JP5309483B2 - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、画像形成方法及び画像形成装置に関する。
電子写真法においては、一般的に、光導電性物質を利用した感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、現像剤を用いて現像しトナー像を形成した後、このトナー像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の被転写材表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。
現像剤或いは感光体に関しては、特定硬度を示す感光体と、外添剤として１次平均径８０〜２２０ｎｍの範囲にあるペプスカイド型結晶の無機微粉体を必須成分とする現像剤を用いる画像形成方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。該画像形成方法は、局所的な感光体傷を抑制しつつ感光体の摩耗速度を制御し、像流れ現象やフィルミングを防止するものである。
また、高硬度被覆層を有する感光体と、酸化チタン系微粒子を外添固定化したトナーにより、耐磨耗性の高い感光体表層をトナー表面上酸化チタン微粒子の摺擦により安定リフレッシュを図る画像形成方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
更に、特定のポリカーボネート構造を表層に有する感光体と、樹脂被覆が施された真球状キャリアの組合せにより感光体減耗及び傷発生の抑制を図る画像形成方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００６−１９５１５４号公報
特開平７−６４３１９号公報
特開平７−２１９２４９号公報
本発明の目的は、クリーニングブレード及び感光体（潜像保持体）の偏摩耗を抑制すると共に、二次障害として生じる機内汚染、色点状かぶり、ソリッド画像部白抜けを長期に渡り防止することができる画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。
上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち本発明は、
＜１＞ 潜像保持体を帯電する帯電工程と、帯電された前記潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング工程と、を有し、
前記現像剤は、着色粒子、及び画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であって、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を含有し、トナー中の該帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の含有量が、０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であるキャリアと、を含んでなることを特徴とする画像形成方法である。
すなわち本発明は、
＜１＞ 潜像保持体を帯電する帯電工程と、帯電された前記潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング工程と、を有し、
前記現像剤は、着色粒子、及び画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であって、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を含有し、トナー中の該帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の含有量が、０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であるキャリアと、を含んでなることを特徴とする画像形成方法である。
＜２＞ 前記トナーが、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下である非着色粒子を含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法である。
＜３＞ 前記現像工程が、前記潜像保持体の非画像部及び画像領域それぞれにトナーを供給する工程を含み、
前記潜像保持体の非画像部に形成する現像成分においては、前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率を２５個数％以上７５個数％以下に制御し、
前記潜像保持体の画像領域に形成する現像成分においては、前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率を０．１個数％以上５数％以下に制御することを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の画像形成方法である。
前記潜像保持体の非画像部に形成する現像成分においては、前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率を２５個数％以上７５個数％以下に制御し、
前記潜像保持体の画像領域に形成する現像成分においては、前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率を０．１個数％以上５数％以下に制御することを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の画像形成方法である。
＜４＞ 潜像保持体と、該潜像保持体を帯電する帯電手段と、前記帯電された潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有し、
前記現像剤は、着色粒子、及び画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であって、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を含有し、トナー中の該帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の含有量が、０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であるキャリアと、を含むことを特徴とする画像形成装置である。
＜５＞ 前記トナーが、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下である非着色粒子を含有することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置である。
前記現像剤は、着色粒子、及び画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であって、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を含有し、トナー中の該帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の含有量が、０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であるキャリアと、を含むことを特徴とする画像形成装置である。
＜５＞ 前記トナーが、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下である非着色粒子を含有することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記現像手段が、前記潜像保持体の非画像部及び画像領域それぞれにトナーを供給する手段であり、前記静電潜像におけるソリッド画像部電位をＶｓ、背景部電位をＶｈ、現像スリーブに印加する直流バイアス電位をＶｂとしたとき、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜で定義される現像電位差の絶対値が１２０Ｖ以上４５０Ｖ以下、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜で定義される現像電位差の絶対値と背景電位差の絶対値との比が２．１以上２．８以下、 かつ、現像スリーブに重畳される交流バイアスにおける極大電位と極小電位との差Ｖｐｐが０．７ｋＶ以上１．４ｋＶ以下の範囲にバイアス条件を制御する手段を有することを特徴とする＜４＞又は＜５＞に記載の画像形成装置である。
本発明によれば、クリーニングブレード及び感光体（潜像保持体）の偏摩耗を抑制すると共に、二次障害として生じる機内汚染、色点状かぶり、ソリッド画像部白抜けを長期に渡り防止することができる画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
＜電子写真用現像剤＞
本発明の電子写真用現像剤（以下、「本発明の現像剤」という場合がある。）は、着色粒子、及び帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子（以下、「特定帯電粒子」という場合がある。）を含有し、トナー中の特定帯電粒子の含有量が０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５以下であるキャリアと、を含んでなることを特徴とする。
但し、本発明では、特定帯電粒子として、画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を適用する。
＜電子写真用現像剤＞
本発明の電子写真用現像剤（以下、「本発明の現像剤」という場合がある。）は、着色粒子、及び帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子（以下、「特定帯電粒子」という場合がある。）を含有し、トナー中の特定帯電粒子の含有量が０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５以下であるキャリアと、を含んでなることを特徴とする。
但し、本発明では、特定帯電粒子として、画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を適用する。
一般に、通常の画像出力は、トナー像を転写した後の転写残がクリーニングブレードに到達することにより、感光体（潜像保持体）とクリーニングブレードとの間の局所的ストレスが緩和され、クリーニングブレード及び感光体の偏摩耗が抑制される。
しかし、通常の画像出力においては必ず非画像部が存在し、この領域にはトナーが供給されない、あるいはごく少量のトナー供給となるため、感光体とクリーニングブレードとの間の局所的ストレスが生じ、クリーニングブレード及び感光体の偏摩耗が発生してしまう。
しかし、通常の画像出力においては必ず非画像部が存在し、この領域にはトナーが供給されない、あるいはごく少量のトナー供給となるため、感光体とクリーニングブレードとの間の局所的ストレスが生じ、クリーニングブレード及び感光体の偏摩耗が発生してしまう。
本発明の現像剤は、特定帯電粒子を着色粒子と共存させたトナーを用い、更に後述する現像工程において、感光体の非画像部に、現像される成分として、特定帯電粒子が積極的に供給されるように制御することで、次に示すような機能が発現される。
転写工程において、非画像部に付着しているトナーは、特定帯電粒子を多く含むため、特定帯電粒子の帯電特性（帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下）から、非画像部に現像された成分の大部分は転写されず、クリーニングブレードにムラ無く安定供給される。
転写工程において、非画像部に付着しているトナーは、特定帯電粒子を多く含むため、特定帯電粒子の帯電特性（帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下）から、非画像部に現像された成分の大部分は転写されず、クリーニングブレードにムラ無く安定供給される。
また、本発明で規定される特定帯電粒子は、着色粒子に比較して低帯電あるいは逆極性を示すため、現像機内で着色粒子と当該特定帯電粒子が凝集し、機外へ噴出する障害が考えられる。しかし、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５以下であるキャリアを用いることにより、残留磁化による磁気凝集力を保持しつつ、高球形化度により個々の粒子の接触抵抗が抑制され、流動攪拌性を向上させ、キャリア間の空隙を一定域に保つことが可能となる。このキャリア間の空隙を維持することにより、トナーのパーコレーション（偏析）や選択凝集が防止され、トナーの凝集・噴出しを長期に渡り防止できる。
その結果、感光体軸方向に均一に被クリーニング粒子が存在する形態が持続し、感光体の偏摩耗、それに伴うハーフトーン濃度ムラの発生を抑止しつつフィルミングあるいは放電生成物蓄積に起因する像流れ現象（画像ボケ）を回避することができる。加えて、トナーがクリーニング工程よりも上流（現像・転写工程）で混合ムラ、凝集を生じることがない。これにより、クリーニングブレード及び感光体（潜像保持体）の偏摩耗を抑制すると共に、二次障害として生じる機内汚染、色点状かぶり、ソリッド画像部白抜けを長期に渡り防止することができる。
（トナー）
本発明に用いるトナーは、着色粒子及び特定帯電粒子を含有し、トナー中の特定帯電粒子の含有量が０．５〜１０個数％であることを特徴とする。ここで、特定帯電粒子は、着色粒子に付着しているものではなく、着色粒子とは独立の挙動をする。
尚、本発明において、帯電量の分布（特定帯電粒子の帯電量、及びその比率）は、２２℃、５５％ＲＨの条件下、ホソカワミクロン社Ｅ−ｓｐａｒｔ Ａｎａｌｙｓｅｒを使用。電圧を１００Ｖ、捕集粒子数を１０００に設定して測定する。
ここで、現像剤中のトナーの帯電量分布を測定する場合、現像機スリーブ上の現像剤を０．５ｇ以上採取のうえ磁石に保持し、サンプル捕集チューブ開口口から１０ｃｍの位置で窒素エアーブローを行い、トナー粒子を捕集チューブに供給することにより測定される。
また、感光体上のトナーの帯電量分布を測定する場合は、２ｃｍ×２ｃｍ角以上の面積を有する正方形状の背景部潜像パッチ及びソリッド潜像パッチを感光体に形成せしめ、現像工程を経た後、当該パッチが転写工程に入る前の状態でシャットダウンし感光体を取り出し、サンプル捕集チューブ開口口から１０ｃｍの位置で窒素エアーブローを行い測定する。ここで、背景パッチ上の現像成分を捕集チューブに供給し測定されたものを非画像部現像成分の帯電量分布、ソリッドパッチ上の現像成分を捕集チューブに供給し測定されたものを画像部現像成分の帯電量分布とする。
本発明に用いるトナーは、着色粒子及び特定帯電粒子を含有し、トナー中の特定帯電粒子の含有量が０．５〜１０個数％であることを特徴とする。ここで、特定帯電粒子は、着色粒子に付着しているものではなく、着色粒子とは独立の挙動をする。
尚、本発明において、帯電量の分布（特定帯電粒子の帯電量、及びその比率）は、２２℃、５５％ＲＨの条件下、ホソカワミクロン社Ｅ−ｓｐａｒｔ Ａｎａｌｙｓｅｒを使用。電圧を１００Ｖ、捕集粒子数を１０００に設定して測定する。
ここで、現像剤中のトナーの帯電量分布を測定する場合、現像機スリーブ上の現像剤を０．５ｇ以上採取のうえ磁石に保持し、サンプル捕集チューブ開口口から１０ｃｍの位置で窒素エアーブローを行い、トナー粒子を捕集チューブに供給することにより測定される。
また、感光体上のトナーの帯電量分布を測定する場合は、２ｃｍ×２ｃｍ角以上の面積を有する正方形状の背景部潜像パッチ及びソリッド潜像パッチを感光体に形成せしめ、現像工程を経た後、当該パッチが転写工程に入る前の状態でシャットダウンし感光体を取り出し、サンプル捕集チューブ開口口から１０ｃｍの位置で窒素エアーブローを行い測定する。ここで、背景パッチ上の現像成分を捕集チューブに供給し測定されたものを非画像部現像成分の帯電量分布、ソリッドパッチ上の現像成分を捕集チューブに供給し測定されたものを画像部現像成分の帯電量分布とする。
［特定帯電粒子］
特定帯電粒子は、帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子としてトナー中に含まれる。前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍよりも負帯電性が強いと、トナーが画像部に供給され、非画像部にはトナーが供給されないため、感光体とクリーニングブレードとの間の局所的ストレスが生じ、クリーニングブレード及び感光体の偏摩耗が発生してしまう。一方、前記帯電量が０．５５フェムトＣ／μｍよりも正極性が強いと、現像ニップ域で発生する磁気ブラシと感光体表層の摺擦振動でトナーが飛散してしまい、機内汚れを誘発してしまう。前記帯電量は、−０．０５フェムトＣ／μｍ以上＋０．３５フェムトＣ／μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
特定帯電粒子は、帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子としてトナー中に含まれる。前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍよりも負帯電性が強いと、トナーが画像部に供給され、非画像部にはトナーが供給されないため、感光体とクリーニングブレードとの間の局所的ストレスが生じ、クリーニングブレード及び感光体の偏摩耗が発生してしまう。一方、前記帯電量が０．５５フェムトＣ／μｍよりも正極性が強いと、現像ニップ域で発生する磁気ブラシと感光体表層の摺擦振動でトナーが飛散してしまい、機内汚れを誘発してしまう。前記帯電量は、−０．０５フェムトＣ／μｍ以上＋０．３５フェムトＣ／μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
本発明に用いるトナーにおける特定帯電粒子の含有量は、０．５個数％以上１０個数％以下である。前記特定帯電粒子の含有量が０．５個数％を下回ると、感光体上の非画像部へのトナー（特定帯電粒子）の供給が不十分となり、クリーニングブレードへのトナー供給が不均一化してしまい、偏摩耗による濃度ムラが発生する。一方、１０個数％を上回ると、現像手段内において、着色粒子と特定帯電粒子との静電凝集が促進され、色点もしくは筋状かぶりとして視認される。前記特定帯電粒子の含有量は、２．０個数％以上８．０個数％以下であることがより好ましく、さらには３．０個数％以上６．５個数％以下であることが好ましい。
特定帯電粒子は、以下の方法により得られる。着色粒子の外添剤付着強度分布を制御し、トナー粒子群の中に相対的に外添付着力が弱い着色粒子、もしくは外添付着力が強い着色粒子が部分的に混入するように混合・攪拌を施すことにより、トナー間電荷交換性を抑制し、特定帯電粒子を発生させる方法（方法（１））、後述する体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下である非着色粒子を含有させ特定帯電粒子とする方法（方法（２））が挙げられ、画質への悪影響を抑制する上で方法（２）が好ましい。
先ず、方法（１）から説明する。
前記弱帯電〜逆極性帯電粒子としては、着色粒子に外添剤を添加混合する際、一部の着色粒子に加える外添混合ストレスを増減させる、具体的には一部の着色粒子に対する外添混合時間を延長あるいは短縮させる方法、また、一部の着色粒子に対する外添混合せん断周速を強化あるいは低下させる方法、等により、外添剤の付着強度分布を二山化する方法が挙げられる。
前記弱帯電〜逆極性帯電粒子としては、着色粒子に外添剤を添加混合する際、一部の着色粒子に加える外添混合ストレスを増減させる、具体的には一部の着色粒子に対する外添混合時間を延長あるいは短縮させる方法、また、一部の着色粒子に対する外添混合せん断周速を強化あるいは低下させる方法、等により、外添剤の付着強度分布を二山化する方法が挙げられる。
次に、方法（２）関し説明する。
本発明に用いるトナーは、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下（好ましくは０．５μｍ以上３．５μｍ以下）である非着色粒子を含有することが好ましい。また、該非着色粒子は、帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であることが好ましい。上記体積平均粒径及び帯電量を有する非着色粒子は、着色粒子に付着埋没せず、特定帯電粒子となる（方法（２））。更に、環境変動や経時により安定した作用効果を有し、地カブリや飛び散りといった２次障害も抑制できる。
本発明に用いるトナーは、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下（好ましくは０．５μｍ以上３．５μｍ以下）である非着色粒子を含有することが好ましい。また、該非着色粒子は、帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であることが好ましい。上記体積平均粒径及び帯電量を有する非着色粒子は、着色粒子に付着埋没せず、特定帯電粒子となる（方法（２））。更に、環境変動や経時により安定した作用効果を有し、地カブリや飛び散りといった２次障害も抑制できる。
ここで、非着色粒子とは、実質的に着色剤を含有しない粒子であり、強誘電性物質で構成される粒子、希土類酸化物粒子、帯電制御した樹脂粒子、ポリオレフィン、脂肪酸金属塩、高級アルコール等が挙げられ、これらを単独或いは組合わせて用いることができる。ここで、非着色粒子の体積平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００（商品名）、マルバーン社製）により測定することができる。「体積平均粒径」とは、粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いた場合に、累積が５０％に達した時の粒径を意味する。
前記強誘電性物質とは、自発的な分極を有し、かつ外部電界によって分極方向を反転できる物質をいい、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物が代表例として挙げられ、具体的にはチタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ビスマスナトリウム、ニオブ酸カリウム、ニッケルチタン酸ビスマス等が使用できる。また、希土類酸化物粒子としては、酸化セリウム、酸化イットリウム、酸化ユウロピウム、酸化ランタンなどが適用でき、さらにはこれら強誘電性物質や希土類酸化物に酸化亜鉛、酸化クロム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化マンガン、酸化アルミニウムなどの金属酸化物を単独あるいは複合状態で微粒化混合したもの、もしくはこれらを合成しうる元素ガスをプラズマ放電下で粒子合成したもの等を挙げることができ、この中でもチタン酸バリウム、酸化セリウム、酸化亜鉛を微粒子化したものが好ましい。
帯電制御した樹脂粒子における帯電制御は、樹脂の合成時に表面の極性を、意図的に塩基成分をもってくることによりなされる。具体的には、樹脂粒子表面をメチルアミン、モルホリン、ピリジン等と反応させ電子供与性を付与した材料が適用できる。また、四級アンモニウム塩に代表される正極性帯電制御剤を熱可塑性樹脂に混練粉砕することにより微粒子化した材料も適用できる。
前記ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量のポリオレフィンが用いられ、この中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましい。
前記脂肪酸金属塩としては、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸バリウム、ｐ−ｔ−ブチル安息香酸バリウム、ｐ−ｔ−ブチル安息香酸亜鉛が挙げられ、この中でもステアリン酸亜鉛が好ましい。
前記高級アルコールとしては、炭素数２０〜５０のアルコールが挙げられ、具体的にはヘンエイコサノール、トリコサノール、テトラコサノール、ヘプタコサノール、ノナコサノール、ヘントリアコンタノール、ドトリアコンタノール、が挙げられ、この中でも炭素数３０乃至４５である飽和アルコール類を主成分とするものを粉体化した材料が好ましい。
また、他の弱帯電性を示す非着色粒子の態様として、加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のようなアミド化合物；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス；及びそれらの変性物を微粒子化したものも用いることができる。
更に、上述の材料を組合せ溶融粉砕、もしくは液中造粒したものも好適に用いることができる。また熱定着性樹脂の乳化分散液に対し上述材料を添加、凝集合一することによって得られる粒子も適用可能である。
上述の非着色粒子を特定帯電粒子とするるためには、これらの材料を着色粒子に混合する際、着色粒子との付着力が生じない、実質的にフリーな状態で分散せしめるよう、混合エネルギーを適時設定することが有効である。具体的には、着色粒子に外添剤を添加混合する際、着色粒子上に外添剤が付着するために最低限必要とする混合エネルギー（混合周速、時間）条件で、非着色粒子も同時に混合することが好ましい。本操作により、外添剤よりも相対的に大粒径である非着色粒子は、着色粒子に付着することなく独立に挙動することが出来る。
非着色粒子及び着色粒子を含むトナーに対する前記非着色粒子の含有量は、０．０５質量％以上５質量％以下が好ましく、より好ましくは０．１質量％以上３質量％以下である。
［着色粒子］
着色粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含み、体積平均粒径は４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。
前記結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンー無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
着色粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含み、体積平均粒径は４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。
前記結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンー無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。
前記着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして挙げられる。
更に、着色粒子には、帯電制御剤やワックス、滑剤、無機微粒子等の公知の添加剤を内部添加や外部添加処理してもよい。
離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして挙げられる。
離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして挙げられる。
帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。
無機微粒子としては、粉体流動性、帯電制御等の目的で、１次粒径が４０ｎｍ以下の小径無機微粒子を用い、更に必要に応じて、付着力低減の為、それより大径の４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の粒径を有する無機あるいは有機微粒子を併用してもよい。これらの無機微粒子は公知のものを使用できる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。また、小径無機微粒子については表面を疎水化処理することにより、分散性が高くなり、帯電性及び粉体流動性を向上させる効果が大きくなる。
前記着色粒子としては、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法に得ることができる。具体的には、例えば結着樹脂及び着色剤と、必要に応じて離型剤及び帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、必要に応じて離型剤及び帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、球形着色粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂及び着色剤と、必要に応じて離型剤及び帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が挙げられる。
また、上記方法で得られた着色粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。外添剤を添加する場合、球形着色粒子及び外添剤をヘンシェルミキサーあるいはＶブレンダー等で混合することによって製造することができる。
尚、トナーの形状係数はＳＦ１で示され、一定数のトナーについての画像解析を行い、撮影された各々のトナーに対して下式より求め、それらを平均した値である。
形状係数ＳＦ１（％）＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
（上式において、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を表す。）
前記形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化されたものである。例えば、以下の様にして算出することができる。
即ち、スライドガラス表面に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個以上のトナーの絶対最大長と投影面積を求め、上式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
尚、トナーの形状係数はＳＦ１で示され、一定数のトナーについての画像解析を行い、撮影された各々のトナーに対して下式より求め、それらを平均した値である。
形状係数ＳＦ１（％）＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
（上式において、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を表す。）
前記形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化されたものである。例えば、以下の様にして算出することができる。
即ち、スライドガラス表面に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個以上のトナーの絶対最大長と投影面積を求め、上式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
（キャリア）
本発明に用いるキャリアは、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ、以下「角型比」という場合がある。）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であることを特徴とする。
ここで、キャリアの平均円形度は、０．０３ｇのキャリアをエチレングリコール２５質量％水溶液に分散させ、測定装置としてＦＰＩＡ３０００（シスメックス社製）を用い、ＬＰＦ測定モードにて測定し、１０μｍ未満および５０μｍを超える粒径の粒子をカットして形状解析し求める。
本発明に用いるキャリアは、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ、以下「角型比」という場合がある。）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であることを特徴とする。
ここで、キャリアの平均円形度は、０．０３ｇのキャリアをエチレングリコール２５質量％水溶液に分散させ、測定装置としてＦＰＩＡ３０００（シスメックス社製）を用い、ＬＰＦ測定モードにて測定し、１０μｍ未満および５０μｍを超える粒径の粒子をカットして形状解析し求める。
また、キャリアの角型比は、理研電子社製 振動試料型磁力計ＢＨＶ−５２５型を用い、２０℃５０％ＲＨの環境下において、ＶＳＭ用常温サンプルケース（粉末用Ｈ−２９０２−１５１）にキャリア試料を精秤充填し、１ｋエルステッドの磁場中で測定した磁化率を飽和磁化σｓ（ｅｍｕ／ｇ）、同様に測定した残留磁化率を残留磁化σｒ（ｅｍｕ／ｇ）とした後、σｒ／σｓ比を算出し得られる。
更に、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｓｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された結果から導出される。本測定において得られた粒度分布から体積累積分布を求め、累積５０％となる粒径を体積平均粒径とする。
本発明に用いるキャリアが、前記平均円形度、角型比、体積平均粒径の規定を満たさないと、キャリア間の空隙及び流動性が好適な状態を保持できず、特定帯電粒子の偏在あるいは凝集を発生させてしまい、結果として色点もしくは筋状かぶりとして視認される。また、この結果、クリーニングブレード軸方向へのトナーの均一供給が損なわれてしまい局所的摩耗が進行することにより、感光体の摩耗ライフを短命化させてしまう。
前記平均円形度は、０．９８以上１．００以下であり、０．９８３以上１．００以下であることが好ましく、０．９８６以上１．００以下であることがより好ましい。前記平均円形度が０．９８未満であると、現像機内オーガー領域で該現像剤が攪拌される際、現像剤が嵩高くなり、キャリア間空隙域が大きくなることにより、特定帯電粒子の偏在・凝集が誘発され、上述した不具合が生ずることとなる。
前記角型比は、０．０５以上０．２０以下であり、０．０６以上０．１８以下であることが好ましく、０．０８以上０．１６以下であることがより好ましい。前記（σｒ／σｓ）が０．０５未満であると、現像剤が現像ロールに磁気的に供給され、層規制板で搬送量を制御する領域において、キャリアで形成される磁気ブラシの密度が過多となりキャリア間摩擦抵抗が増大し、介在する着色粒子及び特定帯電粒子の偏在・凝集を促し、上述した不具合が生ずることとなる。また０．２０を超えると、現像機内オーガー領域で該現像剤が攪拌される際、残留磁化に起因するキャリアの磁気凝集が強くなり、現像剤流動性が低下するため、トナーとキャリアの混合性が損なわれ、特定帯電域（−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下）の粒子比率が好適範囲よりも過剰となる。
前記キャリアの体積平均粒径は、２５μｍ以上４５μｍ以下であり、２８μｍ以上４２μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましい。前記キャリアの体積平均粒径が２５μｍ未満であると、潜像保持体へのキャリア移行が顕著となり、現像機内オーガー領域における現像剤流動性も低下する不具合がある。また、４５μｍを超えると、現像剤が現像ロールに磁気的に供給され、層規制板で搬送量を制御する領域において、駆動トルクが上昇し、介在する着色粒子及び特定帯電粒子の偏在・凝集を促し、上述した不具合が生ずることとなる。
本発明に用いるキャリアとしては、マグネタイトやフェライトを主成分とした、造粒焼結粒子・噴霧溶融冷却型磁性粉分散粒子・重合硬化型磁性粉分散粒子・混練粉砕熱処理型磁性粉分散粒子等が選択適用でき、中でも磁性粉分散粒子を球形粒子化した系が好適である。磁性粉分散粒子の製造方法は、例えば、磁性体粉末とスチレンアクリル樹脂等の結着樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダーなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法（特公昭５９−２４４１６号公報、特公平８−３６７９号公報等）や、結着樹脂のモノマー単位と磁性体粉末とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法（特開平５−１００４９３号公報等）や、樹脂溶液中に磁性体粉末を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法などが知られている。
前記溶融混練法、前記懸濁重合法、及び前記スプレードライ法はいずれも、磁性体粉末をあらかじめ何らかの手段により調製しておき、この磁性体粉末と樹脂溶液とを混合し、前記樹脂溶液中に前記磁性体粉末を分散させる工程を含む。
溶融混練法によって磁性粉分散粒子コアを製造する場合、規定の円形度とするためには、粉砕した後、熱風処理をすることにより球形化することが好ましい。また、懸濁重合法によって磁性粉分散粒子コアを製造する場合、上記円形度とするためには、マトリクス樹脂としてフェノール類とアルデヒド類を用いて重合することが好ましい。さらには、摩擦帯電性を制御するために、本磁性粒子に樹脂を主成分とした連続被覆層を形成させることが好ましい。
溶融混練法によって磁性粉分散粒子コアを製造する場合、規定の円形度とするためには、粉砕した後、熱風処理をすることにより球形化することが好ましい。また、懸濁重合法によって磁性粉分散粒子コアを製造する場合、上記円形度とするためには、マトリクス樹脂としてフェノール類とアルデヒド類を用いて重合することが好ましい。さらには、摩擦帯電性を制御するために、本磁性粒子に樹脂を主成分とした連続被覆層を形成させることが好ましい。
本発明の現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより望ましい。
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、潜像保持体を帯電する帯電工程と、帯電された前記潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング工程と、を有し、前記現像剤が既述の本発明の電子写真用現像剤であることを特徴とする。
本発明の画像形成方法は、潜像保持体を帯電する帯電工程と、帯電された前記潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング工程と、を有し、前記現像剤が既述の本発明の電子写真用現像剤であることを特徴とする。
本発明の画像形成方法における工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。また、これらの工程には、公知の技術を適宜選択して適用することができる。本発明の画像形成方法は、本発明の現像剤を用いているため、クリーニングブレード及び感光体（潜像保持体）の偏摩耗を抑制すると共に、二次障害として生じる機内汚染、色点状かぶり、ソリッド画像部白抜けを長期に渡り防止することができる。
また、前記現像工程は、前記潜像保持体の非画像部及び画像領域それぞれにトナーを供給する工程を含み、前記潜像保持体の非画像部に形成する現像成分においては、特定帯電粒子の比率を２５個数％以上７５個数％以下（より好ましくは４５個数％以上７０個数％以下）に制御し、前記潜像保持体の画像領域に形成する現像成分においては、特定帯電粒子の比率を０．１個数％以上５数％以下（より好ましくは０．３個数％以上３個数％以下）に制御することが好ましい。上述のように、潜像保持体上の非画像部及び画像領域に現像される特定帯電粒子の比率を制御することにより、クリーニングブレードへのトナー供給がより均一化される。
＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、潜像保持体と、該潜像保持体を帯電する帯電手段と、前記帯電された潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有し、前記現像剤が既述の本発明の電子写真用現像剤であることを特徴とする。
本発明の画像形成装置は、潜像保持体と、該潜像保持体を帯電する帯電手段と、前記帯電された潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有し、前記現像剤が既述の本発明の電子写真用現像剤であることを特徴とする。
本発明の画像形成装置について図１を用いて説明する。
図１は、本発明の画像形成装置の一例である電子写真装置を示す模式断面図である。
図１に示す電子写真装置は、電子写真感光体（潜像保持体）１０と、電子写真感光体１０の表面を帯電する帯電器（帯電手段）１１と、帯電器１１に電圧を印加するための電源１２と、電子写真感光体１０の表面に潜像を形成する画像入力器（潜像形成手段）１３と、電子写真用現像剤により電子写真感光体１０の表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を得る現像器（現像手段）１４と、形成されたトナー画像を被記録体２０表面に転写する転写器（転写手段）１５と、特定のクリーニングブレードであるブレード１９により電子写真感光体１０表面の残留トナー等を除去するクリーニング器（クリーニング手段）１６と、電子写真感光体１０表面の残存電位を除去する除電器１７と、被記録体２０表面に転写されたトナー画像を、熱及び／または圧力等により定着する定着器（定着手段）１８と、を有する。
図１は、本発明の画像形成装置の一例である電子写真装置を示す模式断面図である。
図１に示す電子写真装置は、電子写真感光体（潜像保持体）１０と、電子写真感光体１０の表面を帯電する帯電器（帯電手段）１１と、帯電器１１に電圧を印加するための電源１２と、電子写真感光体１０の表面に潜像を形成する画像入力器（潜像形成手段）１３と、電子写真用現像剤により電子写真感光体１０の表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を得る現像器（現像手段）１４と、形成されたトナー画像を被記録体２０表面に転写する転写器（転写手段）１５と、特定のクリーニングブレードであるブレード１９により電子写真感光体１０表面の残留トナー等を除去するクリーニング器（クリーニング手段）１６と、電子写真感光体１０表面の残存電位を除去する除電器１７と、被記録体２０表面に転写されたトナー画像を、熱及び／または圧力等により定着する定着器（定着手段）１８と、を有する。
図１における電子写真感光体１０には、帯電ロール等の接触帯電方式の帯電器１１が配置され、帯電器１１は、電源１２から供給される電圧により作動する。転写器１５としては、本例では、転写ロール等の接触転写方式のものを用いているが、本発明において、接触転写方式、非接触転写方式の別は問われない。
クリーニング器１６は、箱体２１の開口部に本発明のクリーニングブレードであるブレード１９が具備されて構成され、電子写真感光体１０表面から除去された残留トナー等は、箱体２１内に収容される構造になっている。
クリーニング器１６は、箱体２１の開口部に本発明のクリーニングブレードであるブレード１９が具備されて構成され、電子写真感光体１０表面から除去された残留トナー等は、箱体２１内に収容される構造になっている。
その他、画像入力器（潜像形成手段）１３、現像器（現像手段）１４、転写器（転写手段）１５、除電器１７、定着器１８の構成は、本発明において特に制限されるものではなく、電子写真分野において従来公知のあらゆる構成をそのまま適用することができる。なお、本例のように接触帯電方式の帯電器１１を用いる構成の場合、除電器１７は、必ずしも設けられていなくてもよい。
さらには、図１に示す画像形成装置では、感光体１０から被記録媒体２０へトナー像を転写する、所謂直接転写方式が示されているが、感光体から一旦中間転写体へトナー像を転写する、所謂中間転写方式を用いても、本発明の効果は損なわれない。図２に示すように、Ｙｅｌｌｏｗ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｃｙａｎ、Ｂｌａｃｋ各色の画像形成ユニットにより形成されるトナー像を中間転写体３５を介して積層し、二次転写部３９において記録用紙（被転写体）４０へ一括転写する、所謂タンデム方式も適用できる。
図２に示す画像形成装置１００おいて、１はタンデム型のデジタルカラープリンター及び複写機の本体を示すものである。複写機の場合、原稿読取装置によって読み取られた原稿の色材反射光像は、例えば、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）（各８ｂｉｔ）の３色の原稿反射率データとしてＩＰＳ（Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）２２に送られ、このＩＰＳ２２では、原稿の反射率データに対して、シェーデイング補正、位置ズレ補正、明度／色空間変換、ガンマ補正、枠消し、色／移動編集等の所定の画像処理が施される。また、ＩＰＳ２２は、パーソナルコンピュータ等から送られてくる画像データに対しても、所定の画像処理を行なうようになっている。
そして、上記の如くＩＰＳ２２で所定の画像処理が施された画像データは、同じくＩＰＳ２２によって、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）（各８ビット）の４色の原稿再現色材階調データに変換され、次に述べるように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３ＫのＲＯＳ（Ｒａｓｅｒ Ｏｕｔｐｕｔ Ｓｃａｎｎｅｒ）２４に送られ、この画像露光装置としてのＲＯＳ２４では、所定の色の原稿再現色材階調データに応じてレーザ光ＬＢによる画像露光が行われる。
ところで、図２で示される画像形成装置では、各々色の異なるトナー像を形成する複数の画像形成ユニットを並列的に配置するとともに、前記複数の画像形成ユニットの上部にわたって、当該複数の画像形成ユニットで形成された各色のトナー像が転写される
ベルト状の中間転写体を配置し、更に前記複数の画像形成ユニットの下方に、各画像形成ユニットの像担持体に画像の書き込みを行なう画像書込手段を配置するように構成されている。
ベルト状の中間転写体を配置し、更に前記複数の画像形成ユニットの下方に、各画像形成ユニットの像担持体に画像の書き込みを行なう画像書込手段を配置するように構成されている。
上記タンデム型のデジタルカラープリンター１の内部には、図２に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の４つの画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋが、水平方向に一定の間隔をおいて並列的に配置されている。
これらの４つの画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋは、すべて同様に構成されており、大別して、所定の速度（例えば、２００ｍｍ／ｓｅｃ）で回転駆動される像担持体としての感光体ドラム２５と、この感光体ドラム２５の表面を一様に帯電する不図示の帯電ロールと、当該感光体ドラム２５の表面に所定の色に対応した画像を露光して静電潜像を形成する画像露光手段としてのＲＯＳ２４と、感光体ドラム２５上に形成された静電潜像を所定の色のトナーで現像する現像器２７と、感光体ドラム２５の表面を清掃するクリーニング装置２８とから構成されている。これらの感光体ドラム２５と周辺に配置される画像形成部材は、一体的にユニット化されており、プリンター及び複写機本体１から個別に交換可能に構成されている。
上記ＲＯＳ２４は、図２に示すように、４つの画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋに共通に構成されており、図示しない４つの半導体レーザを各色の原稿再現色材階調データに応じて変調して、これらの半導体レーザからレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋを階調データに応じて出射するように構成されている。なお、上記ＲＯＳ１４は、複数の画像形成ユニット毎に個別に構成しても勿論よい。
上記半導体レーザから出射されたレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋは、図示しないｆ−θレンズを介してポリゴンミラー２９に照射され、このポリゴンミラー２９によって偏向走査される。上記ポリゴンミラー２９によって偏向走査されたレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋは、図示しない結像レンズ及び複数枚のミラーを介して、感光体ドラム１５上の露光ポイントに、斜め下方から走査露光される。
上記半導体レーザから出射されたレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋは、図示しないｆ−θレンズを介してポリゴンミラー２９に照射され、このポリゴンミラー２９によって偏向走査される。上記ポリゴンミラー２９によって偏向走査されたレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋは、図示しない結像レンズ及び複数枚のミラーを介して、感光体ドラム１５上の露光ポイントに、斜め下方から走査露光される。
ＲＯＳ２４は、図２に示すように、下方から感光体ドラム２５上に画像を走査露光する構成であるため、上方に位置する４つの画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋの現像器２７などからトナー等が落下して、汚損されるおそれがある。そのため、ＲＯＳ２４は、周囲が直方体状のフレーム３０によって密閉されており、フレーム３０の上部には、４本のレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋを、各画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋの感光体ドラム２５上に露光するため、透明ガラス製のシールド部材３１Ｙ、３１Ｋ等が設けられている。
また、ＲＯＳ２４には、上記のＩＰＳ２２から、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像データが順次入力され、ＲＯＳ２４から画像データに応じて出射されたレーザ光ＬＢ−Ｙ、ＬＢ−Ｍ、ＬＢ−Ｃ、ＬＢ−Ｋにより、対応する感光体ドラム２５の表面が走査露光されて静電潜像が形成される。そして、感光体ドラム２５上に形成された静電潜像は、現像器２７によって、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像として現像される。
画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋの各感光体ドラム２５上に、順次形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋの上方にわたって配置された転写ユニット３２の中間転写体３５上に、４つの一次転写ロール３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋによって多重に転写される。これらの一次転写ロール３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋは、画像形成ユニット２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋの各感光体ドラム２５に対応した中間転写体３５の裏面側に配設されている。また、一次転写ロール３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋには、図示しない転写バイアス電源が接続されており、所定のトナー極性とは逆極性（本実施形態では正極性）の転写バイアスが所定のタイミングで印加される。
中間転写体３５は、図１に示すように、ドライブロール３７と、テンションロール３４と、バックアップロール３８との間に一定のテンションで掛け回されており、定速性に優れた図示しない専用の駆動モータによって回転駆動されるドライブロール３７により、矢印方向に所定の速度で循環駆動される。また、この中間転写体３５には、例えばチャージアップを起こさないベルト素材（ゴムまたは樹脂）にて抵抗調整されたものが使用されている。
中間転写体３５上に多重に転写されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、図１に示すように、中間転写体３５の側面に配置されたバックアップロール３８に圧接する二次転写ロール３９によって、圧接力及び電界で、記録媒体としての記録用紙４０上に二次転写され、これらの各色のトナー像が転写された記録用紙４０は、上方に位置する定着器４１へと搬送される。二次転写ロール３９は、バックアップロール３８の側方に圧接しており、鉛直方向の下方から上方に搬送される記録用紙４０上に、各色のトナー像を二次転写する。そして、各色のトナー像が転写された記録用紙４０は、定着器４１による加熱及び加圧で定着処理が施され、排出ロール４２により搬送され、本体１の上部に設けられた排出トレイ４３上に排出される。
また、この記録用紙４０は、本体１内の下部に配設された給紙装置４４から供給され、本実施形態では、所定のサイズの記録用紙４０が、ナジャーロール４５及び用紙分離搬送用のフィードロール４６により、１枚ずつ分離された状態で用紙搬送路４７に設けられたレジストロール４８まで一旦搬送され、停止される。この用紙搬送路４７は、本体１内を下部から上部へ向けて略鉛直方向に延設されており、給紙装置４４から用紙搬送路４７に供給された記録用紙４０は、所定のタイミングで回転するレジストロール４８によって中間転写体３５の二次転写位置へ送出される。
なお、図２に示す画像形成装置において、フルカラー等の両面コピーをとる場合には、片面に画像が定着された記録用紙４０を、排出ロール４２によって排出トレイ４３上にそのまま排出せずに、図示しない切替ゲートによって搬送方向を切り替え、用紙搬送用のロール対４９を介して両面用搬送ユニット５０へと搬送する。この両面用搬送ユニット５０では、搬送径路５１に沿って設けられた図示しない搬送用のロール対により、記録用紙４０の表裏が反転された状態で、再度レジストロール４８へと搬送され、記録用紙４０の裏面に画像が転写・定着された後、排出トレイ４３上に排出される。
また、トナー像転写後の中間転写体３５の表面は、クリーニング装置５３によって残留トナーや紙粉等が除去され、次の画像形成プロセスに備える。このクリーニング装置５３は、クリーニングブラシ５３ａ及びクリーニングブレード５３ｂを備えており、クリーニングブラシ５３ａ及びブレード５２によって、中間転写体３５上の残留トナーや紙粉等を除去する。
一方、本体１内の上部には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の現像器２７に、所定の色のトナーを供給するトナーカートリッジ５４Ｙ、５４Ｍ、５４Ｃ、５４Ｋが配設されている。
本発明の画像形成装置は、本発明の現像剤を用いているため、クリーニングブレード及び感光体（潜像保持体）の偏摩耗を抑制すると共に、二次障害として生じる機内汚染、色点状かぶり、ソリッド画像部白抜けを長期に渡り防止することができる。
また、上述のように潜像保持体の非画像部及び画像領域に供給するトナーにおける特定帯電粒子の比率を制御することが好ましいが、これを実現させるためには、前記静電潜像におけるソリッド画像部電位をＶｓ、背景部電位をＶｈ、現像スリーブに印加する直流バイアス電位をＶｂとしたとき、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜で定義される現像電位差の絶対値が１２０Ｖ以上４５０Ｖ以下、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜で定義される現像電位差の絶対値と背景電位差の絶対値との比が２．１以上２．８以下、かつ、現像スリーブに重畳される交流バイアスにおける極大電位と極小電位との差Ｖｐｐが０．７ｋＶ以上１．４ｋＶ以下の範囲にバイアス条件を設定することが有効である。
｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜が２．１を下回ると、特定帯電粒子の比率が前述した好適域よりも過剰となる場合がある。また、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜が２．８を上回ると、特定帯電粒子の比率が前述した好適域よりも不足する場合がある。
また、Ｖｐｐが０．７ｋＶを下回ると、特定帯電粒子が二次凝集しながら現像される頻度が高まり、特定帯電粒子の均一供給される場合がある。Ｖｐｐが１．４ｋＶを上回ると特定帯電粒子が機内飛散する頻度が高まり、静電潜像保持体に対して特定帯電粒子の供給維持性が損なわれる場合がある。
現像電位差については、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜あるいはＶｐｐの設定値に応じて、画像濃度再現が維持できるよう上述範囲で適時制御される。１２０Ｖを下回ると階調再現性が損なわれる場合があり、４５０Ｖを上回ると非画像部に現像される特定帯電粒子の比率が不足し、静電保持体の偏磨耗が発生し易くなる場合がある。
また、Ｖｐｐが０．７ｋＶを下回ると、特定帯電粒子が二次凝集しながら現像される頻度が高まり、特定帯電粒子の均一供給される場合がある。Ｖｐｐが１．４ｋＶを上回ると特定帯電粒子が機内飛散する頻度が高まり、静電潜像保持体に対して特定帯電粒子の供給維持性が損なわれる場合がある。
現像電位差については、｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜あるいはＶｐｐの設定値に応じて、画像濃度再現が維持できるよう上述範囲で適時制御される。１２０Ｖを下回ると階調再現性が損なわれる場合があり、４５０Ｖを上回ると非画像部に現像される特定帯電粒子の比率が不足し、静電保持体の偏磨耗が発生し易くなる場合がある。
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。
＜着色粒子の製造＞
（着色粒子（１）の製造）
以下の調整を経て、乳化凝集法による着色粒子（１）を製造した。
（樹脂微粒子分散液の調製）
・スチレン：３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：８部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
上記成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７２℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１４５ｎｍであり、Ｔｇ＝５９℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１３０００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液が得られた。
＜着色粒子の製造＞
（着色粒子（１）の製造）
以下の調整を経て、乳化凝集法による着色粒子（１）を製造した。
（樹脂微粒子分散液の調製）
・スチレン：３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：８部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
上記成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７２℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１４５ｎｍであり、Ｔｇ＝５９℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１３０００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液が得られた。
（着色剤分散液の調製）
・シアン色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）：５５部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）：７部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２２０ｎｍである着色剤粒子が分散された着色剤分散液を調製した。
・シアン色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）：５５部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）：７部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２２０ｎｍである着色剤粒子が分散された着色剤分散液を調製した。
（離型剤分散液の調製）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）：８０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）：５部
・イオン交換水：２５０部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４７０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）：８０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）：５部
・イオン交換水：２５０部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が４７０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
（着色粒子の作製）
・上記樹脂微粒子分散液：２３０部
・上記着色剤分散液：３０部
・上記離型剤分散液：４０部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：０．５部
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、Ｄ５０が５．０μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ５０は５．９μｍとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に２３重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥して着色粒子（１）を得た。本着色粒子は体積平均粒径が６．９μｍ、平均形状係数ＳＦ１が１３０であった。
・上記樹脂微粒子分散液：２３０部
・上記着色剤分散液：３０部
・上記離型剤分散液：４０部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：０．５部
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、Ｄ５０が５．０μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ５０は５．９μｍとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に２３重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥して着色粒子（１）を得た。本着色粒子は体積平均粒径が６．９μｍ、平均形状係数ＳＦ１が１３０であった。
（着色粒子（２）の製造）
・線状ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 Ｍｗ１２０００、Ｔｇ６５℃）：１００部
・カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット製）：５部
上記混合物をエクストルーダーで加熱温度１５０℃、スクリュー回転数２８５ｒｐｍ、供給速度１５０ｋｇ／ｈで混練冷却し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級を行い体積平均粒径が６．３μｍ、平均形状係数ＳＦ１が１４２の着色粒子（２）を得た。
・線状ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 Ｍｗ１２０００、Ｔｇ６５℃）：１００部
・カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット製）：５部
上記混合物をエクストルーダーで加熱温度１５０℃、スクリュー回転数２８５ｒｐｍ、供給速度１５０ｋｇ／ｈで混練冷却し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級を行い体積平均粒径が６．３μｍ、平均形状係数ＳＦ１が１４２の着色粒子（２）を得た。
＜キャリアの製造＞
（キャリア（１）の製造）
［コア粒子Ａの製造］
フェノール４０部、ホルマリン６０部、マグネタイト（平均粒径０．３μｍ，立方形、２重量％ＫＲ４３Ｓ処理品）４００部、アンモニア水１２部、イオン交換水６０部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、４時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３６．０μｍ、平均円形度０．９９１の球状のコア粒子Ａを得た。
（キャリア（１）の製造）
［コア粒子Ａの製造］
フェノール４０部、ホルマリン６０部、マグネタイト（平均粒径０．３μｍ，立方形、２重量％ＫＲ４３Ｓ処理品）４００部、アンモニア水１２部、イオン交換水６０部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、４時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３６．０μｍ、平均円形度０．９９１の球状のコア粒子Ａを得た。
［被覆層形成用溶液Ａの調製］
・トルエン：１２０部
・スチレン−メチルメタクリレート（Ｓｔ−ＭＭＡ）共重合体（モノマー比４０：６０、 重量平均分子量８万）：１．８部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）：０．４部
上記成分を３０分間ボールミルにて撹拌／分散し、被覆層形成用溶液Ａを調製した。
・トルエン：１２０部
・スチレン−メチルメタクリレート（Ｓｔ−ＭＭＡ）共重合体（モノマー比４０：６０、 重量平均分子量８万）：１．８部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）：０．４部
上記成分を３０分間ボールミルにて撹拌／分散し、被覆層形成用溶液Ａを調製した。
コア粒子Ａ１００部と被覆層形成用溶液Ａ１２２．２部とを真空脱気型ニーダ（井上製作所社製、商品名：ＫＨＯ−５）に入れ、７０℃で１５分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気、乾燥し、目開き１０６μｍのメッシュを通すことによりキャリア（１）を作製した。
このキャリア（１）の体積平均粒径は、３７．９μｍであり、平均円形度は０．９９０であった。
このキャリア（１）の体積平均粒径は、３７．９μｍであり、平均円形度は０．９９０であった。
（キャリア（２）の製造）
［コア粒子Ｂの製造］
マグネタイト（平均粒径０．２μｍ，球形、表面未処理品）４００部、ポリビニルアルコール１００部を混合した後、スプレードライヤーで噴霧造粒し、本造粒物を酸素雰囲気下で５００℃４時間加熱した後、さらに１０５０℃で５時間焼結を行い、粒径３８．５μｍ、平均円形度０．９８４の球状のコア粒子Ｂを得た。
［コア粒子Ｂの製造］
マグネタイト（平均粒径０．２μｍ，球形、表面未処理品）４００部、ポリビニルアルコール１００部を混合した後、スプレードライヤーで噴霧造粒し、本造粒物を酸素雰囲気下で５００℃４時間加熱した後、さらに１０５０℃で５時間焼結を行い、粒径３８．５μｍ、平均円形度０．９８４の球状のコア粒子Ｂを得た。
［被覆層形成用溶液Ｂの調製］
・トルエン：１２０部
・ポリメチルメタクリレート共重合体（重量平均分子量１０万）：２．０部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）：０．５部
上記成分を３０分間ボールミルにて撹拌／分散し、被覆層形成用溶液Ｂを調製した。
・トルエン：１２０部
・ポリメチルメタクリレート共重合体（重量平均分子量１０万）：２．０部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）：０．５部
上記成分を３０分間ボールミルにて撹拌／分散し、被覆層形成用溶液Ｂを調製した。
コア粒子Ｂ１００部と被覆層形成用溶液Ｂ１２２．５部とを真空脱気型ニーダ（井上製作所社製、商品名：ＫＨＯ−５）に入れ、７０℃で１５分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気、乾燥し、目開き１０６μｍのメッシュを通すことによりキャリア（２）を作製した。
このキャリア（２）の体積平均粒径は、４０．４μｍであり、平均円形度は０．９８２であった。
このキャリア（２）の体積平均粒径は、４０．４μｍであり、平均円形度は０．９８２であった。
（キャリア（３）の製造）
・スチレンブチルメタクリレート樹脂（Ｓｔ−ＢＭＡ）共重合体（モノマー比７５：２５ 、重量平均分子量１５万）：２５部
・マグネタイト（粒径０．４μｍ、立方形、１．５％ＫＲ４３Ｓ処理品）：７５部
上記混合物をエクストルーダーで加熱温度１８０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、供給速度１５０ｋｇ／ｈで混練冷却し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級を行い体積平均粒径３１．３μｍ、平均円形度０．９５９の磁性粉分散粒子を得た。
さらに得られた磁性粉分散粒子を流動床内で１５０℃、３時間循環し球形化処理を行った後、冷却し、目開き７５μｍのメッシュを通し、キャリア（３）を作製した。
このキャリア（３）の体積平均粒径は３０．９μｍであり、平均円形度は０．９８４であった。
・スチレンブチルメタクリレート樹脂（Ｓｔ−ＢＭＡ）共重合体（モノマー比７５：２５ 、重量平均分子量１５万）：２５部
・マグネタイト（粒径０．４μｍ、立方形、１．５％ＫＲ４３Ｓ処理品）：７５部
上記混合物をエクストルーダーで加熱温度１８０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、供給速度１５０ｋｇ／ｈで混練冷却し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級を行い体積平均粒径３１．３μｍ、平均円形度０．９５９の磁性粉分散粒子を得た。
さらに得られた磁性粉分散粒子を流動床内で１５０℃、３時間循環し球形化処理を行った後、冷却し、目開き７５μｍのメッシュを通し、キャリア（３）を作製した。
このキャリア（３）の体積平均粒径は３０．９μｍであり、平均円形度は０．９８４であった。
（キャリア（４）の製造）
キャリア（２）の製造において、コア粒子ＢをＭｎ−Ｍｇフェライト粒子（平均粒径４０．５μｍ、平均円形度０．９７６）に置き換えた以外は、キャリア（２）の製造と同様にして、キャリア（４）を作製した。得られたキャリア（４）の体積平均粒径は４２．１μｍであり、平均円形度は０．９７６であった。
キャリア（２）の製造において、コア粒子ＢをＭｎ−Ｍｇフェライト粒子（平均粒径４０．５μｍ、平均円形度０．９７６）に置き換えた以外は、キャリア（２）の製造と同様にして、キャリア（４）を作製した。得られたキャリア（４）の体積平均粒径は４２．１μｍであり、平均円形度は０．９７６であった。
（キャリア（５）の製造）
キャリア（１）の製造において、コア粒子ＡをＬｉフェライト粒子（平均粒径３４．４μｍ、平均円形度０．９７９）に置き換えた以外は、キャリア（１）の製造と同様にして、キャリア（５）を作製した。得られたキャリア（５）の体積平均粒径は３６．５μｍであり、平均円形度は０．９８０であった。
キャリア（１）の製造において、コア粒子ＡをＬｉフェライト粒子（平均粒径３４．４μｍ、平均円形度０．９７９）に置き換えた以外は、キャリア（１）の製造と同様にして、キャリア（５）を作製した。得られたキャリア（５）の体積平均粒径は３６．５μｍであり、平均円形度は０．９８０であった。
＜実施例１＞
前記着色粒子（１）に、粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．５％、粒径１．６μｍのポリアミドイミド不定形粒子を０．８％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（１）を得た。得られたトナー（１）と前記キャリア（１）を１００：８の比率（質量比、以下同様）で混合して、実施例１の現像剤を得た。
尚、既述の方法で測定した、得られた現像剤に用いたトナーの「−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子」の含有量、−０．０５フェムトＣ／μｍ以上＋０．３５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子」の含有量、用いたキャリアの平均円形度、角型比、体積平均粒径を表１に示す（以下の実施例、比較例も同様。）。
前記着色粒子（１）に、粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．５％、粒径１．６μｍのポリアミドイミド不定形粒子を０．８％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（１）を得た。得られたトナー（１）と前記キャリア（１）を１００：８の比率（質量比、以下同様）で混合して、実施例１の現像剤を得た。
尚、既述の方法で測定した、得られた現像剤に用いたトナーの「−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子」の含有量、−０．０５フェムトＣ／μｍ以上＋０．３５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子」の含有量、用いたキャリアの平均円形度、角型比、体積平均粒径を表１に示す（以下の実施例、比較例も同様。）。
＜参考例２＞
前記着色粒子（１）に、粒径２５ｎｍのチタニア微粒子（オクチルシラン処理品）を１．３重量％、粒径０．６μｍの酸化セリウム粒子を０．６％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合をして、トナー（２）を得た。得られたトナー（２）と前記キャリア（２）を１００：８の比率で混合して、参考例２の現像剤を得た。
前記着色粒子（１）に、粒径２５ｎｍのチタニア微粒子（オクチルシラン処理品）を１．３重量％、粒径０．６μｍの酸化セリウム粒子を０．６％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合をして、トナー（２）を得た。得られたトナー（２）と前記キャリア（２）を１００：８の比率で混合して、参考例２の現像剤を得た。
＜参考例３＞
前記着色粒子（１）に粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．８重量％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合したものを中間トナー材料(1)とし、着色粒子（１）に粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．８％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速２５ｍ／ｓ、１５分間混合したものを中間トナー材料(2)とした。これら中間トナー材料(1)及び(2)を、１００：５の比率で混合して、トナー（３）を得た。得られたトナー（３）と前記キャリア（１）を１００：８の比率で混合して、参考例３の現像剤を得た。
前記着色粒子（１）に粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．８重量％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合したものを中間トナー材料(1)とし、着色粒子（１）に粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．８％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速２５ｍ／ｓ、１５分間混合したものを中間トナー材料(2)とした。これら中間トナー材料(1)及び(2)を、１００：５の比率で混合して、トナー（３）を得た。得られたトナー（３）と前記キャリア（１）を１００：８の比率で混合して、参考例３の現像剤を得た。
＜実施例４＞
前記着色粒子（２）に、粒径２５ｎｍのチタニア微粒子（オクチルシラン処理品）を１．１％、粒径１．５μｍのチタン酸バリウム粒子を１．４％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１０ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（４）を得た。得られたトナー（４）と前記キャリア（３）を１００：８の比率で混合して、実施例４の現像剤を得た。
前記着色粒子（２）に、粒径２５ｎｍのチタニア微粒子（オクチルシラン処理品）を１．１％、粒径１．５μｍのチタン酸バリウム粒子を１．４％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１０ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（４）を得た。得られたトナー（４）と前記キャリア（３）を１００：８の比率で混合して、実施例４の現像剤を得た。
＜比較例１＞
前記着色粒子（１）に、粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．５％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（５）を得た。
得られたトナー（５）と前記キャリア（１）を１００：８の比率で混合して、比較例１の現像剤を得た。
前記着色粒子（１）に、粒径２０ｎｍのアルミナ微粒子（シリコーンオイル処理品）を１．５％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１５ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（５）を得た。
得られたトナー（５）と前記キャリア（１）を１００：８の比率で混合して、比較例１の現像剤を得た。
＜比較例２＞
前記トナー（４）と前記キャリア（４）を１００：８の比率で混合して、比較例２の現像剤を得た。
前記トナー（４）と前記キャリア（４）を１００：８の比率で混合して、比較例２の現像剤を得た。
＜比較例３＞
前記着色粒子（１）に、粒径２５ｎｍのチタニア微粒子（オクチルシラン処理品）を１．３％、粒径０．７μｍのステアリン酸亜鉛粒子を０．３％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１０ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（６）を得た。得られたトナー（６）と前記キャリア（５）を１００：８の比率で混合して、比較例２の現像剤を得た。
前記着色粒子（１）に、粒径２５ｎｍのチタニア微粒子（オクチルシラン処理品）を１．３％、粒径０．７μｍのステアリン酸亜鉛粒子を０．３％添加し、ヘンシェルミキサーで攪拌羽根周速１０ｍ／ｓ、１０分間混合して、トナー（６）を得た。得られたトナー（６）と前記キャリア（５）を１００：８の比率で混合して、比較例２の現像剤を得た。
得られた現像剤それぞれについて、Ａ４タテとＡ４ヨコの走行比を３：１に設定（原稿率は５％で固定）しＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００により３万枚走行を行い、以下の評価を実施した。その結果を表１に示す。画像形成は、現像電位差２００Ｖ、また｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜で定義される現像電位差の絶対値と背景電位差の絶対値との比が２．５、かつ、現像スリーブには交流バイアスとしてＶｐｐ１．０ｋＶ、周波数６ｋＨｚの矩形波を重畳した現像条件で行った。その結果、実施例１、４及び参考例２、３においては、３万枚走行中、非画像部に現像されたトナーにおける、帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率が、２５個数％以上７５個数％以下に制御され、非画像部に現像されたトナーにおける、帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率が、０．１個数％以上５数％以下に制御されていることが確認できた。
一方、比較例１においては、走行初期段階において非画像部に現像されたトナーにおける帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率が２５個数％未満であった。また、比較例２及び３は、走行初期的には実施例及び参考例と同様に制御されていたが、走行後期にて現像成分中の特定帯電粒子比率が好適域から逸脱することが確認された。
一方、比較例１においては、走行初期段階において非画像部に現像されたトナーにおける帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率が２５個数％未満であった。また、比較例２及び３は、走行初期的には実施例及び参考例と同様に制御されていたが、走行後期にて現像成分中の特定帯電粒子比率が好適域から逸脱することが確認された。
−感光体偏摩耗・濃度ムラの評価−
偏摩耗・濃度ムラは、Ａ３全面ハーフトーン（スクリーン面積率５０％）を出力し、以下の判断基準に従い評価を行った。
◎：濃度の濃淡差が０．１未満であり、濃度ムラが視認できない。
○：濃度の濃淡差が０．１乃至０．２あり、濃度ムラが視認できない
△：濃度の濃淡差が０．２を超え、濃度ムラとして認識されるが、通常走行原稿ではムラ として認識されない。
×：通常走行原稿において濃度ムラが認識される。
偏摩耗・濃度ムラは、Ａ３全面ハーフトーン（スクリーン面積率５０％）を出力し、以下の判断基準に従い評価を行った。
◎：濃度の濃淡差が０．１未満であり、濃度ムラが視認できない。
○：濃度の濃淡差が０．１乃至０．２あり、濃度ムラが視認できない
△：濃度の濃淡差が０．２を超え、濃度ムラとして認識されるが、通常走行原稿ではムラ として認識されない。
×：通常走行原稿において濃度ムラが認識される。
色点・筋状かぶりの評価
色点・筋状かぶりは、Ａ３白紙を出力し、以下の判断基準に従い評価を行った。
◎：色点及び筋状かぶりが完全未発生。
○：白紙出力において断続的に色点・筋状かぶりが認識されるものの、走行原稿中では色 点または筋状かぶりが認識される頻度が１．０％未満である。
△：白紙出力において断続的に色点・筋状かぶりが認識され、走行原稿中では色点または 筋状かぶりが認識される頻度が１．０乃至３．０％である。
×：白紙出力において連続的に色点・筋状かぶりが認識され、走行原稿中では色点または 筋状かぶりが認識される頻度が３．０％を越えている
色点・筋状かぶりは、Ａ３白紙を出力し、以下の判断基準に従い評価を行った。
◎：色点及び筋状かぶりが完全未発生。
○：白紙出力において断続的に色点・筋状かぶりが認識されるものの、走行原稿中では色 点または筋状かぶりが認識される頻度が１．０％未満である。
△：白紙出力において断続的に色点・筋状かぶりが認識され、走行原稿中では色点または 筋状かぶりが認識される頻度が１．０乃至３．０％である。
×：白紙出力において連続的に色点・筋状かぶりが認識され、走行原稿中では色点または 筋状かぶりが認識される頻度が３．０％を越えている
−機内汚染の評価−
機内汚染は、３万枚走行後ＲＯＳ光学経路や機内部材を観察し、同時にＡ３ベタ像を出力することにより、以下の判断基準に従い評価を行った。
◎：画質に影響する光学経路の汚れ、部材汚れが認識されない。
○：光学経路の汚れもしくは部材汚れが多少認められるが、画質影響が無い。
△：ベタ画像に汚れに対応する画質障害が認められるが、走行原稿中では問題ない。
×：機内汚れが著しく、走行原稿中にも汚れ起因の画質欠陥（ボタ落ち、白抜け）がある 。
機内汚染は、３万枚走行後ＲＯＳ光学経路や機内部材を観察し、同時にＡ３ベタ像を出力することにより、以下の判断基準に従い評価を行った。
◎：画質に影響する光学経路の汚れ、部材汚れが認識されない。
○：光学経路の汚れもしくは部材汚れが多少認められるが、画質影響が無い。
△：ベタ画像に汚れに対応する画質障害が認められるが、走行原稿中では問題ない。
×：機内汚れが著しく、走行原稿中にも汚れ起因の画質欠陥（ボタ落ち、白抜け）がある 。
１０ 電子写真感光体（潜像担持体）
１１ 帯電器（帯電手段）
１２ 電源
１３ 画像入力器（潜像形成手段）
１４ 現像器（現像手段）
１５ 転写器（転写手段）
１６ クリーニング器（クリーニング手段）
１７ 除電器
１８ 定着器
１９ ブレード（クリーニングブレード）
２０ 被記録体
２１ 箱体
２３Ｙ 画像形成ユニット（画像形成部）
２３Ｍ 画像形成ユニット（画像形成部）
２３Ｃ 画像形成ユニット（画像形成部）
２３Ｋ 画像形成ユニット（画像形成部）
２５ 感光体ドラム（像担持体）
３５ 中間転写体
１００ 画像形成装置
１１ 帯電器（帯電手段）
１２ 電源
１３ 画像入力器（潜像形成手段）
１４ 現像器（現像手段）
１５ 転写器（転写手段）
１６ クリーニング器（クリーニング手段）
１７ 除電器
１８ 定着器
１９ ブレード（クリーニングブレード）
２０ 被記録体
２１ 箱体
２３Ｙ 画像形成ユニット（画像形成部）
２３Ｍ 画像形成ユニット（画像形成部）
２３Ｃ 画像形成ユニット（画像形成部）
２３Ｋ 画像形成ユニット（画像形成部）
２５ 感光体ドラム（像担持体）
３５ 中間転写体
１００ 画像形成装置
Claims (6)
- 潜像保持体を帯電する帯電工程と、帯電された前記潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング工程と、を有し、
前記現像剤は、着色粒子、及び画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であって、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を含有し、トナー中の該帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の含有量が、０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であるキャリアと、を含んでなることを特徴とする画像形成方法。 - 前記トナーが、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下である非着色粒子を含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
- 前記現像工程が、前記潜像保持体の非画像部及び画像領域それぞれにトナーを供給する工程を含み、
前記潜像保持体の非画像部に形成する現像成分においては、前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率を２５個数％以上７５個数％以下に制御し、
前記潜像保持体の画像領域に形成する現像成分においては、前記帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の比率を０．１個数％以上５数％以下に制御することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成方法。 - 潜像保持体と、該潜像保持体を帯電する帯電手段と、前記帯電された潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、転写後の潜像保持体表面をクリーニングブレードで摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有し、
前記現像剤は、着色粒子、及び画像形成中の帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子であって、ペロブスカイト型結晶構造を有する酸化物からなる強誘電性物質で構成され、且つ、チタン酸ストロンチウムを除く粒子、及び帯電制御したポリアミドイミド粒子のうちいずれかの粒子を含有し、トナー中の該帯電量が−０．１０フェムトＣ／μｍ以上＋０．５５フェムトＣ／μｍ以下の範囲にある粒子の含有量が、０．５個数％以上１０個数％以下であるトナーと、平均円形度が０．９８以上１．００以下であり、残留磁化／飽和磁化（σｒ／σｓ）が０．０５以上０．２０以下であり、体積平均粒径が２５μｍ以上４５μｍ以下であるキャリアと、を含むことを特徴とする画像形成装置。 - 前記トナーが、体積平均粒径が０．３μｍ以上５μｍ以下である非着色粒子を含有することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
- 前記現像手段が、前記潜像保持体の非画像部及び画像領域それぞれにトナーを供給する手段であり、
前記静電潜像におけるソリッド画像部電位をＶｓ、背景部電位をＶｈ、現像スリーブに印加する直流バイアス電位をＶｂとしたとき、
｜Ｖｂ−Ｖｓ｜で定義される現像電位差の絶対値が１２０Ｖ以上４５０Ｖ以下、
｜Ｖｂ−Ｖｓ｜／｜Ｖｈ−Ｖｂ｜で定義される現像電位差の絶対値と背景電位差の絶対値との比が２．１以上２．８以下、
かつ、現像スリーブに重畳される交流バイアスにおける極大電位と極小電位との差Ｖｐｐが０．７ｋＶ以上１．４ｋＶ以下、
の範囲にバイアス条件を制御する手段を有することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の画像形成装置。
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