CN102466992B - 静电图像显影用调色剂、显影剂、处理盒、成像装置及成像方法 - Google Patents

静电图像显影用调色剂、显影剂、处理盒、成像装置及成像方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种静电图像显影用调色剂，包含：调色剂颗粒，该调色剂颗粒含有具有聚酯树脂的粘结剂树脂以及着色剂；以及非着色颗粒，该非着色颗粒含有聚酯但不含着色剂，并且该非着色颗粒的形状因子SF1不大于110，其中所述非着色颗粒中Sn元素的含量大于所述调色剂颗粒中Sn元素的含量。所述静电图像显影用调色剂即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。另外，本发明还涉及静电图像显影剂、处理盒、成像装置以及成像方法。

Description

静电图像显影用调色剂、显影剂、处理盒、成像装置及成像方法
技术领域
本发明涉及静电图像显影用调色剂、静电图像显影剂、处理盒、成像装置以及成像方法。
背景技术
近来，通过静电荷图像将图像信息可视化的方法(例如电子照相法)被用于各领域中。例如，在电子照相法中，通过下列步骤进行可视化：通过充电和曝光步骤在图像保持部件上形成静电潜像(静电潜像形成步骤)，用含有静电图像显影用调色剂(下文简称为“调色剂”)的静电图像显影剂(下文中简称为“显影剂”)将静电潜像显影(显影步骤)，以及进行转印步骤和定影步骤。本文采用的显影剂包括由调色剂及载体组成的双组分显影剂以及单独采用磁性调色剂或非磁性调色剂的单组分显影剂。
近年来，作为特意控制调色剂的形状、表面结构等的手段，提出了通过湿式制备法(如乳液凝集法)制备调色剂的方法。通常，所述乳液凝集法为这样的制备方法，其中，通过乳液聚合、相转化乳化等手段制备树脂颗粒分散液，并且独立地制备含有分散于溶剂中的着色剂的着色剂分散液、含有分散于溶剂中的防粘剂的防粘剂分散液等；然后将上述分散液混合以形成对应于调色剂粒径的凝集颗粒；以及通过加热将凝集颗粒熔融(聚结)以形成调色剂。
作为调色剂采用的粘结剂树脂，已知诸如苯乙烯/丙烯酸共聚树脂以及聚酯树脂等代表性的粘结剂树脂。近年来，从高的图像质量、低温定影以节能等角度来说，采用聚酯树脂以及乳液凝集法制备的调色剂被广泛使用。
此处，在聚酯树脂的聚合过程中，可能存在采用含Sn元素化合物等作为催化剂的情况。可能存在由该催化剂带来的Sn元素残 留在聚酯树脂中并且最终留在调色剂中的情况。在这方面，人们视图通过控制调色剂中Sn元素的含量来改善调色剂的各种特性。
例如，专利文献JP-A-2008-70455记载了一种采用含缩聚型树脂的粘结剂树脂的调色剂，其中所述缩聚型树脂是通过在不具有Sn-C键的锡(II)化合物以及含磺酸基化合物的存在下将原料单体进行缩聚反应而获得的。专利文献JP-2008-70455记载了：相对于100重量份的缩聚型树脂的原料单体的总量，不具有Sn-C键的锡(II)化合物的存在量为适当范围以下；并且该调色剂具有优异的电荷构建(charge buildup)性质并具有优良的带电量从而可以提供高的图像密度。
例如，专利文献JP-A-2009-122522记载了一种含结晶聚酯树脂、非晶聚酯树脂、铝元素、锡元素和防粘剂的静电图像显影用调色剂，其中规定了铝元素的含量、锡元素的含量和防粘剂的酸值。JP-A-2009-122522记载了：该调色剂即使在使用记录介质的小末端边缘形成图像时也具有从定影部件良好的图像剥离性，形成了高光泽图像，并具有良好的耐沾污性(offset resistance)。
例如，专利文献JP-A-2009-69647记载了具有含聚酯树脂和Sn元素的调色剂母粒的静电图像显影用调色剂，其中调色剂母粒中的Sn元素含量落在适当的范围内。JP-A-2009-69647记载了该调色剂几乎不会粘附到清洁刮片上。
此外，专利文献JP-A-2009-69647记载了：在采用相转化法制备聚酯树脂的树脂颗粒分散液时，在树脂颗粒分散液中生成了具有小粒径的树脂颗粒(估计其粒径为约100nm或更小)；这些具有小粒径的树脂颗粒由于在溶液中具有低的分散稳定性而在凝集颗粒形成步骤或融合步骤中导致自凝集，从而可能产生粒径比调色剂粒径小并且不大于1μm的颗粒；这些粒径不大于1μm的含聚酯树脂颗粒的存在比例小；该颗粒的存在比例优选尽可能地接近于0重量％；并且当其存在比例超过1.0重量％时，由于细颗粒比例增加，因此可能存在容易粘附到清洁刮片上的情况。
发明内容
本发明的目的是提供下列的静电图像显影用调色剂、含有该调色剂的静电图像显影剂、采用所述显影剂的处理盒、成像装置以及成像方法，其中在所述静电图像显影用调色剂中，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
(1)一种静电图像显影用调色剂，包含：调色剂颗粒，其含有具有聚酯树脂的粘结剂树脂和着色剂；以及非着色颗粒，该非着色颗粒含有聚酯但不含着色剂，并且其形状因子SF1不大于110，其中所述非着色颗粒中的Sn元素的含量大于调色剂颗粒中Sn元素的含量。
(2)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述非着色颗粒中Sn元素的含量为调色剂颗粒中Sn元素的含量的1.1倍至4倍。
(3)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中相对于5,000个调色剂颗粒，所述非着色颗粒的数量为10至50个。
(4)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述非着色颗粒的重均分子量为5,000至40,000。
(5)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述非着色颗粒的玻璃化转变温度为50℃至75℃。
(6)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述聚酯树脂含有双酚A作为组分。
(7)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述调色剂颗粒的体积平均粒径为4μm至8μm。
(8)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述调色剂颗粒的体积平均粒径分布指数GSDV不大于1.27。
(9)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述调色剂颗粒的形状因子SF1为110至140。
(10)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中所述调色剂颗粒还包含防粘剂，并且相对于100重量份的粘结剂树脂，所述防粘剂的含量为1重量份至10重量份。
(11)根据(1)所述的静电图像显影用调色剂，其中，相对于100重量份的粘结剂树脂，所述着色剂的含量为0.1重量份至40 重量份。
(12)一种静电图像显影剂，包含：载体以及根据(1)所述的静电图像显影用调色剂。
(13)根据(12)所述的静电图像显影剂，其中所述载体的体积平均粒径为30μm至200μm。
(14)根据(12)所述的静电图像显影剂，其中所述载体为树脂涂敷载体，该载体含有载体芯颗粒以及涂敷树脂，所述载体芯颗粒上涂敷有涂敷树脂，并且所述涂敷树脂的涂敷量为0.1重量份至10重量份。
(15)一种处理盒，包括图像保持部件和显影单元，该显影单元包括：显影剂保持部件，其用于保持显影剂并且利用显影剂将形成在所述图像保持部件表面上的静电潜像显影以形成显影图像；和层厚调节部件，其用于调节所述显影剂保持部件表面上的显影剂层厚，其中所述显影剂保持部件与层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm；并且，其中所述显影剂为根据(12)所述的静电图像显影剂。
(16)一种成像装置，包括：图像保持部件；充电单元，其用于对所述图像保持部件的表面充电；潜像形成单元，其用于在所述图像保持部件的表面上形成静电潜像；显影单元，其包括：显影剂保持部件，其用于保持显影剂并且利用所述显影剂将形成在所述图像保持部件表面上的静电潜像显影以形成显影图像，以及用于调节所述显影剂保持部件表面上的显影剂层厚的层厚调节部件，其中所述显影剂保持部件与所述层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm；以及转印单元，其用于将所述显影图像转印到转印接收部件上，其中所述显影剂为根据(12)所述的静电图像显影剂。
(17)一种成像方法，包括：对图像保持部件的表面充电；在所述图像保持部件的表面上形成静电潜像；通过利用显影单元将所述静电潜像显影以形成显影图像，所述显影单元包括：用于保持显影剂的显影剂保持部件，以及用于调节所述显影剂保持部件表面上的显影剂层厚的层厚调节部件，其中所述显影剂保持部件与所述层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm；并且将所述显影图像 转印到转印接收部件上，其中所述显影剂为根据(12)所述的静电图像显影剂。
根据前述(1)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与不具有本发明的构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(2)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与非着色颗粒中Sn元素的含量不为调色剂颗粒中Sn元素的含量的1.1倍至4倍的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(3)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与相对于5,000个调色剂颗粒，所述非着色颗粒的数量不为10至50个的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(4)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与所述非着色颗粒的重均分子量不为5,000至40,000的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(5)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与所述非着色颗粒的重均分子量不为5,000至40,000的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(6)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与所述非着色颗粒的玻璃化转变温度不为50℃至75℃的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(7)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与所述聚酯树脂不含有双酚A作为组分的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(8)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与所述调色剂颗粒的体积平均粒径分布指数GSDV大于1.27 的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(9)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与所述调色剂颗粒的形状因子SF1不为110至140的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(10)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(11)所述的发明，提供一种静电图像显影用调色剂，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(12)所述的发明，提供一种静电图像显影剂，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(13)所述的发明，提供一种静电图像显影剂，其中，与所述载体的体积平均粒径不为30μm至200μm的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(14)所述的发明，提供一种静电图像显影剂，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(15)所述的发明，提供一种处理盒，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(16)所述的发明，提供一种成像装置，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
根据前述(17)所述的发明，提供一种成像方法，其中，与不具有本发明构成的情况相比，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制产生色纹这样的图像质量缺陷。
附图简要说明
图1为示出根据本发明示例性实施方案的处理盒的一个例子的示意性构成图；
图2为示出根据本发明示例性实施方案的成像装置的一个例子的示意性构成图。
具体实施方式
下面对本发明示例性实施方案进行描述。本示例性实施方案仅示出了实施本发明的例子，而不应解释为本发明局限于本示例性实施方案。
<静电图像显影用调色剂>
本发明示例性实施方案的调色剂含有：调色剂颗粒，所述调色剂颗粒含有聚酯树脂和着色剂；以及非着色颗粒，所述非着色颗粒含有聚酯但不含着色剂，并且其形状因子SF不大于110，其中非着色颗粒中Sn元素的含量大于调色剂颗粒中Sn元素的含量。
此处，更确切而言，本说明书中所述的“Sn元素的含量”是指由聚酯树脂聚合用的锡化合物催化剂中所含的离子性Sn元素带来的含量，不包括由共价Sn元素(如氧化锡)带来的成分。
近年来，从降低物流成本等角度来说，可能需要在高温条件下移动很长一段时间，静电图像显影用调色剂也不例外。就调色剂而言，允许其表面存在流化剂(有时也称为“外部添加剂”)以抑制调色剂中粘结剂树脂彼此之间接触，从而控制调色剂之间的凝集特性。然而，已经注意到当在高温条件下进行伴随有反复的温度变化的储存时，不能控制凝集特性的劣化。虽然其原因尚未阐明，但是推测如下。即，调色剂表面的流化剂一般具有较高的疏水性；当在粘附有流化剂的状态下升高温度时，树脂分子的排列发生了改变，疏水性分子排列在粘结剂树脂中与流化剂相接触的部分，结果导致未与流化剂相接触的部分的亲水性增加。在反复加热时，每次树脂都被冷却并且不断地发生微小的体积变化。结果使得流化剂嵌入调色剂的内部，与此同时，未与流化剂相接触的部分的亲水性增加。 另外，构成调色剂的粘结剂树脂的分子量有一定的宽度，并且在许多情况下，小分子量的组分具有高亲水性。由于上述原因，可以认为，当进行伴随有反复的温度变化的储存时，调色剂表面的树脂的亲水性增加，从而使得凝集特性劣化。
本示例性实施方案的调色剂在规定的热条件下具有优异的储存稳定性(即，在调色剂盒的储存状态下，在40℃至55℃之间持续温度改变(1℃/分钟)达24小时的热条件(即在40℃至55℃之间反复升温和降温)下的储存稳定性)，这是因为非着色颗粒中Sn元素的含量大于调色剂颗粒中Sn元素的含量。非着色颗粒至少含有离子性Sn元素，并且所述颗粒的机械强度和耐热性随着Sn元素含量的增加而增强。可以认为这是由于Sn元素在调色剂颗粒或非着色颗粒的基质中有助于形成离子交联，从而使得分子量和玻璃化转变温度变得相对较高而导致的。那么，可以认为由于非着色颗粒中Sn元素的含量大于调色剂颗粒中Sn元素的含量，因此机械强度和耐热性相对高的非着色颗粒存在于调色剂颗粒中，并且非着色颗粒显示出对调色剂颗粒的崩解作用，因此很难产生凝集，即使在前述的加热条件下储存稳定性也优异，并且色纹的产生被抑制，从而显示出良好的图像质量。
在本说明书中，术语“非着色颗粒中Sn元素的含量大于调色剂颗粒中Sn元素的含量”是指如下文实施例中所述方法测量的非着色颗粒中的Sn元素的含量大于调色剂颗粒中的Sn元素的含量。例如，非着色颗粒中Sn元素的含量优选为调色剂颗粒中Sn元素的含量的1.1倍至4倍，更优选为1.1倍至3倍。当非着色颗粒中Sn元素的含量低于调色剂颗粒中Sn元素的含量的1.1倍时，可能存在不能充分表现出抑制调色剂颗粒凝集的效果的情况。同时，当非着色颗粒中Sn元素的含量超过调色剂颗粒中Sn元素的含量的4倍时，由于非着色颗粒的硬度增加，因此即使在非着色颗粒接触到清洁刮片时，它们也处于接触时不发生变形的状态，从而可能存在容易导致色纹的情况。
如下文所述，本示例性实施方案的调色剂是(例如)通过下列步骤制备的：在原材料分散液中形成凝集颗粒的凝集颗粒形成步 骤，其中着色剂分散液(含有分散在溶剂中的着色剂)以及可任选的分散液(含有分散于其中的其它各种调色剂构成材料)通过相转化法混合在树脂颗粒分散液(含有分散于溶剂中的含聚酯树脂的树脂颗粒)中；以及将凝集颗粒融合的融合步骤。
有可能离子性Sn元素包含在含聚酯树脂的树脂颗粒中。一般而言，聚酯树脂是通过酸性组分和醇成分之间的缩聚反应而合成的，并且在多数情况下，在该聚合反应中采用含Sn元素的催化剂化合物(以下有时简称为“含锡催化剂″)作为催化剂。因此，含聚酯树脂的树脂颗粒中离子性Sn元素通常来源于在聚酯树脂聚合时使用的含锡催化剂。Sn元素包含于通过采用所述含离子性Sn元素的树脂颗粒分散液作为原材料而获得的调色剂中。
同时，调色剂中也可以混有不含着色剂的非着色颗粒(其粒径与调色剂颗粒比较类似)。在采用含锡催化剂作为催化剂进行的聚酯树脂聚合过程中，当残留有未反应的酸成分单体和醇成分单体时，在这些残留组分中，酸成分单体具有作为官能团的羧酸，具有高的极性和高亲水性。当在聚酯树脂聚合过程中未进入树脂结构中的含锡催化剂的离子性Sn元素与残留的酸成分形成复合物时，在采用该树脂制备乳化树脂(乳胶)的过程中粘附于树脂颗粒表面的含羧酸的酸成分减少。结果，可以认为亲水性降低，并且表面积的减小被抑制，从而产生了粒径与调色剂颗粒比较类似的树脂颗粒(该树脂颗粒在下文中有时也简称为“树脂粗颗粒”)。
同时，还可以认为，在聚酯树脂的合成中，当含锡催化剂用作催化剂时，聚合反应在含锡催化剂作为反应起点的条件下进行；然而，该含锡催化剂在反应体系的粘度相对较低的部分中凝集且分布不均匀，从而反应在该分布不均匀部分中继续进行同时生成热；因此，由于热量的生成，该部分的粘度不增加，并且聚合反应继续进行；结果制得了分子量相对较高并且玻璃化转变温度相对较高的树脂粗颗粒。例如，可以认为，当制备聚酯树脂时，将含锡催化剂至少分为两个阶段而加入到反应体系中时，反应体系中含锡催化剂的不均匀分布更加显著，并且容易产生具有相对高的Sn含量的树脂粗颗粒。
当使用含有该树脂粗颗粒的树脂颗粒分散液在着色剂分散液和可任选的其它原材料分散液中形成凝集颗粒时，通常粒径相对较小(例如约200nm)的树脂颗粒发生布朗运动从而相撞并重复凝集，并且包裹着色剂等进入其中，从而形成调色剂颗粒。同时可以认为，由于树脂粗颗粒基本上不发生布朗运动，因此它们不会包裹着色剂等进入其中，而是以本身不含着色剂的非着色颗粒的形式存在，如上所述，这些非着色颗粒具有相对高的分子量和玻璃化转变温度。
由此，可以认为，由于含Sn元素的非着色颗粒包含在调色剂中，因此非着色颗粒的Sn元素含量大于调色剂颗粒中Sn元素含量。
在本示例性实施方案中，使非着色颗粒中的Sn元素含量高于调色剂颗粒中的Sn元素含量的方法不仅限于前述方法。例如，可以示出这样的方法，其中分别制备非着色颗粒和调色剂颗粒，在各个制备过程中调整制备聚酯树脂时所采用的含锡催化剂的量，从而调整各颗粒中的Sn元素含量，并且将非着色颗粒和调色剂颗粒混合；以及这样的方法，在合成用于制备非着色颗粒的聚酯之后、制备树脂颗粒分散液之前，将含Sn元素的化合物与聚酯树脂混合。
在本说明书中，不含着色剂的非着色颗粒是指按照下述实施例中所述的方法确定的那样，非着色颗粒中的着色剂含量不高于50ppm。
在本示例性实施方案的调色剂中，非着色颗粒的SF 1不大于110。这是因为颗粒由相转化乳化法形成，从而使得表面积尽可能小。
在本示例性实施方案的调色剂中，相对于5,000个调色剂颗粒，非着色颗粒的数量优选为10至50个，更优选为10至30个。当相对于5,000个调色剂颗粒，非着色颗粒的数量小于10个时，可能不能充分表现出抑制调色剂颗粒凝集的效果。同时，当非着色颗粒的数量大于50个时，其数量太多从而可能难以通过清洁刮片进行清洁，因此，可能容易导致图像质量缺陷，如颜色缺失。
在本示例性实施方案的调色剂中，非着色颗粒的重均分子量优选为5,000至40,000，更优选为7,000至30,000，进一步更优选 10,000至25,000。当非着色颗粒的重均分子量小于5,000时，可能不能充分表现出抑制调色剂颗粒凝集的效果。同时，当非着色颗粒的重均分子量大于40,000时，当清洁刮片接触到调色剂时，刮片发生变形，结果可能导致产生色纹。
在本示例性实施方案的调色剂中，非着色颗粒的玻璃化转变温度优选为50℃至75℃，更优选为54℃至70℃，进一步更优选为58℃至65℃。当非着色颗粒的玻璃化转变温度低于50℃时，可能不能充分表现出抑制调色剂颗粒凝集的效果。同时，当非着色颗粒的玻璃化转变温度高于75℃时，当清洁刮片接触到调色剂时，刮片发生变形，结果可能导致产生色纹。
在本示例性实施方案的调色剂中，聚酯树脂优选含双酚A作为组分。当聚酯树脂含双酚A作为组分时，与不含双酚A的情况相比，得到的聚酯树脂是刚性的，从而提高了非着色颗粒的防止调色剂颗粒凝集的崩解效果。
此外，非着色颗粒的Sn元素含量高于调色剂颗粒的Sn元素含量是必要的。更具体而言，非着色颗粒的Sn元素含量优选为调色剂颗粒的Sn元素含量的1.1倍至4倍，更优选为1.1倍至3倍。当非着色颗粒的Sn元素含量小于1倍时，不会抑制调色剂凝集的产生；并且当非着色颗粒的Sn元素含量小于1.1倍时，可能由于轻微的凝集而导致色纹的生成。同时，当非着色颗粒的Sn元素含量超过4倍时，非着色颗粒的硬度增加，因此可能使清洁刮片发生变形。
顺便提及，调色剂颗粒和非着色颗粒中的Sn元素含量，以及非着色颗粒的形状因子SF1、数量、重均分子量、玻璃化转变温度、组分等均按照下述实施例所述的方法测定。
(调色剂的组分)
本发明示例性实施方案的静电图像显影用调色剂中的调色剂颗粒和非着色颗粒包含聚酯树脂。所述调色剂颗粒还包含着色剂以及可任选的其它成分如防粘剂。
聚酯树脂由酸(多元羧酸)和醇(多元醇)合成。在本示例性实施方案中，“酸衍生组分”是指合成聚酯树脂之前为酸性成分(酯 交换反应中的酸性酯)的构成部位，并且“醇衍生组分”是指合成聚酯树脂之前为醇成分的构成部位。
酸衍生组分的例子包括：芳族羧酸，如对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸酐、偏苯三酸酐、苯均四酸和萘二甲酸；脂肪族羧酸，如马来酸酐、富马酸、琥珀酸、烯基琥珀酸酐和己二酸；以及脂环族羧酸，如环己烷二羧酸。所述多元羧酸可以单独使用，或两种或多种组合使用。在所述多元羧酸中，优选使用芳族羧酸，并且采用交联结构或分支结构以确保有利的定影性，优选采用三元或更多元羧酸(例如偏苯三酸及其酸酐)与二羧酸的组合。
醇衍生组分的例子包括：脂肪族二元醇，如乙二醇、二甘醇、三甘醇、丙二醇、丁二醇、己二醇、新戊二醇和丙三醇；脂环二醇，如环己烷二醇、环己烷二甲醇和氢化双酚A；以及芳族二醇，如双酚A的环氧乙烷加成物和双酚A的环氧丙烷加成物。所述多元醇可以单独使用，或两种或多种组合使用。所述多元醇中，优选芳族二醇或脂环二醇，并且更优选含双酚A作为组分的那些。另外，并且采用交联结构或分支结构以确保有利的定影性，优选采用三元或更多元的醇(例如丙三醇、三羟甲基丙烷和季戊四醇)与二醇共同使用。
另外，聚酯树脂的酸值可通过以下方法来调节：进一步向聚酯树脂(其通过酸衍生组分和醇衍生组分的缩聚反应而获得)中加入单元羧酸和单元醇中的至少一者，从而将作为聚合端基的羟基和羧基中的至少一者酯化。单元羧酸的例子包括醋酸、醋酸酐、三氯乙酸、三氟乙酸和丙酸酐。单元醇的例子包括甲醇、乙醇、丙醇、辛醇、2-乙基己醇、三氟乙醇、三氯乙醇、六氟异丙醇和苯酚。
可通过将上述的酸衍生组分和醇衍生组分以常规方式进行缩合反应来制备聚酯树脂。例如，可以通过下列方法制备聚酯树脂：在配备有温度计、搅拌器和下流型冷凝器的反应器中加入前述的多元醇和多元羧酸以及可任选的催化剂并混合；在150℃至250℃下将混合物在惰性气体(如氮气等)的存在下加热，从而连续地从反应体系中去除作为副产物产生的低分子量化合物；在达到预定的酸值的时间点停止反应，随后冷却从而获得所需的反应产物。
在制备聚酯树脂时所采用的催化剂的例子包括：碱金属化合物，如钠、锂等；碱土金属化合物，如镁、钙等；金属化合物，如锌、锰、锑、钛、锡、锆、锗等；亚磷酸化合物；磷酸化合物；以及胺化合物。其中，优选使用含锡催化剂，如锡、甲酸锡、草酸锡、四苯基锡、二丁基二氯化锡、二丁基氧化锡和二苯基氧化锡。
此外，在制备聚酯树脂时，可通过向反应体系中加入含锡催化剂的方法来控制非着色颗粒的产生，所述方法例如为这样的方法，将含锡催化剂分为至少两个阶段而加入到反应体系中。在主要使用含锡催化剂的同时也可混合使用其它催化剂。
在本示例性实施方案所述的调色剂中，可以含有除了非晶聚酯树脂之外的其它非晶树脂。对可以含有的非晶树脂没有特别限定。其具体例子包括：单体的均聚物，所述单体例如为苯乙烯类，如苯乙烯、对氯苯乙烯和α-甲基苯乙烯；丙烯酸类单体，如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯和丙烯酸2-乙基己酯；甲基丙烯酸类单体，如甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯和甲基丙烯酸2-乙基己酯；烯式不饱和酸单体，如丙烯酸、甲基丙烯酸和苯乙烯磺酸钠；乙烯基腈，如丙烯腈和甲基丙烯腈；乙烯基醚，如乙烯基甲基醚和乙烯基异丁基醚；乙烯基酮，如乙烯基甲基酮、乙烯基乙基酮和乙烯基异丙烯基酮；以及烯烃，如乙烯、丙烯和丁二烯；以及通过组合两种或更多种这些单体而得到的共聚物或混合物。此外，还可示出非乙烯基缩合树脂如环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚酰胺树脂、纤维素树脂和聚醚树脂，以及它们与前述乙烯基树脂的混合物；以及通过在非乙烯基缩合树脂的存在下将乙烯基单体聚合而得到的接枝聚合物。所述树脂可单独使用，也可两种或多种组合使用。在这些树脂中，特别优选苯乙烯类树脂或丙烯酸树脂。
防粘剂的具体例子包括低分子量聚烯烃，如聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯；在加热条件下显示出软化温度的硅树脂；脂肪酸酰胺，如油酸酰胺、芥酸酰胺、蓖麻酸酰胺和硬脂酸酰胺；植物类蜡，如巴西棕榈蜡、米糠蜡、小烛树腊、日本蜡和荷荷巴油；动物类蜡，如蜂蜡；矿物或石油类蜡，如褐煤蜡、地蜡、纯地蜡、石蜡、微晶蜡 和费托蜡；以及它们的改性产物。
所述防粘剂可以单独使用，也可两种或多种组合使用。相对于100重量份的粘结剂树脂，防粘剂的含量优选为1重量份至10重量份，更优选为5重量份至9重量份。
用于本发明示例性实施方案调色剂的着色剂可为任意一种染料或颜料。从耐光性和防水性方面考虑，颜料是更优选的。作为优选的颜料，可使用已知的颜料，如碳黑、苯胺黑、苯胺蓝、Chalcoyl蓝、铬黄、群青、杜邦油红、喹啉黄、氯化亚甲基蓝、酞菁蓝、孔雀绿草酸盐、灯黑、玫瑰红、喹吖啶酮、联苯胺黄、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料红122、C.I.颜料红185、C.I.颜料黄12、C.I.颜料黄17、C.I.颜料黄180、C.I.颜料黄97、C.I.颜料黄74、C.I.颜料蓝15:1和C.I.颜料蓝15:3。磁粉可用作着色剂。作为磁粉，可使用已知的磁性材料，如铁磁金属，如钴、铁和镍；以及金属合金或氧化物，例如钴、铁、镍、铝、铅、镁、锌和锰的合金或氧化物。
所述防粘剂可以单独使用，也可两种或多种组合使用。相对于100重量份粘结剂树脂，防粘剂的含量优选为0.1重量份至40重量份，更优选为1重量份至30重量份。
顺便提及，通过适当地选择防粘剂的种类，可得到各颜色的调色剂，如黄色调色剂、品红色调色剂、青色调色剂以及黑色调色剂。
对其它组分没有特别限定，并且可根据目的适当选择。例如，可示例出各种已知的添加剂，如无机颗粒和电荷控制剂。
如果需要的话，可向本示例性实施方案的调色剂中加入无机颗粒。作为无机颗粒，可使用已知的无机颗粒，如二氧化硅颗粒、二氧化钛颗粒、氧化铝颗粒和氧化铈颗粒，或通过疏水处理前述无机颗粒的表面而获得的颗粒，这些无机颗粒可单独使用，也可两种或多种组合使用。从不损害颜色显影性或透明膜的透明度的角度考虑，优选折射率比粘结剂树脂小的二氧化硅颗粒。此外，所述二氧化硅颗粒可进行各种表面处理。例如，优选使用通过硅烷类偶联剂、钛类偶联剂、硅油等进行表面处理而得到的二氧化硅颗粒。
通过加入所述无机颗粒，可调整调色剂的粘弹性，或者可调节图像光泽度或对纸张的渗透性。相对于100重量份的调色剂原材 料，无机颗粒的含量优选为5重量％至20重量％，更优选为1重量％至15重量％。
如果需要的话，可向本示例性实施方案的调色剂中加入电荷控制剂。作为电荷控制剂，可采用铬类偶氮染料、铁类偶氮染料、铝类偶氮染料、水杨酸金属络合物等。
<静电图像显影用调色剂的制备方法>
优选通过诸如乳液凝集法(凝集和聚结法)等湿式制备法来制备本示例性实施方案的调色剂。
根据本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂的制备方法为(例如)这样的方法，其包括凝集步骤，即，将其中分散有树脂颗粒的树脂颗粒分散液、其中分散有着色剂的着色剂分散液和其中分散有防粘剂的防粘剂分散液混合以形成含有所述树脂颗粒、防粘剂和着色剂的凝集颗粒；终止步骤，即，调整凝集体系的pH值以使凝集颗粒的凝集生长停止；融合步骤，即，在等于或高于树脂颗粒的熔融温度或玻璃化转变温度的温度下加热凝集颗粒，从而实现融合；以及洗涤步骤，即，至少用水洗涤通过融合得到的调色剂颗粒。所述制备方法还可包括干燥调色剂颗粒的干燥步骤。此外，如果需要的话，该制备方法还可包括在凝集步骤之后的外壳层形成步骤，即，加入相同或不同的树脂颗粒以粘附于凝集颗粒的表面。
以下将详细描述静电图像显影用调色剂的制备方法例子中的各步骤。另外，不应认为本发明示例性实施方案的调色剂的制备方法仅限于此。
[分散液制备步骤]
在分散液制备步骤中，制备树脂颗粒分散液、着色剂分散液、防粘剂分散液等。
树脂颗粒分散液可通过下述步骤制备：采用已知的相转化乳化法，或采用这样的方法，其中在等于或高于树脂玻璃化转变温度的温度下加热树脂，然后通过机械剪切力等进行乳化。这种情况下，可加入离子表面活性剂。此外，可通过离心等从树脂颗粒分散液中分离出非着色颗粒。
着色剂分散液可通过(例如)以下方法制备：使用离子表面活 性剂，将所需颜色(如黄色、青色、品红色和黑色)的着色剂颗粒分散在溶剂中。
所述防粘剂分散液可通过(例如)以下方法制备：将防粘剂与高分子电解质(例如离子表面活性剂、高分子酸、高分子碱等)一起分散在水中，在等于或高于防粘剂的熔点的温度下加热分散液，并通过能施加强剪切力的均化器或压力排出型分散机造粒。
[凝集步骤]
在凝集步骤中，将树脂颗粒分散液、着色剂分散液以及防粘剂分散液混合，并将树脂颗粒、防粘剂以及可任选的着色剂进行异质凝集，从而形成凝集颗粒(核心凝集颗粒)，其直径大体上接近于所需调色剂的直径。
[外壳层形成步骤]
在外壳层形成步骤中，通过采用含有树脂颗粒的树脂颗粒分散液将树脂颗粒粘附于核心凝集颗粒的表面，从而形成具有所需厚度的涂层(外壳层)。这样得到的凝集颗粒具有核心/外壳结构，其中外壳层形成于核心凝集颗粒的表面(核心/外壳凝集颗粒)。
另外，通过多次逐步划分各步骤，可重复进行凝集步骤和外壳层形成步骤。
此处，为了便于调整调色剂直径和粒径分布，用于凝集步骤和外壳层形成步骤的树脂颗粒、着色剂和防粘剂的体积平均粒径均优选为不大于1μm，并且更优选为100nm至300nm。
采用激光衍射型粒径分布分析仪(LA-700，由Horiba株式会社生产)测量体积平均粒径。关于测量方法，调整分散液状态下的样品以使得固体含量约为2g，并向其中加入离子交换水至约40mL。将其放入容器中以获得合适的浓度，并且在经过约2分钟后，当容器中的浓度基本上稳定时进行测量。将每个所获得的通道的体积粒径从小体积粒径一侧进行累积，并且将累积50％时的粒径定义为体积平均粒径。
[终止步骤]
在终止步骤中，调整凝集体系的pH值，从而终止凝集颗粒的凝集和生长。例如，调整凝集体系的pH值为6至9的范围，从而 终止凝集颗粒。
[融合步骤]
在融合步骤(融合和聚结步骤)中，首先在含凝集颗粒(得自凝集步骤以及可任选的外壳形成步骤)的溶液中，在凝集颗粒所含树脂颗粒的熔点或玻璃化转变温度的温度下进行加热，从而实现融合和聚结。由此得到调色剂颗粒。
[洗涤步骤]
在洗涤步骤中，将融合步骤中得到的调色剂颗粒分散液用离子交换水等进行至少一次置换洗涤以实现固液分离。尽管对固液分离的方法没有特别限定，但是从生产率的角度来说，优选采用抽滤、加压过滤等。
[干燥步骤]
在干燥步骤中，将经过固液分离的湿饼干燥以获得调色剂颗粒。尽管对干燥步骤没有特别限定，但是从生产率等的角度来说，优选采用冷冻干燥、闪式喷射干燥法、流化干燥法、振动型流化干燥法等。
<静电图像显影用调色剂的物理性能>
本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂的体积平均粒径优选为4μm至8μm，并且更优选为5μm至7μm。同时，本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂的数均粒径优选为3μm至7μm，并且更优选为4μm至6μm。
采用Coulter Multisizer Type II(由Beckman Coulter公司制造)，在孔径为50μm的条件下测量前述体积平均粒径和数均粒径。此时，通过将调色剂分散在电解质水溶液(ISOTON水溶液)中并对分散液超声分散30秒而进行测量。
此外，本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂的体积平均粒径分布指数GSDV不大于1.27，并优选为不大于1.25。当GSDV超过1.27时，粒径分布不尖锐，分辨率低，并且可能导致图像质量缺陷，如调色剂分散和雾化。
另外，通过以下方式确定体积平均粒径D50v和体积平均粒度分布指数GSDv。相对于由上述Coulter Multisizer Type Ⅱ(由 Beckman Coulter公司生产)所测定的粒度分布而分割的粒径范围(通道)，从小直径一侧绘制体积和数量的累积分布，将累积为16％时的粒径定义为体积D16v和数量D16p，将累积为50％时的粒径定义为体积D50v和数量D50p，并将累积为84％时的粒径定义为体积D84v和数量D84p。这样D50v表示体积平均粒径，由(D84v/D16v)1/2计算得到体积平均粒径分布指数(GSDv)。此外，(D84p/D16p)1/2表示数均粒径分布指数。
此外，由以下表达式表示的本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂的形状因子SF1优选为110至140，更优选为115至130。
SF1＝(ML2/A)x(π/4)x 100
上式中，ML表示调色剂的最大长度(μm)；并且A表示调色剂的投影面积(μm2)。
当调色剂的形状因子SF1小于110或大于140时，可能不能长期获得优异的带电性、清洁性能和转印性。
另外，采用Luzex图像分析仪(FT，由Nireco公司制造)按照下述方式测量形状因子SF1。首先，通过摄像机将铺展在载玻片上的调色剂的光学显微镜图像输入Luzex图像分析仪中，然后基于50个调色剂，确定最大长度(ML)和投影面积(A)，并且计算每个调色剂的SF1＝(ML2/A)×(π/4)×100，并且将其平均值确定为形状因子SF1。
<静电图像显影剂>
在本示例性实施方案中，对静电图像显影剂没有特别的限定，只要它含有本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂即可，并且可以根据目的选择合适的成分组成。当单独采用静电图像显影用调色剂时，本示例性实施方案中的静电图像显影剂为单组分静电图像显影剂，当静电图像显影用调色剂与载体联用时，本示例性实施方案中的静电图像显影剂为双组分静电图像显影剂。
例如，在使用载体时，对载体没有特别限定。示例性的载体为本身已知的，并且可以使用已知的载体，如树脂涂敷载体。
载体的具体例子包括以下树脂涂敷载体。载体的芯颗粒的例子包括常用的铁粉、铁素体以及磁铁矿成形体。其体积平均粒径为约 30μm至200μm。
此外，树脂涂敷载体的涂敷树脂的例子包括单体均聚物，所述单体例如为苯乙烯类(例如苯乙烯、对氯苯乙烯以及α-甲基苯乙烯)；α-亚甲基脂肪酸一元羧酸(例如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸月桂酯和丙烯酸2-乙基己酯)；含氮丙烯酸类单体(例如甲基丙烯酸二甲氨基乙酯)；乙烯基腈(例如丙烯腈和甲基丙烯腈)；乙烯基吡啶(例如2-乙烯基吡啶和4-乙烯基吡啶)；乙烯醚(例如乙烯基甲基醚和乙烯基异丁基醚)；乙烯基酮(例如乙烯基甲基酮、乙烯基乙基酮、乙烯基异丙烯基酮)；以及烯烃(例如乙烯和丙烯)；以及乙烯基含氟单体(例如偏二氟乙烯、四氟乙烯和六氟乙烯)；以及由两种或多种上述单体组成的共聚物。此外，可示出硅树脂(例如甲基硅树脂和甲基苯基硅树脂)，含双酚A、二醇等的聚酯，环氧树脂，聚氨酯树脂，聚酰胺树脂，纤维素树脂，聚醚树脂以及聚碳酸酯树脂。上述树脂可单独使用，或者2种或更多种组合使用。涂敷树脂的涂敷量优选为0.1重量份至10重量份，更优选为0.5重量份至3.0重量份。
载体的制备可使用加热型捏合机、加热型Henschel混合机、UM混合机等。根据涂敷树脂量，也可使用加热型流化翻滚床、加热型干燥炉等。
对于静电图像显影剂中本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂与载体的混合比例没有特别限定，可根据需要适当的选择。
<调色剂盒>
对本示例性实施方案的调色剂盒没有特别限定，只要其包含本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂即可。例如，所述调色剂盒能够与设置有显影单元的成像装置分离，并容纳本示例性实施方案的静电图像显影用调色剂作为被提供给显影单元的调色剂。
<处理盒>
本示例性实施方案的处理盒包括：图像保持部件以及显影单元，所述显影单元用显影剂使形成在所述图像保持部件表面上的静电潜像显影，以形成显影图像。如果需要的的话，本示例性实施方案的处理盒可包括选自由下列部件组成的组中的至少一个部件：充 电单元，用于对所述图像保持部件的表面进行充电；潜像形成单元，用于在所述充电的图像保持部件的表面上形成潜像；转印单元，用于将在所述图像保持部件表面上形成的显影图像转印到转印接收部件上；图像保持部件清洁单元，用于去除转印后残留在图像保持部件表面上的残余调色剂等并进行清洁；以及定影单元，用于将转印到转印接收部件上的显影图像定影。
根据本示例性实施方案的处理盒的一个例子的示意性构成如图1所示，对其结构进行描述。在处理盒1中一体化地负载有：感光体(电子照相受体)14，其为在上面形成静电潜像的图像保持部件；充电装置10，其为对感光体14的表面进行充电的充电单元；显影装置16，其为将调色剂粘附到在感光体14表面上形成的静电潜像上以形成显影图像的显影单元；以及清洁刮片20，其为图像保持部件清洁单元，用于去除转印后残留在感光体14表面上的残余调色剂等，并且进行清洁；并且处理盒1能够相对于成像装置分离。当安装在成像装置中时，充电装置10、曝光装置12(其为潜像形成单元，用于通过激光或原稿的反射光等在感光体14的表面上形成静电潜像)、显影装置16、转印辊18(其为用于将感光体14表面上的显影图像转印到作为转印接收部件的记录纸24上的转印单元)、以及清洁刮片20依次设置在感光体14的周围。另外，省略了电子照相过程通常所需其它功能单元的描述。
本示例性实施方案的处理盒1的操作如下所述。
首先，感光体14的表面被充电装置10充电(充电步骤)。然后，通过曝光装置12在感光体14的表面上施加光线，并且去除被施加光线的部分上的电荷，由此基于图像信息形成静电潜像(静电图像)(潜像形成步骤)。之后，显影装置16将静电潜像显影，从而在感光体14的表面上形成显影图像(显影步骤)。例如，在数字式电子照相复印机(其采用有机感光体作为感光体14并且采用激光束作为曝光装置12)的情况下，用充电装置10使感光体14的表面带负电荷，通过激光束以斑点状态形成数字潜像，并且通过显影装置16将调色剂赋予到被施加了激光束的部分处，从而得到可视图像。这种情况下，将负偏压施加在显影装置16上。随后， 作为转印接收部件的记录纸24通过转印辊18覆盖在该显影图像上，并且从记录纸24的背侧将与调色剂极性相反的电荷施加到记录纸24上，由此通过静电力将显影图像转印到记录纸24上(转印步骤)。在具有定影辊22作为定影单元的定影装置中，对转印后的显影图像加热和加压，然后熔融定影到记录纸24上(定影步骤)。同时，通过清洁刮片20除去残余物，如感光体14表面上残留的未转印的调色剂(图像保持部件清洁步骤)。从充电步骤至图像保持部件清洁步骤这样的一系列过程完成了一个循环。另外，在图1中，尽管显影图像通过转印辊18直接转印到记录纸24上，但是转印也可通过中间转印材料(如中间转印带)来实现。
对于用作充电单元的充电装置10，例如采用如图1所示的充电器如电晕管，但可采用导电性或半导电性充电辊。在采用导电性或半导电性充电辊的接触式充电器中，可以将直流电或与交流电叠加的直流电施加于感光体14上。例如，用充电装置10在与感光体14接触部分附近的微小空间中放电，从而对感光体14的表面充电。另外，一般而言，感光体14的表面被充电至-300V至-1,000V。此外，前述导电性或半导电性充电辊可为单层结构或多层结构。此外，可以提供对充电辊的表面进行清洁的机构。
感光体14具有至少使静电潜像(静电荷图像)形成在其上的功能。在电子照相感光体中，如果需要的话，在筒状导电基体的外周表面上依次形成底层、含有电荷发生物质的电荷发生层以及含有电荷输送物质的电荷输送层。电荷发生层和电荷输送层的叠加顺序可以相反。上述为在各自的层(电荷发生层和电荷输送层)中含有电荷发生物质和电荷输送物质的层压型感光体，但感光体可以为在同一层中含有电荷发生物质和电荷输送物质的单层感光体。层压型感光体是优选的。另外，感光体可以在底层和感光层之间具有夹层。另外，可以在感光层上设置保护层。另外，本示例性实施方案不限于有机感光层，还可以使用不同种类的感光层，例如非晶硅感光膜。
对曝光装置12没有特别限定，其例子包括这样的光学仪器，其能够利用光源(例如半导体激光、LED(发光二极管)光和液晶快门光)以所需的图像图案(如激光系统和LED阵列)对感光体14 的表面曝光。
显影单元具有如下功能：其利用含有静电图像显影用调色剂的单组分显影剂或双组分显影剂，将在感光体14上形成的静电潜像显影，从而形成显影图像。对显影装置没有特别的限定，只要其具有上述功能即可，并且可以根据目的适当选择。显影装置可以为其中调色剂层与感光体14相接触的形式或其中调色剂层与感光体14不接触的形式。显影装置的例子包括已知的显影单元，如能够通过如图1所示的显影装置16将静电潜像显影用调色剂附着于感光体14上的显影单元；以及能够使用刷子等将调色剂附着于感光体14上的显影单元。
本示例性实施方案的处理盒中的显影装置16具有：显影剂保持部件，用于保持显影剂以及将图像保持部件表面上形成的静电潜像显影以形成显影图像；以及层厚调节部件，用于调节显影剂保持部件表面上的显影剂的层厚。显影剂保持部件和层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm，并且优选为200μm至400μm。当调色剂发生凝集时，显影剂保持部件和层厚调节部件的间隙中可能会发生堵塞。然而，本示例性实施方案的调色剂即使在规定的热条件下储存之后也几乎不发生凝集，并且表现出优异的储存稳定性。因此，可使得显影剂保持部件和层厚调节部件的间隙处于100μm至500μm的范围内，该值比常规值更窄。
关于作为转印单元的转印装置，可以使用(例如)这样的装置，其从记录纸24的背侧将与调色剂极性相反的电荷提供到记录纸24，从而通过静电力将调色剂图像转印到记录纸24上；或转印辊和转印辊压制装置，其使用导电性或半导电性辊(两者通过记录纸24与记录纸24的表面直接接触)来转印调色剂图像(如图1所示)。作为施加到图像保持部件上的转印电流，可以将直流电流或与交流电叠加的直流电施加到转印辊上。可以根据待充电的图像区域宽度、转印充电器的形状、开孔宽度、处理速度(圆周速度)等任意地设定转印辊。另外，为了降低成本，可以将单层发泡辊等适当地用作转印辊。作为转印模式，可以采用直接转印到记录纸24的模式，或通过中间转印材料转印到记录纸24的模式。
作为中间转印部件，可以使用已知的中间转印部件。用于中间转印部件的材料的例子包括聚碳酸酯树脂(PC)、聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚邻苯二甲酸亚烷基酯、以及混合材料例如PC/聚对苯二甲酸亚烷基酯(PAT)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)/PC、ETFE/PAT和PC/PAT。从机械强度的角度来说，优选使用热固性聚酰亚胺树脂的中间转印带。
对于图像保持部件清洁单元，可以合适地选择采用刮片清洁系统、刷子清洁系统或辊清洁系统的清洁单元，只要其能够清洁图像保持部件上的残留调色剂等即可。尤其是，优选使用清洁刮片。另外，清洁刮片的材料的例子包括聚氨酯橡胶、氯丁橡胶和有机硅橡胶。其中，尤其优选使用具有优异耐磨性的聚氨酯弹性材料。然而，在使用具有高转印效率的调色剂的情况下，可以采用不使用清洁刮片20的示例性实施方案。
对作为定影单元的定影装置没有特别限定，只要其为通过加热、加压、加热加压等将已转印到记录纸24上的显影图像定影的单元即可。例如，可采用具有加热辊和加压辊的定影装置。
记录纸24(其为上面转印有显影图像的转印接收材料)的例子包括用于电子照相系统中的复印机、打印机等的普通纸和OHP纸。为了在定影之后进一步增强图像表面的光滑度，优选转印材料的表面尽可能光滑，例如，可以优选使用通过用树脂等涂覆普通纸的表面而获得的涂覆纸、印刷用的铜版纸等。
<成像装置>
本示例性实施方案的成像装置包括图像保持部件；充电单元，用于对图像保持部件的表面进行充电；潜像形成单元，用于在图像保持部件的表面上形成静电潜像；显影单元，该显影单元使用显影剂使在图像保持部件表面上形成的静电潜像显影，以形成显影图像；以及转印单元，用于将显影图像转印到转印接收部件上。如果需要的话，本示例性实施方案的成像装置还可包括选自下列部件组成的组中的至少一种部件：定影单元，用于将被转印到转印接收部件上的显影图像定影；以及图像保持部件清洁单元，用于除去在转印后残留在图形保持部件表面上的残余调色剂等并且进行清洁。此 外，本示例性实施方案的成像装置可采用前述处理盒。
本示例性实施方案的成像装置例子的示意性构成如图2所示，对其结构进行描述。成像装置3包括感光体14，其为在上面形成静电潜像的图像保持部件；充电装置10，其为对感光体14的表面充电的充电单元；曝光装置12，其为通过激光或原稿的反射光等在感光体14的表面上形成静电潜像的潜像形成单元；显影装置16，其为将调色剂粘附于在感光体14表面上形成的静电潜像上以形成显影图像的显影单元；转印辊18，其为用于将感光体14表面上的显影图像转印到作为转印接收部件的记录纸24上的转印单元；以及清洁刮片20，其为用于除去转印后残留在感光体14表面上的残余调色剂等并且进行清洁的图像保持部件清洁单元。在成像装置3中，充电装置10、曝光装置12、显影装置16、转印辊18和清洁刮片20依次排列在感光体14的周围。另外，成像装置3包括具有定影辊22的定影装置作为定影单元。另外，省略了在电子照相过程中通常需要的其他功能单元的描述。成像装置3的每个构成部分以及成像时的操作与图1所示的处理盒1相同。
本示例性实施方案的成像装置中的显影装置16具有：显影剂保持部件，用于保持显影剂并将图像保持部件表面上形成的静电潜像显影以形成显影图像；以及层厚调节部件，用于调节显影剂保持部件表面上的显影剂的层厚。从抑制色纹的产生来看，显影剂保持部件与层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm，并且优选为200μm至400μm。当显影剂保持部件与层厚调节部件的间隙小于100μm时，可能存在不能通过由层厚调节部件调节的显影剂之间的压力来控制凝集特性的劣化的情况；而当其超过500μm时，由于显影剂保持部件与层厚调节部件间的显影剂的存在量太大，则容易发生凝集。结果，在两种情况中都容易导致色纹。
本示例性实施方案的处理盒和成像装置均并不局限于此，也可采用已知的机构作为在通常电子照相模式的处理盒和成像装置。即，对于充电单元、潜像形成单元、显影单元、转印单元、图像保持部件清洁单元、防静电处理单元、进纸单元、输送单元、图像控制单元等，可根据需要适当地采用常规已知的那些。这些结构并不 特别局限于本示例性实施方案。
例子
下文将参照实施例和比较例对本发明进行详细描述，但不应认为本发明仅限于下面的例子。
首先，按照如下方式进行例子中的各种测量。
[玻璃化转变温度的测量方法]
通过DSC测量法(差示扫描量热法)测量调色剂颗粒和非着色颗粒的玻璃化转变温度，并且由根据ASTM D3418-8测量的最大主峰值进行确定。
最大主峰值的测量采用由Perkin Elmer公司生产的DSC-7。对于该装置的检测部分的温度校正，采用铟和锌的熔融温度，对于热量的校正，采用铟的熔化热。在铝制盘中以10℃/分钟的升温速率测量样品，同时采用空盘作为对照。
[分子量和分子量分布的测定]
在下述条件下测量分子量分布。将由Tosoh株式会社生产的“HLC-8120GPC，SC-8020装置”用作GPC装置；将由Tosoh株式会社生产的两根“TSK gel，Super HM-H(6.0mm ID×15cm×2)”用作柱子；将THF(四氢呋喃)用作洗脱液。关于实验条件，样品浓度为0.5％，流速为0.6mL/分钟，样品注射量为10μL，测量温度为40℃，采用IR检测器。采用由Tosoh株式会社生产的TSK标准品：A-500、F-1、F-10、F-80、F-380、A-2500、F-4、F-40、F-128和F-700这10个聚苯乙烯标准样品来制作标准曲线。
[不含着色剂的非着色颗粒的数量和SF1的测量方法]
在10x 400倍光学显微镜下观测调色剂中不含着色剂的非着色颗粒，并数出5,000个调色剂颗粒中的非着色颗粒的数量。
[形状因子SF1的测量方法]
根据以下表达式计算调色剂和非着色颗粒的形状因子SF1。
SF1＝(ML2/A)x(π/4)x100
上式中，ML表示调色剂的最大长度(μm)；并且A表示调色剂的投影面积(μm2)。
采用Luzex图像分析仪(Nireco公司制造的FT)以下述方式测量形状因子SF1。首先，通过摄像机将铺展在玻璃载玻片上的调色剂的光学显微镜图像传送至Luzex图像分析仪，基于50个调色剂确定最大长度(ML)和投影面积(A)，并且相对于各调色剂，计算SF1＝(ML2/A)×(π/4)×100，将其平均值确定为形状因子SF1。
[Sn元素含量的测量方法]
通过使用扫描电镜(Hitachi Kyowa Engineering株式会社生产，以下称为SEM-EDX)检测调色剂表面和非着色颗粒表面的Sn元素与碳元素的比例，由此测定调色剂和非着色颗粒中的Sn元素含量。具体而言，测定碳含量和Sn含量的比例，并将其在调色剂和非着色颗粒之间进行比较。将所得到的比例定义为调色剂和非着色颗粒中锡元素的含量比。
[非着色颗粒中着色材料的测量方法]
当着色剂中含有特定的金属(如铜和钙)时，可以通过如下方法确定非着色颗粒中着色剂的含量：通过前述SEM-EDX进行切面观测来比较调色剂部分和非着色颗粒部分，或者将非着色颗粒溶解在溶剂(如丙酮和乙酸乙酯)中，然后依据Lambert-Beer′s定律由颗粒的重量和溶剂量以及吸附着色剂的吸收波长和吸收系数来确定。另外，当被测着色剂的吸收系数未知时，通过以下方法测定着色剂的量：通过DTA将调色剂热分解，测量最高温度下分解的组分的量，由此确定调色剂中着色剂的浓度，进一步将调色剂溶解在前述溶剂中并由调色剂的重量、溶剂量以及待吸收的着色剂的吸收波长确定吸收系数。
[非着色颗粒的成分分析方法]
使用红外分光光度计(FT-IR，由岛津公司生产)通过酯的吸收波长来确定非着色颗粒中所含的聚酯树脂和以及聚酯树脂的组分。
(聚酯树脂1的制备)
对苯二甲酸二甲酯(由Wako Pure Chemical Industries株式会社生产 10摩尔份)；
富马酸二甲酯(由Wako Pure Chemical Industries株式会社生 产 87摩尔份)；
正十二碳烯基琥珀酸(由Wako Pure Chemical Industries株式会社生产 3摩尔份)；
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物(由Wako Pure Chemical Industries株式会社生产 85摩尔份)；
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物(由Wako Pure Chemical Industries株式会社生产 15摩尔份)；
二丁基氧化锡(由Wako Pure Chemical Industries株式会社生产 0.1摩尔份)；
将上述成分加入到氮气净化瓶中，使其在150℃下反应4小时，并进一步在200℃下减压反应6小时。之后加入8重量份的偏苯三酸酐以及0.02摩尔份的二丁基氧化锡，使混合物减压反应30分钟，从而得到重均分子量(Mw)为12,5000并且玻璃化转变温度(Tg)为60℃的聚酯树脂1。
(树脂颗粒分散液1的制备)
将上述熔融态的聚酯树脂1以100g/分钟的速度转移到CAVITRON CD1010(由Eurotec有限公司生产)中。将浓度为0.37重量％的稀氨水(通过用离子交换水稀释氨水试剂而得到)加入到另外准备的水介质槽中并以0.1L/分钟的速度转入上述CAVITRON中，同时通过热交换器与上述熔融聚酯树脂一起在120℃下加热。将所述CAVITRON在转子的转速为60Hz、压力为5kg/cm2的条件下操作，从而得到体积平均粒径为160nm以及固体含量为30％的树脂颗粒分散液。此外，将所得到的树脂颗粒分散液在下述条件下离心，以获得树脂颗粒分散液1。
[离心条件]
装置：离心机，himac CR 22G(由Hitachi株式会社制造)
转数：12,000rpm
分离时间：30分钟
溶剂：甲基乙基酮(MEK)
样品浓度：10重量％溶液 
(聚酯树脂2的制备)
以与聚酯树脂1相同的方法获得聚酯树脂2，不同之处在于：在制备聚酯树脂1时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.1摩尔份变为0.08摩尔份，以及将在150℃下反应4小时且进一步在200℃下减压反应6小时改变为在214℃下反应6小时。
(聚酯树脂3的制备)
以与聚酯树脂1相同的方法制备聚酯树脂3，不同之处在于：在制备聚酯树脂1时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.1摩尔份变为0.08摩尔份，以及将在150℃下反应4小时且进一步在200℃下减压反应6小时改变为在218℃下反应6小时。
(聚酯树脂4的制备)
以与聚酯树脂1相同的方法制备聚酯树脂4，不同之处在于：在制备聚酯树脂1时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.1摩尔份变为0.07摩尔份，以及将在150℃下反应4小时且进一步在200℃下减压反应6小时改变为在224℃下反应6小时。
(聚酯树脂5的制备)
以与聚酯树脂1相同的方法制备聚酯树脂5，不同之处在于：在制备聚酯树脂1时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.1摩尔份变为0.07摩尔份，以及将在150℃下反应4小时且进一步在200℃下减压反应6小时改变为在228℃下反应6小时。
(聚酯树脂6的制备)
以与聚酯树脂1相同的方法制备聚酯树脂6，不同之处在于：在制备聚酯树脂1时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.1摩尔份变为0.09摩尔份，以及将在150℃下反应4小时且进一步在200℃下减压反应6小时改变为在208℃下反应6小时。
(树脂颗粒分散液2至6的制备)
以与由聚酯树脂1制备树脂颗粒分散液1相同的条件制备树脂分散液并进行离心，从而得到树脂颗粒分散液2至6。
(树脂颗粒分散液7的制备)
以与制备树脂颗粒分散液1相同的方法制备树脂颗粒分散液 7，不同之处在于制备树脂颗粒分散液1时的离心时间从30分钟改为22分钟。
(树脂颗粒分散液8的制备)
以与制备树脂颗粒分散液2相同的方法制备树脂颗粒分散液8，不同之处在于制备树脂颗粒分散液2时的离心时间从30分钟改为22分钟。
(树脂颗粒分散液9的制备)
以与制备树脂颗粒分散液3相同的方法制备树脂颗粒分散液9，不同之处在于制备树脂颗粒分散液3时的离心时间从30分钟改为22分钟。
(树脂颗粒分散液10的制备)
以与制备树脂颗粒分散液1相同的方法制备树脂颗粒分散液10，不同之处在于制备树脂颗粒分散液1时的离心时间从30分钟改为19分钟。
(树脂颗粒分散液11的制备)
以与制备树脂颗粒分散液2相同的方法制备树脂颗粒分散液11，不同之处在于制备树脂颗粒分散液2时的离心时间从30分钟改为19分钟。
(树脂颗粒分散液12的制备)
以与制备树脂颗粒分散液1相同的方法制备树脂颗粒分散液12，不同之处在于制备树脂颗粒分散液1时的离心时间从30分钟改为15分钟。
(树脂颗粒分散液13的制备)
以与制备树脂颗粒分散液4相同的方法制备树脂颗粒分散液13，不同之处在于制备树脂颗粒分散液4时的离心时间从30分钟改为15分钟。
(树脂颗粒分散液14的制备)
以与制备树脂颗粒分散液5相同的方法制备树脂颗粒分散液14，不同之处在于制备树脂颗粒分散液5时的离心时间从30分钟改为15分钟。
(树脂颗粒分散液15的制备)
以与制备树脂颗粒分散液1相同的方法制备树脂颗粒分散液15，不同之处在于制备树脂颗粒分散液1时，对于离心条件，转速改为11,000rpm，时间改为12分钟。
(树脂颗粒分散液16的制备)
以与制备树脂颗粒分散液4相同的方法制备树脂颗粒分散液16，不同之处在于制备树脂颗粒分散液4时的离心时间从30分钟改为11分钟。
(树脂颗粒分散液17的制备)
以与制备树脂颗粒分散液1相同的方法制备树脂颗粒分散液17，不同之处在于制备树脂颗粒分散液1时，对于离心条件，转速改为15,000rpm，时间改为45分钟。
(树脂颗粒分散液18的制备)
以与制备树脂颗粒分散液2相同的方法制备树脂颗粒分散液18，除了在制备树脂颗粒分散液2时，对于离心条件，转速改为15,000rpm，时间改为45分钟。
(树脂颗粒分散液19的制备)
以与制备树脂颗粒分散液4相同的方法制备树脂颗粒分散液19，不同之处在于制备树脂颗粒分散液4时，对于离心条件，转速改为15,000rpm，时间改为45分钟。
(聚酯树脂7和树脂颗粒分散液20的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法获得聚酯树脂7，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.01摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应2.9小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂7进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液20。
(聚酯树脂8和树脂颗粒分散液21的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂8，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.02摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应3.1小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同 条件下对聚酯树脂8进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液21。
(聚酯树脂9和树脂颗粒分散液22的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂9，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.03摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应3.3小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂9进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液22。
(聚酯树脂10和树脂颗粒分散液23的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂10，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.04摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应3.4小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂10进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液23。
(聚酯树脂11和树脂颗粒分散液24的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂11，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.05摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应3.7小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂11进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液24。
(聚酯树脂12和树脂颗粒分散液25的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂12，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.11摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应3.9小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂12进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液25。
(聚酯树脂13和树脂颗粒分散液26的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂13，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.12摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应7.6小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂13进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液26。
(聚酯树脂14和树脂颗粒分散液27的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂14，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.14摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应7.8小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂14进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液27。
(聚酯树脂15和树脂颗粒分散液28的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂15，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.14摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应9.5小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂15进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液28。
(聚酯树脂16和树脂颗粒分散液29的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂16，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.14摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应10小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂16进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液29。
(聚酯树脂17和树脂颗粒分散液30的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂17，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.16摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下 反应14小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂17进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液30。
(聚酯树脂18和树脂颗粒分散液31的制备)
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂18，不同之处在于制备聚酯树脂6时，首先加入的二丁基氧化锡的量从0.09摩尔份改为0.17摩尔份，以及在208℃下减压反应6小时改为在208℃下反应15小时。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6的相同条件下对聚酯树脂18进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液31。
(聚酯树脂19和树脂颗粒分散液32的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：80摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：10摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：48摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：52摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂19，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂19进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液32。
(聚酯树脂20和树脂颗粒分散液33)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：82摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：8摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：65摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：35摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂20，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂20进行树脂分散 和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液33。
(聚酯树脂21和树脂颗粒分散液34的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：84摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：6摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：70摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：30摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂21，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂21进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液34。
(聚酯树脂22和树脂颗粒分散液35的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：84摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：6摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：74摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：26摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂22，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂22进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液35。
(聚酯树脂23和树脂颗粒分散液36的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：84摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：6摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：78摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：22摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂23，不同之处在于 将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂23进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液36。
(聚酯树脂24和树脂颗粒分散液37的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：85摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：5摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：81摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：19摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂24，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂24进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液37。
(聚酯树脂25和树脂颗粒分散液38的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：85摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：5摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：87摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：13摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂25，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂25进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液38。
(聚酯树脂26和树脂颗粒分散液39的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：86摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：4摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：90摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：10摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂26，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂26进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液39。
(聚酯树脂27和树脂颗粒分散液40的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：87摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：3摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：93摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：7摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂27，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂27进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液40。
(聚酯树脂28和树脂颗粒分散液41的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：87摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：3摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：95摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：5摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂28，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂28进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液41。
(聚酯树脂29和树脂颗粒分散液42的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：87摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：3摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：98摩尔份
双酚A环氧丙烷2摩尔加合物：2摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂29，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂29进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液42。
(聚酯树脂30和树脂颗粒分散液43的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：89摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：1摩尔份
双酚A环氧乙烷2摩尔加合物：100摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂30，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂30进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液43。
(聚酯树脂31和树脂颗粒分散液44的制备)
对苯二甲酸二甲酯：10摩尔份
富马酸二甲酯：87摩尔份
正十二碳烯基琥珀酸：3摩尔份
乙二醇：96摩尔份
1，4-环己烷二甲醇：4摩尔份
二丁基氧化锡：0.09摩尔份
以与聚酯树脂6相同的方法制备聚酯树脂31，不同之处在于将第一聚合性单体的组成改为上述的组成。此外，在由聚酯树脂6制备树脂颗粒分散液6相同的条件下对聚酯树脂31进行树脂分散和离心处理，从而获得树脂颗粒分散液44。
(颜料分散液1的制备)
C.I.颜料红122(Chromofine Magenta 6887，由Dainichiseika Color & Chemicals Mfg株式会社生产)：80重量份
阴离子表面活性剂(Dowfax，由Dow Chemical公司生产)：10重量份
离子交换水：245重量份
混合上述成分并使用均化器(Ultra Turrax T50，由IKA生产)分散20分钟，然后放入到循环型超声均化器(RUS-600TCVP，由Nissei株式会社生产)中以制备固体含量为24.7重量％的颜料分散液1。
(颜料分散液2的制备)
以制备颜料分散液1相同的方式制备颜料分散液2，不同之处在于将颜料改为碳黑(R330，由Cabot公司生产)。
(颜料分散液3的制备)
以制备颜料分散液1相同的方式制备颜料分散液3，不同之处在于将颜料改为C.I.颜料黄74(Seikafast Yellow 2054，由Dainichiseika Color & Chemicals Mfg.株式会社生产)。
(颜料分散液4的制备)
以制备颜料分散液1相同的方式制备颜料分散液4，不同之处在于将颜料改为C.I.颜料蓝15:3(Cyanine Blue 4937，其为酞菁类颜料，由Dainichiseika Color & Chemicals Mfg.株式会社生产)。
(防粘剂分散液的制备)
防粘剂(FT105，由Nippon Seiro有限公司生产)：90重量份
阴离子表面活性剂(Dowfax，由Dow Chemical公司生产)：15重量份
离子交换水：270重量份
混合上述成分并使用均化器(Ultra Turrax T50，由IKA生产)分散20分钟，然后放入到循环型超声均化器(RUS-600TCVP，由Nissei公司生产)中以制备固体含量为25.2重量％的防粘剂分散液。
(调色剂颗粒(1)的制备)
树脂颗粒分散液1：152.2重量份
颜料分散液1：28.7重量份
防粘剂分散液：27.8重量份
表面活性剂(Dowfax，由Dow Chemical公司生产)：6重量 份
离子交换水：456重量份
混合上述化合物并使用均化器(Ultra Turrax T50，由IKA生产)在圆形不锈钢烧瓶中分散。之后加入5重量份的10％硫酸铝水溶液，同时通过水浴使前述分散液维持在5℃，并搅拌烧瓶的内容物。将上述内容物充分分散，然后用三合一搅拌器(BLh300，由Shinto Scientific株式会社制造)搅拌34小时，搅拌转数为150rpm。之后将所得物在搅拌下以0.1℃/分钟的升温速率加热至44℃，然后在44℃下保持35分钟。此时，所述分散液pH值为2.5。之后，再加入预先调节pH值至4.3的65.2重量份树脂颗粒分散液1，并将混合物搅拌40分钟。在光学显微镜下观测所得到的内容物。结果发现制备了粒径为约6.0μm的凝集颗粒。加入14重量份的0.8M氢氧化钠水溶液。之后升高温度，当温度达到90℃时，加入12重量份的22％EDTA水溶液。之后，将混合物放置5小时然后冷却。冷却后过滤所得到的混合物，随后(1)分散在300重量份的离子交换水中，(2)以100rpm的转速搅拌20小时以及(3)过滤。将(1)至(3)的操作重复6次，然后在40℃、约10Pa的条件下干燥12小时以得到体积平均粒径为6.2μm的调色剂颗粒(1)。
(调色剂(1)的制备)
准备市售的气相二氧化硅RX50(由Nippon Aerosil株式会社生产，数均粒径D50：40nm)。向100重量份的所得到的调色剂颗粒(1)中添加2重量份的气相二氧化硅RX50(由Nippon Aerosil株式会社生产，数均粒径D50：40nm)作为外部添加剂，采用Henschel混合机以30m/秒的圆周速度将混合物混合5分钟，之后用45μm网状筛除去粗颗粒，从而得到调色剂(1)。
(物理性能的测量)
以前述的方法测量调色剂中不含着色剂的非着色颗粒的数量。结果发现，不含着色剂的非着色颗粒的数量为12个/5,000个调色剂颗粒。
通过将非着色颗粒中Sn元素的含量除以调色剂颗粒中Sn元素的含量而得到的值为1.2，并且非着色颗粒中Sn元素的含量大于 调色剂颗粒中Sn元素的含量。
非着色颗粒的重均分子量为12,500，并且玻璃化转变温度为60℃。
(调色剂颗粒(2)至(47)和调色剂(2)至(47)的制备)
以与制备调色剂颗粒(1)相同的方式制备调色剂颗粒(2)至(47)，不同之处在于按照表1所示的那样改变树脂颗粒分散液和颜料分散液；并且以与制备调色剂(1)相同的外加操作制备调色剂(2)至(47)，不同之处在于将调色剂颗粒(1)相应地改为调色剂颗粒(2)至(47)。
(调色剂颗粒(48)和调色剂(48)的制备)
以与制备树脂颗粒分散液1相同的操作制备树脂颗粒分散液45，不同之处在于制备树脂颗粒分散液1时不进行离心处理；以与制备调色剂颗粒(1)相同的方式制备调色剂颗粒(48)，不同之处在于将树脂颗粒分散液1改为树脂颗粒分散液45；以与制备调色剂(1)相同的外加操作制备调色剂(48)。
(载体的制备)
将1,000重量份的Mn-Mg铁素体(体积平均粒径：50μm，由Powdertech有限公司生产)放入捏合机；加入将150重量份的苯乙烯/甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸共聚物(聚合比例：39/60/1(以摩尔计)，Tg：100℃，重均分子量：80,000，由Soken Chemical & Engineering有限公司生产)溶于700重量份而得到的溶液，并在常温下混合20分钟；然后将混合物加热至70℃并减压干燥，之后取出以得到涂敷载体。此外，用75μm网状筛筛选所得到的涂敷载体以除去粗粉，从而得到载体。
(显影剂的制备)
将载体和各调色剂(1)至(48)以重量比95/5的比例放入V型混合器，并搅拌混合物20分钟，从而获得显影剂(1)至(48)。
<实施例1至47和比较例1>
通过使用上述的显影剂(1)至(48)和调色剂(1)至(48)，进行下述的图像质量评价。通过将非着色颗粒的Sn元素含量除以调色剂颗粒的Sn元素含量而得到的值、5,000个调色剂颗粒中非着 色颗粒的数量、重均分子量(Mw)、玻璃化转变温度(Tg)、以及评估结果如表2所示。
(图像质量评价)
在储存条件(在调色剂盒储存状态下，以1℃/分钟的速率在40℃至55℃之间升高温度，使调色剂盒在55℃下放置30分钟，然后以1℃/分钟的速率将温度降至40℃；温度升高和降低的操作重复10次，即达10小时)下保存调色剂盒。之后，将调色剂盒安装在DocuCenterColor 400的改装机(由Fuji Xerox株式会社生产，其中显影剂保持部件与层厚调节部件的间隙是可以调整的，并且显影剂能够输出均一的单色)上，且将显影剂保持部件与层厚调节部件的间隙分别调整为300μm、90μm、100μm、200μm、400μm、500μm和510μm。将图像(日本成像协会测试图No.1-R 1993)输出至20,000张纸(C2r Paper，由Fuji Xerox株式会社生产)上，并且每隔1,000张纸就目视评价色纹的生成水平。评价标准如下。测试结果如表2所示。可容忍的范围至多为级别2。
级别7：即使在20,000页时也不能观察到色纹的生成。
级别6：在20,000页时可观察到有不多于两条色纹的生成。
级别5：在19,000页时可观察到有不多于两条色纹的生成。
级别4：在18,000页时可观察到有不多于两条色纹的生成。
级别3：在16,000页时可观察到有不多于两条色纹的生成。
级别2：在14,000页时可观察到有不多于两条色纹的生成。
级别1：在14,000页时可观察到有三条或更多条色纹的生成。
表1
    聚酯   树脂颗粒分散液   颜料分散液
  调色剂颗粒(1)   1   1   1
  调色剂颗粒(2)   2   2   1
  调色剂颗粒(3)   3   3   1
  调色剂颗粒(4)   4   4   1
  调色剂颗粒(5)   5   5   1
  调色剂颗粒(6)   6   6   1
  调色剂颗粒(7)   1   7   1
  调色剂颗粒(8)   2   8   1
  调色剂颗粒(9)   3   9   1
  调色剂颗粒(10)   1   10   1
  调色剂颗粒(11)   2   11   1
  调色剂颗粒(12)   1   12   1
  调色剂颗粒(13)   4   13   1
  调色剂颗粒(14)   5   14   1
  调色剂颗粒(15)   1   15   1
  调色剂颗粒(16)   4   16   1
  调色剂颗粒(17)   1   17   1
  调色剂颗粒(18)   2   18   1
  调色剂颗粒(19)   4   19   1
  调色剂颗粒(20)   7   20   1
  调色剂颗粒(21)   8   21   1
  调色剂颗粒(22)   9   22   1
  调色剂颗粒(23)   10   23   1
  调色剂颗粒(24)   11   24   1
  调色剂颗粒(25)   12   25   1
  调色剂颗粒(26)   13   26   1
  调色剂颗粒(27)   14   27   1
  调色剂颗粒(28)   15   28   1
  调色剂颗粒(29)   16   29   1
表1(续)
    聚酯   树脂颗粒分散液   颜料分散液
  调色剂颗粒(30)   17   30   1
  调色剂颗粒(31)   18   31   1
  调色剂颗粒(32)   19   32   1
  调色剂颗粒(33)   20   33   1
  调色剂颗粒(34)   21   34   1
  调色剂颗粒(35)   22   35   1
  调色剂颗粒(36)   23   36   1
  调色剂颗粒(37)   24   37   1
  调色剂颗粒(38)   25   38   1
  调色剂颗粒(39)   26   39   1
  调色剂颗粒(40)   27   40   1
  调色剂颗粒(41)   28   41   1
  调色剂颗粒(42)   29   42   1
  调色剂颗粒(43)   30   43   1
  调色剂颗粒(44)   31   44   1
  调色剂颗粒(45)   6   6   1
  调色剂颗粒(46)   6   6   1
  调色剂颗粒(47)   6   6   1
  调色剂颗粒(48)   1   45   1
表2
表2(续)
表2(续)
表2(续)
从表2可以清楚地看到，与比较例1的调色剂相比，在实施例1至47的调色剂中，即使在规定的热条件下储存之后，也会抑制色纹这样的图像质量缺陷的生成，并且图像质量令人满意。此外，当显影剂保持部件与层厚调节部件之间的空隙适当时，有抑制色纹这样的图像质量缺陷的生成的倾向。
虽然已经参照某些示例性实施方案示出并且描述了本发明，但是本领域技术人员将会理解在不脱离随附权利要求限定的本发明精神和范围内可对本发明进行各种修改。

Claims (16)

1.一种静电图像显影用调色剂，包含：
调色剂颗粒，所述调色剂颗粒含有具有聚酯树脂的粘结剂树脂以及着色剂；以及
非着色颗粒，所述非着色颗粒含有聚酯但不含着色剂，并且该非着色颗粒的形状因子SF1不大于110，
其中，所述非着色颗粒中Sn元素的含量为所述调色剂颗粒中Sn元素的含量的1.1倍至4倍，
所述“Sn元素的含量”是指由聚酯树脂聚合用的锡化合物催化剂中所含的离子性Sn元素带来的含量，不包括由共价Sn元素带来的成分，并且
其中通过使用扫描电镜SEM-EDX检测调色剂表面和非着色颗粒表面的Sn元素与碳元素的比例，由此测定调色剂和非着色颗粒中的Sn元素含量。
2.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中相对于5,000个调色剂颗粒，所述非着色颗粒的数量为10至50个。
3.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述非着色颗粒的重均分子量为5,000至40,000。
4.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述非着色颗粒的玻璃化转变温度为50℃至75℃。
5.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述聚酯树脂含有双酚A作为组分。
6.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述调色剂颗粒的体积平均粒径为4μm至8μm。
7.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述调色剂颗粒的体积平均粒径分布指数GSDV不大于1.27。
8.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述调色剂颗粒的形状因子SF1为110至140。
9.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中所述调色剂颗粒还包含防粘剂，并且
相对于100重量份的所述粘结剂树脂，所述防粘剂的含量为1重量份至10重量份。
10.根据权利要求1所述的静电图像显影用调色剂，
其中，相对于100重量份的所述粘结剂树脂，所述着色剂的含量为0.1重量份至40重量份。
11.一种静电图像显影剂，包含：
载体；以及
权利要求1所述的静电图像显影用调色剂。
12.根据权利要求11所述的静电图像显影剂，
其中，所述载体的体积平均粒径为30μm至200μm。
13.根据权利要求11所述的静电图像显影剂，
其中所述载体为树脂涂敷载体，该树脂涂敷载体包含所述载体的芯颗粒以及涂敷树脂，
所述载体的芯颗粒上涂敷有所述涂敷树脂，并且
所述涂敷树脂的涂敷量为0.1重量份至10重量份。
14.一种处理盒，包括：
图像保持部件；以及
显影单元，该显影单元包括：
显影剂保持部件，用于保持显影剂并且利用所述显影剂将在所述图像保持部件表面上形成的静电潜像显影，以形成显影图像，和
层厚调节部件，用于调节所述显影剂保持部件表面上的显影剂的层厚，其中所述显影剂保持部件与所述层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm；并且
其中所述显影剂为根据权利要求11所述的静电图像显影剂。
15.一种成像装置，包括：
图像保持部件；
充电单元，用于对所述图像保持部件的表面充电；
潜像形成单元，用于在所述图像保持部件的表面上形成静电潜像；
显影单元，该显影单元包括：
显影剂保持部件，用于保持显影剂并且利用所述显影剂将在所述图像保持部件表面上形成的静电潜像显影，以形成显影图像，和
层厚调节部件，用于调节所述显影剂保持部件表面上的显影剂的层厚，其中所述显影剂保持部件与所述层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm；以及
转印单元，用于将所述显影图像转印到转印接收部件上，
其中所述显影剂为根据权利要求11所述的静电图像显影剂。
16.一种成像方法，包括：
对图像保持部件的表面充电；
在所述图像保持部件的表面上形成静电潜像；
通过利用显影单元将所述静电潜像显影以形成显影图像，其中所述显影单元包括：
用于保持显影剂的显影剂保持部件，以及
层厚调节部件，用于调节所述显影剂保持部件表面上的显影剂的层厚，其中所述显影剂保持部件与所述层厚调节部件之间的空隙为100μm至500μm；以及
将所述显影图像转印到转印接收部件上，
其中所述显影剂为根据权利要求11所述的静电图像显影剂。
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