JP2009210896A - 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像用現像剤、現像装置、静電荷像現像用カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られる静電荷像現像用キャリア、該静電荷像現像用キャリアを含む静電荷像現像用現像剤、該静電荷像現像用現像剤を用いた、現像装置、静電荷像現像用カートリッジ、プロセスカートリッジ、並びに画像形成装置を提供すること。
【解決手段】芯材と、該芯材表面に形成された樹脂被覆層と、を有し、下記条件１及び条件２を満たすことを特徴とする静電荷像現像用キャリア。
条件１：芯材の、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２８μｍ以上３８μｍ以下であると共に、粒径２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％であり、且つ、粒径８０ΜＭを超えるものの存在割合が０個数％であること
条件２：静電荷像現像用キャリアの、全粒子に対し、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であること
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像用現像剤、現像装置、静電荷像現像用カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

現在、電子写真法による印刷物は、トナーの小径化による高画質やプリンターの高速化、高度な画像処理能力などにより、その用途が多種多様になりつつある。また、ＦＡＸやプリンター、複写機などを１台に備える複合化が進み、１台に要求される印刷物はより多種多様となる。例えば、定型報告書などの文字を主体とする印刷では、印刷速度が高速で、紙１枚あたりの印刷濃度は低くなる。それに対し、写真画像や、プレゼンテーション用印刷などでは、カラーが主体であり、紙１枚あたりの印刷濃度は高くなる。更に、ＯＨＰやハガキなどの厚紙に印刷する場合、定着性や高画質を再現するために低速で印刷する場合がある。このような、印刷速度が低速から高速まで、印刷濃度が低濃度から高濃度まで、これらの組み合わせにおいても良好な画像を提供する必要がある。
しかしながら、印刷速度を高速にした場合、キャリア飛散が生じやすく画像の白抜けなどの印刷不良が生じやすい。一方で、印刷速度が低速の場合、現像剤の摩擦帯電が起こり難く、トナーの帯電不良による画像かぶりなどが生じやすい。これは、高濃度印刷においてより顕著になる。また、低濃度印刷では、過剰な帯電量をもつトナーが多くなることで、濃度が出にくくなるなどの問題が生じやすい。特に、これら印刷速度、印刷濃度を急に変えたときなどに画像不良が顕著に表れやすい。

高速印刷でのキャリア飛散を抑える方法としては、キャリアの粒径と飽和磁化を規定する方法（例えば、特許文献１参照。）、キャリアの粒径と抵抗の関係を規定する方法（例えば、特許文献２参照。）が提案されている。しかしながら、これらの特許文献には、キャリア飛散が起こりやすい微粉領域については言及されておらず、特に、低速印刷から高速印刷への切り替え時などでのキャリア飛散や、速度と濃度の組み合わせの中での画像不良が生じることがある。
また、キャリアの微粉量や粒度分布を規定する提案としては、キャリアの粗粉と微粉量の規定する方法（例えば、特許文献３参照。）、粒度分布を規定する方法（例えば、特許文献４参照。）が提案されている。これらの方法では、キャリアの微粉量が少なく粒度がシャープになることで、キャリア飛散の抑制やトナーの帯電をムラなく行うことができるといった効果が得られる。しかしながら、印刷速度の急激な変化や画像濃度の組み合わせにおいては十分に満足をする画像を得ることは難しいといった問題があった。

更に、キャリア１個中に複数のコアを含む異形のキャリア（例えば、特許文献５参照。）が提案されている。このようなキャリアは、トナーとの接触面積が広がることで良好な帯電性能が得られることが知られている。
しかしながら、この異形のキャリアの場合、高速で長期に印刷を行った時のストレスなどにより、一部のキャリアが割れ、コアが脱離した場合、キャリア飛散が起こりやすくなる。更に、感光体（静電潜像保持体）にクリーニングブレードを備える、或いは、感光体と印刷用紙との間に中間転写ベルト及びクリーニング装置を備えるような印刷機の場合、現像器内、クリーニング装置付近、転写圧などによりキャリアが割れ、感光体や転写体、クリーニングブレードなどを傷つけ、画像不良となることがある。特に、キャリアが割れ、コアがばらけるときに、コアの粒径が小さい時や、キャリアに硬化性樹脂が使われる場合には特に鋭利に割れて、コアの抜けた後の鋭利な樹脂形状が生じ易く、感光体や転写体、クリーニングブレードなどをより傷つけ、画像不良となることがある。
特開平５−１０７８１５号公報 特開平７−１８１７４１号公報 特開平１０−３１９６４４号公報 特開２００５−１９５９６０号公報 特開２００３−９８７５８号公報

本発明は、前記従来技術における問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られる静電荷像現像用キャリア、該静電荷像現像用キャリアを含む静電荷像現像用現像剤、該静電荷像現像用現像剤を用いた、現像装置、静電荷像現像用カートリッジ、プロセスカートリッジ、並びに画像形成装置を提供することにある。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、芯材と、該芯材表面に形成された樹脂被覆層と、を有し、下記条件１及び条件２を満たすことを特徴とする静電荷像現像用キャリアである。
条件１：芯材の、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２８μｍ以上３８μｍ以下であると共に、粒径２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％であり、且つ、粒径８０μｍを超えるものの存在割合が０個数％であること
条件２：静電荷像現像用キャリアの、全粒子に対し、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であること

請求項２に係る発明は、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であり、且つ、粒度範囲が５６μｍ以上７６μｍ以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用キャリアである。

請求項３に係る発明は、トナーと、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤である。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤を用いることを特徴とするトリクル現像方式の現像装置である。

請求項５に係る発明は、画像形成装置に脱着可能であり、少なくとも、静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段に供給するための現像剤を収納する収納部を備え、該現像剤が請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用カートリッジである。

請求項６に係る発明は、画像形成装置に脱着可能であり、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像形成手段に供給するための現像剤を収納する収納部と、を備え、該現像剤が請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項７に係る発明は、少なくとも、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、該帯電された静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に該トナー像を定着する定着手段と、を備え、前記現像剤が、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。

本発明の請求項１に係る発明によれば、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られる静電荷像現像用キャリアを提供することができる。
請求項２に係る発明によれば、更に高品質の画像が得られる静電荷像現像用キャリアを提供することができる。
請求項３に係る発明によれば、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られる静電荷像現像用現像剤を提供することができる。
請求項４に係る発明によれば、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られるトリクル現像方式の現像装置を提供することができる。
請求項４に係る発明によれば、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られる静電荷像現像用カートリッジを提供することができる。
請求項５に係る発明によれば、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られるプロセスカートリッジを提供することができる。
請求項６に係る発明によれば、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像が得られる画像形成装置を提供することができる。

＜静電荷像現像用キャリア＞
本発明の静電荷像現像用キャリア（以下、単に「キャリア」という場合がある。）は、 芯材と、該芯材表面に形成された樹脂被覆層と、を有し、下記条件１及び条件２を満たすことを特徴とする。
条件１：芯材の、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２８μｍ以上３８μｍ以下であると共に、粒径２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％であり、且つ、粒径８０μｍを超えるものの存在割合が０個数％であること
条件２：静電荷像現像用キャリアの、全粒子に対し、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であること

印刷速度及び印刷濃度に関わらず、高品質の画像を得るためには、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散が抑制されたキャリアを用いることが重要である。
これらの点について、本発明者等が鋭意検討した結果、キャリアのコア（芯材）の平均粒径及び粒度範囲、更には、全キャリア粒子中の異形キャリアの存在割合を制御することが重要であることが見出された。
以下、本発明のキャリアにおける条件１及び条件２について詳細に説明する。

条件１は、キャリア中の芯材の平均粒径及び粒度範囲を限定したものである。
本発明においては、芯材の個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２８μｍ以上３８μｍ以下であることを要する。Ｄ５０が２８μｍ未満であると、キャリアとした時に凝集体が異形となり難く、帯電付与能力が落ち、低速、高濃度印刷の際に画像不良となることがある。また、Ｄ５０が３８μｍよりも大きい場合には、比表面積が小さいため、トナーとの摩擦帯電に劣ることがある。
Ｄ５０としては、３０μｍ以上３５μｍ以下であることが好ましい。

また、条件１においては、芯材の、粒径２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％であり、且つ、粒径８０μｍを超えるものの存在割合が０個数％であることを要する。即ち、芯材の粒度範囲は、２０μｍ以上８０μｍ以下となる。
芯材の粒度で２０μｍ未満のものが存在すると、キャリア飛散が生じやすくなる。また、芯材の粒度で８０μｍを越えるものが存在すると、異形ではない大きなキャリアができ、印刷速度に対する帯電変化が大きくなりやすい。

本発明において、芯材とキャリアの粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から個数累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を個数平均５０％粒径（Ｄ５０）とする。また、得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）とする。
更に、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置により、粒径２０μｍ未満の芯材、及び、粒径８０μｍを超える芯材の存在割合についても、測定することができる。

条件２においては、キャリアの、全粒子に対し、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であることを要し、より好ましい範囲としては、６個数％以上８個数％以下である。
即ち、条件２では、全キャリア粒子中の異形キャリアの存在割合を規定している。
この範囲を外れると、異形キャリアのバランスが崩れ、印刷速度に対する帯電変化が大きくなりやすい。

上記キャリアの円形度は、以下の方法で測定した値である。
円形度は、０．０３ｇのキャリアをエチレングリコール２５質量％水溶液に分散させ、これを、測定装置として、ＦＰＩＡ３０００（シスメックス社製）を用い、ＨＰＦ測定モードにて測定し、１０μｍ未満及び１００μｍを超える粒径の粒子をカットした上で、解析して求める。

上述のように、条件１及び条件２を満たすキャリアは以下のような作用を有する。
即ち、芯材において、２０μｍ未満のものが０個数％であると、高速印刷条件であってもキャリア飛散が生じ難い。また、芯材の８０μｍを超えるものが０個数％であると、キャリアにした際、そのキャリアの粒度分布がシャープとなり、トナーの帯電分布を狭くすることができる。これにより、印刷濃度の変化に対するトナー帯電の変化を小さくすることができ、画像が良好に安定する。これにより、高速印刷で良好な画像を得ることができる。
一方、低印刷速度、高濃度印刷においては、現像剤の攪拌速度が遅く、トナーの入れ替わりが早いためにトナーが帯電しにくくなる。この問題に十分に対応するために、上記条件２に規定するような異形キャリアが存在させる必要がある。この異形キャリアは、１個のキャリア中の複数個の芯材が適度に凝集してなるものであり、テトラポット状の形状を有する。この形状により、トナーとの接触面積が増えると同時に流動時に僅かな抵抗を示し、トナーとの摩擦帯電を促進することができる。特に、低速印刷では、現像剤の攪拌速度が遅いために前記異形キャリア凹部との接触が多くなり、トナーは良好な帯電を得ることができる。また、高速印刷では、攪拌速度が速いため、トナーが異形キャリアの凹部に接触せずに凸部との接触が多くなることで、過剰な帯電アップを起こさずに、帯電に対する印刷速度依存を抑えながら良好な帯電を得ることができる。これらの結果、印刷速度と印刷濃度の組み合わせにおいても、優れた画像を得ることができる。本発明においては、芯材の個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２８μｍ以上３８μｍ以下であることを規定している。このような平均粒径の芯材を用いることにより、トナーに対してより有効に帯電を行うことが可能なサイズの異形キャリアを得ることができ、この点からも、帯電性能の向上を図ることができる。
更には、高速印刷でのストレスにより、凝集した芯材を含むキャリアが割れ、凝集がほぐれても、芯材の微粉部分は少ないため、そのほぐれた粒子によるキャリア飛散は生じにくい。また、芯材の粒度が揃っていることから、芯材微粉が感光体や転写部材などに移行しにくく、部材のキズなどによる画像不良が生じ難いといった効果も有する。

また、本発明におけるキャリアは、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であり、且つ、粒度範囲が５６μｍ以上７６μｍ以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であることが好ましい。
異形キャリアの粒度範囲が上記範囲であると、テトラポット状の異形キャリアとトナーとの間の接触が効率よく行われ、その結果、帯電性能が更に良好になり、好ましい。

更に、本発明におけるキャリアの粒度範囲は、３０μｍ以上４５μｍ以下が好ましく、３３μｍ以上４０μｍ以下がより好ましい。
粒度範囲が、この範囲であると、帯電性能とキャリア飛散によるディレッション抑制のバランスが良好となる。

以下、本発明の静電荷像現像用キャリアを構成する芯材及び樹脂被覆層について説明する。

（芯材）
本発明における芯材は、従来公知のいずれのものも使用することができ、例えば、フェライトやマグネタイト、鉄粉などが挙げられる。中でも、比重が小さめく、トナーを劣化させ難い点から、フェライト、マグネタイトを用いることが好ましい。
フェライトの中でも、一般的に下記式（１）で表されるものが好ましい。
（ＭＯ）_Ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｙ ・・・ 式（１）
（式（１）中、Ｍは、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ、Ｍｏ等から選ばれる少なくとも１種を含有する。また、Ｘ、Ｙは、質量ｍｏｌ比を示し、かつ、Ｘ＋Ｙ＝１００を満たす）。

上記式（１）におけるＭとしては、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｒ、及びＳｎからなる群より選択される１種若しくは数種の組み合わせであって、且つ、それら以外の成分の含有量が１質量％以下であることが好ましい。
例えば、Ｃｕ、Ｚｎ、及びＮｉ元素は添加することにより低抵抗になり易く、電荷リークが起こり易い。また、樹脂被覆し難い傾向にあり、また環境依存性も悪くなる傾向にある。更に、重金属であり、重いためかキャリアに与えられるストレスが強くなり、ライフ性に対し悪影響を与えることがある。また、安全性の観点からも好適ではない。これらの点から、Ｃｕ、Ｚｎ、及びＮｉ元素は、フェライト中に含まれていても、１質量％以下が好ましい。

芯材粒子の原料としては以下のものが挙げられる。
即ち、Ｆｅ_２Ｏ_３を必須成分として用いられる磁性粒子として、マグネタイト、マグヘマイトなどの強磁性酸化鉄粒子粉末、鉄以外の金属（Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｕ等）を１種又は２種以上含有するスピネルフェライト粒子粉末、バリウムフェライトなどのマグネットプランバイト型フェライト粒子粉末、表面に酸化被膜を有する鉄や鉄合金の微粒子粉末などである。

また、本発明における芯材は、結着樹脂中に上記磁性粒子（磁性体）が分散された樹脂分散型芯材であってもよい。
ここで、結着樹脂としては、フェノール系樹脂、メラミン系、エポキシ系、ウレタン系、ポリエステル系、シリコーン系樹脂等が用いられるが、フェノール系樹脂を含むことが好ましい。フェノール系樹脂を用いることにより、コート剤との接着性が向上し、長期安定性がより向上する。
このとき、結着樹脂中の磁性体粒径を５μｍ〜１０μｍで均一にし、磁性体比率を多くし、適度に露出させることでキャリアにしたときの飽和磁化が好適であり、また、抵抗制御が行いやすくなる。

芯材の粒度範囲を、前記条件１を満たすようにする際には、ステンレスメッシュ網による篩分や気流分級など、公知の分級方法を適用することができる。また、微粉側のカットには気流式を、粗粉側のカットには篩分網が好ましく用いられる。

芯材は、造粒、焼結により形成されるが、前処理として、原料の酸化物を微細に粉砕することが好ましい。粉砕方法は特に問わず、公知の粉砕方法に従って粉砕等することができ、例えば、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等を挙げることができる。

また、フェライトを含む芯材の製造方法としては、例えば、まず、芯材原料を適量配合し、湿式ボールミル等で粉砕、混合し、次いで、スプレードライヤー等で造粒、乾燥させた後、ロータリーキルン等を用い仮焼成する。
仮焼成の温度は、従来の場合よりも低く抑えることが好ましく、具体的には、用いる材質によって異なるが、５００℃〜１２００℃程度が好適であり、６００℃〜１０００℃がより好適である。

仮焼成は、必要に応じて０回〜３回行うことが望ましく、また、段階的に行うことが好ましい。そのため、全体の焼結にかける時間は長くすることが好ましい。その後、仮焼成品を水に分散させ湿式ボールミル等で粉砕を行う。このスラリーを、スプレードライヤー等を用い造粒乾燥し、磁気特性と抵抗を調整する目的で、酸素濃度をコントロールしながら本焼成した後、粉砕し、更に所望の粒度分布に分級して得ることができる。

また、仮焼成品の粉砕を強固に行い、粉砕品の体積平均粒径で０．３μｍ〜１．０μｍの範囲にまで細かくし、本焼成の温度を１０００℃〜１２００℃の比較的低い温度で行うことが望ましい。また、焼成雰囲気は、空気成分よりも低い酸素濃度とすることが望ましい。このように粉砕、焼成を行うことで、フェライト１個内の粒界が小さくなり、結晶連続面が少なくなるため、印加電圧に対し変化の少ないフラットな抵抗を有するフェライトが得られる。

（樹脂被覆層）
樹脂被覆層に用いられる樹脂（マトリックス樹脂）は、キャリア用の樹脂被覆層材料として用いられているものであれば公知の樹脂が利用でき、二種類以上の樹脂をブレンドして用いてもよい。樹脂被覆層を構成する樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。

ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂等があげられ、更にポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。

また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。

前記トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。

また、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有してもよい。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用できる。
熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。

熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

樹脂粒子の体積平均粒径は０．１μｍ〜２．０μｍが好ましい。粒径が０．１μｍ未満であると分散性が悪く樹脂被覆層内で凝集し、コア粒子表面の露出率が不安定となり帯電特性を安定に保つことが困難となる場合がある。また、樹脂被覆層の膜強度が凝集体界面で低下するため、キャリアが割れ易くなってしまう場合がある。
一方、樹脂粒子の粒径が２．０μｍを超えると、樹脂被覆層から樹脂粒子が脱離し易くなり、帯電付与の機能が発揮できない場合がある。また、粒径如何によっては樹脂被覆層の強度を低下させてしまう場合がある。

樹脂粒子は、樹脂被覆層中に１容量％〜５０容量％で含有されることが好ましく、より好ましくは１容量％〜３０容量％、更に好ましくは１容量％〜２０容量％で含有される場合である。樹脂被覆層中の樹脂粒子の含有率が１容量％よりも少ないと、樹脂粒子の効果が発現しない場合があり、５０容量％を超えると、樹脂被覆層からの脱落が生じ易く、安定した帯電性が得られない場合があるため好ましくない。

前記樹脂被覆層には、更に導電性粉末を分散させて含有させることができる。
前記導電性粉末としては、例えば、金、銀、銅のような金属；カーボンブラック；更に酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム粉末等の金属酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を、酸化錫、カーボンブラック、又は金属で覆った微粉末；等を挙げることができる。これらは、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。導電性粉末として金属酸化物を用いると、帯電性の環境依存性をより低減できるので好ましく、特に酸化チタンが好ましい。

導電性粉末の体積平均粒径は０．５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．０５μｍ以上０．４５μｍ以下であり、更に好ましくは、０．０５μｍ以上０．３５μｍ以下である。導電性粉末の体積平均粒径の測定方法は、上記コアの体積平均粒径の測定方法に準ずる。
導電性粉末の体積平均粒径が０．５μｍを超えると、被覆樹脂層からの脱落が生じ易く、安定した帯電性が得られない場合があるため好ましくない。

導電性粉末は、樹脂被覆層中に、通常１容量％〜８０容量％含有され、好ましくは２容量％〜２０容量％、更に好ましくは３容量％〜１０容量％含有される場合である。

（キャリアの製造方法）
本発明のキャリアの製造方法は特に限定しないが、例えば、下記の方法が用いられる。 即ち、前記条件１を満たす芯材を用い、この芯材に樹脂被覆層形成用溶液を加え、せん断力を与えながら減圧、昇温し、樹脂が被覆された芯材の表面が指触乾燥するまで乾燥させる。次いで、せん断力を下げ、更に昇温、減圧を行い、内部まで乾燥させる。乾燥後、せん断力を少し上げ、緩凝集体をほぐした後、常温常圧に戻し、取り出す。得られたキャリアが前記条件２を満たすようになるまで篩分を行う。

より具体的には、真空脱気式５Ｌニーダーに芯材を入れ、更に、トルエンに被覆樹脂を溶解させた樹脂被覆層形成用溶液を加える。次に、ニーダーを攪拌しながら８０℃にて−２００ｍｍＨｇにまで減圧し、８０分そのまま攪拌を行い、混合する。このときの攪拌速度は４０ｒｐｍとする。次に、温度を９８℃まで昇温し、−７２０ｍｍＨｇにまで減圧し、２０分間攪拌する。このときの攪拌速度は２０ｒｐｍとする。２０分攪拌後、温度、真空度はそのままに回転数を３０ｒｐｍにして５分間攪拌を行う。攪拌終了後、温度、内部気圧を常温常圧に戻し、キャリア品温が３５℃以下になったところで取り出す。更に、目開き７５μｍのステンレスメッシュ網で、キャリアが前記条件２を満たすようになるまで篩分を行う。
このようにして、本発明のキャリアを得ることができる。

上記樹脂被覆層形成用溶液は、溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、必要に応じて用いられる導電性粉末や帯電制御樹脂粒子等を適宜含む溶液である。
ここで用いられる溶剤としては、マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などを使用することができる。

前記樹脂被覆層の合計コート量は、１．０質量％〜５．０質量％であることが好ましく、１．５質量％〜３．５質量％であることがより好ましい。前記合計コート量が５．０質量％を超えると、経時でキャリアからコート樹脂が剥がれ、不具合を起こす場合があり、１．０質量％未満であると、コアの表面を覆う樹脂成分が足りず、印加電圧に対し、抵抗を保持することができない場合がある。

前記それぞれの樹脂被覆層の平均膜厚は、０．１μｍ〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜３．０μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜２．０μｍである。樹脂被覆層の平均膜厚が０．１μｍよりも薄いと、長時間使用時に被覆層剥れによる抵抗低下が発生したり、キャリアの粉砕を充分に制御し難くなる場合があり、一方、１０μｍを超えると飽和帯電量に達するまでの時間がかかる場合がある。

本発明において、前記のようにして形成した樹脂被覆層を有するキャリアにおける芯材被覆率が９０％〜９８％の範囲であることが望ましく、９４％〜９８％の範囲がより好適である。芯材露出率が９０％に満たないと、芯材露出部同士の接触による割れや、被覆樹脂不足によるトナーの帯電不良等の問題が生じる場合がある。９８％を超えると、樹脂被覆層が不均一となり使用時に膜剥離が起こりやすくなる場合がある。

前記キャリア表面の芯材被覆率は、［キャリアのＦｅのａｔｏｍｉｃ％］／［キャリア芯材のＦｅのａｔｏｍｉｃ％］により求められるが、以下に示す測定機及び条件により測定し算出することができる。
・測定機：日本電子株式会社製 ＪＰＳ−９０００ＭＸ
・条件：測定強度；１０．０ｋＶ２０ｍＶ
・Ｓｏｕｒｃｅ；ＭｇＫａ
・Ｆｅ ａｔｏｍｉｃ％；原子番号が３以上の全元素のうちの鉄原子の百分率を求める。 なお、後述する実施例においても、上記同様の測定機及び条件によりキャリア表面の芯材被覆率を測定した。

また、本発明のキャリアの飽和磁化は、５０ｅｍｕ／ｇ以上であることが好ましく、６０ｅｍｕ／ｇ以上であることがより好ましい。
磁気特性の測定としての装置は振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０−１５（東英工業社製）を用いる。測定試料は内径７ｍｍ、高さ５ｍｍのセルに詰めて前記装置にセットする。測定は印加磁場を加え、最大１０００エルステッドまで掃引する。ついで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、飽和磁化、残留磁化、保持力を求める。本発明においては、飽和磁化は１０００エルステッドの磁場において測定された磁化を示す。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本発明の静電荷像現像用現像剤は、トナー及び既述の本発明のキャリアを含んで構成されるいわゆる二成分現像剤である。
以下、トナーについて説明する。
本発明に用いられるトナーは、特に制限されないが、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有する。

トナーに含まれる結着樹脂は、トナー粒子に用いうる公知のものを適宜選択することができる。具体的には、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン等の単独重合体又は共重合体等が挙げられる。
これらの中でも特に代表的な結着樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン等が挙げられる。

着色剤については特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デユポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、ピグメント・ブルー１５：３等が使用できる。

また、トナーには、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、ワックス等の離型剤など公知のその他の成分を含むことができる。上記のワックスとしては、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等を使用できる。誘導体としては酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物などを含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も使用できる。

更に、トナーには必要に応じて帯電制御剤を添加することができる。カラートナーに帯電制御剤を添加する場合には、色調に影響を与えることのない無色又は淡色の帯電制御剤が好ましい。その帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯体、サルチル酸若しくはアルキルサルチル酸の金属錯体若しくは金属塩を用いることが好ましい。

本発明においては、転写性、流動性、クリーニング性及び帯電量の制御性、特に流動性を改善するため、トナーに外添剤を含有させてもよい。なお、外添剤とは、上記トナーのコア粒子表面に付着させる無機粒子をいう。
無機粒子としてはＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等を使用することができる。これらのうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子の場合には、流動性が良好となるため好ましい。

外添剤の無機粒子の表面は、予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性、及び耐キャリア汚染性に対しても有効である。疎水化処理は疎水化処理剤に無機微粒子を浸漬する等して行うことができる。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でもシラン系カップリング剤が好適である。

トナーの体積平均粒径は、２μｍ〜１２μｍが好ましく、より好ましくは３μｍ〜１０μｍであり、更に好ましくは４μｍ〜９μｍである。トナー粒子の体積平均粒径が２μｍ未満であると、流動性が著しく低下するため、層規制部材等による現像剤層の形成が不充分となり、画像にカブリやダートが発生する場合がある。一方、１２μｍを超える場合は、解像度が低下し、高画質の画像が得られない場合や、現像剤単位重量当たりの帯電量が低下し、現像剤層の層形成維持性が低下し、画像にカブリやダートが発生する場合がある。

トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００ｍｌ〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーII型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。

トナーの製造方法は特に制限されず、混練粉砕法のような乾式製法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式造粒法など、公知の方法を適宜適用することができる。

本発明の静電荷像現像用現像剤におけるトナーと前記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜現像装置、静電荷像現像用カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置＞
以下、本発明の静電荷像現像用キャリアを含む現像剤を用いた、本発明の現像装置、静電荷像現像用カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置について説明する。

まず、本発明の静電荷像現像用カートリッジ（以下、単に「カートリッジ」と称する場合がある。）について説明する。本発明のカートリッジは、画像形成装置に脱着可能であり、少なくとも、静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段に供給するための現像剤を収納する収納部を備え、該現像剤が本発明の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする。
従って、カートリッジの脱着が可能な構成を有する画像形成装置において、本発明の静電荷像現像用現像剤を収納した本発明のカートリッジを利用することにより、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像を得ることができる。

次に、本発明の画像形成装置、プロセスカートリッジ、及び現像装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、少なくとも、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、該帯電された静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に該トナー像を定着する定着手段と、を備え、前記現像剤が、本発明の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする。

なお、この画像形成装置において、例えば、静電潜像保持体及びトナー像形成手段に加え、トナー像形成手段に供給するための現像剤を収納する収納部を含む部分が、該画像形成装置本体に対して着脱可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。特に、このカートリッジ構造中、現像剤として本発明の静電荷像現像用現像剤を用いることで、本発明のプロセスカートリッジとすることができる。

また、画像形成装置中のトナー像形成手段が、トリクル現像方式のトナー像形成手段であってもよい。特に、この現像装置において、現像剤として本発明の静電荷像現像用現像剤を用いることで、本発明の現像装置とすることができる。

上述のように、本発明の現像装置、カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジは、いずれも、本発明の静電荷像現像用現像剤を用いており、その結果、印刷速度及び印刷濃度に関わらず、帯電性能が良好で、且つ、キャリア飛散による画像不良が抑制され、高品質の画像を得ることができる。

以下、本発明の現像装置、カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジについて、図面を用いて具体的に説明する。

図１は、好適な一実施形態（第一実施形態）における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。図１に示す画像形成装置は、カートリッジを備えた構成となっている。

図１に示す画像形成装置１０は、静電潜像保持体１２、帯電手段１４、静電潜像形成手段１６、トナー像形成手段１８、転写手段２０、クリーニング手段２２、除電手段２４、定着手段２６、カートリッジ２８を備える。
なお、トナー像形成手段１８中及びカートリッジ２８中に収納される現像剤は、本発明の静電荷像現像用現像剤である。

また、図１は便宜上、本発明の静電荷像現像用現像剤を収納したトナー像形成手段１８及びカートリッジ２８を一つずつ備えた構成のみを図示しているが、例えば、カラー画像形成装置の場合などは、画像形成装置に応じた数のトナー像形成手段１８及びカートリッジ２８を備えた構成をとることも可能である。

図１示す画像形成装置は、カートリッジ２８の着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、カートリッジ２８は、現像剤供給管３０を通してトナー像形成手段１８に接続されている。よって、画像形成を行う際は、カートリッジ２８の中に収納されている本発明の静電荷像現像用現像剤が、現像剤供給菅３０を通してトナー像形成手段１８に供給されることにより、長期間にわたり、本発明の静電荷像現像用現像剤を用いた画像を形成することができる。また、カートリッジ２８の中に収納されている現像剤が少なくなった場合には、このカートリッジ２８を交換することができる。

静電潜像保持体１２の周囲には、静電潜像保持体１２の回転方向（矢印Ａ方向）に沿って順に、静電潜像保持体１２表面を帯電させる帯電手段１４、画像情報に応じて静電潜像保持体１２表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段１６、形成された静電潜像に本発明の静電荷像現像用現像剤を供給するトナー像形成手段１８、静電潜像保持体１２表面に接触し静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転することができるドラム状の転写手段２０、静電潜像保持体１２表面に接触するクリーニング装置２２、静電潜像保持体１２表面を除電する除電手段２４が配置されている。

静電潜像保持体１２と転写手段２０との間は、矢印Ｃ方向と反対側から不図示の搬送手段により矢印Ｃ方向に搬送される記録媒体５０が挿通可能である。静電潜像保持体１２の矢印Ｃ方向側には加熱源（不図示）を内蔵した定着手段２６が配置され、定着手段２６には圧接部３２が設けられている。また、静電潜像保持体１２と転写手段２０との間を通過した記録媒体５０は、この圧接部３２を矢印Ｃ方向へと挿通可能である。

静電潜像保持体１２としては、例えば感光体又は誘電記録体等が使用できる。
感光体としては例えば、単層構造の感光体又は多層構造の感光体等を用いることができる。また感光体の材質としては、セレンやアモルファスシリコン等の無機感光体や、有機感光体等が考えられる。

帯電手段１４としては、例えば、導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電装置、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などの非接触型の帯電装置等、公知の手段を使用することができる。

静電潜像形成手段１６としては、露光手段の他に、トナー像を記録媒体表面の所望の位置に形成しうる信号を形成できる、従来公知のいずれの手段を使うこともできる。
露光手段としては、例えば、半導体レーザー及び走査装置の組み合わせ、光学系により構成されたレーザー走査書き込み装置、或いは、ＬＥＤヘッドなど、従来公知の露光手段を使用することができる。均一で、解像度の高い露光像を作るという望ましい態様を実現させるためには、レーザー走査書き込み装置又はＬＥＤヘッドを使うことが望ましい。

転写手段２０としては、具体的には、例えば、電圧を印加した導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、静電潜像保持体１２と記録媒体５０との間に電界を作り、帯電したトナーの粒子で形成されたトナー像を転写する手段や、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで記録媒体５０の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナーの粒子で形成されたトナー像を転写する手段など、従来公知の手段を使用することができる。

また、転写手段２０として、二次転写手段を用いることもできる。すなわち、図示しないが二次転写手段は、トナー像を一旦中間転写体に転写した後、中間転写体から記録媒体５０にトナー像を二次転写する手段である。

クリーニング手段２２としては、例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられる。本実施の形態においては、クリーニング手段２２として、クリーニングブレードを用いたブレードクリーニング手段を採用している。

除電手段２４としては、例えば、タングステンランプ、ＬＥＤなどが挙げられる。

定着手段２６としては、例えば、加熱ロールと加圧ロールとで構成される加熱加圧によりトナー像を定着する熱定着器や、フラッシュランプ等による光照射によりトナー像を加熱して定着する光定着器などが利用できる。
加熱ロール又は加圧ロール等のロール表面を形成する材料は、トナーを付着させない目的で、例えばトナーに対して離型性の優れた材料、シリコンゴムやフッ素系樹脂などであることが望ましい。この際、シリコーンオイル等の離型性液体を、ロール両面に塗布しないことが望ましい。離型性液体は、定着ラチチュードを広くすることに対しては有効であるが、定着される記録媒体に転移する為、画像形成された印刷物にベトツキが生じ、テープを貼れないことやマジックで文字を書き加えられないこと等の問題が生じる可能性がある。この問題は、記録媒体としてＯＨＰなどのフィルムを用いる場合に、より顕著となる。また、離型性液体は、定着画像表面の荒さをスムーズにすることが困難であるため、記録媒体としてＯＨＰフィルムを用いる場合に特に重要となる画像透明性が低下する要因にもなる場合がある。しかし、トナーにワックス（オフセット防止剤）を含む場合には、十分な定着ラチチュードを示すので、定着ロールに塗布されるシリコーンオイル等の離型性液体は必要無い。

記録媒体５０としては、特に制限はなく、普通紙や光沢紙等をはじめとする従来公知のものが利用できる。また、記録媒体は、基材と基材上に形成された受像層を有するものを利用することもできる。

次に、画像形成装置１０を用いた画像形成について説明する。まず、静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い、帯電手段１４により静電潜像保持体１２表面を帯電し、帯電された静電潜像保持体１２表面に静電潜像形成手段１６により画像情報に応じた静電潜像を形成し、この静電潜像が形成された静電潜像保持体１２表面に、静電潜像の色情報に応じてトナー像形成手段１８から本発明の静電荷像現像用現像剤を供給することによりトナー像を形成する。

次に、静電潜像保持体１２表面に形成されたトナー像は、静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い、静電潜像保持体１２と転写手段２０との接触部に移動する。この際、接触部を、記録媒体５０が、不図示の用紙搬送ロールにより矢印Ｃ方向に挿通され、静電潜像保持体１２と転写手段２０との間に印加された電圧により、静電潜像保持体１２表面に形成されたトナー像が接触部にて記録媒体５０表面に転写される。

トナー像を転写手段２０に転写した後の静電潜像保持体１２の表面は、クリーニング手段２２のクリーニングブレードによって残留しているトナーが除去され、除電手段２４により除電される。

このようにしてトナー像がその表面に転写された記録媒体５０は、定着手段２６の圧接部３２に搬送され、圧接部３２を通過する際に、内蔵された加熱源（不図示）によってその圧接部３２の表面が加熱された定着手段２６によって加熱される。この際、トナー像が記録媒体５０表面に定着されることにより画像が形成される。

図２は、他の好適な一実施形態（第二実施形態）における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。
図２に示す画像形成装置は、本発明の静電荷像現像用現像剤（供給用現像剤）を、トナー像形成手段内にある現像剤収容容器へ現像剤供給手段により適宜供給すると共に、現像剤収容容器に収容されている現像剤の少なくとも一部を、現像剤排出手段により適宜排出する、トリクル現像方式を採用した構成となっている。

また、図２に示す画像形成装置は、クリーニング手段のクリーニングブレードにより静電潜像保持体表面から除去された残留トナーを回収し、トナー像形成手段へ供給することにより、残留トナーを再利用できるトナーリクレイム方式を採用した構成となっている。

本実施の形態に係る画像形成装置１００は、図２に示すように、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する静電潜像保持体１１０と、静電潜像保持体１１０の上方に、静電潜像保持体１１０に相対して設けられ、静電潜像保持体１１０の表面を負に帯電させる帯電手段１２０と、帯電手段１２０により帯電した静電潜像保持体１１０の表面に、現像剤（トナー）で形成しようとする画像を書き込んで静電潜像を形成する静電潜像形成手段１３０と、静電潜像形成手段１３０の下流側に設けられ、静電潜像形成手段１３０で形成された静電潜像にトナーを付着させて静電潜像保持体１１０の表面にトナー像を形成するトナー像形成手段１４０と、静電潜像保持体１１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、静電潜像保持体１１０の表面に形成されたトナー像を転写するエンドレスベルト状の中間転写ベルト１５０と、中間転写ベルト１５０にトナー像を転写した後の静電潜像保持体１１０の表面を除電して、表面に残った転写残トナーを除去し易くする除電手段１６０と、静電潜像保持体１１０の表面を清掃して前記転写残トナーを除去するクリーニング手段１７０と、を備える。

帯電手段１２０、静電潜像形成手段１３０、トナー像形成手段１４０、中間転写ベルト１５０、除電手段１６０、及びクリーニング手段１７０は、静電潜像保持体１１０を囲む円周上に、時計周り方向に配設されている。

中間転写ベルト１５０は、内側から、張架ローラ１５０Ａ、１５０Ｂ、バックアップローラ１５０Ｃ、及び駆動ローラ１５０Ｄによって緊張され、保持されるとともに、駆動ローラ１５０Ｄの回転に伴い矢印ｂの方向に駆動される。中間転写ベルト１５０の内側における静電潜像保持体１１０に相対する位置には、中間転写ベルト１５０を正に帯電させて中間転写ベルト１５０の外側の面に静電潜像保持体１１０上のトナーを吸着させる１次転写ローラ１５１が設けられている。中間転写ベルト１５０の下方における外側には、記録媒体Ｐを正に帯電させて中間転写ベルト１５０に押圧することにより、中間転写ベルト１５０に形成されたトナー像を記録媒体Ｐ上に転写する２次転写ローラ１５２がバックアップローラ１５０Ｃに対向して設けられている。

中間転写ベルト１５０の下方には、更に、２次転写ローラ１５２に記録媒体Ｐを供給する記録媒体供給装置１５３と、２次転写ローラ１５２においてトナー像が形成された記録媒体Ｐを搬送しつつ、前記トナー像を定着させる定着手段１８０とが設けられている。

記録媒体供給装置１５３は、１対の搬送ローラ１５３Ａと、搬送ローラ１５３Ａで搬送される記録媒体Ｐを２次転写ローラ１５２に向かって誘導する誘導スロープ１５３Ｂと、を備える。
一方、定着手段１８０は、２次転写ローラ１５２によってトナー像が転写された記録媒体Ｐを加熱・押圧することにより、前記トナー像の定着を行う１対の熱ローラである定着ローラ１８１と、定着ローラ１８１に向かって記録媒体Ｐを搬送する搬送コンベア１８２とを有する。

記録媒体Ｐは、記録媒体供給装置１５３と２次転写ローラ１５２と定着手段１８０とにより、矢印ｃで示す方向に搬送される。

中間転写ベルト１５０の近傍には、更に、２次転写ローラ１５２において記録媒体Ｐにトナー像を転写した後に中間転写ベルト１５０に残ったトナーを除去するクリーニングブレードを有する中間転写体クリーニング手段１５４が設けられている。

次に、トナー像形成手段１４０について詳細に説明する。
トナー像形成手段１４０は、現像領域で静電潜像保持体１１０に対向して配置されており、例えば、負（−）極性に帯電するトナー及び正（＋）極性に帯電するキャリアで構成される２成分現像剤を収容する現像剤収容容器１４１を有している。現像剤収容容器１４１は、現像剤収容容器本体１４１Ａとその上端を塞ぐ現像剤収容容器カバー１４１Ｂとを有している。

現像剤収容容器本体１４１Ａはその内側に、現像ロール１４２を収容する現像ロール室１４２Ａを有しており、現像ロール室１４２Ａに隣接して、第１攪拌室１４３Ａと第１攪拌室１４３Ａに隣接する第２攪拌室１４４Ａとを有している。また、現像ロール室１４２Ａ内には、現像剤収容容器カバー１４１Ｂが現像剤収容容器本体１４１Ａに装着されたときに現像ロール１４２表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材１４５が設けられている。

第１攪拌室１４３Ａと第２攪拌室１４４Ａとの間には仕切り壁１４１Ｃにより仕切られており、図示しないが、第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａの仕切り壁１４１Ｃの長手方向（現像装置長手方向）両端部には通路が設けられており、第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａによって循環攪拌室（１４３Ａ＋１４４Ａ）を構成している。

そして、現像ロール室１４２Ａには、静電潜像保持体１１０と対向するように現像ロール１４２が配置されている。現像ロール１４２は、図示しないが磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１攪拌室１４３Ａの現像剤は磁性ロールの磁力によって現像ロール１４２の表面上に吸着されて、現像領域に搬送される。また、現像ロール１４２はそのロール軸が現像剤収容容器本体１４１Ａに回転自由に支持されている。ここで、現像ロール１４２と静電潜像保持体１１０とは、逆方向に回転し、対向部において、現像ロール１４２の表面上に吸着された現像剤は、静電潜像保持体１１０の進行方向と同方向から現像領域に搬送するようにしている。

また、現像ロール１４２のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、所定の現像バイアスが印加されるようになっている（本実施の形態では、現像領域に交番電界が印加されるように、直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳したバイアスを印加）。

第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａには現像剤を攪拌しながら搬送する第１攪拌部材１４３（攪拌・搬送部材）及び第２攪拌部材１４４（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１攪拌部材１４３は、現像ロール１４２の軸方向に伸びる第１回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に固定された攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。また、第１攪拌部材１４３と同様に、第２攪拌部材１４４も、第２回転軸及び攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。なお、攪拌部材は現像剤収容容器本体１４１Ａに回転自由に支持されている。そして、第１攪拌部材１４３及び第２攪拌部材１４４は、その回転によって、第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａの中の現像剤は互いに逆方向に搬送されるように配設されている。

そして、第２攪拌室１４４Ａの長手方向一端側には、供給用トナー及び供給用キャリアを含む供給用現像剤を第２攪拌室１４４Ａへ適宜供給するための現像剤供給手段１４６の一端が連結されており、現像剤供給手段１４６の他端には、供給用現像剤を収容している現像剤カートリッジ１４７が連結されている。また、第２攪拌室１４４Ａの長手方向一端側には、収容している現像剤を適宜排出するための現像剤排出手段１４８の一端も連結されており、現像剤排出手段１４８の他端には図示しないが排出した現像剤を回収する現像剤回収容器と連結されている。

このようにトナー像形成手段１４０は、現像剤カートリッジ１４７から現像剤供給手段１４６を経て供給用現像剤をトナー像形成手段１４０（第２攪拌室１４４Ａ）へ適宜供給し、古くなった現像剤を現像剤排出手段１４８から適宜排出する、所謂トリクル現像方式（現像剤の帯電性能の低下を防止して現像剤交換のインターバルを延ばすために、現像装置内に供給用現像剤（トリクル現像剤）を徐々に供給する一方で、過剰になった（劣化したキャリアを多く含む）劣化現像剤を排出しながら現像を行う現像方式である）を採用している。

ここで、本実施の形態では、本発明の供給用現像剤を収容している現像剤カートリッジ１４７を用いる構成を一例として挙げたが、現像剤カートリッジ１４７は、供給用トナーを単独で収納するカートリッジと供給用キャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものであってもよい。

次に、クリーニング手段１７０について詳細に説明する。クリーニング手段１７０は、ハウジング１７１と、ハウジング１７１から突出するように配設されるクリーニングブレード１７２を含んで構成されている。クリーニングブレード１７２は、静電潜像保持体１１０の回転軸の延在方向に延びる板状のものであって、静電潜像保持体１１０における１次転写ローラ１５１による転写位置より回転方向（矢印ａ方向）下流側で且つ、除電手段１６０によって除電される位置より回転方向下流側に、先端部（以下、エッジ部という）が圧接されるように設けられている。

クリーニングブレード１７２は、静電潜像保持体１１０が所定方向（矢印ａ方向）に回転することによって、１次転写ローラ１５１により中間転写ベルト１５０に転写されずに静電潜像保持体１１０上に保持されている未転写残留トナーや記録媒体Ｐの紙粉等の異物を、堰き止めて静電潜像保持体１１０から除去する。

また、ハウジング１７１内の底部には、搬送部材１７３が配設されており、ハウジング１７１における搬送部材１７３の搬送方向下流側にはクリーニングブレード１７２により除去されたトナー粒子（現像剤）をトナー像形成手段１４０へ供給するための供給搬送手段１７４の一端が連結されている。そして、供給搬送手段１７４の他端は現像剤供給手段１４６へ合流するように連結されている。

このようにクリーニング手段１７０は、ハウジング１７１の底部に設けられた搬送部材１７３の回転に伴い、供給搬送手段１７４を通じて未転写残留トナー粒子をトナー像形成手段１４０（第２攪拌室１４４Ａ）へと搬送し、収容されている現像剤（トナー）とともに攪拌搬送して再利用するトナーリクレイム方式を採用している。

図３は、他の好適な一実施形態（第三実施形態）における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。図３に示す画像形成装置は、プロセスカートリッジを備えた構成となっている。

図３に示す画像形成装置２００は、画像形成装置本体（図示せず）に脱着可能に配設されるプロセスカートリッジ２１０と、静電潜像形成手段２１６と、転写手段２２０と、定着手段２２６とを備えている。

プロセスカートリッジ２１０は、静電潜像形成のための開口部２１１Ａが設けられた筐体２１１内に静電潜像保持体２１２と共に、その周囲に帯電手段２１４、トナー像形成手段２１８、及びクリーニング手段２２２を取り付けレール（図示せず）により組み合わせて一体化したものである。
なお、プロセスカートリッジ２１０は、この構成に限定されず、トナー像形成手段２１８と、静電潜像保持体２１２、帯電手段２１４、及びクリーニング手段２２２からなる群から選ばれる少なくとも一種と、を備えていればよい。

一方、静電潜像形成手段２１６は、プロセスカートリッジ２１０の筐体２１１の開口部２１１Ａから静電潜像保持体２１２に静電潜像形成可能な位置に配置されている。また、転写手段２２０は静電潜像保持体２１２に対向する位置に配置されている。

静電潜像保持体２１２、帯電手段２１４、静電潜像形成手段２１６、トナー像形成手段２１８、転写手段２２０、クリーニング手段２２２、定着手段２２６、及び記録媒体２５０における個々の詳細については、上記図１の画像形成装置１０における静電潜像保持体１２、帯電手段１４、静電潜像形成手段１６、トナー像形成手段１８、転写手段２０、クリーニング手段２２、定着手段２６、及び記録媒体５０と同様である。

また、図３の画像形成装置２００を用いた画像形成についても、図１の画像形成装置１０を用いた画像形成と同様である。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、以下の実施例において、特に断らない限り、「部」「％」は「質量部」「質量％」を意味するものとする。

＜キャリアの作製＞
（フェライト芯材１の作製）
Ｆｅ_２Ｏ_３７２部、ＭｎＯ_２２０部、Ｍｇ（ＯＨ）_２８部を混合し、セルロース樹脂をバインダーとして、湿式ボールミルで２５時間混合、粉砕を行った。次に、スプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて１２００℃、７時間の仮焼成を行った。こうして得られた仮焼成物を、湿式ボールミルで３０時間粉砕を行い、１６μ篩分網で篩分した。次に、スプレードライヤーにより造粒、乾燥した後電気炉で温度１３５０℃の条件のもと９時間本焼成を行った。更に解砕を行い、分級工程を経てフェライト芯材１を得た。
得られたフェライト粒子１の個数平均５０％粒径（Ｄ５０）は３２μｍであり、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％であった。

（フェライト芯材２の作製）
フェライト芯材１と同様にして、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が３８μｍ、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％となるように分級を行いフェライト芯材２を作製した。

（フェライト芯材３の作製）
フェライト芯材１と同様にして、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が３０μｍ、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％となるように分級を行いフェライト芯材３を作製した。

（フェライト芯材４の作製）
フェライト芯材１と同様にして、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が３８μｍ、２０μｍ未満のものの存在割合が５個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％となるように分級を行いフェライト芯材４を作製した。

（フェライト芯材５の作製）
フェライト芯材１と同様にして、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が３８μｍ、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が５個数％となるように分級を行いフェライト芯材５を作製した。

（フェライト芯材６の作製）
フェライト芯材１と同様にして、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２５μｍ、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％となるように分級を行いフェライト芯材６を作製した。

（フェライト芯材７の作製）
フェライト芯材１と同様にして、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が４３μｍ、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％となるように分級を行いフェライト芯材７を作製した。

（樹脂被覆層形成用溶液の調製）
・スチレンアクリル系樹脂（スチレン／メチルメタクリル酸共重合体、モル比７９：２１、Ｔｇ７０℃） ３０質量部
・カーボンブラック（ＶＸＣ７２、キャボット製） ４質量部
・トルエン ２５０質量部
・イソプロピルアルコール ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間撹拌し、固形分１１重量％の樹脂被覆層形成用溶液を調製した。

（キャリア１の作製）
真空脱気式５Ｌニーダーに上記フェライト芯材１を２０００質量部入れ、更に、上記樹脂被覆層形成用溶液を３７０質量部加えた。次にニーダーを攪拌しながら８０℃にて−２００ｍｍＨｇにまで減圧し、８０分そのまま攪拌を行い、混合した。このときの攪拌速度は４０ｒｐｍであった。次に、温度を９８℃まで昇温し、−７２０ｍｍＨｇにまで減圧し、２０分間攪拌した。このときの攪拌速度は２０ｒｐｍであった。２０分攪拌後、温度、真空度はそのままに回転数を３０ｒｐｍにして５分間攪拌を行い、攪拌終了後、温度、内部気圧を常温常圧に戻し、キャリア品温が３５℃以下になったところで取りした。更に、目開き７５μｍのステンレスメッシュ網で、キャリアが前記条件２を満たすようになるまで篩分を行った。
こうして得られたキャリア１中、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であるものが８個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６μｍ以上７６μｍ以下であるものの存在割合が、７個数％であった。
また、このキャリアの体積平均粒径は、３５μｍであった。

なお、このキャリアをテトラヒドロフランに入れ、被覆樹脂を溶解し、キャリア１から芯材（フェライト粒子）を取り出した。取り出したフェライト粒子は、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が３２μｍであり、２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％、８０μｍ超のものの存在割合が０個数％であり、前記フェライト粒子１と同じであった。
以下に示すキャリア２〜１２についても、キャリアをテトラヒドロフランに入れ、芯材（フェライト粒子）を取り出し、取り出したフェライト粒子の個数平均５０％粒径（Ｄ５０）、２０μｍ未満のものの存在割合、８０μｍ超のものの存在割合を測定した。その結果、全てにおいて、被覆前の各フェライト芯材と同じであった。

（キャリア２の作製）
キャリア１の作製において、温度９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌において攪拌速度を２５ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア２を得た。
得られたキャリア２の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は６個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は６個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３４μｍであった。

（キャリア３の作製）
キャリア１の作製において、温度８０℃、−２００ｍｍＨｇでの攪拌速度を３８ｒｐｍに、また、９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を１８ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア３を得た。
得られたキャリア３の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は９個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は８個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３６μｍであった。

（キャリア４の作製）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１をフェライト芯材２に代え、また、温度９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を２２ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア４を得た。
得られたキャリア４の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は８個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は７個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は４０μｍであった。

（キャリア５の作製）
キャリア１の作製において、温度８０℃、−２００ｍｍＨｇでの攪拌速度を３６ｒｐｍに、また、９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を１８ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア５を得た。
得られたキャリア５の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は１０個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は１１個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３７μｍであった。

（キャリア６の作製）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１をフェライト芯材３に代え、また、温度９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を２５ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア６を得た。
得られたキャリア６の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は６個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は５個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３２μｍであった。

（キャリア７の作製）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１をフェライト芯材４に代えた以外は同様にして、キャリア７を得た。
得られたキャリア７の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は８個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は７個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３３μｍであった。

（キャリア８の作製）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１をフェライト芯材５に代えた以外は同様にして、キャリア８を得た。
得られたキャリア８の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は８個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は７個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３４μｍであった。

（キャリア９の作製）
キャリア１の作製において、温度８０℃、−２００ｍｍＨｇでの攪拌速度を３５ｒｐｍに、また、９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を１５ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア９を得た。
得られたキャリア９の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は１５個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は１４個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３７μｍであった。

（キャリア１０の作製）
キャリア１の作製において、温度８０℃、−２００ｍｍＨｇでの攪拌速度を４５ｒｐｍに、また、９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を４０ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア１０を得た。
得られたキャリア１０の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は２個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は２個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３３μｍであった。

（キャリア１１の作製）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１をフェライト芯材６に代え、また、温度９８℃、−７２０ｍｍＨｇでの攪拌速度を２２ｒｐｍに変えた以外は同様にして、キャリア１１を得た。
得られたキャリア１１の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は６個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は６個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は３０μｍであった。

（キャリア１２の作製）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１をフェライト芯材７に変えた以外は同様にして、キャリア１２を得た。
得られたキャリア１２の円形度０．９３０以上０．９４５以下の個数比率は８個数％であり、この円形度を満たし、且つ、粒度範囲が５６〜７６μｍであるものの個数比率は１０個数％であった。また、このキャリアの体積平均粒径は４５μｍであった。

＜トナーの作製＞
（樹脂分散液１の調製）
・エチレングリコール（和光純薬工業（株）製） ３７質量部
・ネオペンチルグリコール（和光純薬工業（株）製） ６５質量部
・１，９−ノナンジオール（和光純薬工業（株）製） ３２質量部
・テレフタル酸（和光純薬工業（株）製） ９６質量部
上記の成分をフラスコに仕込み、１時間をかけて温度２００℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドを１．２質量部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移点６２℃であるポリエステル樹脂を得た。
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７重量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％、ガラス転移点６２℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂の分散液（樹脂分散液１）を得た。

（着色剤粒子分散液の調製）
・シアン顔料（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製） １０質量部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２質量部
イオン交換水 ８０質量部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製）により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤粒子分散液を得た。

（結着樹脂１の合成）
・デカン二酸（東京化成（株）製） ８１質量部
・ヘキサンジオール（和光純薬（株）製） ４７質量部
上記の成分をフラスコに仕込み、１時間をかけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３質量部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２００℃まで温度を上げ、２００℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、反応を終了させた。反応液を冷却後、固液分離を行い得られた固形物を４０℃、真空状態の下乾燥を行い結着樹脂１を得た。
得られた結着樹脂１の融点は、パーキネルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用いて測定した結果、６４℃であった。重量平均分子量は東ソー社製の分子量測定器ＨＬＣ−８０２０を用い、テトラヒドロキシフラン（ＴＨＦ）を溶媒として、測定したところ、１５０００であった。

（樹脂分散液２の調整）
・結着樹脂１ ５０質量部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記の成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＥ社製、ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍになったところで回収した。このようにして固形分２０％の樹脂分散液２を得た。

（離型剤粒子分散液の調製）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９ 日本精鑞（株）製） ５０質量部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製） ２質量部
・イオン交換水 ２００質量部
上記の成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＥ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤粒子分散液を得た。

（トナー１の作製）
・樹脂分散液１ １５０質量部
・着色剤分散液 ２５質量部
・離型剤分散液 ３５質量部
・樹脂分散液２ ５０質量部
・ポリ塩化アルミニウム ０．４質量部
・イオン交換水 １００質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＥ社製のウルトラタラックスＴ５０を用い十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに上記と同じ樹脂粒子分散液１を緩やかに７０質量部追加した。
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３０分間保持した。反応終了後、降温速度を５℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これを更に３０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作を更に６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を２４時間継続してトナーを得た。
このトナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．７μｍであり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であった。
更に、このトナーに、ヘキサメチルジシラザン（以下、「ＨＭＤＳ」と略す場合がある）で表面疎水化処理した一次粒子平均粒径４０ｎｍのシリカ（ＳｉＯ_２）微粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒子平均粒径２０ｎｍのメタチタン酸化合物微粒子とを、それぞれの着色粒子の表面に対する被覆率が４０％となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、静電荷像現像用トナー１を作製した。

＜実施例１＞
前述の方法で得られたキャリア１に対して、トナー１が８質量％となるように混合し、静電荷像現像用現像剤を得た。
一方、Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）を、任意の印刷速度に設定できるように改造した改造機を用い、上記の静電荷像現像用現像剤を使用して、以下のような印刷試験を行った。
まず、２３℃、６０％ＲＨの環境下で、印刷速度（４０枚／分）で、Ａ４全面印刷をＣｉｎ２０％（印刷密度）にて１０枚行った。次に、印刷速度を１０枚／分に設定し、Ａ４全面印刷をＣｉｎ６０％にて１０枚行った。引き続き、印刷速度を６０枚／分にし、同様にＡ４全面印刷をＣｉｎ５％にて１０枚行った。
これを１サイクルとし、１０サイクル繰り返した。初めの１０枚の印刷における１０枚目を標準画像（ＳＴＤ）とし、これと、１０サイクル目の低速高濃度印刷画像（ＬＨ）と高速低高度印刷画像（ＨＬ）とを目視にて比較した。その結果、いずれの画像も、白抜け、カブリ、濃度ムラがなく良好であった。この結果を表１に示す。

＜実施例２＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア２に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例３＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア３に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例４＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア４に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例５＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア５に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例６＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア６に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例７＞
実施例１において、印刷試験を行う前に、以下に示す印刷を行った以外は、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。
即ち、実施例１に記載の静電荷像現像用現像剤を用い、トナー消費量１００ｇ当たり、１０ｇの新たなキャリアが現像器内のキャリアと交換されるような条件のもと、４０枚／分の印刷速度でＣｉｎ２０％で１０００００枚の印刷を行った。この後、実施例１と同様にして印刷試験を行った。

＜比較例１＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア７に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜比較例２＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア８に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜比較例３＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア９に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜比較例４＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア１０に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜比較例５＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア１１に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜比較例６＞
実施例１で使用したキャリア１をキャリア１２に代えた以外は同様にして、静電荷像現像用現像剤を得た。得られた静電荷像現像用現像剤を用い、実施例１と同様にして印刷試験を行い、評価を行った。結果を表１に示す。

前記表１中の各評価における結果の指標は、以下の通りである。
−評価指標−
◎：全く異常なく良好
○：薄っすらと画像ディフェクトが生じているが実用上問題ない
△：目視で画像ディフェクトが認められる
×：全面に画像ディフェクトが認められる

前記表１に明らかなように、実施例１〜７によれば、印刷速度及び印刷濃に関わらず、白抜け、カブリ、濃度ムラのない高品質の画像が得られることが分かる。

本発明の画像形成装置の好適な一実施形態（第一実施形態）の基本構成を概略的に示す断面図である。 本発明の画像形成装置の他の好適な一実施形態（第二実施形態）の基本構成を概略的に示す断面図である。 本発明の画像形成装置の他の好適な一実施形態（第三実施形態）の基本構成を概略的に示す断面図である。

符号の説明

１０、１００、２００・・・画像形成装置
１２、１１０、２１２・・・静電潜像保持体
１４、１２０、２１４・・・帯電手段
１６、１３０、２１６・・・静電潜像形成手段
１８、１４０、２１８・・・現像手段
１４１・・・現像剤収容容器
１４６・・・現像剤供給手段
１４８・・・現像剤排出手段
２０、２２０・・・転写手段
１５２・・・２次転写ローラ
２２、１７０、２２２・・・クリーニング手段
２６、１８０、２２６・・・定着手段
２８、１４７・・・カートリッジ
２１０・・・プロセスカートリッジ

Claims (7)

1. 芯材と、該芯材表面に形成された樹脂被覆層と、を有し、下記条件１及び条件２を満たすことを特徴とする静電荷像現像用キャリア。
   条件１：芯材の、個数平均５０％粒径（Ｄ５０）が２８μｍ以上３８μｍ以下であると共に、粒径２０μｍ未満のものの存在割合が０個数％であり、且つ、粒径８０μｍを超えるものの存在割合が０個数％であること
   条件２：静電荷像現像用キャリアの、全粒子に対し、円形度が０．９３０以上０．９４５以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であること
2. 円形度が０．９３０以上０．９４５以下であり、且つ、粒度範囲が５６μｍ以上７６μｍ以下であるものの存在割合が、６個数％以上１０個数％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用キャリア。
3. トナーと、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
4. 請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤を用いることを特徴とするトリクル現像方式の現像装置。
5. 画像形成装置に脱着可能であり、少なくとも、静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段に供給するための現像剤を収納する収納部を備え、該現像剤が請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用カートリッジ。
6. 画像形成装置に脱着可能であり、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像形成手段に供給するための現像剤を収納する収納部と、を備え、該現像剤が請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 少なくとも、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、該帯電された静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に該トナー像を定着する定着手段と、を備え、前記現像剤が、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

Images