JP2010191355A - 静電潜像現像用透明トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】定着後の光沢むらの発生を防止し、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる静電潜像現像用透明トナーの提供。
【解決手段】結着樹脂と離型剤とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、重量平均分子量が３５０００以上７００００以下である静電潜像現像用透明トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用透明トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

電子写真法などにより、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電および露光工程により潜像保持体（感光体）表面に画像情報を静電潜像として形成し、トナーを含む現像剤を用いて、感光体表面にトナー像を現像し、このトナー像を、記録媒体（被転写体）に転写する転写工程、さらに、トナー像を記録媒体表面に定着させる定着工程を経て画像として可視化される。

近年の普及が著しいカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般に減法３原色であるイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナーと、黒色のトナーと、を含む４色のトナーを用いて色の再現を行なうものである。
一般的なカラー電子写真法では、まず原稿（画像情報）をイエロー色、マゼンタ色、シアン色、黒色に色分解し、各色ごとに感光体表面に静電潜像を形成する。この際、各色毎に形成された静電潜像を、各色のトナーを含む現像剤を用いて現像してトナー像を形成し、転写工程を経てトナー像が記録媒体表面に転写される。この静電潜像の形成からトナー像の記録媒体表面への転写までの一連の工程を、各色毎に順次行い、記録媒体表面に各色のトナー像が画像情報と一致するように重ね合せられて転写される。このようにして記録媒体表面に各色のトナー像が転写されて得られたカラーのトナー像は、定着工程を経てカラー画像として定着される。

これらのカラー画像形成においては、従来からのＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）Ｃ（シアン）、ＢＫ（ブラック）の他に、透明トナーを用いて、画像面内の光沢差を補正したり、転写紙面上での光沢を制御したり、画像濃度とトナー付着量の補正を行う試みがなされている。

光沢にムラがなく、彩度及び透明性に優れた静電荷像現像用トナーの提供を目的として、少なくとも結着樹脂及び離型剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該離型剤が^１３Ｃ−ＮＭＲによる分岐炭素の割合において０．５〜２０であることを満足し、且つ下記特性；示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク及び降温時の発熱ピークに関し、吸熱のオンセット温度が５０〜１００℃の範囲にあり、温度６０〜１３０℃の領域に少なくとも１つの吸熱ピークＰ１があり、該吸熱ピークＰ１のピーク温度±２０℃の範囲内に降温時の最大発熱ピークがある、を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナーが提案されている（例えば、特許文献１参照。）
特開平１０−７３９５２号公報

本発明は、定着後の光沢むらの発生を防止し、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成可能な静電潜像現像用透明トナー、並びに、これを用いた静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法を提供することを目的とする。

即ち、請求項１に係る発明は、結着樹脂と離型剤とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、重量平均分子量が３５０００以上７００００以下である静電潜像現像用透明トナーである。

請求項２に係る発明は、トナーの離型剤ドメイン中に、Ａｌが含まれる請求項１に記載の静電潜像現像用透明トナーである。

請求項３に係る発明は、蛍光Ｘ線分析によるトナーの前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下である請求項２に記載の静電潜像現像用透明トナーである。

請求項４に係る発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーを少なくとも含む静電潜像現像剤である。

請求項５に係る発明は、白色導電剤を含有するキャリアをさらに含む請求項４に記載の静電潜像現像剤である。

請求項６に係る発明は、画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーであるトナーカートリッジである。

請求項７に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有する画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、潜像保持体に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤保持体に保持された請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤を用いて前記潜像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する画像形成工程と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有し、定着された前記トナー画像の断面における離型剤ドメインの形状係数ＳＦ１が100以上140以下である画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生を防止し、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成可能な静電潜像現像用透明トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生がさらに防止される。

請求項３に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生がさらに防止される。

請求項４に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生を防止し、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成可能な静電荷像現像剤が提供される。

請求項５に係る発明によれば、キャリア片が被転写体にトナーと共に転写された際に、トナー像中においてキャリア片が目につきにくくなる。

請求項６に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生を防止し、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成可能な静電潜像現像用透明トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。

請求項７に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生を防止し、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成可能な静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高められる。

請求項８に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生の抑制された、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成する画像形成装置が提供される。

請求項９に係る発明によれば、定着後の光沢むらの発生の抑制された、ＯＨＰ透過性及び耐擦過性に優れる画像を形成する画像形成方法が提供される。

以下、本発明の静電潜像現像用透明トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜静電潜像現像用透明トナー＞
本実施形態に係る静電潜像現像用透明トナーは、結着樹脂と離型剤とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、重量平均分子量が３５０００以上７００００以下である透明トナーである。

本実施形態において、透明トナーとは、透明トナー像に用いられるトナーであり、具体的には、染料、顔料等の着色剤の含有量が０．０１質量％以下であるほぼ無色のトナーをいう。

なおＴｍとＴｃとの差が３０℃未満である場合、離型剤の結晶性が高い（離型剤が冷却されるに伴い、結晶化しやすい）ことを示す。また、３０℃以上である場合、冷却の際の結晶性が悪い（離型剤が冷却されても、結晶化しにくい）ことを示し、なんらかの結晶化の阻害要因が存在すること示している。

混錬粉砕法、乳化凝集法（ＥＡ法）、懸濁重合法等の製造方法によらず、従来のシアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー又はブラックトナー等の有色トナーでは、離型剤はトナー中の結着樹脂及び着色剤と相溶していない。そのため、離型剤の結晶性は損なわれにくい。トナーをＤＳＣで測定した際には、離型剤由来のＴｍ（吸熱ピーク）とＴｃ（発熱ピーク）とはほぼ同じ値になる。ＴｍとＴｃとが近いと、加熱により溶融した離型剤が冷却する際に、結晶成長が生じやすい。離型剤が結晶成長することで、離型剤の結晶形状は扁平形となる。

離型剤の結晶成長が起きると、透明トナーにおいても有色トナーと同様に離型剤の結晶形状は扁平形となる。特に、定着画像が徐冷されると、定着画像中の離型剤が結晶成長して離型剤ドメイン径が大きくなり、さらには離型剤ドメインが扁平形になりやすい。有色トナーは光が定着画像表面で反射されるため、離型剤の結晶形状によらず光沢むらは発生しない。しかし透明トナーは、光が透明の定着画像を通過し、透明トナー中の離型剤もしくは透明トナーの定着した紙（被転写体）表面で反射する。透明トナー中の離型剤の結晶形状が扁平形であると、光の乱反射が起きるため、トナー濃度が高い場合に光沢むらが発生してしまうことがある。

引用文献１に記載の発明において、仮に着色剤を抜いて透明トナーを作成したとしても、離型剤の結晶成長を抑制する手段として分岐炭素を予め定めた割合とするのみでは定着画像中の離型剤の結晶化を抑制することができず、離型剤の結晶形状が扁平形となることがある。例えば、ＦＮＰ９０（日本精鑞社製）を使用した透明トナーのＴｍとＴｃとの差は５℃であり、加熱により溶融した離型剤が徐冷されると、離型剤の結晶形状が扁平形となりやすい。

定着した透明トナーの光沢むらを抑制する手段としては、離型剤による光の乱反射を抑制するため、定着画像中の離型剤の結晶形状を球状に保つ方法がある。しかし通常の離型剤は結晶成長してしまい、従来、その結晶成長を抑制して扁平形になるのを防ぐ手段がなかった。結晶成長を抑制する手段としては、結晶阻害剤を添加することが挙げられるが、単に結晶阻害剤を加えるのみでは、阻害剤が結着樹脂中に存在することになり、離型剤ドメインの外側からの効果を期待することになる。離型剤の結晶成長はあらゆる方向に起こるものであり、離型剤の外側から結晶成長を抑制するのは実質上困難であるため、光沢むらを抑制する手段としては不十分である。

本実施形態においては、ＴｍとＴｃとの差を３０℃以上５０℃以下とすることにより透明トナー中に含まれる離型剤の結晶成長を抑制し、離型剤の結晶形状が扁平形にならないように制御する。これにより、定着した透明トナーの光沢むらが抑制される。光沢むらは、特に、両面印刷における後行面の印刷の際に先行面に発生しやすいが、本実施形態に係るトナーを用いれば、後行面の印刷の際に先行面の光沢むらの発生が効果的に抑制される。
なお、先行面とは、両面印刷した際に先に定着される紙面であり、後行面とは両面印刷した際に後に定着される紙面である。

また、ＯＨＰ上に有色トナーを用いてトナー画像を形成した際、画像濃度が低い（例えば50％以下）と、定着画像表面の平滑性が劣り、その結果として光散乱が生じてＯＨＰ透過性が低下することがある。そのため、ＯＨＰの全面に透明トナーを付着させることでトナー画像を平滑にし、光散乱を防止することでＯＨＰ透過性が向上する。
一方で、引っ掻き等の外力に対して定着画像の耐擦過性を向上するには、定着画像の強度を向上することが必要である。定着画像の強度を向上させる方法の一つとして、トナーの分子量を大きくする方法が挙げられる。しかし、トナーの分子量が大きくなると、トナーを定着する際に要する熱量が多くなる。トナー内部の離型剤の分散の程度が悪い場合（即ち、離型剤ドメインが大きい場合）、トナー定着の際の熱により離型剤ドメイン同士が結合し、さらに大きな離型剤ドメインに成長することがある。離型剤ドメインの大型化は、ＯＨＰ透過性を悪化させる。
本実施形態に係るトナーはＴｍとＴｃとの差が３０℃以上であるため、トナー中で離型剤が微分散されており、離型剤の結晶成長が生じにくい。そのため、分子量の大きなトナーを定着する際に多量の熱を加えられても離型剤の結晶成長が抑制され、ＯＨＰ透過性の悪化が防止される。

本実施形態においては、トナーの重量平均分子量が３５０００以上７００００以下とされる。トナーの重量平均分子量が３５０００未満であると、定着画像の強度が不十分となることがある。また、トナーの重量平均分子量が７００００を超えると、定着画像の透過率が悪化することがある。
トナーの重量平均分子量は、３５０００以上６５０００以下が好ましく、３６０００以上６００００以下がさらに好ましい。

なお、本実施形態において、重量平均分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

また、本実施形態においては、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下とされる。ＴｍとＴｃとの差が３０℃未満であると、離型剤の微分散化が不足した状態であり、トナー画像の定着の際に離型剤の結晶成長が促進されることがある。また、その結果として光沢むらを抑制することが困難となることがある。一方、ＴｍとＴｃとの差を５０℃よりも大きくすることは技術的に困難である。

なお、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法（Ｄ３４１８−８）に基づくＴｍ及びＴｃは、以下の方法によって求めたものである。１）試料１０ｍｇをアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを試料用セルという）。比較用にアルミナ１０ｍｇを同様に同型のアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを比較用セルという）。２）試料用セルと比較用セルとをそれぞれ測定装置にセットし、窒素雰囲気下で３０℃から１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温させ、２００℃で１０分間放置する。３）放置後、液体窒素を用いて−１０℃／分の降温速度で−３０℃まで温度を下げ、１０分間−３０℃で放置する。４）放置後、２０℃／分の昇温速度で−３０℃から２００℃まで昇温する。４）の操作の際に、吸熱・発熱曲線を求める。得られた吸熱・発熱曲線からＴｍ及びＴｃを決定する。測定装置としては、パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計ＤＳＣ−７を用いた。

なお、得られた吸熱・発熱曲線において、Ｔｍ及びＴｃがトナーに含まれる離型剤由来のものであるか否かは以下のように判断する。
まず、トナーを１８０℃に熱したトルエンに溶かし、その後冷却して結晶化した離型剤のみを分取した。得られた離型剤について前記と同様にDSCによって昇温過程での吸熱ピークを求めた。このとき、トナーのTmと離型剤のみの吸熱ピークが一致すれば、トナーのTmがトナーに含まれる離型剤由来のものと判断できる。
次に、離型剤のみを分取したときの残ったトナー溶解トルエンのトルエンを揮発させ、残った固形分について前記と同様にDSCによって降温過程での発熱ピークを求めた。このときの発熱ピークは離型剤以外を由来とするものであるため、これらのピーク以外のトナーのTcは離型剤由来のものと判断できる。

本実施形態の一例においては、トナーの離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含有させることができる。Ａｌ等の金属元素は、離型剤に対して結晶阻害剤としての機能を有する。さらに、Ａｌ等の金属元素がトナーの結着樹脂に対してイオン結合し、離型剤の結晶成長を阻害する効果を有する。その結果として、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下とされる。これにより、定着後の光沢むらの発生がさらに効果的に防止される。
離型剤ドメイン中に含まれる金属元素としては、価数が高くイオン結合による離型剤の結晶化抑制に有効であるとの理由からＡｌであることが好ましい。
離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含ませる方法については後述する。

なお、離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれているか否かは、下記方法により確認される。
まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。更に、この観察用サンプルを四酸化ルテニウム雰囲気下となっているデシケーター内に放置し、染色を行う。染色の判断は、同時に放置したテープの染色具合により判断できる。この様にして染色された観察サンプルをＴＥＭにより倍率約５０００倍前後で観察することができる。
なお、トナーサンプルは四酸化ルテニウムで染色されているため、結着樹脂や離型剤を、染色の濃淡の違いや形状から判別することができる。トナー内部の棒状、塊状に存在し、より白いコントラストの部分を離型剤ドメインと判断した。
次に、離型剤ドメイン中のAl等の金属元素については、観察用サンプルを電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、離型剤ドメイン中に金属元素が含まれているか否かを判別した。

蛍光Ｘ線分析によるトナーの前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量は、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１０ａｔｏｍ％以下が好ましく、０．００５ａｔｏｍ％以上０．０５ａｔｏｍ％以下がさらに好ましく、０．０１ａｔｏｍ％以上０．０５ａｔｏｍ％以下が特に好ましい。
Ａｌの含有量が０．００５ａｔｏｍ％未満では離型剤の結晶成長を抑制することができないことがあり、光沢むらを抑制できないことがある。一方で、０．１０ａｔｏｍ％よりも多いと、離型剤の結晶成長を抑制することが可能であるが、離型剤の溶融を抑制するため被転写体と定着部材との剥離性に劣る。特に低温定着の際や、プロセススピードが５００ｍｍ／ｓの条件下では剥離性が特に悪化し、トナーとして好ましくない。離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が上記範囲であると、定着後の光沢むらの発生がさらに効果的に防止される。
なお、本実施形態において低温定着とは、トナーを１２０℃程度以下で加熱して定着させることをいう。

以下に、本実施形態に係るトナーを構成する各成分について説明する。
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂と離型剤と必要に応じてその他の添加剤とを含んで構成される。

（結着樹脂）
本実施形態における結着樹脂としては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を用いることができるが、ポリエステル樹脂が特に望ましい。

ポリエステル樹脂を用いることで、トナーとしてのシャープメルト性（鋭敏な溶融特性）が得られやすくなるために、好ましい。またポリエステル樹脂は負帯電性が強いことから帯電性への悪影響が抑制される。またトナーの強度や定着画像の強度向上の観点でも望ましい。

以下、本実施形態における非結晶性樹脂を代表してポリエステル樹脂を中心に説明する。
本実施形態において望ましく用いられるポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましい。また、良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。

前記ポリエステル樹脂における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

また、ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上５００００以下であることが望ましく、７０００以上２００００以下であることがさらに望ましい。分子量（Ｍｗ）が、５０００未満であると、トナーのガラス転移温度を低下させる為、トナーのブロッキング等保存性に悪影響を及ぼすことがある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が５００００を超えると、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、定着性が低下する他、トナー中に存在する離型剤の染み出しを阻害する為、定着画像の保存性に悪影響を及ぼす可能性がある。

前記ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましい。Ｔｇが５０℃より低いと、トナーの保存性や定着画像の保存性の観点で問題が生じてしまう場合がある。また８０℃より高いと、従来に比べ低温で定着することができなくなる場合がある。
ポリエステル樹脂のＴｇは５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。
なお、上記ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の一分子中に少なくとも３つのカルボキシル基を有する芳香族カルボン酸等が挙げられる。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。

前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助溶剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

（離型剤）
本実施形態に係るトナーは離型剤を含む。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；エステルワックス；モンタンワックス等が挙げられる。これらの中でも、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス等が好ましく、パラフィンワックス、エステルワックス等がさらに好ましい。本実施形態に用いられる離型剤の溶融温度は、６０℃以上１２０℃以下が望ましく、７０℃以上１１０℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％より少ないと、特にオイルレス定着において剥離不良となり光沢むらが悪化する場合がある。離型剤の含有量が１５質量％より多いと、トナーの流動性が悪化する等、画質および画像形成の信頼性を低下させるおそれがある。

（その他の添加剤）
本実施形態に係るトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

（トナーの特性）
本実施形態に係るトナーの体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒子径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすい。また、帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また４μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒子径が９μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。

なお、上記体積平均粒子径の測定は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。

さらに、本実施形態に係るトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

本実施形態に係るトナーは、シアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー及びブラックトナーからなる群より選択される少なくとも一種の有色トナーと共にトナーセットを構成してもよい。
有色トナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
望ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。

有色トナーにおける前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

なお、本実施形態における有色トナーは、着色剤を含む以外、本実施形態に係るトナー（透明トナー）と同様の成分を含有してもよい。また、粒子径等のトナーの特性に係る好ましい範囲も本実施形態に係るトナーと同様である。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が好ましい。以下、乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法について詳しく説明する。

本実施形態に係る乳化凝集法はトナーを構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。

（乳化工程）
例えば樹脂粒子分散液の作製は、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行うことができる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成することができる。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用することもできる。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製することができる。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ未満では、樹脂粒子が分散液中で安定な粒子となるため、該樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。また１．０μｍを超えると、樹脂粒子の凝集性が向上しトナー粒子を作成することが容易となるが、トナーの粒子径分布が広がってしまう場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の溶融温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液を得ることができる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加することにより、離型剤にＡｌ等の金属元素を含有させることが可能となる。好ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が好ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いることができる。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を得ることができる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ未満では、使用される結着樹脂の特性にも左右されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれにくくなる。また、５００ｎｍを超える場合には、トナー中の離型剤の分散状態が不充分となる場合がある。

（凝集工程）
前記凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るため好ましい。

また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、離型剤や着色剤がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とすることができる。

−外添剤および内添剤−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を添加付着することができる。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させることができる。

前記無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子及び／又はチタニア粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。

前記無機粒子は、一般にトナーの流動性を向上させる目的で使用される。前記無機粒子の中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）_２を用いることにより、透明性に優れ、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性を示すトナーが得られる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０^１０Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが、転写電界を上げても逆極性に帯電したトナーが発生することなしに高転写性を得ることができるため好ましい。流動性付与を目的とした外添剤の体積平均粒子径は、１次粒子径で１ｎｍ以上４０ｎｍ以下の範囲であることが好ましく、５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。また転写性向上を目的とした外添剤の体積平均粒子径は５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましい。これらの外添剤粒子は、疎水化等の表面改質を行うことが帯電性、現像性を安定させる点で好ましい。

前記表面改質の手段としては従来公知の方法を用いることができる。具体的にはシラン、チタネート、アルミネート等の各カップリング処理が挙げられる。カップリング処理に用いるカップリング剤としては特に制限はないが、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェエルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤；チタネートカップリング剤；アルミネートカップリング剤；等が好適な例として挙げられる。

更に、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤やジンクステアリルアミド、チタン酸ストロンチウム等の感光体付着物除去を目的とした研磨剤等があげられる。

前記外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が好ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより好ましい。添加量が０．１質量部より少ないと、トナーの流動性が悪化する場合があり、更に帯電性が悪化する、電荷交換性が悪化するなどの不具合があり、宜しくない。一方、該添加量が５質量部より多いと、過剰被覆状態となり、過剰無機酸化物が接触部材に移行し、二次障害を引き起こす場合がある。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。

また、上述した外添剤以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

＜静電潜像現像剤＞
本実施形態に係る静電潜像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。導電材料としては、酸化亜鉛、酸化チタン等の白色導電剤が好ましい。白色導電剤を用いることにより、キャリア片が被転写体に転写された際に、トナー像中においてキャリア片が目につきにくくなる。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を本実施形態に係る静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有し、必要に応じて前記潜像保持体の転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段等のその他の手段を有してもよい。
本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、感光体ドラム等の潜像保持体上に保持されたトナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返すカラー画像形成装置や、各色毎の現像器を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等であってもよい。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下に、図面を参照しながら本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。

本実施形態に係る画像形成装置は、図１に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、透明画像を形成する画像形成ユニット５０Ｔが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、透明（Ｔ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔの説明を省略する。本実施形態においては、画像形成ユニット５０Ｔに収容されている現像剤中のトナー（透明トナー）として本実施形態に係るトナーが用いられる。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、潜像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められたの電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められたの電位に帯電される。

感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が可能なＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電潜像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電潜像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３およびバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、上記のようにして一次転写されたイエローのトナー画像に先立ち透明トナー画像が一次転写され、次にイエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアンおよびブラックの各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（被転写体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は透明トナー画像が一番下（中間転写ベルト３３に接する位置）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、透明トナー画像が一番上になる。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

尚、本実施形態に用いられる定着器としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

次に、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電潜像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｔ，５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋで行われ、各感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独または多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独または多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成さえたベルトクリーナ１６により清掃される。

図１において、イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、イエロー色の静電潜像現像剤を保持する現像剤保持体を含む現像装置２０Ｙと感光体１１Ｙと帯電ロール１８Ｙとクリーニング装置１５Ｙとが一体となって画像形成装置本体から着脱可能なプロセスカートリッジとして構成されている。また、画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｋ、５０Ｃ及び５０Ｍも画像形成ユニット５０Ｙと同様にプロセスカートリッジとして構成されている。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納する。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給することができる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｔの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ及び２０Ｔは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

＜画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成方法は、潜像保持体に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤保持体に保持された本実施形態に係る静電潜像現像剤を用いて前記潜像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する画像形成工程と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有し、定着された前記トナー画像の断面における離型剤ドメインの形状係数ＳＦ１が１００以上１４０以下としたものである。

本実施形態に係るトナーで形成された透明のトナー画像の断面における離型剤ドメインの形状係数ＳＦ１が１００以上１４０以下であると、離型剤ドメインが球状であるため定着画像を通過した光の乱反射が抑制され、定着後の光沢むらの発生が防止される。
離型剤ドメインの形状係数ＳＦ１は、１００以上１３５以下が好ましく、１００以上１３０以下がさらに好ましい。

トナー画像の断面における離型剤ドメインの形状係数ＳＦ１は以下のようにして測定した値をいう。
トナー画像を５ｍｍ四方に切断し、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋し、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いてー１００℃の下、厚さ１００ｎｍに切片化し観察用サンプルを作製した。このときトナー画像の観察を行うため、トナー画像に対し垂直方向に切削用サンプルを切断する。これによりトナー画像の断面の観察が容易になる。つぎにトナー断面を走査型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察する。得られた顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み１００個の離型剤ドメインの最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより形状係数ＳＦ１が得られる。

本実施形態に係るトナーでは定着工程での離型剤の結晶成長が抑制されるため、離型剤の結晶形状が扁平形になりにくく、球状に保たれやすい。その結果として、形状係数ＳＦ１の値が１００以上１４０以下となる。

以下、本実施形態を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本実施形態は下記実施例に限定されるものではない。なお「部」は特に断わりのない限り「質量部」を表す。

（離型剤分散液（１）の調製）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＦＴ１１５、溶融温度：１１３℃）：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・ＰＡＣ（ポリ塩化アルミニウム：王子製紙（株）製：３０％粉末品）：０．５部
・イオン交換水：４００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間分散処理をして、体積平均粒径が０．２４μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（１）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液（２）の調製）
ＰＡＣを添加しなかった以外は離型剤分散液（１）と同様の方法で調製を行い、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（２）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液（３）の調製）
ＰＡＣを０．２部にする以外は離型剤分散液（１）と同様の方法で調製を行い、体積平均粒径が０．２1μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（３）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液（４）の調製）
ＰＡＣを０．７部にする以外は離型剤分散液（１）と同様の方法で調整を行い、体積平均粒径が０．２５μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（４）（固形分濃度：２０％）を調製した。

［各ポリエステル樹脂の合成］
−ポリエステル樹脂（１）の調製−
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、

上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することによりポリエステル樹脂（１）を合成した。
得られたポリエステル樹脂（１）の分子量を前述の測定方法によりＧＰＣを用いて測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）は１２，０００であり、数平均分子量は４，０００であった。

−ポリエステル樹脂（２）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１１４部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：８４部
・テレフタル酸ジメチルエステル：７５部
・ドデセニルコハク酸：１９．５部
・トリメリット酸：７．５部

攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記成分を入れ、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内を攪拌した後、ジブチル錫オキサイド３．０部を投入した。さらに、生成する水を留去しながら６時間を要して１９０℃から２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ポリエステル樹脂（２）を合成した。
得られたポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量は５８，０００、数平均分子量は５，６００であった。

−ポリエステル樹脂（３）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：７０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：３０部
・テレフタル酸ジメチルエステル：５０部
・ドデセニルコハク酸：４０部
・フマル酸：5部
・トリメリット酸：１０部

攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記成分を入れ、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内を攪拌した後、ジブチル錫オキサイド２．５部を投入した。さらに、生成する水を留去しながら６時間を要して１９０℃から２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ポリエステル樹脂（３）を合成した。
得られたポリエステル樹脂（３）の重量平均分子量は７２，０００、数平均分子量は１２，０００であった。

［各ポリエステル樹脂分散液の調整］
−ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・ポリエステル樹脂（１）（Ｍｗ：１２，０００）：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部

上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することによりポリエステル樹脂分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。

−ポリエステル樹脂分散液（２）の調製−
ポリエステル樹脂（１）の代わりにポリエステル樹脂（２）を用いた以外は、ポリエステル樹脂分散液（１）と同様にしてポリエステル樹脂分散液（２）（固形分濃度：３０％）を調製した。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。

−ポリエステル樹脂分散液（３）の調製−
ポリエステル樹脂（１）の代わりにポリエステル樹脂（３）を用いた以外は、ポリエステル樹脂分散液（１）と同様にしてポリエステル樹脂分散液（３）（固形分濃度：３０％）を調製した。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。

［実施例１］
＜トナーの作製＞
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（１）： ８０部
ポリエステル樹脂分散液（２）： ３４０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（１）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を４０部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（１）を調製した。得られたトナー（１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。

＜キャリアの作製＞
・トルエン１４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（質量比：８０／２０、重量平均分子量：７００００）２部
・ＭＺ５００（酸化亜鉛、チタン工業）０．６部
上記成分を混合し、１０分間スターラーで撹拌させて酸化亜鉛が分散した被覆層形成用溶液を調製した。次に、この被覆液とフェライト粒子（体積平均粒径：３８μｍ）１００部とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。

＜静電潜像現像剤の作製＞
得られたキャリアとトナー（１）とを、それぞれ１００部：８部の割合で２リッターのＶブレンダーで混合し、静電潜像現像剤（１）を作製した。

＜評価＞
−引っかきに対する画像強度（耐擦過性）−
図１に示した５連タンデム方式の富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ-III Ｃ７６００改造機(両面印刷用の５連タンデム改造機)の現像器に現像剤を充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に定着温度１９０℃にて、Ａ４両面にトナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像（１８ｃｍ×２７ｃｍ）を形成した。得られたベタ画像を用いて、画像の引っかき試験（ＨＥＩＤＯＮ Ｔｙｐｅ：１４ＤＲ（表面性試験機）、垂直荷重３００ｇ、針移動速度１５００ｍｍ／分の条件）を行い、画像欠陥を官能評価して判定した。得られた結果を表１に示す。なお、評価基準は以下の通りである。
○：良好（大きな欠陥なし）。
△：実用上問題ないが、画像欠陥が認められる。
×：画像欠陥が多く実用に耐えないレベル。

−ＯＨＰ透過性−
得られた現像剤を、図１に示した５連タンデム方式の富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ-III Ｃ７６００改造機(両面印刷用の５連タンデム改造機)の現像器に充填し、定着温度１９０℃にて、ＯＨＰ上にトナー載り量が４．５ｇ／ｍ^２で４×４ｃｍのベタ画像を作成した。このベタ画像に対し、全自動ヘイズメーター（ＴＣ−ＨＩＩＩ ＤＰ型、東京電色社製）を用いて全透過光に対する散乱光の割合をＪＩＳ Ｋ７１０５：８１「プラスチックの光学的特性試験方法」に準拠して測定した。本実施例ではヘイズが１５％未満を◎、１５％以上２０％未満を○、２０％以上３０％未満を△、３０％以上を×と評価した。得られた結果を表１に示す。

−光沢むら−
得られた現像剤を、図１に示した５連タンデム方式の富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ-III Ｃ７６００改造機(両面印刷用の５連タンデム改造機)の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃にて、Ａ４両面にトナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像（１８ｃｍ×２７ｃｍ）を形成した。形成したソリッド画像の画像部について、グロスメーター（ＢＹＫ マイクロトリグロス光沢計（２０＋６０＋８５゜）、ガードナー社製）を用いて、ソリッド画像の先行面を図２のように２４点（縦横５ｃｍ間隔の格子状の点）について６０度グロスの測定を行った。その２４点での光沢度の差(最大値-最小値)から光沢むらの評価を行った。また、評価基準は以下の通りであり、結果を表１に示す。

−光沢むらの評価基準−
◎：光沢度の差が５％未満でかつ光沢測定２４点の標準偏差が２．５以下
○：光沢度の差が５％未満
△：光沢度の差が５％以上１０％未満
×：光沢度の差が１０％以上

トナー（１）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は４２℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５１０００であった。さらに静電潜像現像剤（１）を用いて評価を行ったところ、耐擦過性は◎、ＯＨＰ透過性は◎、光沢むらは◎であった。なお表1に各実施例、比較例の結果を示す。

［実施例２］
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（１）： ２１０部
ポリエステル樹脂分散液（２）： ２１０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（１）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を２０部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（２）を調製した。得られたトナー（２）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。

トナー（２）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は４１℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３７０００であった。得られたトナー（２）及び静電潜像現像剤（２）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例３］
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（２）： ４２０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（１）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を１６部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（３）を調製した。得られたトナー（３）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。

トナー（３）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は４３℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は６８０００であった。得られたトナー（３）及び静電潜像現像剤（３）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例１］
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（１）： ８０部
ポリエステル樹脂分散液（２）： ３４０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（２）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を４０部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（４）を調製した。得られたトナー（４）の体積平均粒子径は６．３μｍであった。

トナー（４）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は５℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（４）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５２０００であった。得られたトナー（４）及び静電潜像現像剤（４）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例２］
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（１）： ３００部
ポリエステル樹脂分散液（２）： １２０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（１）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を４０部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（５）を調製した。得られたトナー（５）の体積平均粒子径は６．0μｍであった。

トナー（５）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は４３℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（５）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２６０００であった。得られたトナー（４）及び静電潜像現像剤（４）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例３］
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（３）： ４２０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（１）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を４０部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（６）を調製した。得られたトナー（６）の体積平均粒子径は６．５μｍであった。

トナー（６）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は４１℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（６）の重量平均分子量（Ｍｗ）は７５０００であった。得られたトナー（６）及び静電潜像現像剤（６）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例４］
イオン交換水： ４５０部
ポリエステル樹脂分散液（１）： ８０部
ポリエステル樹脂分散液（２）： ３４０部
アニオン性界面活性剤： ２．８部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤分散液（３）１００部を投入し、５分間保持した。そのまま、０．３Ｎ硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（１）４０部、ポリエステル樹脂分散液（２）１４０部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、１０質量％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０：キレスト株式会社製）を４０部加えた後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、ろ過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（７）を調製した。得られたトナー（７）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。

トナー（７）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は２７℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（７）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５００００であった。得られたトナー（７）及び静電潜像現像剤（７）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例４］
実施例１のトナーの作製において離型剤分散液（１）を離型剤分散液（４）にする以外は実施例１のトナーと同様にトナー（８）を作製した。得られたトナー（８）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。

トナー（８）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は４８℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（８）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５１０００であった。得られたトナー（８）及び静電潜像現像剤（８）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例５］
実施例１のトナーの作製において離型剤分散液（１）を離型剤分散液（３）にする以外は実施例１のトナーと同様にトナー（９）を作製した。得られたトナー（９）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。

トナー（９）について前述の測定方法により示差走査熱量系（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、ＴｍとＴｃとの差は３２℃であった。ＧＰＣにより測定されたトナー（９）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５１０００であった。得られたトナー（９）及び静電潜像現像剤（９）を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 実施例における光沢度の測定位置を示す図である。

１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
Ｐ 記録紙

Claims (9)

1. 結着樹脂と離型剤とを含み、
   示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、
   重量平均分子量が３５０００以上７００００以下である静電潜像現像用透明トナー。
2. トナーの離型剤ドメイン中に、Ａｌが含まれる請求項１に記載の静電潜像現像用透明トナー。
3. 蛍光Ｘ線分析によるトナーの前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が、０．００５ａｔｏｍ％以上０．1ａｔｏｍ％以下である請求項２に記載の静電潜像現像用透明トナー。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーを少なくとも含む静電潜像現像剤。
5. 白色導電剤を含有するキャリアをさらに含む請求項４に記載の静電潜像現像剤。
6. 画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーであるトナーカートリッジ。
7. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
8. 潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有する画像形成装置。
9. 潜像保持体に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤保持体に保持された請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤を用いて前記潜像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する画像形成工程と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有し、
   定着された前記トナー画像の断面における離型剤ドメインの形状係数ＳＦ１が100以上140以下である画像形成方法。

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