３×１０ １５ ）
σ：キャリアの磁化（ＡＭ２／ｋｇ）
ｒ：キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖ（μｍ）
ρ：キャリア（被覆キャリアの場合、芯材）の真比重（ｇ／ｃｍ３）
式：σｓ＝σ×４π（ｒ／２） ３ρ／（３×１０ １５ ）
σ：キャリアの磁化（ＡＭ２／ｋｇ）
ｒ：キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖ（μｍ）
ρ：キャリア（被覆キャリアの場合、芯材）の真比重（ｇ／ｃｍ３）
キャリアの磁化は、例えば、３０ＡＭ２／ｋｇ以上８０ＡＭ２／ｋｇ以下がよく、望ましくは４０ＡＭ２／ｋｇ以上７５ＡＭ２／ｋｇ以下であり、より望ましくは４０ＡＭ２／ｋｇ以上７０ＡＭ２／ｋｇ以下である。
キャリアの磁化は、例えば、被覆キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、大きさ等により調整され、磁性粉分散型キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、量等により調整される。
キャリアの磁化は、例えば、被覆キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、大きさ等により調整され、磁性粉分散型キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、量等により調整される。
キャリアの磁化（ＡＭ２／ｋｇ）は、１０００エルステッドの磁場中で、ＶＳＭ（バイブレーションサンプルメソッド）測定器を用いてＢＨトレーサ法で測定した値である。測定器しては、東英工業株式会社製振動試料型磁力計ＶＳＭ Ｐ１０を用いる。
キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、例えば、１５μｍ以上３５μｍ以下がよく、望ましくは１８μｍ以上３２μｍ以下であり、より望ましくは２０μｍ以上３０μｍ以下である。
キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖ及び体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、レーザー散乱粒度測定装置（日機装（株）製、マイクロトラック）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得られる。このとき、測定はキャリアを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。
レーザー散乱粒度測定装置（日機装（株）製、マイクロトラック）で測定されたキャリアの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径が体積平均粒径Ｄ５０ｖとし、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖにおいて、チャネルから粒径４５μｍの粒子の比率を求めた。
レーザー散乱粒度測定装置（日機装（株）製、マイクロトラック）で測定されたキャリアの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径が体積平均粒径Ｄ５０ｖとし、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖにおいて、チャネルから粒径４５μｍの粒子の比率を求めた。
キャリア（被覆キャリアの場合、芯材）の真比重は、例えば、２．５ｇ／ｃｍ３以上６．０ｇ／ｃｍ３以下がよく、望ましくは２．８ｇ／ｃｍ３以上５．５ｇ／ｃｍ３以下であり、より望ましくは３．０ｇ／ｃｍ３以上５．０ｇ／ｃｍ３以下である。
キャリアの真比重は、次のようにして求められる値である。
キャリアの真比重ρは、例えば、被覆キャリアの場合、用いる磁性粉の種類により調整され、磁性粉分散型キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、磁性粉充填量等により調整される。
キャリアの真比重は、次のようにして求められる値である。
キャリアの真比重ρは、例えば、被覆キャリアの場合、用いる磁性粉の種類により調整され、磁性粉分散型キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、磁性粉充填量等により調整される。
キャリアの真比重は、例えば、気相置換法に準じて、高精度自動体積計（例えば、エステック社製ＶＭ−１００等）を用いて測定する。
−電子写真感光体−
電子写真感光体１０としては、有機感光体、無機感光体が挙げられる。
電子写真感光体１０として具体的には、例えば、１）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に電荷発生層、電荷輸送層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、２）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に、電荷輸送層、電荷発生層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、３）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に単層型感光層、保護層が順次形成された構造を有するもの、等、周知のものが挙げられる。
なお、電荷発生層及び電荷輸送層は機能分離型の感光層である。また、電子写真感光体１０において、下引層は設けてもよいし、設けなくてもよい。
電子写真感光体１０としては、有機感光体、無機感光体が挙げられる。
電子写真感光体１０として具体的には、例えば、１）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に電荷発生層、電荷輸送層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、２）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に、電荷輸送層、電荷発生層、及び保護層が順次形成された構造を有するもの、３）導電性基体上に下引層が設けられ、その上に単層型感光層、保護層が順次形成された構造を有するもの、等、周知のものが挙げられる。
なお、電荷発生層及び電荷輸送層は機能分離型の感光層である。また、電子写真感光体１０において、下引層は設けてもよいし、設けなくてもよい。
−帯電装置−
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。また、帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。帯電装置２０としては、接触型帯電器がよい。
なお、本実施形態では、直流に交流を重畳した電圧を印加する方式の帯電器を採用しても、放電生成物が生じ易い方式であるが、このような方式を採用しても、電子写真感光体１０に放電生成物の付着・堆積が抑制され、画像の白抜けが抑制される。
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。また、帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。帯電装置２０としては、接触型帯電器がよい。
なお、本実施形態では、直流に交流を重畳した電圧を印加する方式の帯電器を採用しても、放電生成物が生じ易い方式であるが、このような方式を採用しても、電子写真感光体１０に放電生成物の付着・堆積が抑制され、画像の白抜けが抑制される。
−露光装置−
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーも利用してもよい。また、露光装置３０としては、例えばカラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーも利用してもよい。また、露光装置３０としては、例えばカラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
−現像装置−
現像装置４０は、例えば、現像領域で電子写真感光体１０に対向して配置されており、例えば、トナー及びキャリアを含む現像剤（２成分現像剤）を収容する現像容器４１を有している。現像容器４１は、現像容器本体４１Ａとその上端を塞ぐ現像容器カバー４１Ｂとを有している。
現像装置４０は、例えば、現像領域で電子写真感光体１０に対向して配置されており、例えば、トナー及びキャリアを含む現像剤（２成分現像剤）を収容する現像容器４１を有している。現像容器４１は、現像容器本体４１Ａとその上端を塞ぐ現像容器カバー４１Ｂとを有している。
現像容器本体４１Ａは、例えば、その内側に、現像ロール（現像剤保持体の一例）４２を収容する現像ロール室４２Ａを有しており、現像ロール室４２Ａに隣接して、第１攪拌室４３Ａと第１攪拌室４３Ａに隣接する第２攪拌室４４Ａとを有している。また、現像ロール室４２Ａ内には、例えば、現像容器カバー４１Ｂが現像容器本体４１Ａに装着された時に現像ロール４２表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材４５が設けられている。
第１攪拌室４３Ａと第２攪拌室４４Ａとの間は例えば仕切り壁４１Ｃにより仕切られており、図示しないが、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａは仕切り壁４１Ｃの長手方向（現像装置長手方向）両端部に開口部が設けられて通じており、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａによって循環攪拌室（４３Ａ＋４４Ａ）を構成している。
そして、現像ロール室４２Ａには、電子写真感光体１０と対向するように現像ロール４２が配置されている。現像ロール４２は、図示しないが磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１攪拌室４３Ａの現像剤は磁性ロールの磁力によって現像ロール４２の表面上に吸着されて、現像領域に搬送される。また、現像ロール４２はそのロール軸が現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。ここで、現像ロール４２と電子写真感光体１０とは、同方向に回転し、対向部において、現像ロール４２の表面上に吸着された現像剤は、電子写真感光体１０の進行方向とは逆方向から現像領域に搬送するようにしている。
また、現像ロール４２のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、現像バイアスが印加されるようになっている（本実施形態では、現像領域に交番電界が印加されるように、直流成分（ＡＣ）に交流成分（ＤＣ）を重畳したバイアスを印加）。
第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａには現像剤を攪拌しながら搬送する第１攪拌部材４３（攪拌・搬送部材）及び第２攪拌部材４４（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１攪拌部材４３は、現像ロール４２の軸方向に伸びる第１回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に固定された攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。また、第２攪拌部材４４も、同様に、第２回転軸及び攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。なお、攪拌部材は現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。そして、第１攪拌部材４３及び第２攪拌部材４４は、その回転によって、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａの中の現像剤は互いに逆方向に搬送されるように配設されている。
そして、第２攪拌室４４Ａの長手方向一端側には、補給用トナー及び補給用キャリアを含む補給用トナーを第２攪拌室４４Ａへ供給するための補給搬送路４６の一端が連結されており、補給搬送路４６の他端には、補給用トナーを収容している補給用トナー収容容器４７が連結されている。
−転写装置−
一次転写装置５１、及び二次転写装置５２としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
一次転写装置５１、及び二次転写装置５２としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
中間転写体５０としては、導電剤を含んだポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等のベルト状のもの（中間転写ベルト）が使用される。また、中間転写体の形態としては、ベルト状以外に円筒状のものが用いられる。
−クリーニング装置−
クリーニング装置７０は、筐体７１と、筐体７１から突出するように配設されるクリーニングブレード７２と、を含んで構成されている。
なお、クリーニングブレード７２は、筐体７１の端部で支持された形態であってもよし、別途、支持部材（ホルダー）により支持される形態であってもよいが、本実施形態では、筐体７１の端部で支持された形態を示している。
クリーニング装置７０は、筐体７１と、筐体７１から突出するように配設されるクリーニングブレード７２と、を含んで構成されている。
なお、クリーニングブレード７２は、筐体７１の端部で支持された形態であってもよし、別途、支持部材（ホルダー）により支持される形態であってもよいが、本実施形態では、筐体７１の端部で支持された形態を示している。
クリーニングブレード７２について説明する。
クリーニングブレード７２は、電子写真感光体１０の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、電子写真感光体１０の回転方向（矢印ａ）の上流側に、先端部が圧力を掛けつつ接触されるように設けられている。
クリーニングブレード７２を構成する材料としては、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、プロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中で、ウレタンゴムがよい。
ウレタンゴム（ポリウレタン）は、例えば、通常ポリウレタンの形成に用いられるものであれば特に限定されないが、例えばポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどのポリエステルポリオールなどのポリオールとジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートとからなるウレタンプレポリマー及びたとえば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコールやこれらの混合物などの架橋剤を原料とするものよい。
クリーニングブレード７２は、電子写真感光体１０の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、電子写真感光体１０の回転方向（矢印ａ）の上流側に、先端部が圧力を掛けつつ接触されるように設けられている。
クリーニングブレード７２を構成する材料としては、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、プロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中で、ウレタンゴムがよい。
ウレタンゴム（ポリウレタン）は、例えば、通常ポリウレタンの形成に用いられるものであれば特に限定されないが、例えばポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどのポリエステルポリオールなどのポリオールとジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートとからなるウレタンプレポリマー及びたとえば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコールやこれらの混合物などの架橋剤を原料とするものよい。
次に、本実施形態に係る画像形成装置１０１の画像プロセス（画像形成方法）について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置１０１では、まず、電子写真感光体１０が矢印ａで示される方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０により帯電する。
帯電装置２０によって表面が帯電した電子写真感光体１０は、露光装置３０により露光され、表面に潜像が形成される。
電子写真感光体１０における潜像の形成された部分が現像装置４０に近づき、現像装置４０において、現像ロール４２の表面に形成した現像剤による磁気ブラシが電子写真感光体１０に接触又は非接触で接近することで、潜像にトナーが付着し、トナー像が形成される。
トナー像が形成された電子写真感光体１０が矢印ａに方向にさらに回転すると、トナー像は中間転写体５０の外側の面に転写する。
トナー像が中間転写体５０に転写されたら、記録紙供給装置５３により、二次転写装置５２に記録紙Ｐが供給され、中間転写体５０に転写されたトナー像が二次転写装置５２により、記録紙Ｐ上に転写される。これにより、記録紙Ｐにトナー像が形成される。
画像が形成された記録紙Ｐは、定着装置８０でトナー像が定着される。
ここで、トナー像が中間転写体５０に転写された後、電子写真感光体１０は、転写後、クリーニング装置７０のクリーニングブレード７２により、表面に残ったトナーや放電生成物が除去される。そして、クリーニング装置７０において、転写残のトナーや放電生成物が除去された電子写真感光体１０は、帯電装置２０により、再び帯電せられ、露光装置３０において露光されて潜像が形成される。
また、随時、補給用トナー収容容器４７から補給搬送路４６を経て補給用トナーを現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へ供給する。
また、随時、補給用トナー収容容器４７から補給搬送路４６を経て補給用トナーを現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へ供給する。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、例えば、図２に示すように、筐体１１内に、電子写真感光体１０、帯電装置２０、現像装置４０、及びクリーニング装置７０を一体に収容させたプロセスカートリッジ１０１Ａを備えた形態であってもよい。このプロセスカートリッジ１０１Ａは、複数の部材を一体的に収容し、画像形成装置１０１に脱着させるものである。なお、図２に示す画像形成装置１０１では、補給用トナー収容容器４７を省略して示している。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０を備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、一次転写装置５１、及びクリーング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０を備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、一次転写装置５１、及びクリーング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限られず、例えば、電子写真感光体１０の周囲であって、一次転写装置５１よりも電子写真感光体１０の回転方向下流側でクリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、残留したトナーの極性を揃え、クリーニングブラシ等で除去しやすくするための第１除電装置を設けた形態であってもよいし、クリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向下流側で帯電装置２０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、電子写真感光体１０の表面を除電する第２除電装置を設けた形態であってもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限れず、周知の構成、例えば、電子写真感光体１０に形成したトナー像を直接、記録紙Ｐに転写する方式を採用してもよいし、タンデム方式の画像形成装置を採用してもよい。
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。ただし、実施例６は参考例に該当する。なお、特に断りがない限り、以下の実施例において「部」は質量部を、「％」は質量％を意味する。
［トナー粒子の作製］
（トナー１の作製）
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・テレフタル酸 ３０ｍｏｌ％
・フマル酸 ７０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ８０ｍｏｌ％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド１．２質量部を投入した。
さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量９７００である非晶質ポリエステル樹脂を得た。
（トナー１の作製）
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・テレフタル酸 ３０ｍｏｌ％
・フマル酸 ７０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ８０ｍｏｌ％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド１．２質量部を投入した。
さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量９７００である非晶質ポリエステル樹脂を得た。
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。
別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記非晶質ポリエステル樹脂１溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径０．１６μｍ、固形分量３０質量部のポリエステル樹脂からなる樹脂分散液を得た。
別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記非晶質ポリエステル樹脂１溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径０．１６μｍ、固形分量３０質量部のポリエステル樹脂からなる樹脂分散液を得た。
−着色剤分散液の調製−
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化社製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２２．０質量部の着色剤分散液を得た。
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化社製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２２．０質量部の着色剤分散液を得た。
−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞社製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤 ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量部の離型剤分散液を得た。
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞社製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤 ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量部の離型剤分散液を得た。
−トナー粒子の作製−
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
・ポリエステル樹脂分散液 ２７８．９質量部
・着色剤分散液 ２７．３質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに樹脂分散液を７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
このときの粒子径をコールターマルチサイザーにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は３．２μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．１４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数は０．９７０であることが観察された。
このようにして、トナー粒子１を得た。
（トナー粒子２〜３の作製）
トナー粒子１の製造条件を変更した以外は、トナー粒子１と同様にして、表１に示す体積平均粒径を持つトナー粒子２〜３を得た。
トナー粒子１の製造条件を変更した以外は、トナー粒子１と同様にして、表１に示す体積平均粒径を持つトナー粒子２〜３を得た。
［外添剤の準備］
外添剤として、表１に示すシリカ粒子１〜４を準備した。
外添剤として、表１に示すシリカ粒子１〜４を準備した。
［キャリアの作製］
（キャリア１の作製）
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径２５μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
まず、上記組成のうち、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、キャリア１を得る。
（キャリア１の作製）
・綜研化学社製「ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｍｗ７２，０００、Ｍｎ３６，０００）： ３質量部
・和光純薬工業株式会社 トルエン（特級）： ３０質量部
・芯材［パウダーテック社製磁性粉「Ｍｎ−Ｍｇフェライトコア（平均粒径２５μｍ、飽和磁化５５Ａ／ｍ２／ｋｇ（１ｋＯｅ時）、真比重４．６ｇ／ｃｍ３）］： １００質量部
まず、上記組成のうち、ＰＭＭＡ樹脂をトルエンに溶解させＰＭＭＡ樹脂のトルエン溶液を作製する。
次に、芯材であるフェライトコア（磁性粉）を８０℃に加熱したニーダーに投入し、攪拌させる。
フェライトコアが５０℃になった時点で、ＰＭＭＡのトルエン溶液を投入し、密閉し１０分攪拌させる。
次に、攪拌したまま、真空にし、トルエンを蒸発させる。３０分後真空を解除し、取り出す。
そして、放置冷却させ３０℃になった後、４５μｍ篩分を実施し、キャリア１を得る。
（キャリア２の作製）
得られるキャリアが表１に示す磁化／粒径となるように、磁化／粒径を調整した芯材（フェライトコア［真比重４．６］：磁性粉）を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にキャリア２を作製した。
得られるキャリアが表１に示す磁化／粒径となるように、磁化／粒径を調整した芯材（フェライトコア［真比重４．６］：磁性粉）を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にキャリア２を作製した。
（キャリア３の作製）
得られるキャリアが表１に示す磁化／粒径となるように、磁化／粒径を調整した芯材（フェライトコア［真比重４．６］：磁性粉）を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にキャリア３を作製した。
得られるキャリアが表１に示す磁化／粒径となるように、磁化／粒径を調整した芯材（フェライトコア［真比重４．６］：磁性粉）を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にキャリア３を作製した。
（キャリア４の作製）
得られるキャリアが表１に示す磁化／粒径となるように、磁化／粒径を調整した芯材（フェライトコア［真比重４．６］：磁性粉）を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にキャリア比較キャリア１を作製した。
得られるキャリアが表１に示す磁化／粒径となるように、磁化／粒径を調整した芯材（フェライトコア［真比重４．６］：磁性粉）を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にキャリア比較キャリア１を作製した。
なお、作製したキャリアの特性を表１に一覧にして示す。
［実施例１〜１１、比較例１〜３］
表３に従った組み合わせで、トナー粒子１００質量部に、表３に従った添加量でシリカ粒子を加える共に、酸化チタン（「ＴＭ１５０ＡＷ」テイカ社製、体積平均粒径が２０ｎｍで、デシルトリメトキシシランで表面処理）、５リットルヘンシェルミキサーを用い、攪拌速度２５００ｒｐｍで３０分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、各トナーを作製した。
表３に従った組み合わせで、トナー粒子１００質量部に、表３に従った添加量でシリカ粒子を加える共に、酸化チタン（「ＴＭ１５０ＡＷ」テイカ社製、体積平均粒径が２０ｎｍで、デシルトリメトキシシランで表面処理）、５リットルヘンシェルミキサーを用い、攪拌速度２５００ｒｐｍで３０分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、各トナーを作製した。
そして、表３に従った組み合わせで、トナー９質量部とキャリア１００質量部とを、Ｖ型ブレンダーで、攪拌速度１０ｒｐｍで３０分間ブレンドして、各現像剤を作製した。
得られた現像剤を、富士ゼロックス社製「Ｃ４４７５」改造機の現像装置に収容すると共に、現像剤に採用したトナーを補給用トナーとして、トナーカートリッジに充填して、以下の評価を行った。
本改造機は、クリーニング装置から、クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーを、搬送部材（オーガ）が挿入された排出管を通じて回収容器へ搬送するようになっている。そして、排出管の透明アクリル樹脂製のものに置き換え、回収トナーの搬送状態を観察できるよう加工した。
本改造機は、クリーニング装置から、クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーを、搬送部材（オーガ）が挿入された排出管を通じて回収容器へ搬送するようになっている。そして、排出管の透明アクリル樹脂製のものに置き換え、回収トナーの搬送状態を観察できるよう加工した。
なお、評価は、「Ｃ４４７５」改造機の黒現像位置で実施すると共に、表３に従った現像条件（表２参照）で実施した。
ここで、表２に示す各現像条件において、現像ロールの単位面積当たりの現像量Ｘ（ｇ／ｍ２）は、現像ロールに対向して配置された現像層（磁気ブラシ）規制板の幅で調整した。
また、感光体と現像ロールとの最短距離Ｙ（μｍ）は、現像ロールの軸に感光体と接触し距離を調整するトラッキングロールにより調整した。なお、現像剤を入れる前に、トラッキングロールにより感光体と現像ロールとの最短距離Ｙを調整し、目的とする最短距離Ｙとなった所で固定した後、現像装置を外し、現像剤を投入した。
ここで、表２に示す各現像条件において、現像ロールの単位面積当たりの現像量Ｘ（ｇ／ｍ２）は、現像ロールに対向して配置された現像層（磁気ブラシ）規制板の幅で調整した。
また、感光体と現像ロールとの最短距離Ｙ（μｍ）は、現像ロールの軸に感光体と接触し距離を調整するトラッキングロールにより調整した。なお、現像剤を入れる前に、トラッキングロールにより感光体と現像ロールとの最短距離Ｙを調整し、目的とする最短距離Ｙとなった所で固定した後、現像装置を外し、現像剤を投入した。
［評価］
−画像出力−
以下に示す環境、形成画像、出力枚数に従った下記画像出力条件（１）、（２）、（３）、（４）、（５）の順で画像の出力を行った。
（１）Ｈ／Ｈ、５％、２万枚
（２）Ｈ／Ｈ、２０％、２万枚
（３）Ｌ／Ｌ、５％、２万枚
（４）Ｌ／Ｌ、２０％、２万枚
（５）Ｈ／Ｈ、２０％、２万枚
なお、上記画像出力条件において、各略語は、以下を意味する。
・「Ｌ／Ｌ」：画像出力環境が低温低湿下（１５℃／１０％）の環境であること
・「Ｈ／Ｈ」：画像出力環境が高温高湿下（３０℃／８８％）の環境であること
・「５％」：画像密度５％のハーフトーン画像を出力すること。
・「２０％」：画像密度２０％のハーフトーン画像を出力すること。
・「２万枚」：Ａ４用紙で２万枚の画像を出力すること
−画像出力−
以下に示す環境、形成画像、出力枚数に従った下記画像出力条件（１）、（２）、（３）、（４）、（５）の順で画像の出力を行った。
（１）Ｈ／Ｈ、５％、２万枚
（２）Ｈ／Ｈ、２０％、２万枚
（３）Ｌ／Ｌ、５％、２万枚
（４）Ｌ／Ｌ、２０％、２万枚
（５）Ｈ／Ｈ、２０％、２万枚
なお、上記画像出力条件において、各略語は、以下を意味する。
・「Ｌ／Ｌ」：画像出力環境が低温低湿下（１５℃／１０％）の環境であること
・「Ｈ／Ｈ」：画像出力環境が高温高湿下（３０℃／８８％）の環境であること
・「５％」：画像密度５％のハーフトーン画像を出力すること。
・「２０％」：画像密度２０％のハーフトーン画像を出力すること。
・「２万枚」：Ａ４用紙で２万枚の画像を出力すること
−シリカ粒子量の分析−
まず、画像出力前に、トナーカートリッジから補給用トナーを採取して、シリカ粒子量を分析した。
そして、画像出力後に、クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーが搬送される排出管から、当該回収トナーを採取して、シリカ粒子量を分析した。
まず、画像出力前に、トナーカートリッジから補給用トナーを採取して、シリカ粒子量を分析した。
そして、画像出力後に、クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーが搬送される排出管から、当該回収トナーを採取して、シリカ粒子量を分析した。
ここで、シリカ粒子量の分析は、以下に示す蛍光Ｘ線による測定方法により実施した。
まず、採取した各トナー１５０ｍｇを精秤し、加圧成型器で５ｔ／ｃｍ２、１分間の加圧成型を実施し１０ｍｍ径、円板状の測定試料を作製した。
次に、作製した測定試料を、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置ＸＲＦ−１５００（（株）島津製作所製）にて、Ｒｈターゲット、管電圧４０ＫＶ、管電流７０ｍＡ、測定時間３０分の測定条件にて各元素由来の発生Ｘ線量であるＮｅｔ強度（ｋｃｐｓ）値を測定した。
まず、採取した各トナー１５０ｍｇを精秤し、加圧成型器で５ｔ／ｃｍ２、１分間の加圧成型を実施し１０ｍｍ径、円板状の測定試料を作製した。
次に、作製した測定試料を、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置ＸＲＦ−１５００（（株）島津製作所製）にて、Ｒｈターゲット、管電圧４０ＫＶ、管電流７０ｍＡ、測定時間３０分の測定条件にて各元素由来の発生Ｘ線量であるＮｅｔ強度（ｋｃｐｓ）値を測定した。
一方で、予め、シリカ粒子の添加量変えた６水準（添加量０．５質量％、１質量％、２質量％、５質量％、１０質量％、２０質量％）とシリカ粒子添加無しとの計７水準のトナーを予め作製しておき、本添加量と蛍光Ｘ線のＮｅｔ強度値の検量線を作成した。そして、近似式に基づき、測定試料のＮｅｔ強度（ｋｃｐｓ）値からシリカ粒子量を算出した。
−回収トナー配管詰まり−
クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーが搬送される排出管を観察して評価した。クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーが搬送される排出管に挿入されている搬送部材（オーガ）のモーターが回転負荷により停止（所謂トルクオーバー）した時点を、回収トナー配管詰まりとし評価した。
評価基準は、以下の通りである。
○：回収配管 壁付着無し。
○−：回収配管 壁付着有り。排出性問題無し。
△：回収配管 溜まり／トルク負荷有り。排出性問題無し。
×：モーターが負荷により停止。
クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーが搬送される排出管を観察して評価した。クリーニング装置によりクリーニングした回収トナーが搬送される排出管に挿入されている搬送部材（オーガ）のモーターが回転負荷により停止（所謂トルクオーバー）した時点を、回収トナー配管詰まりとし評価した。
評価基準は、以下の通りである。
○：回収配管 壁付着無し。
○−：回収配管 壁付着有り。排出性問題無し。
△：回収配管 溜まり／トルク負荷有り。排出性問題無し。
×：モーターが負荷により停止。
−画質−
画質は、４ｐｔの”響”文字を出力し、文字下部の日における横線の再現性を指標とし、下記評価基準で評価した。
○：線に白抜けが無く、滲みもみられない。
○−：線に白抜けが無いが、滲みがみられる。
△：線に途切れが数か所ある。
×：線の途切れが５箇所以上ある。
画質は、４ｐｔの”響”文字を出力し、文字下部の日における横線の再現性を指標とし、下記評価基準で評価した。
○：線に白抜けが無く、滲みもみられない。
○−：線に白抜けが無いが、滲みがみられる。
△：線に途切れが数か所ある。
×：線の途切れが５箇所以上ある。
上記結果から、実施例では、比較例に比べ、回収トナーの排出管詰まりが抑制されることがわかる。
一方で、実施例の結果から、回収トナーのシリカ粒子量が過剰になると、画像欠陥が生じることもわかる。
一方で、実施例の結果から、回収トナーのシリカ粒子量が過剰になると、画像欠陥が生じることもわかる。
１０ 電子写真感光体、１０Ａ 電子写真感光体、１０Ｂ 電子写真感光体、２０ 帯電装置、３０ 露光装置、４０ 現像装置、４１ 現像容器、４１Ａ 現像容器本体、４１Ｂ 現像容器カバー、４１Ｃ 仕切り壁、４２ 現像ロール、４２Ａ 現像ロール室、４３ 攪拌部材、４３Ａ 攪拌室、４４ 攪拌部材、４４Ａ 攪拌室、４５ 層厚規制部材、４６ 補給搬送路、４７ 補給用トナー収容容器、５０ 中間転写体、５０Ａ 支持ローラ、５０Ｂ 支持ローラ、５０Ｃ 背面ローラ、５０Ｄ 駆動ローラ、５１ 一次転写装置、５２ 二次転写装置、５３ 記録紙供給装置、５３Ａ 搬送ローラ、５３Ｂ 誘導板、５４ 中間転写体クリーニング装置、７０ クリーニング装置、７１ 筐体、７２ クリーニングブレード、８０ 定着装置、８１ 定着ローラ、８２ 搬送帯、１０１ 画像形成装置、１０１Ａ プロセスカートリッジ、
Claims (6)
- 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量が２．０質量％以上であるトナーと体積平均粒径が３５μｍ以下のキャリアとを有する現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段であって、前記現像剤保持体の表面に形成した前記現像剤による磁気ブラシによって、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニング手段と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量がトナー粒子に対して２．０質量％以上である補給用トナーを補給するトナー補給手段と、
を備え、
前記クリーニング手段によりクリーニングされて回収した回収トナーであって、回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率が、前記補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．６倍以上である画像形成装置。 - 前記キャリアが、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０−９ＡＭ２／個以下のキャリアである請求項１に記載の画像形成装置。
- 前記現像剤保持体の単位面積当たりの現像量をＸ（ｇ／ｍ２）、前記像保持体と前記現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）の関係を満たす請求項１又は２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
・式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８ - 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量が２．０質量％以上であるトナーと体積平均粒径が３５μｍ以下のキャリアとを有する現像剤を収容し、且つ現像剤保持体を有する現像手段において、前記現像剤保持体の表面に前記現像剤による磁気ブラシを形成し、前記現像剤による磁気ブラシによって、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面に残留した前記トナーをクリーニングするクリーニング工程と、
前記現像手段に、体積平均粒径２．０μｍ以上６．５μｍ以下のトナー粒子及び外添剤である体積平均粒径４０ｎｍ以上のシリカ粒子を含み、かつ前記シリカ粒子の含有量がトナー粒子に対して２．０質量％以上である補給用トナーを補給するトナー補給工程と、
を備え、
前記クリーニング工程によりクリーニングされて回収した回収トナーであって、回収した回収トナー自体におけるシリカ粒子の含有率が、前記補給用トナーにおけるシリカ粒子の含有率の１．６倍以上である画像形成方法。 - 前記キャリアが、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が３．５×１０−９ＡＭ２／個以下のキャリアである請求項４に記載の画像形成方法。
- 前記現像剤保持体の単位面積当たりの現像量をＸ（ｇ／ｍ２）、前記像保持体と前記現像剤保持体との最短距離をＹ（μｍ）としたとき、式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８の関係を満たす請求項４又は５に記載の画像形成方法。
・式（１）：（Ｘ／Ｙ）＞０．８
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012055074A JP6089416B2 (ja) | 2012-03-12 | 2012-03-12 | 画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012055074A JP6089416B2 (ja) | 2012-03-12 | 2012-03-12 | 画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナー |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2013190495A JP2013190495A (ja) | 2013-09-26 |
| JP6089416B2 true JP6089416B2 (ja) | 2017-03-08 |
Family
ID=49390845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2012055074A Active JP6089416B2 (ja) | 2012-03-12 | 2012-03-12 | 画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6089416B2 (ja) |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3494612B2 (ja) * | 2000-03-29 | 2004-02-09 | 株式会社巴川製紙所 | トナーリサイクルシステム用トナー、その製造方法およびトナーリサイクル式現像方法 |
| JP2002258524A (ja) * | 2001-03-05 | 2002-09-11 | Ricoh Co Ltd | 現像用トナー及び画像形成方法 |
| JP2004271660A (ja) * | 2003-03-06 | 2004-09-30 | Canon Inc | 画像形成装置 |
| JP4333415B2 (ja) * | 2004-03-08 | 2009-09-16 | 富士ゼロックス株式会社 | 画像形成方法および画像形成装置 |
| JP2006053201A (ja) * | 2004-08-10 | 2006-02-23 | Ricoh Co Ltd | 電子写真用キャリア、現像剤及び画像形成装置 |
| JP2008015350A (ja) * | 2006-07-07 | 2008-01-24 | Sharp Corp | 画像形成装置 |
| JP2008292890A (ja) * | 2007-05-28 | 2008-12-04 | Ricoh Co Ltd | 現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
-
2012
- 2012-03-12 JP JP2012055074A patent/JP6089416B2/ja active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2013190495A (ja) | 2013-09-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5233243B2 (ja) | 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置 | |
| US10025210B2 (en) | Electrostatic charge image developing toner, electrostatic charge image developer, and toner cartridge | |
| JP2008233763A (ja) | 電子写真用キャリア、並びに、これを用いた電子写真用現像剤、電子写真用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 | |
| JP6750245B2 (ja) | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 | |
| JP6102561B2 (ja) | 画像形成装置、画像形成方法、静電潜像現像用のトナー、及び静電潜像現像用の回収トナー | |
| JP5104266B2 (ja) | 静電潜像現像用キャリア、静電潜像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 | |
| JP5678713B2 (ja) | 二成分現像剤用キャリア、二成分現像剤、画像形成方法、及び、画像形成装置 | |
| JP5807438B2 (ja) | 二成分現像剤用キャリア、二成分現像剤、画像形成方法、及び、画像形成装置 | |
| JP2008090055A (ja) | 画像形成装置 | |
| JP2009025744A (ja) | 静電荷像現像用トナー、並びに、これを用いた静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジ | |
| JP4551952B2 (ja) | 樹脂被覆キャリア、２成分現像剤、現像装置および画像形成装置 | |
| JP2009204695A (ja) | 電子写真用現像剤、電子写真用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 | |
| JP2004029306A (ja) | 現像剤補給容器、補給用現像ユニット及び画像形成装置 | |
| JP2007057743A (ja) | 静電潜像現像用キャリア及び静電潜像現像用現像剤及び現像装置 | |
| JP2008268753A (ja) | 静電荷像現像用トナーおよびその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ並びに画像形成装置 | |
| JP5678649B2 (ja) | 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像用現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置および画像形成方法 | |
| JP2009069502A (ja) | 二成分現像剤、及びそれを用いた画像形成装置 | |
| JP6089416B2 (ja) | 画像形成装置、画像形成方法、及び静電潜像現像用の回収トナー | |
| JP2009151189A (ja) | 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置 | |
| JP2010230873A (ja) | 補給用キャリア、補給用現像剤、補給用現像剤カートリッジ、及び画像形成装置 | |
| JP4748237B2 (ja) | 電子写真用キャリア、電子写真用現像剤、電子写真用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 | |
| JP2021085929A (ja) | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 | |
| JP6344049B2 (ja) | トナーセット、及び現像剤セット | |
| JP2012068524A (ja) | 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、画像形成方法、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 | |
| JP2008256840A (ja) | 静電荷潜像現像用現像剤、静電荷潜像現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20150210 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20151027 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20151028 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20151225 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160531 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160801 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170110 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170123 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6089416 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |