JP2007178467A - カラー画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粒状性に優れたカラー画像を透明画像と共に形成でき、さらに、カラー画像を形成する際の転写性、クリーニング性にも優れた画像形成方法を提供すること。
【解決手段】帯電、露光して潜像を形成した感光体に、カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤から選択されるいずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤をに順次付与して潜像を現像し、カラートナー像および透明トナー像を順に形成し、感光体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を記録媒体に転写した後、トナー像が転写された後の感光体表面を、弾性ブレードによりクリーニングする画像形成方法において、画像の形成に用いるカラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１および透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が下式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法。・式（１） ＴＳＦ１−ＣＳＦ１≧１０
【選択図】図１

Description

本発明は、複写機、プリンタ等の電子写真方式等でカラー画像を形成する画像形成方法およびこれを用いた画像形成装置に関する。

従来この種のカラー画像形成装置として、例えば電子写真方式を採用した態様を例に挙げると、カラー画像を形成する場合には、以下のような作像工程が採られていた。
すなわち、潜像担持体（感光体）上に形成された静電潜像を、着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー像を転写体上へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その潜像担持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリヤを混合した二成分現像剤とに大別される。
一成分現像剤では磁性粉を用い、磁気力により現像担持体に搬送し、現像する磁性一成分と磁性粉を用いず帯電ロール等の帯電付与により現像担持体に搬送し、現像する非磁性一成分に分類することができる。１９８０年代の後半から、電子写真の市場はデジタル化をキーワードとして小型化、高機能要求が強く、特にフルカラー画質に関しては高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。

高画質を達成する手段としてはデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行える事が挙げられている。これにより、文字と写真画像とを分離して制御することが可能となり、文字および写真画像の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては階調補正と色補正が可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。
しかし、その一方で、画像出力に際しては、光学系で作製された潜像を忠実に作像する必要があるため、再現性を向上させるために、トナーとしては益々小粒径化が進められている。しかし、単にトナーの小粒径化だけでは、安定的に高画質を得る事は困難であり、現像、転写、定着、クリーニング特性における基礎特性の改善が更に重要となっている。

特に、高画質を得る為にはトナー像を忠実に転写する必要があるが、一方でトナーを小径化することにより、転写性能を低下させてしまう。その為、小径トナーを使いこなす為の様々な技術が報告されている。例えば、トナーを球形に近づけることで転写性を向上させることが報告されている（特許文献１参照）。
確かにトナーを球形化することで転写効率が向上するが、一方で、僅かながら発生する転写残トナー（残留トナー）によりクリーニング不良を発生してしまう。逆に、クリーニングシステムを省略して、転写後の感光体上に残留するトナーを現像器で現像と同時回収するクリーナーレスシステムが提案されている（特許文献２，３参照）。

一般的には、このように現像と同時に残留トナーを回収するシステムでは、回収されたトナーとその他のトナーとの帯電性が異なるため、回収されたトナーが現像されずに現像器内に蓄積する等の不具合を生じる。それゆえ、更に転写効率を上げ、回収するトナー量を最小限に制御する事が必要となる。また、転写残トナーを最小限にしたとしても、感光体表面は、トナーから遊離した外添剤や、紙粉、オゾン生成物等、様々な物質で汚染される一方で、ジャム等の突発的なトラブルが起こった場合には感光体表面にトナーが転写されずに多量に残ってしまう場合もある。このような場合には、転写残トナーを現像機により回収しきれない為、完全にはクリーナーレスシステムを実現することはできず、何らかのクリーニングシステムが必要である。

これまで、球形トナーをクリーニングさせる様々な手段が提案されている。例えば、ブレードを用いてクリーニングする場合では、転写残トナーが感光体表面に存在する状態で、感光体とクリーニングブレードとの当接部（ニップ部）の摩擦力をいかに抑制するかが重要である。例えば、ニップ部における摩擦力を制御するためにクリーニングブレード表面に滑剤粒子を含有させる方法が提案されている（特許文献４参照）。
この方法では、確かに初期的にはクリーニング性を向上させることができるが、長期的にはクリーニングブレードの表面上の滑剤粒子が枯渇するためクリーニング不良が発生してしまう。

また、クリーニングブレードに直流及び交流バイアス電圧を印加させる方法が提案されている（特開平５−２６５３６０号公報）。しかし、転写残トナーの帯電量は現像トナーの帯電量、転写条件、その時の環境あるいは画像の種類によって異なってくる為、これだけでは完全にクリーニングすることはできない上に、このクリーニングバイアスによって、感光体表面の劣化が促進され、感光体の寿命が短くなってしまう。
また、クリーニングブレードの感光体に対する圧接力を大きくする方法が提案されている（特許文献５参照）。この方法を利用すれば初期的なクリーニング性能は大きく向上するが、クリーニングブレードの材質や物性を上手く選択しなければ、逆にブレードの欠けが発生し、欠けの発生箇所からクリーニング不良が発生してしまう。また、感光体として有機感光体を用いる限り、摩耗量が増加し、感光体の寿命が短くなってしまう。

一方、感光体側からの検討として、例えば、感光体表面の凹凸を制御する方法が提案されている（特許文献６参照）。しかし、この方法では初期的にはクリーニングできるが、長期的には感光体表面の凹凸が変化し、その結果クリーニング不良が発生してしまう。
また、感光体表面にフッ素系樹脂粉体を含有させる方法も提案されている（特許文献７参照）。この方法を利用すれば、感光体表面の潤滑性が高まるため、クリーニングブレー
ドと感光体との当接部（ニップ部）における摩擦力を低減させるることができるが、長期的には、感光体摩耗が進むにつれて潤滑性が低下するためクリーニング不良が発生してしまう。

また、画像形成装置（システム）側からの検討として転写材搬送路に潤滑剤供給手段を設ける方法が提案されている（特許文献８参照）。この方法によれば、転写材を介して感光体に潤滑材が供給され、その結果クリーニング性能が向上する。しかし、その一方で、転写材と転写材表面に転写されたトナーとの間に潤滑剤が介在する為、トナーと転写材との親和性が損なわれ、定着性能を低下させてしまう。
また、球形トナーを転写後に不定形トナーを現像させ、その後クリーニングさせる方法が提案されている（特許文献９参照）。この方法による画像形成は具体的には、帯電→露光→球形トナーによる現像→転写→不定形トナーによる現像→クリーニングの順に実施される。それゆえ、不定形トナー粒子をクリーニングブレードと感光体とのニップ部に溜めることができ、球形トナーをクリーニングすることができる。
しかし、不定形トナーは転写されることなくクリーニング部へと移動するために、クリーニングにより回収されるトナーの量が多量になり、回収ボックス容量を大きくしなければならない。

また、トナー側からの検討として、例えば球形トナー中に不定形トナーを含有させる方法が提案されている（特許文献１０，１１参照）。この方法を用いれば、球形トナー中に不定形トナーを含有させるためにクリーニング性能は向上するが、不定形トナーを添加することで転写効率は低下してしまい、高画質化を狙うことが困難になる。
また、磁性粉を含有した不定形粒子を現像剤中に添加する方法が提案されている（特許文献１２参照）。この方法では、クリーニング性能は向上するが、この不定形粒子が転写されてしまうと画質の低下を招く上に、この磁性粉含有不定形粒子により、感光体表面を傷つけてしまう。
そこで、トナーに脂肪酸金属塩を添加することが提案されている（特許文献１３参照）。この方法では、クリーニングブレードと感光体とのニップ部の摩擦力低減には効果を発揮するが、脂肪酸金属塩を添加することでトナーの帯電量を大きく低下させ、その結果、現像時のかぶりや、トナー飛散の発生を招き、画質を低下させてしまう。

ところで、フルカラー画像の形成においては、通常、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗトナーを転写材上に重ねることによって狙いの色を得ている為、定着前のトナー像の厚みが単色の画像形成する場合と比較して高くなる。その為、熱及び圧力で定着させるシステムにおいて、このトナー像の厚みが高い分、定着後のトナー表層とヒートロール等の定着部材との剥離がしにくくなる。その結果、定着されたカラー画像表面が荒れたり、光沢度が低下したりするのみならず、剥離不良が顕著な場合には、ヒートロール側にトナーが移行し、トナーオフセットが発生する。

このような現象は、ワックス等の離型剤を含むトナーを用い、定着機にはシリコーンオイル等の離型剤を供給しないオイルレス定着システムでは顕著である。これを改善する為にトナーの内部に無機微粒子（例えばシリカ等）を添加する手法が見出されている。この手法により、発色性、ＯＨＰにプリントした時の透明性を低下させずに、重ね合せたカラー画像の定着部との剥離性を良化させることができるようになった。
しかし、この無機微粒子を含有させたトナーを用いて、長期に渡る画像形成を行うと、クリーニングブレードと感光体とのニップ部に蓄積された転写残トナーが、時間と共に、割れたり変形したりしてしまう。このため、トナー内部の無機微粒子がトナー表面に現れると共に、トナー表面に現れた無機微粒子はトナーに固定されている為に感光体をミクロに傷つけ、そこから、無機微粒子のフィルミングが成長してしまう。
これを改善する為にはクリーニングブレードと感光体とのニップ部に滑剤成分を供給することが有効であるが、トナー母粒子表面に直接添加するとトナーの帯電性を阻害して現像性を大きく変えてしまう。

さらに、少なくとも、白色或いは淡黄色の無機微粒子を含む球形トナー母粒子に、このトナー母粒子より平均粒径が小さく且つ滑剤を含む非着色複合粒子を添加したカラートナーが提案されている（特許文献１４参照）。
この方法では、滑剤を含む非着色複合粒子が、トナー母粒子よりも平均粒径が小さいため、滑剤を転写残トナー母粒子と共に、トナー母粒子表面に付着させることなく、クリーニング部材（例えばブレード等）に供給させることが可能となる。その結果、長期にわたって感光体フィルミングやクリーニング部材の劣化を抑制することができる。
このため、白色或いは淡黄色の無機微粒子を含む球形トナー母粒子の転写効率を高くすることができる上に、現像性、定着性を損なうことなく、クリーニング性の向上、感光体フィルミング防止等の信頼性についてもバランスよく達成できる。また、非着色複合粒子が転写されてしまうことがあっても、非着色複合粒子自体着色剤を含有しないため、『かぶり』として視認されることも無い。

しかし、このようなカラートナーを長期にわたって使用すると、滑剤を含む非着色複合粒子がトナー母粒子の帯電性や流動性を損ねるため、安定的に粒状性や階調性の良い高画質を維持し続けることができない。
特開昭６２−１８４４６９号公報 特開平２−３０２７７２号公報 特開平５−９４１１３号公報 特開平４−２１２１９０号公報 特開平４−００１７７３号公報 特開平６−１４８９１０号公報 特開平４−２７７７５４号公報 特開平１１−１３３７６２号公報 特開平１−１２６６７０号公報 特開平６−４３７２５号公報 特開平７−４９５８４号公報 特開２０００−１２２３４７号公報 特開２０００−８９５０２号公報 特開２００２−１８９３１１号公報

本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、粒状性に優れたカラー画像を透明画像と共に形成でき、さらに、カラー画像を形成する際の転写性、クリーニング性にも優れた画像形成方法およびこれを用いた画像形成装置を提供することを提供することを課題とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
像担持体表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成工程と、
カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤から選択されるいずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤を前記像担持体表面に順次付与することにより、前記静電潜像を現像し、前記カラートナーからなるカラートナー像および前記透明トナーからなる透明トナー像を現像剤の付与順に形成する現像工程と、
前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記カラートナー像および前記透明トナー像から選択される少なくとも一方のトナー像が転写された後の像担持体表面を、弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング工程とを含み、
前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１および前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が下式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
・式（１） ＴＳＦ１−ＣＳＦ１≧１０
〔但し、式（１）中、ＴＳＦ１、ＣＳＦ１で示される平均形状係数は、前記カラートナーおよび前記透明トナー１０００個について測定された下式（２）で示される形状係数ＳＦ１の平均値を意味する。〕
・式（２） ＳＦ１＝ＭＬ^２×π×１００／（Ａ×４）
〔但し、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。〕

＜２＞
前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１が１００〜１２０の範囲内であり、前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が１２５以上であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法。

＜３＞
前記転写工程において、前記透明トナー像が前記カラートナー像の少なくとも一部と重なり合うように前記記録媒体表面に転写され、且つ、下式（３）を満たすように転写されることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法。
・式（３） ０．２≦（ＴＳＦ１−１００）×Ｃ／１００
〔式（３）中、ＴＳＦ１は、前記透明トナーの平均形状係数を意味し、Ｃは、前記カラートナー像が転写された領域に対して、前記カラートナー像と重なり合うように転写された前記透明トナー像の領域の占める被覆率（％）を表す。〕

＜４＞
前記転写工程において、前記カラートナー像の全面が前記透明トナー像と重なり合うように、前記カラートナー像と前記透明トナー像とが前記記録媒体表面に転写されることを特徴とする＜３＞に記載の画像形成方法。

＜５＞
前記転写工程において、前記透明トナー像が前記カラートナー像が転写される領域外に位置するように、前記カラートナー像と前記透明トナー像とが前記記録媒体表面に転写されることを特徴とする＜３＞に記載の画像形成方法。

＜６＞
前記転写工程が、前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を中間転写体表面に転写する一次転写工程と、前記中間転写体表面に転写された前記カラートナー像および前記透明トナー像を一括して前記記録媒体に転写する二次転写工程とを含むことを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法。

＜７＞
下式（４）を満たすことを特徴とする＜６＞に記載の画像形成方法。
・式（４） Ｔｔ（Ｉ）／Ｔｃ（Ｉ）≦０．９
〔式（４）中、Ｔｔ（Ｉ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記中間転写体に転写するときの転写効率を意味し、Ｔｃ（Ｉ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記中間転写体に転写するときの転写効率を意味する。〕

＜８＞
前記一次転写工程が、前記像担持体と前記中間転写体との間に転写電界を印加した状態で、前記カラートナー像および透明トナー像から選択されるいずれか一方のトナー像を前記中間転写体に転写した後に、他方のトナー像を前記中間転写体に転写することにより行われ、
前記透明トナー像を転写する際の前記像担持体と前記中間転写体との間に印加される転写電界が、前記カラートナー像を転写する際の前記像担持体と前記中間転写体との間に印加される転写電界よりも小さいことを特徴とする＜６＞に記載の画像形成方法。

＜９＞
前記一次転写工程が、前記像担持体から前記中間転写体に前記透明トナー像を転写した後に、前記像担持体から前記中間転写体に前記カラートナー像を転写することにより行われ、且つ、前記二次転写工程後の中間転写体表面をクリーニングする第２のクリーニング工程を有することを特徴とする＜６＞に記載の画像形成方法。

＜１０＞
前記転写工程が、前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を前記記録媒体に直接転写することにより行われることを特徴とする＜＞１に記載の画像形成方法。

＜１１＞
下式（５）を満たすことを特徴とする＜１０＞に記載の画像形成方法。
・式（５） Ｔｔ（Ｍ）／Ｔｃ（Ｍ）≦０．９
〔式（５）中、Ｔｔ（Ｍ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記記録媒体に転写するときの転写効率を意味し、Ｔｃ（Ｍ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記記録媒体に転写するときの転写効率を意味する。〕

＜１２＞
前記転写工程が、前記像担持体と前記記録媒体との間に転写電界を印加した状態で、前記カラートナー像および透明トナー像から選択されるいずれか一方のトナー像を前記記録媒体に転写した後に、他方のトナー像を前記記録媒体に転写することにより行われ、
前記透明トナー像を転写する際の前記像担持体と前記記録媒体との間に印加される転写電界が、前記カラートナー像を転写する際の前記像担持体と前記記録媒体との間に印加される転写電界のよりも小さいことを特徴とする＜１０＞に記載の画像形成方法。

＜１３＞
前記透明トナー及び前記カラートナーの少なくとも一方のトナーが、乳化重合凝集法を利用して作製されたことを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法。

＜１４＞
像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤を収納し、いずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤を前記像担持体表面に順次付与することにより、前記静電潜像を現像し、前記カラートナーからなるカラートナー像および前記透明トナーからなる透明トナー像を現像剤の付与順に形成する現像手段と、
前記像担持体表面に形成された前記カラートナー像および前記透明トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記カラートナー像および前記透明トナー像から選択される少なくとも一方のトナー像が転写された後の像担持体表面を、弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング手段とを少なくとも備え、
前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１および前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が下式（６）を満たすことを特徴とする画像形成装置。
・式（６） ＴＳＦ１−ＣＳＦ１≧１０
〔但し、式（６）中、ＴＳＦ１、ＣＳＦ１で示される平均形状係数は、前記カラートナーおよび前記透明トナー１０００個について測定された下式（７）で示される形状係数ＳＦ１の平均値を意味する。〕
・式（７） ＳＦ１＝ＭＬ^２×π×１００／（Ａ×４）
〔但し、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。〕

＜１５＞
前記転写手段が、中間転写体を含み、前記像担持体表面から前記記録媒体への前記カラートナー像および前記透明トナー像の転写が、前記中間転写体を介して行われることを特徴とする＜１４＞に記載の画像形成装置。

以上に説明したように本発明によれば、粒状性に優れたカラー画像を透明画像と共に形成でき、さらに、カラー画像を形成する際の転写性、クリーニング性にも優れた画像形成方法およびこれを用いた画像形成装置を提供することができる。

＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成工程と、カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤から選択されるいずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤を前記像担持体表面に順次付与することにより、前記静電潜像を現像し、前記カラートナーからなるカラートナー像および前記透明トナーからなる透明トナー像を現像剤の付与順に形成する現像工程と、前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記カラートナー像および前記透明トナー像から選択される少なくとも一方のトナー像が転写された後の像担持体表面を、弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング工程とを含み、前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１および前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が下式（１）を満たすことを特徴とする。
・式（１） ＴＳＦ１−ＣＳＦ１≧１０
但し、式（１）中、ＴＳＦ１、ＣＳＦ１で示される平均形状係数は、前記カラートナーおよび前記透明トナー１０００個について測定された下式（２）で示される形状係数ＳＦ１の平均値を意味する。
・式（２） ＳＦ１＝ＭＬ^２×π×１００／（Ａ×４）
但し、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。ここで、個々のトナー粒子の絶対最大長およびトナー粒子の投影面積は、光学顕微鏡（ニコン製、Ｍｉｃｒｏｐｈｏｔｏ−ＦＸＡ）を用いて倍率５００倍に拡大したトナー粒子像を撮影し、得られた画像情報をインターフェースを介してニレコ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入して画像解析を行い求めた。ここで、トナー粒子の絶対最大長は、トナー粒子の投影面積から円相当径に換算した値として求めた。なお、形状係数ＳＦ１が１００の場合は真球状を意味する。

式（１）を満たす平均形状係数を有する透明トナーとカラートナーとを組み合わせて用いることにより、視覚的に認識される何らかの色に着色した画像（カラー画像）を形成するカラートナーは、透明トナーと比べて相対的に球形状となる一方、透明トナーはカラートナーと比べて相対的に不定形状となる。このため、カラートナーは転写性や粒状性に優れるが、クリーニング性に劣る傾向にあり、透明トナーはクリーニング性に優れるが転写性や粒状性に劣る傾向にある。
しかしながら、視覚的に認識されるカラー画像を形成するのはカラートナーであるため、本発明では優れた画質の画像を形成することができる。その一方で、カラートナー自体はクリーニング性に劣るものの、転写後の感光体表面には、クリーニング性に優れた透明トナーも転写残トナーとして存在するため、結果として、カラートナーのクリーニングも容易となる。このように本発明では、高画質とクリーニング性とを両立させることができる。
加えて、本発明ではクリーニング性の向上に寄与する透明トナーも転写され、記録媒体上で透明画像を形成するため、特許文献９に記載の技術のように、クリーニングにより回収されるトナーの量が多量となることもなく回収ボックスの容量を必要以上に大きくしなくてもよい。このため、画像形成装置の大型化を防ぐことができる。

なお、高画質とクリーニング性との両立という観点からは、式（１）に示す平均形状係数の差；ＴＳＦ１−ＣＳＦ１は、１５以上であることが好ましく、２０以上であることがより好ましく、平均形状係数の差は大きければ大きいほどよいが、平均形状係数の差が大きすぎる場合には、組み合わせて用いるカラートナーおよび／または透明トナーの作製自体が困難になる等により実用上は３５以下であることが好ましい。

カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１や、透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１は、上記式（１）を満たすのであればその値は特に限定されるものではない。
しかしながら、カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１は１００〜１２０の範囲内であることが好ましく、１００〜１１５の範囲内がより好ましく、１００〜１１０の範囲内が更に好ましい。平均形状係数ＣＳＦ１が１２０を超える場合には、転写効率や粒状性が低下するために、高画質な画像が形成できなくなる場合がある。
また、透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１は１２５以上であることが好ましく、１３０以上であることがより好ましい。平均形状係数ＴＳＦ１が１２５未満の場合には、クリーニング性が低下して使用環境の温湿度によってはクリーニング不良が発生してしまう場合がある。なお、クリーニング性向上の観点からは平均形状係数ＴＳＦ１は大きければ大きい程よいが、実用上は１４０以下であることが好ましい。

なお、透明トナー像は、カラートナー像が記録媒体上に転写される位置に関係なく、任意の位置に所望のサイズ・パターンで記録媒体上に転写することができる。しかし、本発明においては記録媒体表面に、カラートナー像の少なくとも一部（より好ましくはカラートナー像の全面）が、透明トナー像により被覆されるように、カラートナー像および透明トナー像が転写されることが好ましい。
この場合、定着後に得られた画像は、記録媒体表面に接して形成されたカラー画像部（カラートナー像が定着された部分）と、このカラー画像部上に透明画像部（透明トナー像が定着された部分）とが積層された層構造を有する。このような層構造により、カラー画像部は透明画像部によって保護されるため、摩擦等の機械的刺激によるカラー画像部の摩滅や、酸化・日光等の照射等の化学的・物理的刺激等によるカラー画像部の経時的劣化を抑制でき、画像の耐久性を向上させることができる。
図１は、本発明の画像形成方法を利用して形成された画像の断面構造の一例について示す模式断面図であり、記録媒体２上に、カラー画像部４と透明画像部６とがこの順に積層されてなる画像８が形成された状態を示したものである。

一方、通常の画像形成方法では、カラートナーとしてブラックトナーのみを用いたようなモノカラー画像ではなく、カラートナーとして２種類（２色）以上のトナーを組み合わせて用いる場合；一般的にはシアン、マゼンタおよびイエローの３種類のカラートナーを利用してカラー画像を形成する場合には、再現する色に応じてこれら３種類のトナーの中から選択されたトナーが１〜３層の範囲内で積層されるため、得られたカラー画像表面に凹凸ができ、さらには紙の表面が露出する部分ができる。このような理由で生じたカラー画像表面の凹凸に起因して光沢の変動が発生してしまう場合がある。

しかしながら、本発明では、最終的に得られるカラー画像表面の凹凸に対応させて、凹部となる部分に対応するようなパターンからなる透明トナー像を像担持体上に形成し、記録媒体表面（あるいは中間転写体表面）に転写する際に凹部のパターンに対応するように重ね合わせて転写すれば、記録媒体上に形成されるカラー画像部の凹凸を、このカラー画像部の凹部に対応したパターンからなる透明画像部によって低減あるいは平滑化でき、さらには紙の表面の露出がなくせるため、カラー画像部と透明画像部とが積層されてなる画像表面の光沢変動を抑制することも可能である。
なお、このようなカラー画像部の凹凸を低減ないし平滑化する場合、記録媒体に転写されるカラートナー像と透明トナー像との記録媒体厚み方向に対する積層関係は特に限定されず、例えば、カラートナー像のみが記録媒体と接するように転写され、その上に透明トナー像が転写されていてもよく、カラートナー像と記録媒体との間に挟まれるように透明トナー像が転写されてもよい。
本発明では、記録媒体上にカラー画像と共に透明画像も同時に形成されるが、例えば、上述したように透明画像を形成すれば、高画質とクリーニング性との両立以外の面でもメリットが得られる。

さらに、通常の画像形成方法では定着過程でトナーが加熱溶融するため、トナー像が横に広がってしまったり、用紙に過剰に染み込んでしまったりする。ところが透明トナー層を付与するとトナー像の拡大や過剰な染み込みが防げるため、粒状性や調子再現性が改善できるという効果もある。
また、透明トナーの場合、実質的に着色力がないので、クリーニング効果を出すために転写性を下げてもカラートナーや黒トナーのように画像の粒状性や均一性を損なうことがない。このため、クリーニング効果を上げるために転写電流値などを意図的に低下させても画質を劣化させることはない。すなわち、画質とクリーニング性を両立することが容易である。

次に、本発明の画像形成方法の各工程について説明する。
本発明の画像形成方法は、帯電工程、潜像形成工程、現像工程、転写工程、および、像担持体表面を弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング工程を少なくとも含むものであるが、転写工程の後にカラートナー像および透明トナー像を定着してカラー画像部と透明画像部とからなる画像を形成する定着工程を備えていることが好ましく、その他必要に応じて公知の工程を設けることもできる。

例えば、転写工程は、像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を一括して中間転写体表面に転写する一次転写工程と、中間転写体表面に転写されたカラートナー像および透明トナー像を記録媒体に転写する二次転写工程とを含む中間転写方式であってもよく、このような場合には二次転写後の中間転写体表面をクリーニングする第２のクリーニング工程を設けることが好ましい。
中間転写方式においても、第２のクリーニング工程に用いるクリーニング手段として弾性ブレードを利用すれば、本発明ではクリーニング性の高い透明トナーが、クリーニング性の低いカラートナーと共に中間転写体に転写されるため、中間転写体上におけるカラートナーのクリーニングも容易となる。

帯電工程は、帯電手段により像担持体表面を帯電する。帯電手段として、公知の帯電手段が利用でき、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等の接触型の帯電手段や、コロナ放電を利用したコロトロン帯電、スコロトロン帯電等の非接触型の帯電手段が利用できる。
なお、像担持体（感光体）としては公知のものであれば特に限定されず、単層構造のものであってもよいし、多層構造で機能分離型のものであってもよい。また、材質としては、セレン、アモルファスシリコン等の無機物であってもよいし、ＯＰＣ等の有機物であってもよい。

露光工程では、帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する。露光工程で用いる露光手段としては、半導体レーザ、走査装置及び光学系からなるレーザ走査装置（ＲＯＳ：Ｒａｓｔｅｒ Ｏｕｔｐｕｔ Ｓｃａｎｎｅｒ）、あるいは、ＬＥＤヘッド等の公知の露光手段を使うことができる。均一で、解像度の高い露光像を作るという点からは、ＲＯＳ又はＬＥＤヘッドを使うことが好ましい。
なお、露光工程では、この露光工程の後に実施される現像工程においてカラートナーを含む現像剤により現像される静電潜像を、原稿画像情報に応じて色成分毎に形成する他に、透明トナーを含む現像剤により現像される静電潜像も形成する。この透明トナーを含む現像剤により現像される静電潜像のパターンは、任意のパターンとすることができる。

現像工程では、カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤を用いて、静電潜像を現像し、カラートナーからなるカラートナー像および透明トナーからなる透明トナー像を像担持体表面に形成する。
ここで用いる現像剤はトナーからなる一成分系現像剤でもよく、トナーとキャリアとからなる二成分系現像剤のいずれでもよく、現像手段としても、これら現像剤の種類に応じた現像装置が利用できるが、粒状性が良好で、滑らかな調子再現ができるという観点から、二成分現像方式の現像装置を用いることが好ましい。
現像工程で用いるカラートナーを含む現像剤は１種類（１色）のみでもよいが、フルカラー画像を形成するためには２種類（２色）以上を用いることが特に好ましく、一般的には、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックのカラートナーを各々含む４種類の現像剤を利用することが好ましい。なお、このように２色以上のカラートナーを用いる場合、式（１）に示される平均形状係数ＣＳＦ１は、２色以上のカラートナーの平均形状係数の平均値を意味し、各々のカラートナーの平均形状係数は１００〜１２０の範囲内であることが好ましい。

転写工程では像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を、記録媒体表面に転写する。転写は、像担持体表面から記録媒体へと実施する方式、中間転写体を介して転写する中間転写方式のいずれでもよい。

転写手段（中間転写方式では一次転写手段）としては、例えば、電圧を印加した導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、像担持体と記録媒体又は中間転写体との間に転写電界を印加し、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器等で記録媒体又は中間転写体の裏面をコロナ帯電して転写電界を印加し、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段等の公知の手段を使うことができる。

また、中間転写体としては、絶縁性又は半導電性のベルト材料、絶縁性又は半導電性の表面を持つドラム形状のものを使うことができる。なお、画像形成を連続して行う場合において安定的に転写性を維持できると共に、装置を小型化できるという観点から、中間転写体としては半導電性の中間転写ベルトを用いることが好ましい。このような中間転写ベルトとしては、導電性カーボン等の導電性フィラーを分散した樹脂材料からなるものが知られており、樹脂材料としては、例えばポリイミド樹脂を用いることが好ましい。

ここで、一次転写手段により、カラートナー像を像担持体から中間転写体へと一次転写する場合において、カラートナーは透明トナーと比べて相対的に球形状であるために、透明トナー像を一次転写する場合と比べると比較的に低い転写電界での転写が可能である。
このため、像担持体上に形成されたトナー像を飛び散りや抜けの無い状態で転写することが容易であり、像担持体上のカラートナー像の持つ良好な粒状性や階調性を維持したまま中間転写体へと一次転写できる。これは二次転写においても同様であるため、結果として、高画質な画像を得ることができる。このような転写に伴う粒状性や階調性の維持性は、勿論、像担持体から記録媒体へと直接カラートナー像を転写する場合も同様である。
なお、透明トナー像の転写を、カラートナー像と同程度の転写電界で実施すると、カラートナーよりも相対的に不定形状である透明トナーの転写性は低くなるものの、透明トナーの転写率の変動に起因する転写ムラは透明トナーの着色力が低いため、ほとんど可視化されることは無い。さらに、像担持体上に転写されずに残った透明トナーは、像担持体上に転写されずに残されたカラートナーのクリーニング性を高める効果を発揮するため、クリーニング不良の発生を防止できる。

なお、クリーニング性をより高めるためには、画像形成時において、弾性ブレードと像担持体との当接部に、クリーニング効果の高い透明トナーが安定的に存在し続けることが好ましい。
このような観点からは、転写工程において、前記透明トナー像が前記カラートナー像の少なくとも一部と重なり合うように前記記録媒体表面に転写されていることが好ましく、この場合、下式（３）を満たすことがより好ましい。
・式（３） ０．２≦（ＴＳＦ１−１００）×Ｃ／１００
式（３）中、ＴＳＦ１は、前記透明トナーの平均形状係数を意味し、Ｃは、前記カラートナー像が転写された領域に対して、前記カラートナー像と重なり合うように転写された前記透明トナー像の領域の占める被覆率（％）を表す。
なお、式（３）に示される（ＴＳＦ１−１００）×Ｃ／１００は０．４以上であることがより好ましく、更には１であること、すなわち、カラートナー像の全面が透明トナー像と重なり合うように、カラートナー像と透明トナー像とが記録媒体表面に転写されることが最も好ましい。

また、透明トナー像は、カラートナー像が転写される領域外（インターイメージ部）にも位置するようにカラートナー像と透明トナー像とが記録媒体表面に転写されていることが好ましい。これにより、クリーニング性の高い透明トナーが弾性ブレードと像担持体との当接部に安定的かつ大量に存在し続けるため、より優れたクリーニング性を得ることができる。

さらに、中間転写方式では、インターイメージ部の転写電界を適宜調整することで、像担持体上に残留する透明トナーと中間転写体に残留する透明トナーとの量を制御でき、像担持体および中間転写体の双方でクリーニング不良の発生を防ぐことができる。

また、中間転写方式では、下式（４）を満たすように転写することが好ましい。
・式（４） Ｔｔ（Ｉ）／Ｔｃ（Ｉ）≦０．９
式（４）中、Ｔｔ（Ｉ）は面積率を１００％とした透明トナー像を中間転写体に転写するときの転写効率を意味し、Ｔｃ（Ｉ）は面積率を１００％とした透明トナー像を中間転写体に転写するときの転写効率を意味する。
これにより、クリーニング性の高い透明トナーが弾性ブレードと像担持体との当接部に安定的かつ大量に存在し続けるため、より優れたクリーニング性を得ることができる。なお、このような観点からは、Ｔｔ（Ｉ）／Ｔｃ（Ｉ）は、０．８以下であることがより好ましいが、値が小さすぎる場合には、クリーニングにより回収される透明トナーの量が多くなりすぎるために、実用上、Ｔｔ（Ｉ）／Ｔｃ（Ｉ）は０．５以上であることが好ましい。

なお、転写工程が、像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を記記録媒体に直接転写する方式（以下、「直接転写方式」と称す場合がある）でも、上述した中間転写方式の場合と同様の観点から式（５）を満たすことが好ましい。
・式（５） Ｔｔ（Ｍ）／Ｔｃ（Ｍ）≦０．９
式（５）中、Ｔｔ（Ｍ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記記録媒体に転写するときの転写効率を意味し、Ｔｃ（Ｍ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記記録媒体に転写するときの転写効率を意味する。

また、上記のような状態、すなわち、ブレードと像担持体の間の領域のカラートナーの量に対して透明トナーの量が多くなる状態をより好ましく再現するためには、転写電界を調整することも好適である。
ここで、転写工程が、中間転写方式である場合には、一次転写工程が、像担持体と中間転写体との間に転写電界を付与した状態で、カラートナー像および透明トナー像から選択されるいずれか一方のトナー像を中間転写体に転写した後に、他方のトナー像を中間転写体に転写することにより行われるが、ここで、透明トナー像を転写する際の像担持体と中間転写体との間に印加される転写電界を、カラートナー像を転写する際の像担持体と中間転写体との間に印加される転写電界よりも小さくすることが好ましい。
なお、一次転写における転写電界は、中間体転写体から像担持体の間の電気力線の本数に比例し、感光体の帯電量と露光量が同じで像担持体の電位が等しい場所を考えると、中間転写体の裏面及び内側の電荷密度で決定される。半導電性の中間転写体を用いた場合や、除電装置などで中間転写体の不飽和電荷を中和した場合には、転写装置で与えた転写電流値に比例する。ただし、中間転写体の裏面及び内側の電荷のうちで、１つ前の転写工程において転写されたカラートナーや透明トナーの電荷を中和するために使われているものは、ここで言う転写電界には含まれない。本発明での転写電界の大小は露光部の像担持体の電位における値で議論する。すなわち、像担持体全面をベタ露光した際の転写電界で比較する。

透明トナー像を転写する際の像担持体と中間転写体との間に印加される転写電界を、カラートナー像を転写する際の像担持体と中間転写体との間に印加される転写電界よりも小さくする具体的な方法としては、転写装置に印加する電圧や中間転写体の裏面に流れ出す電流値を、カラートナー像を転写する場合に比べて透明トナー像を転写する場合よりも小さくすることなど実現できる。

なお、上述したような転写電界の調整は、転写工程が、像担持体と記録媒体との間に転写電界を印加した状態で、カラートナー像および透明トナー像から選択されるいずれか一方のトナー像を前記記録媒体に転写した後に、他方のトナー像を記録媒体に転写することにより行われる場合にも同様に実施することが好ましい。すなわち、透明トナー像を転写する際の像担持体と記録媒体との間に印加される転写電界を、カラートナー像を転写する際の像担持体と記録媒体との間に印加される転写電界のよりも小さくすることが好ましい。これにより像担持体と弾性ブレードとの当接部にクリーニング性の高い透明トナーを十分に供給でき、より良好なクリーニング性能を維持することができる。

中間転写体を使用する際の二次転写装置には、例えば、電圧を印加した導電性または半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ブレード等を用いて、中間転写体と記録媒体との間に転写電界を作り、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器等で中間転写体の裏面をコロナ帯電して転写電界を作り、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段等、公知の手段を使うことができる。

ここで、二次転写装置でカラートナー像を転写する場合において、カラートナーは透明トナーに対して相対的に球形状であるために、比較的に低い転写電界での転写が可能であり、このため、中間転写体上に形成されたカラートナー像を構成するトナー粒子の飛散や抜けの無い状態で転写することが可能であり、中間転写体上に形成されたカラートナー像の持つ良好な粒状性や階調性をそのまま引き継いだ高画質な転写像をうることができる。
なお、透明トナー像の転写を、カラートナー像と同程度の転写電界で実施すると、カラートナーよりも相対的に不定形状である透明トナーの転写性は低くなるものの、透明トナーの転写率の変動に起因する転写ムラは透明トナーの着色力が低いため、ほとんど可視化されることは無い。さらに、中間転写体表面を弾性ブレードによりクリーニングする第２のクリーニング工程を設ける場合には、中間転写体上に転写されずに残った透明トナーは、中間転写体上に転写されずに残されたカラートナーのクリーニング性を高める効果を発揮するため、クリーニング不良の発生を防止できる。

さらに、中間転写方式では、一次転写工程が、像担持体から中間転写体に透明トナー像を転写した後に、像担持体から中間転写体にカラートナー像を転写することにより行われ且つ、前記二次転写工程後の中間転写体表面をクリーニングする第２のクリーニング工程を有することが好ましい。
画像の形成に際して、一次転写を上述したような順番で実施した場合には、特に、先に中間転写体表面に一次転写された透明トナー像の少なくとも一部を被覆するようにカラートナー像が一次転写された際には、二次転写後の中間転写体上に残った転写残トナー中に含まれるクリーニング性の良好な透明トナーの比率を高めることが容易となるため、中間転写体のクリーニング性を良好に維持できる。

なお、第２のクリーニング工程に用いられる第２のクリーニング手段としては、ブラシや弾性ブレード、金属ブレード等を用いることができるが、装置の小型化の観点から、弾性ブレードを用いることが好ましい。これにより中間転写体と弾性ブレードとの当接部にクリーニング性の高い透明トナーを十分に供給でき、より良好なクリーニング性能を維持することができる。

転写工程（中間転写方式の場合は一次転写工程）を経た後の像担持体表面は、弾性ブレードによりクリーニングされる。
また、弾性ブレードとしては公知の弾性ブレードが利用でき、例えば、ウレタンやシリコーン、フッ素ゴムを主成分としたゴム材料を利用したブレードを用いることができる。さらに、クリーニングの安定性を高める観点から、弾性ブレードの他に、攪拌ブラシを併用したり、潤滑剤を像担持体に供給する潤滑剤供給装置を併用することも好ましい。

転写工程（中間転写方式の場合は二次転写工程）を経た後には、記録媒体表面に転写されたカラートナー像および透明トナー像を定着して画像を形成するために定着工程が実施される。定着工程で用いられる定着手段としては公知のものを適宜利用できる。
例えば一定速度で駆動された一対のロールの間に画像が形成された記録媒体を挟んで駆動するものが挙げられる。ここで、このロールの一方又は両方共に、例えば内部に熱源を備え、その表面が透明トナー及びカラートナーの溶融する温度に加熱されており、かつ、二つのロールは圧接されている。好ましくは、一方又は両方のロール表面にはシリコーンゴムまたはフッ素ゴム層が設けられていて、加熱加圧される領域の長さ（ニップ幅）が１〜８ｍｍ程度の範囲にあることがよい。

−透明トナーおよびカラートナー−
本発明に用いられる透明トナーは、視感域に顕著な吸収がなく、実質的にカラートナー像の色味を大きく変えることのない、実質的に無色で透明なトナーであり、透明の結着樹脂を主成分とし、着色剤等のトナーを着色および／または不透明化させる成分を実質的含まず、且つ、組み合わせて用いるカラートナーに対して、平均形状係数が式（１）を満たすものであれば、これ以外については従来公知の着色剤を含むトナーと同様のものが利用できる。
例えば、必要に応じて、透明性を損なわない範囲で、帯電性や粉体流動性を維持するため、無機微粒子や有機微粒子を透明トナーに外添および／または内添することができる。この場合透明性を損なわない観点から、無機微粒子や有機微粒子の屈折率と結着樹脂の屈折率との差が０．３以下であることが好ましい。また、定着時に定着部材に対する離型性を確保するために、透明トナーの透明性を損なわない範囲で、離型剤を添加することもできる。

一方、カラートナーとしては、組み合わせて用いる透明ートナーに対して、平均形状係数が式（１）を満たすものであれば、結着樹脂と着色剤とを含む従来公知のトナーと同様のものが利用できる。
なお、透明トナーおよびカラートナーの体積平均粒径は３〜１５μｍの範囲内であることが好ましく、３〜９μｍの範囲内であることがより好ましい。

次に、本発明に用いられる透明トナーおよびカラートナーを構成する材料や、トナーの製造方法等について以下により詳細に説明する。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができる。
特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレン‐無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
なお、透明トナー用の結着樹脂としては、上記に列挙したものの中から可視光に対して透明なものが利用できる。

カラートナーに用いられる着色剤としては、公知の着色剤が利用でき、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして挙げられる。

また、透明トナーおよびカラートナーには離型剤を用いることもできる。離型剤としては、公知の離型剤が利用でき、例えば、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして挙げられる。

また、上記に列挙した成分以外にも必要に応じて公知のトナー用の帯電制御剤、無機微粒子等の各種外添剤や内添剤が利用できる。
帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。

無機微粒子としては、粉体流動性、帯電制御等の目的で、１次粒径が４０ｎｍ以下の小径無機微粒子を用い、更に必要に応じて、付着力低減の為、それより大径の無機あるいは有機微粒子を併用してもよい。
これらの他の無機微粒子は公知のものを使用できる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられる。また、小径無機微粒子については表面処理することにより、分散性が高くなり、粉体流動性をあげる効果が大きくなるため有効である。
なお、本発明に用いられるトナー、特にカラートナーには、白色或いは淡黄色の無機微粒子が外添および／または内添されていることが好ましい。白色或いは淡黄色の無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛、ジルコニア、炭酸カルシウム等が挙げられるが、特に好ましくはシリカである。このシリカとしては、粒径、製造方法等、特に限定されるものはなく、表面に疎水化処理をしたシリカが用いられる。

本発明に用いられるトナーの製造方法は特に限定されず、公知の乾式あるいは湿式製法が利用できる。
具体的には、例えば、（１）結着樹脂等の各種トナー用原料を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、（２）混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、（３）結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、必要に応じて離型剤や帯電制御剤等を分散させた分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー母粒子を得る乳化重合凝集法、（４）結着樹脂を得るための重合性単量体と、必要に応じて用いられる離型剤、帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、（５）結着樹脂と、必要に応じて用いられる離型剤及び帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が挙げられる。なお、上記のいずれの製造方法においても、カラートナーを作製する場合には着色剤（あるいは着色剤を分散させた分散液や溶液）が用いられる。

これらの製造方法の中でも本発明では、透明トナー及びカラートナーの少なくとも一方のトナーが、乳化重合凝集法を利用して作製されたものであることが好ましく、特に、クリーニング性の良い粒度分布の揃った不定形のトナー粒子が得られる観点からは、透明トナーを乳化重合凝集法を利用して作製することが好ましい。

乳化重合凝集法によるトナーの製造は、基本的に結着樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液等のトナー材料を分散させた各種分散液を混合した原料溶液中で、凝集粒子を形成する凝集工程と、この凝集粒子を加熱して融合する融合工程とを含むものであるが、必要に応じて、凝集工程と融合工程との間に、凝集粒子表面に結着樹脂粒子を付着させる付着工程を実施してもよい。これによりいわゆるコアシェル構造を有するトナーを製造することもできる。
また、透明トナー粒子やカラートナー粒子に外添剤を添加する場合、トナー粒子及び外添剤をヘンシェルミキサーあるいはＶブレンダー等で混合することによって外添することができる。また、トナーを湿式にて製造する場合は、これら外添剤を湿式にて外添することも可能である。

＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、上述した本発明の画像形成方法が利用できる構成を有するものであれば公知の電子写真方式の画像形成装置を利用できるが、具体的には以下の構成を有していることが好ましい。
すなわち、本発明の画像形成装置は、像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤を収納し、いずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤を前記像担持体表面に順次付与することにより、前記静電潜像を現像し、前記カラートナーからなるカラートナー像および前記透明トナーからなる透明トナー像を現像剤の付与順に形成する現像手段と、前記像担持体表面に形成された前記カラートナー像および前記透明トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記カラートナー像および前記透明トナー像から選択される少なくとも一方のトナー像が転写された後の像担持体表面を、弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング手段とを少なくとも備えたものであることが好ましい。但し、カラートナーおよび透明トナーとしては式（１）の関係を満たすものが組み合わせて用いられる。
なお、本発明の画像形成装置には、その他にも、従来公知の電子写真方式の画像形成装置に用いられる部材、機構等を設けることができる。例えば、転写手段としては、中間転写体を用いたものであってもよい。この場合、像担持体表面から記録媒体へのカラートナー像および透明トナー像の転写を、中間転写体を介して行うことができる。また、カラートナー像および透明トナー像を記録媒体に転写した後の中間転写体表面をクリーニングするために、弾性ブレード等を利用したクリーニング手段を設けてもよい。

次に、本発明の画像形成装置を図面を用いてより具体的に説明する。
図２は本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。図２に示す画像形成装置では、カラートナー像を作像するユニットと透明トナー像を作像するユニットは、同一の作像ユニット３０によって構成されている。
図２において、作像ユニット３０は、矢印Ａ方向に回転可能な感光体ドラム３１と、この感光体ドラム３１の周囲に図中矢印Ａ方向に沿って配置された、感光体ドラム３１を帯電する帯電器３２、感光体ドラム３１上に静電潜像を形成する露光装置３３、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの各色のカラートナーが収容された現像器３４ａ〜３４ｄと透明トナーが収容された現像器３４ｅとを搭載したロータリ型現像装置３４、ロータリ型現像装置３４により感光体ドラム３１上に形成されたトナー像を一時的に保持する中間転写ベルト３５、一次転写部にてトナー像を一次転写した後の感光体ドラム３１上に残留するトナーをクリーニングする弾性ブレードを備えたクリーニング装置３６とを備えたものであり、感光体ドラム３１は、その回転方向に対してロータリ型現像装置３４の下流側で且つクリーニング装置３６の上流側において、中間転写ベルト３５と当接し、一次転写部を構成している。
また、中間転写ベルト３５を挟持するように感光体ドラム３１に対して、一次転写装置（一次転写ロール）３７が配置されている。

また、中間転写ベルト３５は、その内周面に配置された複数の張架ロール４１〜４６より張架されており、中間転写ベルト３５内面には、一次転写ロール３７を基点として、時計周り方向に張架ロール４２、４３、４４、４５、４６、４１が配置されている。なお、中間転写ベルト３５は、例えば張架ロール４１を駆動ロール、張架ロール４４をテンションロールとして、循環移動するようになっている。
更に、張架ロール４１と中間転写ベルト３５を挟んで対向する位置には、中間転写ベルト３５上の残留トナー等を清掃する弾性ブレードを備えたクリーニング装置４７が中間転写ベルト３５に接離自在に設けられている。
尚、図２に示す画像形成装置では、張架ロール４６がバックアップロール３８ｂとしても機能し、中間転写ベルト３５を挟んで対向する位置に二次転写ロール３８ａが配置され、二次転写装置３８を構成しており、中間転写ベルト３５と二次転写ロール３８ａとの当接部（二次転写部）を記録媒体が図中点線で示される矢印Ｂ方向に通過することができる。なお、記録媒体は図中点線で示される矢印Ｂ方向に沿って搬送される。

更に、二次転写部に対して記録媒体搬送方向上流側（矢印Ｂ方向と反対側）には、記録媒体の搬送をガイドする搬送ガイド４８と、更にこの搬送ガイド４８の記録媒体搬送方向上流側には記録媒体の位置決め規制を行うレジストロール４９とが配設されている。尚、レジストロール４９の記録媒体搬送方向上流側には、図示外の記録媒体供給手段としての給紙カセットが設けられ、図示外の搬送手段により記録媒体をレジストロールまで搬送するようになっている。

また、二次転写部に対して記録媒体搬送方向下流側（矢印Ｂ方向側）には、二次転写後の記録媒体を矢印Ｂ方向に搬送する搬送装置６０と、更にこの搬送装置６０の記録媒体搬送方向下流側には搬送装置６０により搬送されてきた記録媒体を定着する定着装置５０とが配置されている。
この、定着装置５０は、加熱可能に構成した加熱ロール５２と、この加熱ロール５２に対向して圧接配置される加圧ロール（必要に応じて熱源を付加して差し支えない）５５とを備えており、これら２つのロールにより構成される圧接部（ニップ部）の間を記録媒体が通過することにより定着が行われる。

次に、図２に示す画像形成装置の作動について説明する。
図２に示す画像形成装置を用いて、例えばカラーコピーをとる場合には、先ずコピーをとる原稿の読み取りデータから、各色成分に対応したカラートナー像を形成するための画像データが求められる。
一方、透明トナー像を形成するための画像データは、コピー原稿から生成した画像データとは関係なく任意に生成してもよく、コピー原稿から生成した画像データと連動させ、所定のルールに従い形成してもよい。前者の場合は、例えば、記録媒体全面にベタまたはハーフトーンの透明トナー画像が形成されるような画像データを生成することができる。また、後者の場合は、例えば、コピー原稿に対応したカラー画像が形成される領域と重複するように透明トナー画像が形成されるような画像データを生成することができる。
なお、以下の説明においては、コピー原稿に対応したカラー画像が形成される領域と重複するように透明トナー画像が形成されるような透明トナー像用の画像データが生成された場合を前提として説明する。

この画像データに従い、露光装置３３により、感光体ドラム３１上に１色ずつ複数回照射して複数個の静電潜像を形成する。これら複数個の静電潜像については、透明トナーと、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のカラートナーを用い、これらを透明トナー現像器３４ｅ、イエロー現像器３４ａ、マゼンタ現像器３４ｂ、シアン現像器３４ｃ、ブラック現像器３４ｄにて順番に現像する。

そして、現像された夫々のトナー像は、感光体ドラム３１上から中間転写ベルト３５上に一次転写部にて透明トナー像、イエロートナー像、マゼンタトナー像、シアントナー像、およびブラックトナー像の順に順次重ね合わせて転写され、中間転写ベルト３５上に順次多重転写された透明トナー像及び４色のカラートナー像は、二次転写装置３８にて記録媒体に一括転写される。
この後、４色のカラートナー像上に透明トナー像が形成されたトナー像が転写された記録媒体は、搬送装置６０を経て定着装置５０に搬送される。このとき、トナー像は、記録媒体上に未定着のカラートナー粒子と透明トナー粒子とが積層された状態で保持されている。

次に、この定着装置５０の作動について説明すると、加熱ロール５２及び加圧ロール５５は共にトナーの溶融温度に予め加熱されている。また、二つのロール５２，５５間には例えば荷重１００ｋｇ重の力が加えられている。更に、二つのロール５２，５５は回転駆動されている。
そして、加熱ロール５２と加圧ロール５５とのニップ部で、カラートナー像及び透明トナー像が転写された記録媒体の表面と加熱ロール５２の表面が接触し、カラートナー像及び透明トナー像が加熱溶融される。
記録媒体上のカラートナー像及び透明トナー像は、定着装置５０を通り抜け、冷やされると固化して、記録媒体に定着される。これにより、図１に示したような記録媒体２上にカラー画像部４と透明画像部６とがこの順に積層された画像８が形成される。

なお、感光体上に残った転写残トナーはクリーニング装置３６において弾性ブレードを押し当てることで、きれいに清掃される。
同様に、中間転写ベルト３５上に残った転写残トナーもクリーニング装置４７において弾性ブレードを押し当てることで、きれいに清掃される。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」はすべて「重量部」を意味する。

実施例及び比較例で示される各測定は以下の方法にて行った。
＜粒度分布（体積平均粒径（Ｄ５０ｖ））＞
体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ_５０ｖ）は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ‐ＩＩ（ベックマンーコールター社製）を使用して測定することができる。
測定に際しては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_５０ｖとして求めた。

＜平均形状係数＞
トナーの平均形状係数は、既述したようにトナー粒子の絶対最大長およびトナー粒子の投影面積を測定して得られた値から個々のトナー粒子の形状係数を式（２）により算出し、これらの平均値として求めた。

」
＜帯電量測定＞
ホソカワミクロン製Ｅ−ｓｐａｒｔ ＡｎａｌｙｚｅｒにてＱ／Ｍ分布の測定を行うとともに、各帯電ピークを形成している帯電粒子の粒度解析を実施することにより、それぞれの帯電ピークを構成している粒子を特定した。

＜画像濃度＞
Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａを用いて測定した。

＜＜透明トナー含有現像剤の作製＞＞
（透明トナー含有現像剤１）
結着樹脂にテレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得た線状ポリエステル（テレフタル酸：ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：シクロヘキサンジメタノールのモル比＝５：４：１、ガラス転移温度Ｔｇ＝６２℃、数平均分子量Ｍｎ＝４５００、重量平均分子量Ｍｗ＝１００００）を用い、これをジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級することで、体積平均粒径が７μｍの透明トナー母粒子（１）を作製した。分子量の測定にはゲルパーミエイションクロマトグラフィを用い、スチレン換算分子量を求めた。このとき、溶剤にはテトラヒドロフランを用いた。なお、この透明トナー母粒子（１）の平均形状係数ＴＳＦ１は１４０であった。

この透明トナー母粒子（１）１００重量部に、下記の二種類の無機微粒子ａ及び無機微粒子ｂを各々１重量部づつ添加して高速混合機で混合し、透明トナー粒子粒子表面に無機微粒子を付着させた。
・無機微粒子ａ：シリカ（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ）
・無機微粒子ｂ：二酸化チタン（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、ルチル型）

続いて、Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロックス（株）製）用のブラック現像剤用のキャリアと同じキャリア１００重量部と、無機微粒子が外添された透明トナー８重量部とを混合して、二成分現像剤を作製した。

（透明トナー含有現像剤２）
−樹脂粒子分散液（１）の調整−
スチレン３７０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０ｇ、アクリル酸８ｇ、ドデカンチオール２４ｇ四臭化炭素４ｇを混合して溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した溶液を満たしたフラスコ中に添加して乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、さらにフラスコ中に過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入した。
続いて、フラスコ内を窒素置換した後、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１５０ｎｍであり、ガラス転移温度Ｔｇ＝５８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１１５００の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液の固形分濃度は４０重量％であった。

−透明トナー母粒子（２）の作製−
上記樹脂粒子分散液（１）２６０ｇにポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ１００Ｗ：浅田化学社製）１．８ｇを添加し、更にイオン交換水９００ｇを加え、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて混合、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで攪拌した。
その後、フラスコ内を５０℃で６０分間保持した後、マルチサイザーＩＩで体積平均粒径を測定すると６．８μｍであった。その後、この分散液に０．１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、フラスコ内のｐＨを７に調整した後、攪拌を継続しながら、８０℃まで加熱し、３０分間保持した。
フラスコ内を冷却後、内容物を濾別しイオン交換水で４回洗浄し、続いて凍結乾燥させることにより透明トナー母粒子（２）を得た。この透明トナー母粒子（２）の平均形状係数ＴＳＦ１は１３５であり、マルチサイザーＩＩで体積平均粒径を測定すると７．０μｍであった。

−外添剤の添加−
上記透明トナー母粒子（２）１００部に、酸化チタン（ルチル型、平均粒径２０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１部、シリカ（平均粒径１４０ｎｍ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理、ゾルゲル法）２部をヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンド処理した後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤が添加された透明トナーを得た。

−現像剤の調整−
また、後述するカラートナーを含む現像剤の作製に用いたキャリアと同様のキャリア１００部と、上記の外添剤が添加された透明トナー５部とをＶ−ブレンダーで４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、目開き２１２μｍのシーブで篩分することにより透明トナー含有現像剤２を得た。

（透明トナー含有現像剤３）

−離型剤分散液（１）の調整−
・ポリエチレンワックス（東洋ペトロライト社製、ＰＷ７２５：融点１０３℃）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
上記成分を９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理して離型剤分散液を得た。分散液中の離型剤の中心径は１８６ｎｍ、固形分量は２１．５％であった。

−透明トナー母粒子（３）の作製−
・樹脂粒子分散液（１）：２３４部
・離型剤分散液（１）：４０部
・コロイダルシリカ（日産化学社製、ＳＴ−ＯＳ；中心粒子径２０ｎｍ、固形粉量２０％）：１３部
・ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ）：１．８部
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、体積平均粒径が４．７μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。

更に加用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、体積平均粒径は５．４μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂粒子分散液（１）を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、フラスコのｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持した。
冷却後、分散液中に形成された粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥して透明トナー母粒子（３）を得た。この透明トナー母粒子（３）の体積平均粒径は６．０μｍ、平均形状係数ＴＳＦ１は１２０であった。

−外添処理および現像剤の調整−
続いて上記透明トナー母粒子（３）に対して、透明トナー含有現像剤２を作製する場合と同様にして外添処理し、キャリアと混合することにより透明トナー含有現像剤３を得た。

（透明トナー含有現像剤４）
・樹脂粒子分散液（１）：２３４部
・離型剤分散液（１）：４０部
・コロイダルシリカ（日産化学社製、ＳＴ−ＯＳ；中心粒子径２０ｎｍ、固形粉量２０％）：１３部
・ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ）：１．８部
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、体積平均粒径が４．６μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。

更に加用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、体積平均粒径は５．４μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂粒子分散液（１）を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、フラスコ内のｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、１０時間保持した。
冷却後、分散液中に形成された粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥して透明トナー母粒子（４）を得た。この透明トナー母粒子（４）の体積平均粒径は５．８μｍ、平均形状係数ＴＳＦ１は１０５であった。

続いて上記透明トナー母粒子（４）に対して、透明トナー含有現像剤２を作製する場合と同様にして外添処理し、キャリアと混合することにより透明トナー含有現像剤４を得た。

＜＜カラートナー含有現像剤の作製＞＞
−着色剤分散液（１）の調整−
・カーボンブラック：６０ｇ
（モーガルＬ：キャボット製）
・ノニオン性界面活性剤：６ｇ
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水：２４０ｇ
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散剤（１）を調整した。

−着色剤分散液（２）の調整−
・Ｃｙａｎ顔料：６０ｇ
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３ ）
・ノニオン性界面活性剤：５ｇ
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水：２４０ｇ
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（２）を調整した。

−着色剤分散液（３）の調整
・Ｍａｇｅｎｔａ顔料：６０ｇ
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２）
・ノニオン性界面活性剤：・５ｇ
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水：２４０ｇ
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｍａｇｅｎｔａ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（３）を調整した。

−着色分散液（４）の調整−
・Ｙｅｌｌｏｗ顔料：９０ｇ
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０）
・ノニオン性界面活性剤：５ｇ
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水：２４０ｇ
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｙｅｌｌｏｗ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（４）を調整した。

−離型剤分散液（２）−
・パラフィンワックス：１００ｇ
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・カチオン性界面活性剤：５ｇ
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
・イオン交換水：２４０ｇ
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（２）を調整した。

−トナー母粒子Ｋ１の調整−
・樹脂粒子分散液（１）：２３４部
・着色剤分散液（１）：３０部
・離型剤分散液（２）：４０部
・コロイダルシリカ（日産化学社製、ＳＴ−ＯＳ；中心粒子径２０ｎｍ、固形粉量２０％）：１３部
・ポリ塩化アルミニウム：１．８部
（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ）
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、体積平均粒径が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。

更に加用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、体積平均粒径は５．３μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂粒子分散液（１）を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、フラスコ内のｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持した。
冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ１を得た。このトナー母粒子Ｋ１の体積平均粒径は６．０μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１１６であった。

−トナー母粒子Ｃ１の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（２）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ１と同様にしてトナー母粒子Ｃ１を得た。このトナー母粒子Ｃ１の体積平均粒径は５．７μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１１７であった。

−トナー母粒子Ｍ１の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（３）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ１と同様にしてトナー母粒子Ｍ１を得た。このトナー母粒子Ｍ１の体積平均粒径は５．５μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１２０であった。

−トナー母粒子Ｙ１の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（４）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ１と同様にしてトナー母粒子Ｙ１を得た。このトナー母粒子Ｙ１の体積平均粒径は５．９μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１１３であった。

−トナー母粒子Ｋ２の調整−
・樹脂粒子分散液（１）：２３４部
・着色剤分散液（１）：３０部
・離型剤分散液（２）：４０部
・シリカゾル：１３部
（平均粒径５０ｎｍ、シリカ濃度４０重量％）
・ポリ塩化アルミニウム：１．８部
（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ）
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、体積平均粒径が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。

更に加用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、体積平均粒径は５．３μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂粒子分散液（１）を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、フラスコのｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、８時間保持した。
冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ２を得た。トナー母粒子Ｋ２の体積平均粒径は５．８μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１０５であった。

−トナー母粒子Ｃ２の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（２）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ２と同様にしてトナー母粒子Ｃ２を得た。このトナー母粒子Ｃ２の体積平均粒径は５．６μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１０８であった。

−トナー母粒子Ｍ２の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（３）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋと同様にしてトナー母粒子Ｍ２を得た。このトナー母粒子Ｍ２の体積平均粒径は５．５μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１０６であった。

−トナー母粒子Ｙ２の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（４）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ２と同様にしてトナー母粒子Ｙ２を得た。このトナー母粒子Ｙ２の体積平均粒径は６．０μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１０５であった。

−トナー母粒子Ｋ３の調整−
・樹脂粒子分散液（１）：２３４部
・着色剤分散液（１）：３０部
・離型剤分散液（２）：４０部
・コロイダルシリカ（日産化学社製、ＳＴ−ＯＳ；中心粒子径２０ｎｍ、固形粉量２０％）：１３部
・ポリ塩化アルミニウム：１．８部
（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ）
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、体積平均粒径が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。

更に加用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、体積平均粒径は５．３μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、フラスコ内のｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、２時間保持した。
冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ３を得た。トナー母粒子Ｋ３の体積平均粒径が６．０μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１３０であった。

−トナー母粒子Ｃ３の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（２）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ３と同様にしてトナー母粒子Ｃ３を得た。このトナー母粒子Ｃ３の体積平均粒径は５．９μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１３１であった。

−トナー母粒子Ｍ３の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（３）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ３と同様にしてトナー母粒子Ｍ３を得た。このトナー母粒子Ｍ３の体積平均粒径は５．７μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１３５であった。

−トナー母粒子Ｙ３の調整−
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（４）を用いた以外は、トナー母粒子Ｋ３と同様にしてトナー母粒子Ｙ３を得た。このトナー母粒子Ｙ３の体積平均粒径は６．０μｍ、平均形状係数ＣＳＦ１は１２７であった。

−キャリアの製造−
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体：２部
（スチレン／メチルメタクリル酸共重合比（モル比）：９０／１０）
・カーボンブラック（Ｒ３３０、キャボット社製）：０．２部
フェライト粒子を除く上記成分を混合して１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調整し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃で３０分間撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。このキャリアは、１０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積固有抵抗値が１０^１１Ωｃｍであった。

（カラートナー含有現像剤１）
上記トナー母粒子Ｋ１、Ｃ１、Ｍ１、Ｙ１のそれぞれ１００部に、ルチル型酸化チタン（平均粒径２０ｎｍ、ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）２部およびシリカ（平均粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理、気相酸化法により作製されたシリカ）１．５部をヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓにて１５分間ブレンド処理した後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤を添加したトナーを得た。
続いて、上記キャリア１００部と外添剤が添加された各々のトナー５部とをＶ−ブレンダーで、４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きを有するシーブで篩分することにより、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのカラートナーをそれぞれ含む４種類の現像剤（以下、これら４種類の現像剤を「カラートナー含有現像剤１」と称する）を得た。

（カラートナー含有現像剤２）
上記トナー母粒子Ｋ２、Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２のそれぞれ１００部に、酸化チタン（平均粒径２０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１部、および、シリカ（平均粒径１４０ｎｍ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理、ゾルゲル法により作製されたシリカ）２部をヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓにて１５分間ブレンド処理した後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤が添加されたトナーを得た。
続いて、カラートナー含有現像剤１と同様にして４種類の現像剤を調整し、これら４種類の現像剤をカラートナー含有現像剤２とした。

（カラートナー含有現像剤３）
上記トナー母粒子Ｋ３、Ｃ３、Ｍ３、Ｙ３のそれぞれ１００部に酸化チタン（粒径２０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１部、シリカ（平均粒径１４０ｎｍ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理、ゾルゲル法により作製されたシリカ）１部、およびシリカ（平均粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理、気相酸化法により作製されたシリカ）１部をヘンシェルミキサーで周速３２ｍ／ｓにて１５分間ブレンド処理した後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤が添加されたトナーを得た。
続いて、カラートナー含有現像剤１と同様にして４種類の現像剤を調整し、これら４種類の現像剤をカラートナー含有現像剤３とした。

以下に、作製した各現像剤中に含まれるトナーの平均形状係数を表１および表２に示す。

（画像形成テスト）
画像形成テストは、以下の表３に示すようにカラートナー含有現像剤と透明トナー含有現像剤とを組み合わせて実施した。
なお、画像形成テストには、主要部が図２に示すような構成を有する画像形成装置を用いた。この画像形成装置は、ロータリ型現像装置を図２中の符号３４に示されるように５つの現像器を有するロータリ型現像装置に改造したものである。

この装置を用いた画像の形成は、透明トナー、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナーの順で現像と、一次転写とを繰り返し、中間転写体上に透明トナー、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナーにより形成された各トナー像を転写し終えた後に、一括して、中間転写ベルトから記録媒体（Ｊ紙、富士ゼロックスオフィスサプライ社製）に二次転写し、定着することにより実施した。この際のプロセスピードおよび定着温度は、全ての実施例、比較例で一定とし、それぞれ、220ｍｍ/ｓ、175℃に設定し、原稿画像としては、４色のカラートナー全てを使って画像が形成されるような色調のものを用いた。なお、全ての色において、帯電電位を６００Ｖに、また露光部における像担持体の電位を２００Ｖになるように帯電装置と露光量を調整した。
また、現像に際しては、透明トナー像は、記録媒体上に転写された際にカラートナーにより現像されたカラートナー像が転写される領域と対応するように形成した。

−被覆率Ｃの調整−
表３に示す被覆率Ｃは、透明トナー像の面積率を変化させて調整した。

−転写効率比−
表３に示す転写効率比は、透明トナーおよびシアントナーの転写効率の比から求めた。
具体的には、温度２３℃、湿度５５％の標準環境下において各々のトナーにより５×２ｃｍのソリッドパッチを現像させ、感光体に形成されたトナー像に粘着テープ（住友スリーエム社製メンディングテープ）を押し当てて、粘着テープ上に転写にされたトナーの単位面積あたりの重量Ｗ１を測定する。
次に、同様のソリッドパッチを形成した後、一次転写、二次転写して未定着状態で用紙（Ｊ紙、富士ゼロックスオフィスサプライ社製）上に転写させ、用紙上に転写されたトナー像の単位面積あたりの重量Ｗ２を測定する。ここで、下式（６）により求められた各トナーの転写効率（Ｔｃ、Ｔｔ）から、転写効率比Ｔｔ／Ｔｃを算出した。
・式（６） 転写効率＝Ｗ２／Ｗ１×１００（％）

−転写電流比−
定電流電源(転写電流値が一定制御できる電源)を、転写装置の給電部につなぎ、透明トナーとカラートナーとで電源の電流値設定を変化させることで、所望の転写電流比になるように制御した。ここで転写電流比は、下式（７）のように定義する。
・式（７） 転写電流比＝透明トナーの転写電流設定値/カラートナーの転写電流設定値

（評価）
表３に示す条件で実施した実施例及び比較例の各画像形成テストにおける粒状性、クリーニング性、光沢均一性その他の画質欠陥を、転写性の評価結果と共に以下の表４に示す。

なお、表４中に示す転写性、粒状性、クリーニング性、光沢均一性の評価方法および評価基準は以下の通りである。
−転写性−
高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて、画像形成テストに用いた４色のカラートナーそれぞれについて、上述した場合と同様にして転写効率を求め、その平均値を以下の基準で評価した。
○：転写効率が９０％以上
△：転写効率８５以上９０％未満
×：転写効率８５％未満

−粒状性−
実施例と比較例で得られた画像の粒状性を、４０ｃｍ離れた距離から目視で確認し、以下の基準で評価した。
○：粒状が目視で確認できない場合
△：粒状が目視で僅かに見えるが気にならない場合
×：粒状が目視で明らかに見える場合

−クリーニング性−
低温低湿下（１０℃２０％ＲＨ）で連続３００００枚の画像形成を実施し、３００００枚目の画像上に、クリーニング不良に起因する筋の発生や、感光体へのフィルミングによる画像の乱れの有無を以下の基準で評価した。
○：筋・画像乱れ欠陥が全く確認できない場合
△：筋・画像乱れ欠陥が目視では僅かに見えるが、発生頻度が低く、問題にならない場合
×：筋・画像乱れ欠陥が目視で頻繁に確認できる場合

−光沢均一性−
実施例と比較例で得られた画像の光沢均一性を、４０ｃｍ離れた距離から目視で確認し、以下の基準で評価した。
○：光沢変動が目視で確認できない場合
△：光沢変動が目視で僅かに見えるが気にならない場合
×：光沢変動が目視で明らかに見える場合

表４から明らかなように、式（１）の関係を満たすカラートナーと透明トナーと組み合わせて画像を形成することで、高い転写効率を示し、粒状性の良好な画像が形成できる。これに加えて、感光体のフィルミングによる画像乱れやクリーニング不良に起因する筋が抑制され、優れたクリーニング性を長期に渡って維持できるため、経時的に安定して高画質の画像が得られる。
また、カラートナーの平均形状係数が小さいほど粒状性は良好で、透明トナーの平均形状係数が大きいほどクリーニング性が高まった。さらに平均形状係数の大きな透明トナーを用いた場合、感光体や中間転写体上に転写されずに残留する透明トナーの量を増やすことができるため、良好なクリーニング性をより安定的に保つことができた。

さらに、本発明では、クリーニング性を確保するために用いる透明トナーを一次転写、二次転写して、記録媒体上にカラー画像と共に透明画像も形成する。このため、感光体のクリーニング装置で回収されるトナーの量を抑制でき、回収ボックスの容量も従来と同様とすることができる。加えて、記録媒体上に形成される透明画像は透明であるため、カラー画像の画質に何らの悪影響も与えず、カラー画像のみを形成した場合と同様の画像を得ることができた。

本発明の画像形成方法を利用して形成された画像の断面構造の一例について示す模式断面図である。 本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。

符号の説明

２ 記録媒体
４ カラー画像部
６ 透明画像部
８ 画像
３０ 作像ユニット
３１ 感光体ドラム
３２ 帯電器
３３ 露光装置
３４ ロータリ型現像装置
３４ａ イエロー現像器
３４ｂ マゼンタ現像器
３４ｃ シアン現像器
３４ｄ ブラック現像器
３４ｅ 透明トナー現像器
３５ 中間転写ベルト
３６ クリーニング装置
３７ 一次転写ロール
３８ｂ バックアップロール
３８ａ 二次転写ロール
３８ 二次転写装置
４１、４２、４３、４４、４５、４６ 張架ロール
４７ クリーニング装置
４８ 搬送ガイド
４９ レジストロール
５０ 定着装置
５２ 加熱ロール
５５ 加圧ロール
６０ 搬送装置

Claims (15)

1. 像担持体表面を帯電する帯電工程と、
   帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤から選択されるいずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤を前記像担持体表面に順次付与することにより、前記静電潜像を現像し、前記カラートナーからなるカラートナー像および前記透明トナーからなる透明トナー像を現像剤の付与順に形成する現像工程と、
   前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記カラートナー像および前記透明トナー像から選択される少なくとも一方のトナー像が転写された後の像担持体表面を、弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング工程とを含み、
   前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１および前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が下式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
   ・式（１） ＴＳＦ１−ＣＳＦ１≧１０
   〔但し、式（１）中、ＴＳＦ１、ＣＳＦ１で示される平均形状係数は、前記カラートナーおよび前記透明トナー１０００個について測定された下式（２）で示される形状係数ＳＦ１の平均値を意味する。〕
   ・式（２） ＳＦ１＝ＭＬ^２×π×１００／（Ａ×４）
   〔但し、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。〕
2. 前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１が１００〜１２０の範囲内であり、前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が１２５以上であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記転写工程において、前記透明トナー像が前記カラートナー像の少なくとも一部と重なり合うように前記記録媒体表面に転写され、且つ、下式（３）を満たすように転写されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
   ・式（３） ０．２≦（ＴＳＦ１−１００）×Ｃ／１００
   〔式（３）中、ＴＳＦ１は、前記透明トナーの平均形状係数を意味し、Ｃは、前記カラートナー像が転写された領域に対して、前記カラートナー像と重なり合うように転写された前記透明トナー像の領域の占める被覆率（％）を表す。〕
4. 前記転写工程において、前記カラートナー像の全面が前記透明トナー像と重なり合うように、前記カラートナー像と前記透明トナー像とが前記記録媒体表面に転写されることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
5. 前記転写工程において、前記透明トナー像が前記カラートナー像が転写される領域外に位置するように、前記カラートナー像と前記透明トナー像とが前記記録媒体表面に転写されることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
6. 前記転写工程が、前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を中間転写体表面に転写する一次転写工程と、前記中間転写体表面に転写された前記カラートナー像および前記透明トナー像を一括して前記記録媒体に転写する二次転写工程とを含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
7. 下式（４）を満たすことを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
   ・式（４） Ｔｔ（Ｉ）／Ｔｃ（Ｉ）≦０．９
   〔式（４）中、Ｔｔ（Ｉ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記中間転写体に転写するときの転写効率を意味し、Ｔｃ（Ｉ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記中間転写体に転写するときの転写効率を意味する。〕
8. 前記一次転写工程が、前記像担持体と前記中間転写体との間に転写電界を印加した状態で、前記カラートナー像および透明トナー像から選択されるいずれか一方のトナー像を前記中間転写体に転写した後に、他方のトナー像を前記中間転写体に転写することにより行われ、
   前記透明トナー像を転写する際の前記像担持体と前記中間転写体との間に印加される転写電界が、前記カラートナー像を転写する際の前記像担持体と前記中間転写体との間に印加される転写電界よりも小さいことを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
9. 前記一次転写工程が、前記像担持体から前記中間転写体に前記透明トナー像を転写した後に、前記像担持体から前記中間転写体に前記カラートナー像を転写することにより行われ、且つ、前記二次転写工程後の中間転写体表面をクリーニングする第２のクリーニング工程を有することを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
10. 前記転写工程が、前記像担持体表面に形成されたカラートナー像および透明トナー像を前記記録媒体に直接転写することにより行われることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
11. 下式（５）を満たすことを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
    ・式（５） Ｔｔ（Ｍ）／Ｔｃ（Ｍ）≦０．９
    〔式（５）中、Ｔｔ（Ｍ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記記録媒体に転写するときの転写効率を意味し、Ｔｃ（Ｍ）は面積率を１００％とした前記透明トナー像を前記記録媒体に転写するときの転写効率を意味する。〕
12. 前記転写工程が、前記像担持体と前記記録媒体との間に転写電界を印加した状態で、前記カラートナー像および透明トナー像から選択されるいずれか一方のトナー像を前記記録媒体に転写した後に、他方のトナー像を前記記録媒体に転写することにより行われ、
    前記透明トナー像を転写する際の前記像担持体と前記記録媒体との間に印加される転写電界が、前記カラートナー像を転写する際の前記像担持体と前記記録媒体との間に印加される転写電界のよりも小さいことを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
13. 前記透明トナー及び前記カラートナーの少なくとも一方のトナーが、乳化重合凝集法を利用して作製されたことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
14. 像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、
    帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
    カラートナーを含む現像剤および透明トナーを含む現像剤を収納し、いずれか一方の現像剤を付与した後に他方の現像剤を前記像担持体表面に順次付与することにより、前記静電潜像を現像し、前記カラートナーからなるカラートナー像および前記透明トナーからなる透明トナー像を現像剤の付与順に形成する現像手段と、
    前記像担持体表面に形成された前記カラートナー像および前記透明トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
    前記カラートナー像および前記透明トナー像から選択される少なくとも一方のトナー像が転写された後の像担持体表面を、弾性ブレードによりクリーニングするクリーニング手段とを少なくとも備え、
    前記カラートナーの平均形状係数ＣＳＦ１および前記透明トナーの平均形状係数ＴＳＦ１が下式（６）を満たすことを特徴とする画像形成装置。
    ・式（６） ＴＳＦ１−ＣＳＦ１≧１０
    〔但し、式（６）中、ＴＳＦ１、ＣＳＦ１で示される平均形状係数は、前記カラートナーおよび前記透明トナー１０００個について測定された下式（７）で示される形状係数ＳＦ１の平均値を意味する。〕
    ・式（７） ＳＦ１＝ＭＬ^２×π×１００／（Ａ×４）
    〔但し、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。〕
15. 前記転写手段が、中間転写体を含み、前記像担持体表面から前記記録媒体への前記カラートナー像および前記透明トナー像の転写が、前記中間転写体を介して行われることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。

Images