JP2013113924A - 静電潜像現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】長期間にわたって印刷する場合でも、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ることが抑制でき、特定の画像形成装置において、絶縁破壊の発生を抑制できる静電潜像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】結着樹脂、着色剤、及び電荷制御剤を含むトナー母粒子の表面に、一次粒子が凝集体を形成するシリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子とが付着し、シリカは、平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍ、凝集体のうち、一次粒子数が５〜１０個の凝集体の割合（Ｘ）が５０〜８０％、１１〜１５個の凝集体の割合（Ｙ）が２０〜５０％であり、割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であり、無機粒子は、金属酸化物粒子の平均一次粒子径が１００〜５００ｎｍ、酸化スズ系導電性微粒子の平均一次粒子径が１〜２０ｎｍであり、金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度が０．４８以下である、静電潜像現像用トナー。
【選択図】図１

Description

本発明は、静電潜像現像用トナーに関する。

一般に電子写真法においては、光導電性感光体等よりなる潜像担持体の表面をコロナ帯電等により帯電させ、この帯電した潜像担持体の表面をレーザー、ＬＥＤ等により露光して静電潜像を潜像担持体の表面に形成する。そして、潜像担持体の表面に形成した静電潜像を、トナー等の現像剤を用い、トナー像として可視化して高品質な画像を得ている。一般にこのような電子写真法で使用されるトナーとして、バインダーとしての熱可塑性樹脂に着色剤、帯電制御剤、染料及び／又は顔料や離型剤を混合し、混練、粉砕、分級等を順次行って製造した、平均粒径５〜１０μｍのトナーが用いられている。

そして、一般的にはトナーに流動性を付与したり、トナーの帯電制御を行ったり、クリーニング性を向上させたりするためにシリカや酸化チタン等の微粉末が外添剤として添加される。シリカを外添剤として用いたトナーとしては、例えば、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母粒子に、非球形状の不定形であり、粒子の長径が４０〜１８０ｎｍであるシリカを外添して得られるトナーが提案されている（特許文献１参照）。

特開２００７−２７９７０２号公報

しかしながら、特許文献１に記載のトナーでは、外添剤であるシリカは複数のシリカ粒子が相互に付着して合一された粒子であるため、一次粒子としては、小さいものが含まれている。そのため、シリカのトナー母粒子への埋没が起こることにより、トナーの流動性が低下したり、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ったりする場合がある。

一方、転写性、クリーニング性等を確保させる目的で、大粒径の単分散した球形のシリカが用いられる場合がある。しかし、単分散した球形シリカは、一次粒子が凝集体を形成したシリカに比べて、クリーニング工程において静電潜像担持部（感光体）表面に残留したトナー等を回収するための弾性ブレードを備える画像形成装置において、弾性ブレードのエッジ部近傍で滞留しやすい。また、シリカのような高抵抗の外添剤は電荷を溜めやすく、エッジ部近傍で滞留したシリカは、アモルファスシリコンのような針耐圧の低い感光層を備える潜像担持部では、潜像担持部の感光層の絶縁破壊によって、形成画像にドラム黒点（ピンホール）を発生させる場合がある。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、長期間にわたって印刷する場合であっても、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ることが抑制でき、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部を備える画像形成装置において、絶縁破壊の発生を抑制できる静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。

本発明者らは、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び電荷制御剤を含むトナー母粒子の表面に、少なくとも、一次粒子が凝集体を形成するシリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子とが付着し、シリカは、平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、凝集体のうち、５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が５０〜８０％、且つ１１〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｙ）が２０〜５０％であり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であり、無機粒子は、金属酸化物粒子の平均一次粒子径が１００〜５００ｎｍ、酸化スズ系導電性微粒子の平均一次粒子径が１〜２０ｎｍであり、無機粒子は、下記で定義される、前記金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度が０．４８以下である、静電潜像現像用トナーにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

（１） 少なくとも結着樹脂、着色剤、及び電荷制御剤を含むトナー母粒子の表面に、外添剤が付着している静電潜像現像用トナーであって、
前記外添剤は、少なくとも、一次粒子が凝集体を形成するシリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子とを含み、
前記シリカは、平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、前記凝集体のうち５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が５０〜８０％、且つ１１〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｙ）が２０〜５０％であり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であり、
前記無機粒子は、金属酸化物粒子の平均一次粒子径が１００〜５００ｎｍ、酸化スズ系導電性微粒子の平均一次粒子径が１〜２０ｎｍであり、
前記無機粒子は、下記で定義される、前記金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度が０．４８以下である、静電潜像現像用トナー。
付着強度の定義：
１）無機粒子のスズ及び金属酸化物由来の金属元素の蛍光Ｘ線強度を測定し、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１を得る。
２）無機粒子と、無機粒子１質量部に対して、１００質量部のＺｒビーズ（１ｍｍ）とを撹拌機にて１００ｒｐｍ、１０分の条件で撹拌混合して混合物を得る。
３）混合物１０ｇを４０ｍｌのイオン交換水中に、超音波洗浄器を用いて１分間、分散させた後、上澄みを除去して沈殿物を乾燥して得た乾燥物の蛍光Ｘ線強度を、上記１）と同様に測定し、分散後のスズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ２を得る。
４）下式により求められた値を付着強度Ｐ３とする。
（Ｐ２／Ｐ１）×１００

（２） 前記金属酸化物粒子が、酸化チタン粒子である、（１）記載の静電潜像現像用トナー。

（３） 前記酸化スズ系導電性微粒子が、アンチモンドープ酸化スズである、（１）又は（２）記載の静電潜像現像用トナー。

（４） 前記シリカの嵩密度が、２５０〜４００ｇ／ｌである、（１）〜（３）の何れか１記載の静電潜像現像用トナー。

本発明によれば、長期間にわたって印刷する場合であっても、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ることが抑制でき、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部を備える画像形成装置において、絶縁破壊の発生を抑制できる静電潜像現像用トナーを提供することができる。

画像形成装置の概略構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。

本発明の静電潜像現像用トナー（以下、トナーともいう）は、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び電荷制御剤を含むトナー母粒子の表面に外添剤が付着している静電潜像現像用トナーである。外添剤は、少なくともシリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子と、を含む。本発明のトナーは、必要に応じて、結着樹脂中に、離型剤、及び磁性粉等を含んでいてもよい。また、本発明のトナーは、所望により、キャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。

＜構成材料＞
まず、本発明の静電潜像現像用トナーを構成する、結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、その他必要に応じて配合される離型剤、磁性粉について説明し、その後、本発明の特徴である外添剤について説明する。

〔結着樹脂〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂中に、着色剤、電荷制御剤と、必要に応じ、離型剤、及び磁性粉等の成分とが配合されたトナー母粒子の表面に、シリカと金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子とを含む外添剤が付着したものである。トナー母粒子に含まれる結着樹脂は、従来からトナー用の結着樹脂として用いられている樹脂であれば特に制限されない。結着樹脂の具体例としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中でも、トナー母粒子（結着樹脂）中における着色剤の分散性、トナーの帯電性、用紙に対する定着性の面から、スチレンアクリル系樹脂、及びポリエステル樹脂が好ましい。以下、スチレンアクリル系樹脂、及びポリエステル樹脂について説明する。

スチレンアクリル系樹脂は、スチレン系単量体とアクリル系単量体との共重合体である。スチレン系単量体の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、α−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン等が挙げられる。アクリル系単量体の具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

ポリエステル樹脂は、２価又は３価以上のアルコール成分と２価又は３価以上のカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものを使用することができる。ポリエステル樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のアルコール成分やカルボン酸成分が挙げられる。

２価又は３価以上のアルコール成分の具体例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の３価以上のアルコール類が挙げられる。

２価又は３価以上のカルボン酸成分の具体例としては、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等のアルキル又はアルケニルコハク酸等の２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等が挙げられる。これらの２価又は３価以上のカルボン酸成分は、酸ハライド、酸無水物、低級アルキルエステル等のエステル形成性の誘導体として用いてもよい。ここで、「低級アルキル」とは、炭素原子数１から６のアルキル基を意味する。

結着樹脂がポリエステル樹脂である場合の、ポリエステル樹脂の軟化点は、８０〜１５０℃であることが好ましく、９０〜１４０℃がより好ましい。

結着樹脂としては、定着性が良好であることから熱可塑性樹脂を用いることが好ましいが、熱可塑性樹脂単独で使用するだけでなく、熱可塑性樹脂に架橋剤や熱硬化性樹脂を添加することができる。結着樹脂内に一部架橋構造を導入することにより、トナーの定着性を低下させることなく、トナーの保存安定性、形態保持性、耐久性等を向上させることができる。

熱可塑性樹脂と共に使用できる熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂やシアネート系樹脂が好ましい。好適な熱硬化性樹脂の具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用できる。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、５０〜６５℃が好ましく、５０〜６０℃がより好ましい。結着樹脂のガラス転移点が低すぎる場合、画像形成装置の現像部の内部でトナー同士が融着したり、保存安定性の低下により、トナー容器の輸送時や倉庫等での保管時にトナー同士が一部融着したりする場合がある。また、ガラス転移点が高すぎる場合、結着樹脂の強度が低下し、潜像担持部にトナーが付着しやすい。ガラス転移点が高すぎる場合、トナーの低温定着性が低下する傾向がある。

なお、結着樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。より具体的には、測定装置としてセイコーインスツルメンツ株式会社製示差走査熱量計ＤＳＣ−６２００を用い、吸熱曲線を測定することで求めることができる。測定試料１０ｍｇをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを使用し、測定温度範囲２５〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下にて測定して得られた吸熱曲線よりガラス転移点を求めることができる。

〔着色剤〕
静電潜像現像用トナーに含まれる着色剤は、所望するトナー粒子の色に合わせて、公知の顔料や染料を用いることができる。トナーに添加可能な着色剤の具体例としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック等の黒色顔料；黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等の黄色顔料；赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等の橙色顔料；ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等の赤色顔料；マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等の紫色顔料；紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等の青色顔料；クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等の緑色顔料；亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等の白色顔料；バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等の体質顔料が挙げられる。これらの着色剤は、トナーを所望の色相に調整する目的等で２種以上を組み合わせて用いることもできる。

着色剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的には、結着樹脂１００質量部に対して、１〜２０質量部が好ましく、５〜１５質量部がより好ましい。

〔電荷制御剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーに含まれる電荷制御剤は、トナーの帯電レベルや、トナーを所定の帯電レベルに短時間で帯電可能か否かの指標となる帯電立ち上がり特性を向上させ、耐久性や安定性に優れたトナーを得る目的で使用される。トナーを正帯電させて現像を行う場合、正帯電性の電荷制御剤が使用され、トナーを負帯電させて現像を行う場合、負帯電性の電荷制御剤が使用される。

本発明の静電潜像現像用トナーに使用可能な電荷制御剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来よりトナーに使用されている電荷制御剤から適宜選択できる。正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリン等のアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディ−プブラックＥＷ、及びアジンディープブラック３ＲＬ等のアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体等のニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺ等のニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの正帯電性の電荷制御剤の中では、より迅速な帯電の立ち上がり性が得られる点で、ニグロシン化合物を使用することが特に好ましい。これらの正帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

４級アンモニウム塩、カルボン酸塩、又はカルボキシル基を官能基として有する樹脂も正帯電性の電荷制御剤として使用できる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の１種又は２種以上が挙げられる。これらの樹脂の分子量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、オリゴマーであってもポリマーであってもよい。

正帯電性の電荷制御剤として使用できる樹脂の中では、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができる点から、４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系樹脂がより好ましい。４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系樹脂において、スチレン単位と共重合させる好ましいアクリル系コモノマーの具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

また、４級アンモニウム塩としては、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート、ジアルキル（メタ）アクリルアミド、又はジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミドから第４級化の工程を経て誘導される単位が用いられる。ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートの具体例としては、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等が挙げられ、ジアルキル（メタ）アクリルアミドの具体例としてはジメチルメタクリルアミドが挙げられ、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミドの具体例としては、ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが挙げられる。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド等のヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。

負帯電性の電荷制御剤の具体例としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物等が挙げられる。有機金属錯体、及びキレート化合物としては、アルミニウムアセチルアセトナートや鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート等のアセチルアセトン金属錯体、及び、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等のサリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩が好ましく、サリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩がより好ましい。これらの負帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、典型的には、トナー全量を１００質量部とした場合に、０．５〜１５質量部が好ましく、１．０〜８．０質量部がより好ましく、１．０〜７．０質量部が特に好ましい。電荷制御剤の使用量が過少である場合、所定の極性にトナーを安定して帯電させ難いため、画像濃度の低下や、画像濃度を長期にわたって維持することが困難になることがある。また、かかる場合、電荷制御剤が均一にトナー中に分散し難く、かぶりやトナーによる潜像担持部の汚染が起こりやすくなる。電荷制御剤の使用量が過多である場合、耐環境性の悪化による、高温高湿環境下での帯電不良、及び画像不良や、トナーによる潜像担持部の汚染等が起こりやすくなる。

〔離型剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、定着性や耐オフセット性を向上させる目的で、離型剤を含んでいてもよい。トナーに添加する離型剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。離型剤としてはワックスが好ましく、ワックスの例としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等が挙げられる。これらの離型剤は２種以上を組み合わせて使用できる。かかる離型剤をトナーに添加することにより、形成画像におけるオフセットや像スミアリング（画像をこすった際の画像周囲の汚れ）の発生をより効率的に抑制することができる。

離型剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的な離型剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜５質量部が好ましい。離型剤の使用量が過少である場合、画像形成におけるオフセットや像スミアリングの発生の抑制について所望の効果が得られない場合があり、離型剤の使用量が過多である場合、トナー同士の融着によってトナーの保存安定性が低下する場合がある。

〔磁性粉〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、所望により、結着樹脂中に磁性粉を配合することができる。トナーに配合する磁性粉の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。好適な磁性粉の例としては、フェライト、マグネタイト等の鉄；コバルト、ニッケル等の強磁性金属；鉄、及び／又は強磁性金属を含む合金；鉄、及び／又は強磁性金属を含む化合物；熱処理等の強磁性化処理を施された強磁性合金；二酸化クロムが挙げられる。

磁性粉の粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されない。具体的な磁性粉の粒子径は、０．１〜１．０μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。かかる範囲の粒子径の磁性粉を用いる場合、結着樹脂中に磁性粉を均一に分散させやすい。

磁性粉は、結着樹脂中での分散性を改良する目的等で、チタン系カップリング剤やシラン系カップリング剤等の表面処理剤により表面処理されたものを使用できる。

磁性粉の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的な磁性粉の使用量は、トナーを１成分現像剤として使用する場合、トナー全量を１００質量部とした場合に、３５〜６０質量部が好ましく、４０〜６０質量部がより好ましい。磁性粉の使用量が過多である場合、長期間にわたり印刷する場合に画像濃度が低下しやすかったり、定着性が極度に低下したりする場合がある。磁性粉の使用量が過少である場合、かぶりが発生しやすかったり、長期間にわたり印刷する場合に画像濃度が低下しやすかったりする場合がある。また、トナーを２成分現像剤として使用する場合、磁性粉の使用量は、トナー全量を１００質量部とした場合に、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。

〔外添剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂中に、必須又は任意に着色剤、電荷制御剤、離型剤等の成分を配合して所望の粒子径のトナー母粒子を調製した後に、外添剤をトナー母粒子に付着させたものである。外添剤には、シリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着した無機粒子とが含まれる。以下、トナー母粒子に外添される、シリカ、及び無機粒子について説明する。

（シリカ）
本発明において用いるシリカの種類は特に限定されず、従来、トナー用の外添剤として使用されている種々のシリカから適宜選択して使用できる。好適なシリカの具体例としては、例えば、四塩化珪素等の珪素塩化物を気化し、高温の水素炎中での気相反応によってシリカ微粒子を合成する方法である乾式高温加水分解法で製造されるフュームドシリカ、珪素を酸素の気流中で酸化し、その反応熱で生成させたシリカの蒸気を冷却してシリカ微粒子を合成する爆燃法で製造されるシリカ、アルコキシシランの加水分解によってシリカ微粒子を湿式で合成するゾルゲル法で製造されるシリカ、及び、水ガラスの加水分解によってシリカ微粒子を湿式で合成するコロイダル法で製造されるシリカが挙げられる。

シリカは、疎水化処理剤により表面を処理したものを用いることができる。疎水化処理されたシリカを用いる場合、高温高湿下でのトナーの帯電量の低下を抑制しやすく、流動性に優れるトナーを得やすい。疎水化処理剤としては、例えば、アミノシランカップリング剤を用いることができる。アミノシランカップリング剤の具体例としては、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。疎水化効果を補う為に、アミノシランカップリング剤と、アミノシランカップリング剤以外の疎水化処理剤とを併用できる。アミノシランカップリング剤以外の疎水化処理剤としては、疎水化効果、及びトナーの流動性の改良効果に優れることから、ヘキサメチルジシラザンを用いるのが好ましい。

疎水化処理剤としてシリコーンオイルも使用できる。シリコーンオイルの種類は、所望の疎水化効果が得られる限り、特に限定されず、従来から疎水化処理剤として用いられている種々のシリコーンオイルを使用できる。シリコーンオイルとしては、直鎖シロキサン構造を有するものが好ましく、非反応性シリコーンオイル、反応性シリコーンオイルの何れも使用できる。シリコーンオイルの具体例としては、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロロフェニルシリコーンオイル、アルキルシリコーンオイル、クロロシリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、メチル水素シリコーンオイル、シラノール基含有シリコーンオイル、アルコキシ基含有シリコーンオイル、アセトキシ基含有シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボン酸変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル等が挙げられる。

シリカの疎水化処理の方法としては、シリカを高速で撹拌しながら、疎水化処理剤であるアミノシラン、シリコーンオイル等を滴下又は噴霧する方法、撹拌されている疎水化処理剤の有機溶剤溶液中に外添剤を添加する方法が挙げられる。疎水化処理後に加熱することにより疎水化処理されたシリカ粒子が得られる。疎水化処理剤を滴下又は噴霧する場合、疎水化処理剤は、そのまま、又は、有機溶剤等により希釈して用いることができる。

本発明において用いるシリカは、一次粒子が凝集体を形成し、平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、凝集体のうち５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が５０〜８０％、且つ１１〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｙ）が２０〜５０％であり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上である。シリカの平均一次粒子径、及び一次粒子の所定の個数範囲ごとの凝集体の割合の測定は、例えば、以下のような測定方法により測定できる。

＜平均一次粒子径、凝集体の割合の測定方法＞
フィールドエミッション走査電子顕微鏡（ＪＳＭ−７４０１Ｆ、日本電子株式会社製）を用いて、０．５Ｋｖの加圧電圧にて、倍率１００，０００倍のシリカの写真を撮影する。撮影した電子顕微鏡写真を画像解析ソフトウェア（ＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事株式会社製））により解析し、好ましくは、シリカの凝集体１〜２０個について、一次粒子径と、各凝集体の一次粒子の数を測定する。次いで、各一次粒子の一次粒子径と、測定対象とした凝集体に含まれる一次粒子の数を用いて、平均一次粒子径を求め、測定対象とした凝集体における、一次粒子が５個未満からなる凝集体の割合、５〜１０個からなる凝集体の割合、１１〜１５個からなる凝集体の割合、及び１６個以上からなる凝集体の割合をそれぞれ求める。

このように、平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、凝集体のうち、５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が５０〜８０％、且つ１１〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｙ）が２０〜５０％であり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であるシリカを、トナーの外添剤として用いた場合、トナー母粒子へのシリカの埋没を抑制することができ、長期間にわたって印刷する場合であっても、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ることが抑制できる。

平均一次粒子径が過小である場合、シリカがトナー母粒子に埋没しやすく、トナーの流動性が低下したり、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ったりする場合がある。一方、平均一次粒子径が過大である場合、シリカがトナー母粒子から脱離しやすく、トナーの流動性が悪化し、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る場合がある。

また、凝集体を形成する一次粒子の数が５個未満のシリカ凝集体が多く存在する場合には、シリカがトナー母粒子に埋没しやすく、トナーの流動性が低下したり、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ったりする場合がある。一方、一次粒子の数が１６以上のシリカ凝集体が多く存在する場合、シリカがトナー母粒子から脱離しやすく、トナーの流動性が悪化し、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る場合がある。

平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であっても、凝集体のうち５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が８０％超である場合、潜像担持部表面の絶縁破壊によって、ドラム黒点（ピンホール）が形成した画像に発生しやすくなる。一方、５０％未満である場合、トナーは良好な流動性が得られず、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る場合がある。

平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であっても、凝集体のうち１１〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｙ）が５０％超である場合、潜像担持部表面の絶縁破壊によって、ドラム黒点（ピンホール）が形成した画像に発生しやすくなる。一方、２０％未満である場合、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る場合がある。

シリカの平均一次粒子径は、例えば、乾式高温加水分解法で製造される場合、気化した四塩化珪素等の珪素塩化物や、水素や空気の流入量を適宜調整することによって、調整することができる。また、シリカ凝集体の、一次粒子の個数範囲ごとの割合は、乾式高温加水分解法で得られた凝集したシリカを、例えば、ボールミル等の粉砕機を用い、粉砕時間等の条件を適宜調整することによって調整することができる。さらに、シリカ凝集体の、一次粒子の個数範囲ごとの割合を調整するために、粒径ごとに分離可能な篩を用いて篩別してもよい。

また、本発明のトナーに用いるシリカは、嵩密度が２５０〜４００ｇ／ｌであるものが好ましい。嵩密度が４００ｇ／ｌ超の場合、潜像担持部表面の絶縁破壊によって、ドラム黒点（ピンホール）が形成した画像に発生しやすくなる。一方、嵩密度が２５０ｇ／ｌ未満の場合、トナーは良好な流動性が得られず、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る場合がある。シリカの嵩密度を測定する方法は、特に限定されず、従来より用いられている方法により測定できる。また、シリカの嵩密度は、上述したシリカの平均一次粒子径と、凝集体の、一次粒子の個数範囲ごとの割合とを適宜調整することによって、調整することができる。

（無機粒子）
本発明において用いる外添剤は、被付着粒子となる金属酸化物粒子、例えば酸化チタン粒子の表面に、酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子を含む。金属酸化物粒子としては、酸化チタン粒子を好適に用いることができる。酸化チタン以外の他の好適な金属酸化物としては、本発明の目的を阻害しない範囲で、例えば、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等の金属酸化物が挙げられる。これらの金属酸化物は、２種以上を組み合わせて使用できる。

金属酸化物粒子の平均一次粒子径は、下記で定義される金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度が０．４８以下であれば、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されず、１００〜５００ｎｍが好ましく、２００〜３００ｎｍがより好ましい。

金属酸化物に付着させる酸化スズ系導電性微粒子としては、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）を好適に用いることができる。アンチモンドープ酸化スズ以外の他の好適な酸化スズ系導電性微粒子としては、本発明の目的を阻害しない範囲で、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）やフッ素ドープ酸化スズ（ＦＴＯ）等が挙げられる。これらの酸化スズ系導電性微粒子は、２種以上を組み合わせて使用できる。

酸化スズ系導電性微粒子の平均一次粒子径は、下記で定義される金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度が０．４８以下であれば、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されず、１〜２０ｎｍが好ましく、１０〜２０ｎｍがより好ましい。

金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子を付着させる方法は、特に限定されないが、例えば、種々の混合機により、金属酸化物粒子と酸化スズ系導電性微粒子とを混合する方法が好ましい。混合機の具体例としては、タービン型撹拌機、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等が挙げられ、ヘンシェルミキサーがより好ましい。

酸化スズ系導電性微粒子の使用量は、下記で定義される金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度が０．４８以下であれば、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されない。典型的には、酸化スズ系導電性微粒子の使用量は、金属酸化物粒子１００質量部に対して１〜４０質量部が好ましく、１〜１０質量部がより好ましい。

無機粒子の体積固有の抵抗値は、金属酸化物粒子の表面において、酸化スズ系導電性微粒子として、例えば、酸化スズと、さらに酸化アンチモンとを付着させてアンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）の被覆層を形成し、被覆層の厚さや、酸化スズと酸化アンチモンとの比率を変えることにより調整できる。また、無機粒子としては、シリカと同様に疎水化処理したものを用いることができる。

無機粒子において、金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度は０．４８以下である。この金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度は、下記のように定義される。
付着強度の定義：
１）無機粒子のスズ及び金属酸化物由来の金属元素の蛍光Ｘ線強度を測定し、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１を得る。
２）無機粒子と、無機粒子１質量部に対して、１００質量部のＺｒビーズ（１ｍｍ）とを撹拌機にて１００ｒｐｍ、１０分の条件で撹拌混合して混合物を得る。
３）混合物１０ｇを４０ｍｌのイオン交換水中に、超音波洗浄器を用いて１分間、分散させた後、上澄みを除去して沈殿物を乾燥して得た乾燥物の、蛍光Ｘ線強度を１）と同様に測定し、分散後のスズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ２を得る。
４）下式により求められた値を付着強度Ｐ３とする。
（Ｐ２／Ｐ１）×１００

付着強度Ｐ３は、より詳細には、以下の手順により求められる。以下、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１の測定、無機粒子とＺｒビーズとの撹拌混合、混合物のイオン交換水中への分散、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ２の測定、及び、付着強度Ｐ３の算出について説明する。

＜スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１の測定＞
スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１の測定は、無機粒子に含まれる酸化スズ系導電性微粒子由来のスズ、及び金属酸化物由来の金属元素の蛍光Ｘ線強度の定量により測定される。スズ及び金属酸化物由来の金属元素の蛍光Ｘ線強度は、例えば、蛍光Ｘ線分析装置（ＳＸ１００ｅ（株式会社リガク製））により測定する。蛍光Ｘ線分析装置による測定から得られた、スズ及び金属酸化物由来の金属元素の蛍光Ｘ線強度から、下記混合試験前のスズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１を求めることができる。

＜無機粒子とＺｒビーズの撹拌混合＞
無機粒子とＺｒビーズ（１ｍｍ）との撹拌混合では、無機粒子１質量部に対して、１００質量部のＺｒビーズ（１ｍｍ）が用いられる。無機粒子とＺｒビーズ（１ｍｍ）との混合は、撹拌機（ターブラミキサー、Ｔ２Ｆ（ウィリー・エ・バッコーフェン社（ＷＡＢ社）製））を用いて、１００ｒｐｍ、１０分の条件で、撹拌混合する。

＜混合物のイオン交換水中への分散＞
混合物のイオン交換水中への分散では、イオン交換水４０ｍｌの入ったビーカーに、得られた混合物１０ｇを投入し、超音波洗浄器（ＵＳ−１８ＫＳ（株式会社エスエヌデイ製））を用いて１分間、イオン交換水中に混合物を分散させる。次いで、イオン交換水の上澄みを除去して、沈殿物を回収し、乾燥させる。

＜スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ２の測定＞
３）で得られた乾燥物の蛍光Ｘ線強度は、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１の測定方法と同様に測定し、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ２を求めることができる。

＜付着強度Ｐ３の算出＞
（Ｐ２／Ｐ１）×１００＝Ｐ３で定義される付着強度は、酸化スズ系導電性微粒子の金属酸化物粒子表面への付着の程度、逆に言えば、酸化スズ系導電性微粒子の金属酸化物粒子表面からの脱離の程度を示す指標となるパラーメーターである。すなわち、Ｐ３が高いほうが酸化スズ系導電性微粒子の付着が強く（脱離が弱く）、Ｐ３が低いほうが酸化スズ系導電性微粒子の付着が弱い（脱離が強い）。本発明においては、この付着強度Ｐ３が０．４８以下であれば、酸化スズ系導電性微粒子は、金属酸化物粒子表面から遊離されやすく、被記録媒体に転写されるトナーから、酸化スズ系導電性微粒子が離脱して潜像担持部表面に残りやすい。

このような、金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度Ｐ３は、その付着に用いる混合機の混合条件、例えば、回転速度、混合時間等の条件を適宜調整することにより、調整することができる。以下、混合機の混合条件の異なる３種の無機粒子である、金属酸化物粒子として酸化チタン粒子を用い製造した、導電性酸化チタンｘ〜ｚについて、上記の手順に従い付着強度Ｐ３の測定を行った。

＜付着強度Ｐ３の測定＞
導電性酸化チタンｘは以下のように製造された。酸化チタン（ＣＲ−ＥＬ（石原産業株式会社製））５００ｇに対し、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）（ＳＮ−１００Ｐ（石原産業株式会社製））５０ｇを加え、ヘンシェルミキサーで５０ｍ／ｓの速度で５分間混合した。得られた混合物に対して、後述の実施例において説明する、導電性酸化チタンの製造例における疎水処理を同様に行い、導電性酸化チタンｘを得た。

また、導電性酸化チタンｙは以下のように製造された。上記したヘンシェルミキサーでの混合速度を４５ｍ／ｓに変える他は導電性酸化チタンｘと同様にして、導電性酸化チタンｙを得た。

また、導電性酸化チタンｚは以下のように製造された。上記したヘンシェルミキサーでの混合速度を４０ｍ／ｓに変える他は導電性酸化チタンｘと同様にして、導電性酸化チタンｚを得た。

このようにして得られた導電性酸化チタンｘ〜ｚを用いて、アンチモンドープ酸化スズの、導電性酸化チタンｘ〜ｚそれぞれに対する付着強度Ｐ３を測定した。上記手順に従って得られた、導電性酸化チタンｘ〜ｚにおける、蛍光Ｘ線強度比Ｐ１、Ｐ２と、酸化チタン粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度Ｐ３とを表１に記す。なお、スズ及びチタンの蛍光Ｘ線強度は、蛍光Ｘ線分析装置（ＳＸ１００ｅ（株式会社リガク製））により測定した。

このように、金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度Ｐ３は、その付着に用いる混合機の混合条件を調整することにより、調整することができることが分かる。この付着強度Ｐ３の測定においては、ヘンシェルミキサーの回転速度を変えることで付着強度Ｐ３の調整を行うことができた。また、付着強度Ｐ３が低いほど、酸化スズ系導電性微粒子が金属酸化物粒子から脱離しやすいことが分かる。

ここで、後述するようなアモルファスシリコンのような針耐圧の低い感光層を備える潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える画像形成装置では、その弾性ブレード近傍に滞留された、被記録媒体に転写されることなく回収された未転写トナーや、シリカ等を含む滞留物にチャージアップ現象が生じ、感光層の絶縁破壊が生じやすい。かかる画像形成装置に、金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度Ｐ３が０．４８以下である、無機粒子が外添されたトナーを用いる場合、無機粒子から離脱した酸化スズ系導電性微粒子が、潜像担持部表面に残りやすいため、弾性ブレード近傍の滞留物に酸化スズ系導電性微粒子も多く滞留される。このように、酸化スズ系導電性微粒子が滞留物に多く含まれることで、チャージアップ現象が抑制され、潜像担持部（感光層）の絶縁破壊の発生を抑制することができる。

＜静電潜像現像用トナーの製造方法＞
本発明のトナーの調製に用いられるトナー母粒子の製造方法は、トナー母粒子に含まれる成分が均一に混合される限り特に限定されない。トナー母粒子の製造方法の具体例としては、結着樹脂と、以上説明した、着色剤、電荷制御剤、離型剤等の成分とを、混合機等によって混合した後に、押出機等の混練機により溶融混練し、次いで、混練物を冷却し、これを粉砕・分級する方法が挙げられる。トナー母粒子の平均粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、一般的には、５μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。

〔外添処理〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、上記のように得られたトナー母粒子に、シリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子と、を付着させて製造される。シリカと無機粒子とをトナー母粒子に付着させる方法は特に限定されず、例えば、シリカがトナー母粒子に埋め込まれないように処理条件を調整し、ヘンシェルミキサーやナウターミキサー等の混合機によって、トナー母粒子、無機粒子、及びシリカを混合する方法が挙げられる。

トナー母粒子に外添される、シリカ、及び金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されない。典型的には、トナー母粒子１００質量部に対して、シリカは１〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。また、トナー母粒子１００質量部に対して、無機粒子は１〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。

〔キャリア〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、所望のキャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。２成分現像剤を調製する場合、キャリアとして磁性キャリアを用いるのが好ましい。

本発明の静電潜像現像用トナーを２成分現像剤とする場合の好適なキャリアとしては、キャリア芯材が樹脂により被覆されたものが挙げられる。キャリア芯材の具体例としては、鉄、酸化処理鉄、還元鉄、マグネタイト、銅、ケイ素鋼、フェライト、ニッケル、コバルト等の粒子や、これらの材料とマンガン、亜鉛、アルミニウム等との合金の粒子、鉄−ニッケル合金、鉄−コバルト合金等の粒子、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸リチウム、チタン酸鉛、ジルコン酸鉛、ニオブ酸リチウム等のセラミックスの粒子、リン酸二水素アンモニウム、リン酸二水素カリウム、ロッシェル塩等の高誘電率物質の粒子、樹脂中に上記磁性粒子を分散させた樹脂キャリア等が挙げられる。

キャリア芯材を被覆する樹脂の具体例としては、（メタ）アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、オレフィン系重合体（ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、アミノ樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は２種以上を組み合わせて使用できる。

キャリアの粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、電子顕微鏡により測定される粒子径で、２０〜１２０μｍが好ましく、２５〜８０μｍがより好ましい。

キャリアの見掛け密度は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。見掛け密度は、キャリアの組成や表面構造によって異なるが、典型的には、２０００〜２５００ｋｇ／ｍ^３が好ましい。

本発明の静電潜像現像用トナーを２成分現像剤として用いる場合、トナーの含有量は、２成分現像剤の質量に対して、１〜２０質量％が好ましく、３〜１５質量％が好ましい。２成分現像剤におけるトナーの含有量をかかる範囲とすることにより、形成画像における適度な画像濃度を維持し、トナー飛散の抑制によって画像形成装置内部の汚染や転写紙等へのトナーの付着を抑制できる。

〔画像形成方法〕
以上説明した静電潜像現像用トナーを用いて画像を形成する際に使用する画像形成装置は、良好な画像を形成できる限り特に限定されず、従来から使用される画像形成装置から適宜選択される。

本発明の静電潜像現像用トナーを用いて画像を形成する際に使用できる画像形成装置の中では、潜像担持部（感光体）が磨耗しにくく長寿命であることと、画像形成装置を小型化できる点から、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える画像形成装置が好ましい。

また、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える画像形成装置の中では、アモルファスシリコンからなる感光層が厚い場合よりも、高解像度の画像が得られることから、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部の最表面までの距離が３０μｍ以下である潜像担持部を備える画像形成装置がより好ましい。

かかる構成の画像形成装置では、潜像担持部表面の弾性ブレード近傍に滞留している滞留物が、弾性ブレード、及びアモルファスシリコンからなる感光層と摩擦され続けた場合、許容される帯電量以上に過帯電してしまうチャージアップ現象が生じてしまう。チャージアップ現象が生じた場合、滞留物の帯電量がアモルファスシリコンからなる感光層の耐圧値を超えてしまうことにより、潜像担持部表面の極微小領域への放電（リーク現象）が起こり、感光層の絶縁破壊が生じやすい。しかし、本発明の静電潜像現像用トナーを用いる場合、かかる構成の画像形成装置を用いる場合でも、潜像担持部（感光層）の絶縁破壊の発生を抑制することができる。

本発明の静電潜像現像用トナーにより画像を形成する際に用いる画像形成装置は、後述するような、複数色のトナーを用いるタンデム方式のカラー画像形成装置が好ましい。ここでは、タンデム方式のカラー画像形成装置による画像形成方法について説明する。

なお、以下に説明するタンデム方式のカラー画像形成装置は、各表面上にそれぞれ異なった各色のトナーによるトナー像を形成させるために、所定方向に並設された、複数の潜像担持部と、各潜像担持部に対向して配置され、表面にトナーを担持して搬送し、搬送されたトナーを、各潜像担持部の表面にそれぞれ供給する現像ローラーを備えた複数の現像部とを備え、現像部において、本発明の静電潜像現像用トナーを供給する。

図１は、好適な画像形成装置の構成を示す概略図である。ここでは、画像形成装置として、カラープリンター１を例に挙げて説明する。

このカラープリンター１は、図１に示すように、箱型の機器本体１ａを有している。この機器本体１ａ内には、用紙Ｐを給紙する給紙部２と、この給紙部２から給紙された用紙Ｐを搬送しながら当該用紙Ｐに画像データ等に基づくトナー像を転写する画像形成部３と、この画像形成部３で用紙Ｐ上に転写された未定着トナー像を用紙Ｐに定着する定着処理を施す定着部４とが設けられている。さらに、機器本体１ａの上面には、定着部４で定着処理の施された用紙Ｐが排紙される排紙部５が設けられている。

給紙部２は、給紙カセット１２１、ピックアップローラー１２２、給紙ローラー１２３，１２４，１２５、及びレジストローラー対１２６を備えている。給紙カセット１２１は、機器本体１ａから挿脱可能に設けられ、各サイズの用紙Ｐを貯留する。ピックアップローラー１２２は、給紙カセット１２１の図１に示す左上方位置に設けられ、給紙カセット１２１に貯留されている用紙Ｐを１枚ずつ取り出す。給紙ローラー１２３，１２４，１２５は、ピックアップローラー１２２によって取り出された用紙Ｐを用紙搬送路に送り出す。レジストローラー対１２６は、給紙ローラー１２３，１２４，１２５によって用紙搬送路に送り出された用紙Ｐを一時待機させた後、所定のタイミングで画像形成部３に供給する。

また、給紙部２は、機器本体１ａの図１に示す左側面に取り付けられる不図示の手差しトレイとピックアップローラー１２７とをさらに備えている。このピックアップローラー１２７は、手差しトレイに載置された用紙Ｐを取り出す。ピックアップローラー１２７によって取り出された用紙Ｐは、給紙ローラー１２３，１２５によって用紙搬送路に送り出され、レジストローラー対１２６によって、所定のタイミングで画像形成部３に供給される。

画像形成部３は、画像形成ユニット７と、この画像形成ユニット７によってその表面（接触面）にコンピューター等から電送された画像データに基づくトナー像が１次転写される中間転写ベルト３１と、この中間転写ベルト３１上のトナー像を給紙カセット１２１から送り込まれた用紙Ｐに２次転写させるための２次転写ローラー３２とを備えている。

画像形成ユニット７は、中間転写ベルト３１の移動方向の上流側（図１では右側）から下流側に向けて順次配設されたブラック用ユニット７Ｋと、イエロー用ユニット７Ｙと、シアン用ユニット７Ｃと、マゼンタ用ユニット７Ｍとを備えている。各ユニット７Ｋ，７Ｙ，７Ｃ及び７Ｍは、それぞれの中央位置に像担持体であるドラム型の潜像担持部３７が矢符（時計回り）方向に回転可能に配置されている。そして、各潜像担持部３７の周囲には、帯電部３９、露光部３８、現像部７１、クリーニング部８、及び除電器等が、潜像担持部３７の回転方向上流側から順に各々配置されている。

帯電部３９は、矢符方向に回転されている潜像担持部３７の周面を均一に帯電させる。帯電部３９は、潜像担持部３７の周面を均一に帯電させることができれば特に制限されず、非接触方式であっても接触方式であってもよい。帯電部の具体例としては、コロナ帯電装置、帯電ローラー、帯電ブラシ等が挙げられる。

潜像担持部３７の表面電位（帯電電位）は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。本発明の静電潜像現像用トナーは、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の感光層側の表面までの距離が３０μｍ以下である、感光層が薄く、帯電能力の低い潜像担持部３７と組み合わせて使用される。このため、現像性と潜像担持部３７の帯電能力とのバランスを考慮すると、表面電位は＋２００〜＋５００Ｖであるのが好ましく、＋２００Ｖ〜＋３００Ｖであるのがより好ましい。表面電位が低すぎる場合、現像電界が不十分となり、形成画像の画像濃度を確保し難くなる。表面電位が高すぎる場合、感光層の膜厚によっては帯電能力が不足、潜像担持部３７の絶縁破壊、オゾンの発生量が増加する等の問題が起こりやすくなる。

潜像担持部３７は、ドラム状の導電性基体上にアモルファスシリコンからなる感光層が形成されているのが好ましい。アモルファスシリコンからなる感光層は、例えば、グロー放電分解法、スパッタリング法、ＥＣＲ法、蒸着法等の気相成長法によって形成することができる。アモルファスシリコンからなる感光層を構成する材料は、アモルファスシリコンであれば特に限定されない。好適なアモルファスシリコン材料としては、アモルファスＳｉ、アモルファスＳｉＣ、アモルファスＳｉＯ、アモルファスＳｉＯＮ等が挙げられる。

感光層は、導電性基体上に形成されたキャリア阻止層の上に形成してもよい。また、感光層の表面には表面保護層を設けてもよい。潜像担持部３７としては、導電性基体、キャリア阻止層、感光層、表面保護層の順に積層されたものが特に好適に使用される。

潜像担持部３７の、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の最表面までの距離は特に限定されないが、潜像担持部３７の製造コストを低減でき、解像度に優れる画像が得られる点から、３０μｍ以下であるのが好ましい。なお、潜像担持体の最表面とは、表面保護層が形成されている場合は表面保護層の表面であり、表面保護層が形成されていない場合は感光層の表面である。また、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の最表面までの距離とは、キャリア阻止層、感光層、及び表面保護層の厚さの合計である。

潜像担持部３７の、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の感光層側の表面までの距離の下限は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、１０μｍ以上が好ましい。距離が短すぎる場合には、潜像担持部３７の帯電性能が不十分であったり、露光に用いるレーザー光の乱反射により、ハーフパターンに干渉縞が生じたりする場合がある。

露光部３８は、いわゆるレーザー走査ユニットであり、帯電部３９によって均一に帯電された潜像担持部３７の周面に、上位装置であるパーソナルコンピューター（ＰＣ）から入力された画像データに基づくレーザー光を照射し、潜像担持部３７上に画像データに基づく静電潜像を形成する。現像部７１は、静電潜像が形成された潜像担持部３７の周面に本発明の静電潜像現像用トナーを供給することで、画像データに基づくトナー像を形成させる。現像部７１の構成は、現像剤の種類、及び現像方式によって適宜変更される。現像部７１により潜像担持部３７の周面に形成されたトナー像は、中間転写ベルト３１に１次転写される。

中間転写ベルト３１へのトナー像の１次転写が終了した後、潜像担持部３７の周面に残留しているトナーをクリーニング部８により清掃する。クリーニング部８は、弾性ブレード８１を備え、弾性ブレード８１により潜像担持部３７の周面に残留するトナーを除去する。

弾性ブレードはウレタン系スポンジやエチレン−プロピレン系ゴム等により構成される。第２実施形態の画像形成方法では、第１実施形態にかかるトナーを用いているため、画像形成装置が弾性ブレード８１を有するクリーニング部８を備えていても、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部の表面における、弾性ブレード８１先端付近での絶縁破壊が防止される。

除電器は、１次転写が終了した後、潜像担持部３７の周面を除電する。クリーニング部８及び除電器によって清浄化処理された潜像担持部３７の周面は、新たな帯電処理のために帯電部３９へ向かい、新たな帯電処理が行われる。

中間転写ベルト３１は、無端状のベルト状回転体であって、表面（接触面）側が各潜像担持部３７の周面にそれぞれ当接するように駆動ローラー３３、従動ローラー３４、バックアップローラー３５、及び１次転写ローラー３６等の複数のローラーに架け渡されている。また、中間転写ベルト３１は、各潜像担持部３７と対向配置された１次転写ローラー３６によって潜像担持部３７に押圧された状態で、複数のローラーによって無端回転するように構成されている。駆動ローラー３３は、不図示のステッピングモータ等の駆動源によって回転駆動し、中間転写ベルト３１を無端回転させるための駆動力を与える。従動ローラー３４、バックアップローラー３５、及び１次転写ローラー３６は、回転自在に設けられ、駆動ローラー３３による中間転写ベルト３１の無端回転に伴って従動回転する。これらのローラー３４，３５，３６は、駆動ローラー３３の主動回転に応じて中間転写ベルト３１を介して従動回転すると共に、中間転写ベルト３１を支持する。

１次転写ローラー３６は、１次転写バイアス（トナーの帯電極性とは逆極性）を中間転写ベルト３１に印加する。そうすることによって、各潜像担持部３７上に形成されたトナー像は、各潜像担持部３７と１次転写ローラー３６との間で、駆動ローラー３３の駆動により矢符（反時計回り）方向に周回する中間転写ベルト３１に重ね塗り状態で順次転写（１次転写）される。

２次転写ローラー３２は、トナー像と逆極性の２次転写バイアスを用紙Ｐに印加する。そうすることによって、中間転写ベルト３１上に１次転写されたトナー像は、２次転写ローラー３２とバックアップローラー３５との間で用紙Ｐに２次転写され、これによって、用紙Ｐにカラーの転写画像（未定着トナー像）が転写される。

定着部４は、画像形成部３で用紙Ｐに転写された転写画像に定着処理を施すものであり、通電発熱体により加熱される加熱ローラー４１と、この加熱ローラー４１に対向配置され、周面が加熱ローラー４１の周面に押圧当接される加圧ローラー４２とを備えている。

そして、画像形成部３で２次転写ローラー３２により用紙Ｐに転写された転写画像は、当該用紙Ｐが加熱ローラー４１と加圧ローラー４２との間を通過する際の加熱及び加圧による定着処理で用紙Ｐに定着される。そして、定着処理の施された用紙Ｐは、排紙部５へ排紙されるようになっている。また、本実施形態のカラープリンター１では、定着部４と排紙部５との間の適所に複数の搬送ローラー対６が配設されている。

排紙部５は、カラープリンター１の機器本体１ａの頂部が凹没されることによって形成され、この凹没した凹部の底部に排紙された用紙Ｐを受ける排紙トレイ５１が形成されている。

カラープリンター１は、以上のような画像形成動作によって、用紙Ｐ上に画像形成を行う。そして、本発明の静電潜像現像用トナーを用いる場合、絶縁破壊されやすい、膜厚が３０μｍ以下であるようなアモルファスシリコンからなる感光層を有する潜像担持部３７を備える画像形成装置であっても、トナーから離脱した酸化スズ系導電性微粒子が、潜像担持部表面に残りやすいため、弾性ブレード近傍の滞留物に酸化スズ系導電性微粒子も多く滞留される。このように、酸化スズ系導電性微粒子が滞留物に多く含まれることで、チャージアップ現象が抑制されることによって、潜像担持部３７の絶縁破壊を抑制できる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。

［製造例１］
（シリカの製造）
＜火炎加水分解処理＞
水素（ｍ^３／時）と、空気（ｍ^３／時）とのガス混合物をノズル口径２６ｍｍのバーナーから２６ｍ／秒の速度で流出させる１２００℃の温度場において、四塩化珪素蒸気を流入させ、シリカコア粒子を得た。流出させるガス混合物の流出量（ｍ^３／時）と四塩化珪素の流入量（ｇ／ｍ^３）とを適宜調整し表２に記載のシリカコア粒子ａ１，ｃ１〜ｆ１，ｉ１を製造した。

＜粉砕処理＞
得られたシリカコア粒子１００ｇをボールミルにて粉砕し、さらに凝集体を形成する一次粒子数の分布が異なるシリカコア粒子を得た。製造に用いるシリカコアを適宜選択し、粉砕する時間を適宜調整し、表３に記載のシリカコア粒子ａ２〜ｄ２，ｇ２，ｈ２を製造した。なお、粉砕処理がされるシリカコア粒子は、火炎加水分解処理直後のものだけではなく、火炎加水分解処理された後、一度粉砕処理がされたシリカコア粒子も含まれる（例えば、シリカコア粒子ａ２）。

＜疎水化処理＞
ジメチルポリシロキサン（信越化学工業株式会社製）（ｇ）、及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製）（ｇ）をトルエン２００ｇに溶解させ、これを１０倍に希釈した。次いで、シリカコア粒子２００ｇを撹拌しながら、ジメチルポリシロキサンと３−アミノプロピルトリメトキシランとの溶液を徐々に滴下した後、３０分間超音波照射・撹拌して混合した。得られた混合物を１５０℃の恒温槽で加熱した後、トルエンをロータリーエヴァポレーターを用いて留去して固形物を得た。得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５０℃で減量しなくなるまで乾燥した。さらに、電気炉にて、窒素気流下において２００℃で３時間処理を行いシリカの粗粉体を得た。以上の疎水化処理において、ジメチルポリシロキサン、及び３−アミノプロピルトリメトキシシランの各量を適宜調整し得られたシリカの粗粉体をジェットミルにより解砕してバグフィルターで捕集し、表４に記載のシリカＡ〜Ｉを製造した。

得られたシリカＡ〜Ｉの平均一次粒子径、一次粒子が５個未満からなる凝集体の割合、５〜１０個からなる凝集体の割合、１１〜１５個からなる凝集体の割合、及び１６個以上からなる凝集体の割合、並びに、嵩密度（ｇ／ｌ）を下記方法に従って測定した。得られた測定結果を、表４に記す。

＜平均一次粒子径、凝集体の割合の測定方法＞
フィールドエミッション走査電子顕微鏡（ＪＳＭ−７４０１Ｆ、日本電子株式会社製）を用いて、０．５Ｋｖの加圧電圧にて、倍率１００，０００倍のシリカの写真を撮影した。撮影した電子顕微鏡写真を画像解析ソフトウェア（ＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事株式会社製））により解析し、シリカの凝集体１００個について、一次粒子径と、各凝集体の一次粒子の数を測定した。次いで、各一次粒子の一次粒子径と、凝集体１００個に含まれる一次粒子の数を用いて、平均一次粒子径を求め、凝集体１００個における、一次粒子が５個未満からなる凝集体の割合、５〜１０個からなる凝集体の割合、１１〜１５個からなる凝集体の割合、及び１６個以上からなる凝集体の割合をそれぞれ求めた。

＜嵩密度測定方法＞
容量２５０ｍｌのメスシリンダーにシリカをゆっくり投入し、メスシリンダーを秤量し、メスシリンダーに投入されたシリカの重量を求めた。その後、そのメスシリンダーを３０分間静置させ、メスシリンダーのメモリからシリカの容量を測定した。得られた、シリカの重量、及び容量から、シリカの嵩密度を算出した。

［製造例２］
〔導電性酸化チタンの製造〕
（混合処理）
金属酸化物粒子として用いる酸化チタン（ＣＲ−ＥＬ（石原産業株式会社製））５００ｇに対し、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）（ＳＮ−１００Ｐ（石原産業株式会社製））２５ｇを加え、ヘンシェルミキサーで５０ｍ／ｓの速度で５分間混合して導電性酸化チタンを得た。

（疎水化処理）
ジメチルポリシロキサン（信越化学工業株式会社製）４０ｇ、及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製）４０ｇをトルエン１００ｇに溶解させ、これを１０倍に希釈した。次いで、導電性酸化チタン４００ｇを撹拌しながら、ジメチルポリシロキサンと３−アミノプロピルトリメトキシランとの溶液を徐々に滴下した後、３０分間超音波照射・撹拌して混合した。得られた混合物を１５０℃の恒温槽で加熱した後、トルエンをロータリーエヴァポレーターを用いて留去して固形物を得た。得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５０℃で減量しなくなるまで乾燥し、平均一次粒子径が２５０ｎｍの導電性酸化チタンＸを得た。

ヘンシェルミキサーの速度を、４０ｍ／ｓに変更して製造することのほかは、導電性酸化チタンＸと同様にして平均一次粒子径が２５０ｎｍの導電性酸化チタンＹを得た。

〔実施例１〕
（トナー母粒子の調製）
スチレン−アクリル系樹脂（積水化学工業株式会社製）１００質量部、離型剤（カルナバワックス１号（加藤洋行株式会社製））４質量部、電荷制御剤（Ｐ−５１（オリヱント化学工業株式会社製））１質量部、及びカーボンブラック（ＭＡ−１００（三菱化学株式会社製））１２質量部を、ヘンシェルミキサーにて混合した。得られた混合物を２軸押出機にて溶融混練した後に冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕した。粗粉砕された粉体を機械式粉砕機にてさらに微粉砕した後に、気流式分級機により分級し、体積平均粒径６．８１μｍのトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子の平均円形度を、下記の方法に従って測定したところ、０．９５１であった。

＜平均円形度測定方法＞
フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いてトナーの平均円形度を測定した。２３℃、６０％ＲＨの環境下において、円相当径０．６０〜４００μｍの範囲の粒子について、粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ_０）と、粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式により円形度を求めた。円相当径３〜１０μｍの粒子の円形度の総和を、円相当径３〜１０μｍの粒子の全粒子数で除した値を平均円形度とした。
（円形度算出式）
円形度＝Ｌ_０／Ｌ

（トナーの調製）
トナー母粒子１００質量部に対して、シリカＡ１．５質量部と、導電性酸化チタンＹ１．０質量部とを加え、翼周速度３０ｍ／秒、混合時間３分にて、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−１０型（三井鉱山株式会社製））により混合してトナーを得た。

（２成分現像剤の調製）
得られたトナーと、キャリア（ＫＢＢ６０（パウダーテック株式会社製））とを、２成分現像剤中のトナー濃度が４質量％となるように、ナウターミキサーにより間混合して、実施例１の２成分現像剤を調製した。

〔実施例２、３、及び比較例１〜８〕
使用したシリカの種類、導電性酸化チタンの種類を、表５に記載の種類に変えることの他は、実施例１と同様にして、トナー母粒子、トナー、及び２成分現像剤を調製した。

＜評価＞
下記方法に従って、実施例及び比較例について、印刷後の画像濃度、潜像担持部の絶縁破壊の状態、回収トナー中の蛍光Ｘ線強度、について評価した。その結果を表６に示す。

＜画像濃度＞
１０℃、２０％の環境下において、印字率５％にて２０万枚連続して印字を行った後、さらに印字率１％にて１０万枚連続して印字を行った後に、評価用の画像を印字して画像濃度を画像濃度計（スペクトロアイ（グレタグマクベス社製））により測定した。画像濃度１．４以上を○、１．３〜１．３９を△、１．２９未満を×と判定した。

＜潜像担持部絶縁破壊の状態＞
複写機（ＭＦＰ ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））を用い、印字率５％及び１０％で１０万枚ずつ計２０万枚印字した後に、白紙画像（Ａ４紙）を出力し、潜像担持部上の絶縁破壊により発生する直径０．１ｍｍ以上の黒点の数を目視観察により確認し、下記基準をもとに判定を行った。黒点がない場合を○、黒点が発生した場合を×と判定した。

＜回収トナー中の蛍光Ｘ線強度＞
画像形成装置として、複写機（ＭＦＰ ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））を用い、印字試験前の初期トナー中のスズ元素、及び印字率５％１５万枚及び１０％１５万枚で計３０万枚印字した後の、複写機のクリーニング部で得られた回収トナー中のスズ元素について、蛍光Ｘ線分析装置（ＳＸ１００ｅ（株式会社リガク製））により測定した。初期トナー中のスズ元素の蛍光Ｘ線強度（Ｔ１）と、３０万枚印字後の回収トナー中のスズ元素の蛍光Ｘ線強度（Ｔ２）との比率（Ｔ２／Ｔ１）を求めた。

実施例１と比較例１との比較から、アンチモンドープ酸化スズの付着強度の異なる酸化チタン粒子を用いる以外は同じ条件でトナーを調製した場合、回収トナー中において測定される、スズ元素の蛍光Ｘ線強度は、酸化チタン粒子に対するアンチモンドープ酸化スズの付着強度が小さければ大きく、大きければ小さいことが分かる。つまり、酸化チタン粒子に対するアンチモンドープ酸化スズの付着強度が小さければ、複写機の弾性ブレード近傍の滞留物に、導電性微粒子たるアンチモンドープ酸化スズが多く存在することが推定される。これによって、実施例１では、潜像担持部上の絶縁破壊によって発生する黒点画像を抑制できたものと推定される。しかし、比較例１では、複写機の弾性ブレード近傍の滞留物におけるアンチモンドープ酸化スズの存在量が十分でないと推定されるため、潜像担持部上の絶縁破壊によって発生する黒点画像を抑制することができなかったと考えられる。

実施例１〜３によれば、本発明の静電潜像現像用トナーであれば、長期間にわたって印刷する場合でも、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ることが抑制でき、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部を備える画像形成装置で、絶縁破壊の発生を抑制できることが分かる。

比較例２、３のトナーは、シリカの凝集体における、５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が９０％である。このため、比較例２、３のトナーは潜像担持部表面の絶縁破壊によって生じるドラム黒点（ピンホール）が発生しやすい。比較例４のトナーは、シリカの平均一次粒子径が８０ｎｍ未満である。このため、比較例４のトナーは、シリカがトナー母粒子に埋没してしまい、トナーの流動性が低下したり、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ったりする。比較例５のトナーは、シリカの平均一次粒子径が１２０ｎｍ超である。このため、比較例５のトナーは、シリカがトナー母粒子から脱離しやすく、トナーの流動性が悪化し、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る。

比較例６、８のトナーは、シリカの凝集体における、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％未満である。このため、比較例６、８のトナーは、シリカがトナー母粒子から脱離しやすく、トナーの流動性が悪化し、形成画像の画像濃度が所望の値を下回る。比較例７のトナーは、シリカに一次粒子の数が５未満のシリカ凝集体が多く存在する。このため、シリカがトナー母粒子に埋没してしまい、トナーの流動性が低下したり、形成画像の画像濃度が所望の値を下回ったりする。

１ カラープリンター
１ａ 機器本体
２ 給紙部
３ 画像形成部
３７ 潜像担持部
３８ 露光部
３９ 帯電部
４ 定着部
６ 搬送ローラー
５ 排紙部
７ 画像形成ユニット
７１ 現像部
８ クリーニング部
８１ 弾性ブレード
Ｐ 用紙

Claims (4)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤、及び電荷制御剤を含むトナー母粒子の表面に、外添剤が付着している静電潜像現像用トナーであって、
   前記外添剤は、少なくとも、一次粒子が凝集体を形成するシリカと、金属酸化物粒子の表面に酸化スズ系導電性微粒子が付着された無機粒子とを含み、
   前記シリカは、平均一次粒子径が８０〜１２０ｎｍであり、前記凝集体のうち５〜１０個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ）が５０〜８０％、且つ１１〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｙ）が２０〜５０％であり、５〜１５個の一次粒子から形成される凝集体の割合（Ｘ＋Ｙ）が９０％以上であり、
   前記無機粒子は、金属酸化物粒子の平均一次粒子径が１００〜５００ｎｍ、酸化スズ系導電性微粒子の平均一次粒子径が１〜２０ｎｍであり、
   前記無機粒子は、下記で定義される、前記金属酸化物粒子の表面への酸化スズ系導電性微粒子の付着強度０．４８以下である、静電潜像現像用トナー。
   付着強度の定義：
   １）無機粒子のスズ及び金属酸化物由来の金属元素の蛍光Ｘ線強度を測定し、スズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ１を得る。
   ２）無機粒子と、無機粒子１質量部に対して、１００質量部のＺｒビーズ（１ｍｍ）とを撹拌機にて１００ｒｐｍ、１０分の条件で撹拌混合して混合物を得る。
   ３）混合物１０ｇを４０ｍｌのイオン交換水中に、超音波洗浄器を用いて１分間、分散させた後、上澄みを除去して沈殿物を乾燥して得た乾燥物の蛍光Ｘ線強度を、上記１）と同様に測定し、分散後のスズ／金属酸化物由来の金属元素の強度比Ｐ２を得る。
   ４）下式により求められた値を付着強度Ｐ３とする。
   （Ｐ２／Ｐ１）×１００
2. 前記金属酸化物粒子が、酸化チタン粒子である、請求項１記載の静電潜像現像用トナー。
3. 前記酸化スズ系導電性微粒子が、アンチモンドープ酸化スズである、請求項１又は２記載の静電潜像現像用トナー。
4. 前記シリカの嵩密度が、２５０〜４００ｇ／ｌである、請求項１〜３の何れか１記載の静電潜像現像用トナー。

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