JP2012098636A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナーを提供する。
【解決手段】ポリエステル樹脂および着色剤を含むトナー粒子と、ポリエステル樹脂を含み、着色剤を含まない形状係数ＳＦ１が１１０以下の無着色粒子と、を含有し、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多い静電荷像現像用トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置および画像形成方法に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により像保持体上に静電潜像を形成し（潜像形成工程）、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）を含む静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と呼ぶ場合がある。）で静電潜像を現像し（現像工程）、転写工程、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがある。

近年、トナーの形状および表面構造などの制御を意図的に行うことが可能な手段として、乳化凝集法などの湿式製法によるトナーの製造方法が提案されている。乳化凝集法は、一般に乳化重合、転相乳化などにより樹脂粒子分散液を作製し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液、溶媒に離型剤を分散させた離型剤分散液等を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、加熱することによって融合（合一）させてトナーとする製造方法である（例えば、特許文献１参照）。

トナーに用いられる結着樹脂としては、スチレン／アクリル系共重合樹脂や、ポリエステル樹脂（例えば、特許文献２参照）などが代表的な結着樹脂として知られている。近年、高画質化、省エネルギ化のための低温定着性などの観点から、ポリエステル樹脂を用いて乳化凝集法を利用して作製されたトナーが広く用いられるようになってきている。

ここで、ポリエステル樹脂の重合には、Ｓｎ元素を含む化合物等が触媒として用いられることがある。この触媒に起因するＳｎ元素はポリエステル樹脂に残留し、最終的にトナー中に残留することがあるが、トナー中のＳｎ元素の含有量を制御することにより、トナーの諸特性を改善することが試みられている。

例えば、特許文献３には、Ｓｎ−Ｃ結合を有していない錫（ＩＩ）化合物とスルホン酸基含有化合物との存在下、原料単量体を縮重合させて得られる縮重合系樹脂を含む結着樹脂を用いたトナーが記載され、縮重合系樹脂の原料単量体総量１００質量部に対して、Ｓｎ−Ｃ結合を有していない錫（ＩＩ）化合物の存在量が適当な範囲以下であること、このトナーは、帯電の立ち上がり性に優れ、高画像濃度を提供する良好な帯電量レベルを備えることが記載されている。

例えば、特許文献４には、結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、アルミニウム元素、スズ元素、および離型剤を含有し、アルミニウム元素の含有量、スズ元素の含有量、離型剤の酸価を規定した静電荷像現像用トナーが記載され、このトナーは、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好であり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好であることが記載されている。

例えば、特許文献５には、ポリエステル樹脂と、Ｓｎ元素とを含むトナー母粒子を有し、トナー母粒子中のＳｎ元素の含有量が適当な範囲内である静電荷像現像用トナーが記載され、このトナーはクリーニングブレードへの固着が起こり難いことが記載されている。

また、特許文献５には、転相乳化法を利用してポリエステル樹脂の樹脂粒子分散液を調製した場合、樹脂粒子分散液中に粒径が約１００ｎｍ前後程度以下と推定される粒径の小さい樹脂粒子が発生し、この粒径の小さい樹脂粒子は溶液中での分散安定性が低いことから凝集粒子形成工程や融合工程において自己凝集を起こし、トナー粒径よりも粒径の小さい粒径１μｍ以下の粒子を生成しやすいこと、トナー中に含まれる、このポリエステル樹脂を含む粒径１μｍ以下の粒子の存在割合が少ないことが好ましく、存在割合は０質量％に近ければ近いほどよく、その存在割合が１．０質量％を超える場合には、微小粒子の割合が増加するため、クリーニングブレードへの固着が発生し易くなる場合があることが記載されている。

特開昭６３−２８２７５２号公報 特公昭６２−３９４２８号公報 特開２００８−７０４５５号公報 特開２００９−１２２５２２号公報 特開２００９−６９６４７号公報

本発明は、特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナー、そのトナーを含む静電荷像現像用現像剤、その現像剤を用いるプロセスカートリッジ、画像形成装置および画像形成方法を提供することにある。

請求項１に係る発明は、ポリエステル樹脂および着色剤を含むトナー粒子と、ポリエステル樹脂を含み、着色剤を含まない形状係数ＳＦ１が１１０以下の無着色粒子と、を含有し、前記無着色粒子に含まれるＳｎ元素量が前記トナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多い静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、前記無着色粒子の個数が、前記トナー粒子５，０００個に対して１０個以上５０個以下の範囲である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、前記無着色粒子の重量平均分子量が５，０００以上４０，０００以下の範囲である、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、前記無着色粒子のガラス転移温度が５０℃以上７５℃以下の範囲である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項５に係る発明は、前記ポリエステル樹脂が構成成分としてビスフェノールＡを含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項６に係る発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含有する静電荷像現像用現像剤である。

請求項７に係る発明は、像保持体と、現像剤を保持して、前記像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤で現像して現像像を形成する現像剤保持体と前記現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、前記現像剤保持体と前記層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲である現像手段と、を備え、前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であるプロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、現像剤を保持して、前記像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤で現像して現像像を形成する現像剤保持体と前記現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、前記現像剤保持体と前記層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲である現像手段と、前記現像された現像像を被転写体に転写する転写手段と、を備え、前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、像保持体の表面を帯電させる帯電工程と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤を保持する現像剤保持体と前記現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、前記現像剤保持体と前記層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲である現像手段を用いて、前記静電潜像を現像剤で現像して現像像を形成する現像工程と、前記現像された現像像を被転写体に転写する転写工程と、を備え、前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成方法である。

請求項１に係る発明によると、本構成を有さない場合に比べて、特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によると、無着色粒子の個数が、トナー粒子５，０００個に対して１０個以上５０個以下の範囲ではない場合に比べて、特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項３に係る発明によると、無着色粒子の重量平均分子量が５，０００以上４０，０００以下の範囲ではない場合に比べて、特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項４に係る発明によると、無着色粒子のガラス転移温度が５０℃以上７５℃以下の範囲ではない場合に比べて、特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項５に係る発明によると、ポリエステル樹脂が構成成分としてビスフェノールＡを含まない場合に比べて、特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項６に係る発明によると、本構成を有さない場合に比べて、特定の熱条件下でのトナーの保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される静電荷像現像用現像剤が提供される。

請求項７に係る発明によると、本構成を有さない場合に比べて、特定の熱条件下でのトナーの保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制されるプロセスカートリッジが提供される。

請求項８に係る発明によると、本構成を有さない場合に比べて、特定の熱条件下でのトナーの保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される画像形成装置が提供される。

請求項９に係る発明によると、本構成を有さない場合に比べて、特定の熱条件下でのトナーの保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制される画像形成方法が提供される。

本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。

＜静電荷像現像用トナー＞
本発明の実施形態に係るトナーは、ポリエステル樹脂および着色剤を含むトナー粒子と、ポリエステル樹脂を含み、着色剤を含まない、形状係数ＳＦ１が１１０以下である無着色粒子と、を含有し、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多いものである。

ここで、本明細書において「Ｓｎ元素量」とは、より正確には、ポリエステル樹脂の重合に利用されるスズ化合物触媒に含まれるようなイオン性のＳｎ元素に起因する含有量を意味し、酸化スズなどの共有結合性のＳｎ元素に起因する成分は除かれる。

近年、物流におけるコスト削減等により、長時間の高温での移動が必要になる場合があり、静電荷像現像用トナーも例外ではない。トナーの場合は表面に流動化剤（外添剤という場合がある）を存在させることにより、トナー間の結着樹脂同士の接触を抑制することにより、トナー間の凝集性を抑えてきた。しかしながら高温条件下で繰り返し温度変化を伴う保管を行うと、凝集性の悪化を制御できなくなることがわかった。この理由は必ずしも明らかではないが、次のように推定される。トナー表面の流動化剤は通常、疎水性が高いものであり、これが付着した状態で温度が上がると、樹脂分子の配列に変化が生じ、流動化剤に接触している結着樹脂部分は疎水化されたものが配列し、結果的に流動化剤に接触していない部分の親水性が増加する。繰り返し熱をかけた場合、樹脂はその都度冷却され微小な体積変化を繰り返し、その結果、流動化剤はトナー内部へと埋め込まれ、同時に流動化剤に接触していない部分の親水性は増加する。加えてトナーを構成する結着樹脂はある程度分子量に幅を持ち、多くの場合小さい分子量を有する成分は親水性が高い。そのため、繰り返し温度変化を伴う保管を行うと、トナーの表面の樹脂は親水性が増加し、凝集性が悪化すると考えられる。

本実施形態に係るトナーは、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多いため、特定の熱条件下での保管性、すなわちトナーカートリッジに収容した状態での４０℃と５５℃の間の連続温度変化（１℃／ｍｉｎ）における２４時間加熱条件（すなわち４０℃から５５℃の間で繰り返し昇温、降温を繰り返す）での保管性に優れる。少なくとも無着色粒子にはイオン性のＳｎ元素が含まれるが、Ｓｎ元素の含有量が増加するに従い、粒子の機械的強度および耐熱性が向上する。これは、Ｓｎ元素がトナー粒子または無着色粒子のマトリックス中でイオン架橋の形成に寄与するため、分子量およびガラス転移温度が比較的と高くなるためと考えられる。そして、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多いために機械的強度および耐熱性が比較的高い無着色粒子がトナー粒子中に存在することになり、無着色粒子のトナー粒子に対する解砕効果が働くため、凝集が発生しにくく、上記の加熱条件下でも保管性に優れ、色スジの発生が抑制されて画質が良好であると考えられる。

本明細書において、「無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多い」とは、後述する実施例に記載した方法により求めた無着色粒子に含まれるＳｎ元素の量が、トナー粒子に含まれるＳｎ元素の量よりも多いことをいい、例えば、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量の１．１倍以上４倍以下の範囲であることが好ましく、１．１倍以上３倍以下の範囲であることがより好ましい。無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量の１．１倍未満であると、トナーの凝集を防ぐ効果が十分に発揮されない場合があり、４倍を超えると無着色粒子の硬度が上昇し、そのために無着色粒子がクリーニングブレードに挟まっても変形せずに挟まったままになるため、かえって色スジが発生しやすくなる場合がある。

本実施形態に係るトナーは、後述するように、例えば、転相乳化法を利用してポリエステル樹脂を含む樹脂粒子を溶媒に分散させた樹脂粒子分散液に、着色剤を溶媒に分散させた着色剤分散液、必要に応じてその他のトナーを構成する各種材料を分散させた分散液を混合した原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を融合する融合工程とを経て作製される。

ポリエステル樹脂を含む樹脂粒子中には、イオン性のＳｎ元素が含まれることがある。ポリエステル樹脂は一般的に酸成分とアルコール成分との重縮合反応により合成され、この重合には、Ｓｎ元素を含む触媒化合物（以下、単に「スズ含有触媒」と呼ぶ場合がある）が触媒として用いられることが多い。したがって、ポリエステル樹脂を含む樹脂粒子中のイオン性のＳｎ元素は、通常は、ポリエステル樹脂の重合時に用いられるスズ含有触媒に起因するものである。このようなイオン性のＳｎ元素を含む樹脂粒子分散液を原料として用いて得られたトナーにはＳｎ元素が含まれることになる。

一方、トナー中には、トナー粒子と粒径が比較的類似した、着色剤を含有していない無着色粒子が混入する場合がある。スズ含有触媒を触媒として用いたポリエステル樹脂の重合において、未反応の酸成分、アルコール成分の単量体が樹脂中に残留すると、このような残留成分のうち酸成分の単量体は官能基としてカルボン酸を有しており、極性が高く親水性も高い。ポリエステル樹脂の重合過程で樹脂骨格に入らないスズ含有触媒のイオン性のＳｎ元素が、残留した酸成分と錯体を形成すると、この樹脂を用いた乳化樹脂（ラテックス）作製の過程において、樹脂粒子表面に付着するカルボン酸を含む酸成分が減少することになり、その結果、親水性が低下し、表面積の減少が抑制されることでトナー粒子と粒径が比較的類似した樹脂粒子（以下、単に「樹脂粗粒子」と呼ぶ場合がある）が生成すると考えられる。

また、ポリエステル樹脂の合成においてスズ含有触媒を触媒として用いるとスズ含有触媒が反応起点となり重合反応が進行するが、スズ含有触媒は反応系の粘度が比較的低い部分に集まって偏在し、その偏在した部分で重合反応が発熱しながら進行するため、その部分では発熱により粘度が上昇しないのでさらに重合が進み、その結果、分子量が比較的高く、ガラス転移温度が比較的高い樹脂粗粒子が生成すると考えられる。例えば、ポリエステル樹脂の製造時にスズ含有触媒を少なくとも２段に分けて反応系に添加することにより、反応系におけるスズ含有触媒の偏在がより顕著になり、Ｓｎ含有量が比較的高い樹脂粗粒子が生成されやすくなると考えられる。

このような樹脂粗粒子を含む樹脂粒子分散液を用いて、着色剤分散液、必要に応じてその他の原料分散液中で凝集粒子を形成すると、通常の粒径が比較的小さな樹脂粒子（例えば、２００ｎｍ程度）はブラウン運動を行うことにより衝突して凝集を繰り返して着色剤等を取り込んでトナー粒子を形成する。一方、樹脂粗粒子はブラウン運動をほとんど行わないために着色剤等を取り込まず、着色剤を含まない無着色粒子としてほとんどそのままの状態で残り、この無着色粒子は上述のように分子量およびガラス転移温度が比較的高いものとなると考えられる。

このようにして、Ｓｎ元素を含む無着色粒子がトナー中に含まれることになり、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多いものとなると考えられる。

本実施形態において、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量をトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多くする方法としては、上記の方法に限定されるものではない。例えば、無着色粒子およびトナー粒子を別途製造し、それぞれの製造に用いるポリエステル樹脂の製造の際のスズ含有触媒の量を調整してそれぞれに含まれるＳｎ元素量を調製し、無着色粒子とトナー粒子とを混合する方法、無着色粒子の製造に用いるポリエステル樹脂を合成後、樹脂粒子分散液の調製前に、Ｓｎ元素を含む化合物とポリエステル樹脂とを混合する方法等が挙げられる。

本明細書において、無着色粒子が「着色剤を含まない」とは、後述する実施例に記載した方法により求めた無着色粒子に含まれる着色剤の量が５０ｐｐｍ以下であることをいう。

本実施形態に係るトナーにおいて、無着色粒子のＳＦ１は１１０以下である。転相乳化は表面積をなるべく小さくするように粒子が形成されるためである。

本実施形態に係るトナーにおいて、無着色粒子の個数がトナー粒子５，０００個に対して１０個以上５０個以下の範囲であることが好ましく、１０個以上３０個以下の範囲であることがより好ましい。無着色粒子の個数がトナー粒子５，０００個に対して１０個未満であると、トナー粒子の凝集を防ぐ効果が十分に発揮されない場合があり、５０個を超えると、無着色粒子を多くクリーニングブレードでクリーニングさせることが困難になりやすいため、色抜け等の画質欠陥が発生しやすくなる場合がある。

本実施形態に係るトナーにおいて、無着色粒子の重量平均分子量が５，０００以上４０，０００以下の範囲であることが好ましく、７，０００以上３０，０００以下の範囲であることがより好ましく、１０，０００以上２５，０００以下の範囲がさらに好ましい。無着色粒子の重量平均分子量が５，０００未満であると、トナー粒子の凝集を防ぐ効果が十分に発揮されない場合があり、４０，０００を超えると、クリーニングブレードで挟まった場合にブレードを変形させ、結果的に色スジを発生させる場合がある。

本実施形態に係るトナーにおいて、無着色粒子のガラス転移温度が５０℃以上７５℃以下の範囲であることが好ましく、５４℃以上７０℃以下の範囲であることがより好ましく、５８℃以上６５℃以下の範囲がさらに好ましい。無着色粒子のガラス転移温度が５０℃未満であると、トナー粒子の凝集を防ぐ効果が十分に発揮されない場合があり、７５℃を超えると、クリーニングブレードで挟まった場合にブレードを変形させ、結果的に色スジを発生させる場合がある。

本実施形態に係るトナーにおいて、ポリエステル樹脂が構成成分としてビスフェノールＡを含むことが好ましい。ポリエステル樹脂が構成成分としてビスフェノールＡを含むことにより、ビスフェノールＡを含まない場合に比べて、ポリエステル樹脂が硬くなるため、無着色粒子のトナー粒子の凝集を防ぐ解砕効果が高くなる。

また、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量はトナー粒子中に含まれるＳｎ元素量よりも多いことが必要であるが、より具体的には１．１倍以上４倍以下の範囲であることが好ましく、１．１倍以上３倍以下の範囲であることがより好ましい。無着色粒子に含まれるＳｎ元素量が１倍未満であると、トナーの凝集の発生が抑制されず、１．１倍未満であると多少の凝集から色スジが発生する場合があり、４倍を超えると、無着色粒子の硬度が増加し、クリーニングブレードを変形させる場合がある。

なお、トナー粒子および無着色粒子のＳｎ元素量、無着色粒子の形状係数ＳＦ１、個数、重量平均分子量、ガラス転移温度、構成成分等は、後述する実施例に記載したように測定する。

（トナーの構成成分）
本発明の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおけるトナー粒子および無着色粒子は、ポリエステル樹脂を含有する。トナー粒子はさらに着色剤を含有し、必要に応じて離型剤等のその他の成分を含有する。

ポリエステル樹脂は、酸（多価カルボン酸）成分とアルコール（多価アルコール）成分とから合成されるものであり、本実施形態において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分（エステル交換反応においては酸エステル）であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

酸由来構成成分の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種用いてもよいし、２種以上用いてもよい。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

アルコール由来構成成分の例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種用いてもよいし、２種以上用いてもよい。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうちビスフェノールＡを構成成分として含むことがより好ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、酸由来構成成分とアルコール由来構成成分との重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸およびモノアルコールのうち少なくとも１つを加えて、重合末端のヒドロキシル基およびカルボキシル基のうち少なくとも１つをエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整してもよい。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が挙げられ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどが挙げられる。

ポリエステル樹脂は上記酸由来構成成分とアルコール由来構成成分とを常法に従って縮合反応させることによって製造すればよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造すればよい。

ポリエステル樹脂の製造時に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、およびアミン化合物等が挙げられる。この中でも、例えば、スズ、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド等のスズ含有触媒を用いることが好ましい。

また、ポリエステル樹脂の製造時に、スズ含有触媒を少なくとも２段に分けて反応系に添加する等のスズ含有触媒の反応系への添加方法により、無着色粒子の生成を制御してもよい。スズ含有触媒を主として用い、その他の触媒を混合して用いてもよい。

本実施形態に係るトナーにおいて、非晶性ポリエステル樹脂以外の他の非晶性樹脂を含んでもよい。含んでもよい非晶性樹脂としては特に制限されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、またはそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、または、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもスチレン系樹脂やアクリル系樹脂が特に好ましい。

離型剤の具体的な例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャトロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、およびそれらの変性物が挙げられる。

これらの離型剤は単独で使用可能な他、２種類以上組み合わせて使用してもよい。これら離型剤の含有量としては結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下が好ましく、５質量部以上９質量部以下がより好ましい。

本実施形態のトナーに用いられる着色剤としては染料および顔料でもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料を使用すればよい。また、着色剤として磁性粉を使用してもよい。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルなどの強磁性金属、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合金、酸化物などの公知の磁性体を使用すればよい。

これらは単独で使用可能な他、２種類以上組み合わせて使用してもよい。これら着色剤の含有量としては結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上４０質量部以下が好ましく、１質量部以上３０質量部以下がさらに好ましい。

なお、前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。

その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよく、例えば、無機粒子、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等が挙げられる。

本実施形態のトナーには必要に応じて無機粒子を添加してもよい。前記無機粒子としてはシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理したもの等公知の無機粒子を単独または二種以上を組み合わせて使用すればよいが、発色性や透明フィルムの透過性等の透明性を損なわないという観点から屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましい。またシリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましい。

これら無機粒子を添加することによりトナーの粘弾性を調整してもよく、画像光沢度や紙への染み込みを調整してもよい。無機粒子はトナー原料１００質量部に対して０．５質量％以上２０質量％以下含有されることが好ましく、１質量％以上１５質量％以下がさらに好ましい。

本実施形態のトナーには必要に応じて帯電制御剤を添加してもよい。帯電制御剤としてはクロム系アゾ染料、鉄系アゾ染料、アルミニウムアゾ染料、サリチル酸金属錯体などを使用すればよい。

＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーは、乳化凝集法（凝集・合一法）などの湿式製法で製造することが好ましい。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、例えば、樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、着色剤を分散した着色剤分散液と、離型剤を分散した離型剤分散液とを混合し、樹脂粒子、離型剤および着色剤を含む凝集粒子を形成する凝集工程と、凝集系内のｐＨを調整して凝集粒子の凝集の成長を停止させる停止工程と、凝集粒子を樹脂粒子の融点またはガラス転移温度以上の温度に加熱して、融合させる融合工程と、融合して得られたトナー粒子を少なくとも水を用いて洗浄する洗浄工程と、を含む方法である。トナー粒子を乾燥する乾燥工程をさらに有していてもよい。また、必要に応じて、凝集工程の後に、同じまたは異なる樹脂粒子を添加し、凝集粒子の表面に付着させるシェル層形成工程を有してもよい。

以下、静電荷像現像用トナーの製造方法の一例における各工程について詳細に説明する。なお、本実施形態に係るトナーの製造方法はこれに限定されるものではない。

［分散液調製工程］
分散液調製工程においては、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液などを準備する。

樹脂粒子分散液は、公知の転相乳化方法を用いるか、あるいは樹脂のガラス転移温度以上に加熱して機械的せん断力によって乳化させる方法などを用いて調製すればよい。この際、イオン性界面活性剤を添加してもよい。さらに、樹脂粒子分散液を遠心分離機等により無着色粒子を分離してもよい。

着色剤分散液は、例えば、イオン性界面活性剤を用いて、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック等の所望の色の着色剤粒子を溶媒中に分散させることにより調製すればよい。

離型剤分散液は、例えば、離型剤を、水中に高分子電解質（例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基など）とともに分散し、離型剤の融点以上に加熱するとともに、強い剪断をかけられるホモジナイザや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調製すればよい。

［凝集工程］
凝集工程においては、樹脂粒子分散液と着色剤分散液と離型剤分散液とを混合し、樹脂粒子と離型剤と必要に応じて着色剤とをヘテロ凝集させ、所望のトナー径にほぼ近い径を持つ凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。

［シェル層形成工程］
シェル層形成工程においては、コア凝集粒子の表面に、樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を用いて樹脂粒子を付着させ、所望の厚みの被覆層（シェル層）を形成することにより、コア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造を持つ凝集粒子（コア／シェル凝集粒子）を得る。

なお、凝集工程、シェル層形成工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施したものであってもよい。

ここで、凝集工程およびシェル層形成工程において用いられる、樹脂粒子、着色剤、離型剤の体積平均粒径は、トナー径および粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。

体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定する。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍＬにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分間待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とする。

［停止工程］
停止工程においては、凝集系内のｐＨを調整することにより、凝集粒子の凝集成長を停止させる。例えば、凝集系内のｐＨを６以上９以下の範囲に調整することにより、凝集粒子の成長を停止させる。

［融合工程］
融合工程（融合・合一工程）においては、まず、凝集工程および必要に応じて行われたシェル形成工程を経て得られた凝集粒子を含有する溶液中にて、凝集粒子中に含まれる樹脂粒子の融点あるいはガラス転移温度以上の温度に加熱して、融合・合一することによりトナー粒子を得る。

［洗浄工程］
洗浄工程においては、融合工程にて得られたトナー粒子の分散液にイオン交換水等による置換洗浄を少なくとも施し、固液分離を行う。固液分離方法には特に制限はないが、生産性などの点から、吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。

［乾燥工程］
乾燥工程においては、固液分離されたウェットケーキを乾燥し、トナー粒子を得る。乾燥方法には特に制限はないが、生産性などの点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

＜静電荷像現像用トナーの物性＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒径としては、４μｍ以上８μｍ以下の範囲が好ましく、５μｍ以上７μｍ以下の範囲がより好ましく、また、個数平均粒径としては、３μｍ以上７μｍ以下の範囲が好ましく、４μｍ以上６μｍ以下の範囲がより好ましい。

前記体積平均粒径および個数平均粒径の測定は、コールターマルチサイザＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャ径で測定することにより行われる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行う。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．２７以下であり、好ましくは１．２５以下である。ＧＳＤｖが１．２７を超えると粒度分布がシャープとならず、解像性が低下し、トナー飛散やかぶり等の画質欠陥の原因となる場合がある。

なお、体積平均粒径Ｄ５０ｖおよび体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、以下のようにして求める。前述のコールターマルチサイザＩＩ型（ベックマン−コールター社製）で測定されるトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。この際、Ｄ５０ｖは体積平均粒径を表し、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２として求められる。なお、（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２は数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）を表す。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの、下記式で表される形状係数ＳＦ１は好ましくは１１０以上１４０以下の範囲、より好ましくは１１５以上１３０以下の範囲である。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
〔ただし、上記式において、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）を表し、Ａはトナーの投影面積（μｍ^２）を表す。〕
トナーの形状係数ＳＦ１が１１０より小さい、または１４０を超えると、長期にわたって、優れた帯電性、クリーニング性、転写性が得られないことがある。

なお、形状係数ＳＦ１はルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて次のように測定する。まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個のトナーについて最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、個々のトナーについて、（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦ１として求める。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態において、静電荷像現像用現像剤は、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとればよい。本実施形態における静電荷像現像用現像剤は、静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤となる。

例えばキャリアを用いる場合のそのキャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが用いられる。

キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は、３０μｍ以上２００μｍ以下程度の範囲である。

また、上記樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有単量体；などの単独重合体、または２種類以上の単量体からなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、前記核体粒子１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下程度の範囲が好ましく、０．５質量部以上３．０質量部以下の範囲がより好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダ、加熱型ヘンシェルミキサ、ＵＭミキサなどを使用すればよく、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用してもよい。

静電荷像現像用現像剤における前記本実施形態の静電荷像現像用トナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよい。

＜トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るトナーカートリッジは、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含有するものであればよく、特に制限はない。トナーカートリッジは、例えば、現像手段を備えた画像形成装置に着脱され、この現像手段に供給されるためのトナーとして、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーが収納されているものである。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、像保持体と、像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像して現像像を形成する現像手段とを備える。本実施形態のプロセスカートリッジは、必要に応じて、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、帯電した像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、像保持体の表面に形成された現像像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の像保持体の表面に残留した残留トナー等を除去して清掃する像保持体清掃手段と、被転写体に転写された現像像を定着するための定着手段とからなる群より選択される少なくとも１つを備えていてもよい。

本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの一例の概略構成を図１に示し、その構成について説明する。プロセスカートリッジ１は、静電潜像が形成される像保持体としての感光体（電子写真感光体）１４と、感光体１４の表面を帯電する帯電手段としての帯電装置１０と、感光体１４の表面に形成された静電潜像にトナーを付着させて現像像を形成する現像手段としての現像装置１６と、感光体１４の表面に接触して、転写後に感光体１４の表面に残留した残留トナーなどを除去して清掃する像保持体清掃手段としてのクリーニングブレード２０とが一体に支持されており、画像形成装置に着脱自在である。画像形成装置に装着されたときには感光体１４の周囲に、帯電装置１０、レーザ光あるいは原稿の反射光などにより感光体１４の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段としての露光装置１２、現像装置１６、感光体１４表面の現像像を被転写体である記録用紙２４に転写処理する転写手段としての転写ロール１８、クリーニングブレード２０がこの順序で配置されるようになっている。なお、図１では、他の電子写真プロセスにおいて通常必要な機能ユニットは、その記載を省略してある。

本実施形態に係るプロセスカートリッジ１の動作について説明する。

まず、帯電装置１０により感光体１４の表面が帯電される（帯電工程）。次に、露光装置１２により感光体１４の表面に光が当てられ、光の当てられた部分の帯電電荷が除去され、画像情報に応じて静電潜像（静電荷像）が形成される（潜像形成工程）。その後、静電潜像が現像装置１６により現像され、感光体１４の表面に現像像が形成される（現像工程）。例えば、感光体１４として有機感光体を用い、露光装置１２としてレーザビーム光を用いたデジタル式電子写真複写機の場合、感光体１４の表面は、帯電装置１０により負電荷を付与され、レーザビーム光によりドット状にデジタル潜像が形成され、レーザビーム光の当たった部分に現像装置１６でトナーを付与され可視像化される。この場合、現像装置１６にはマイナスのバイアスが印加されている。次に転写ロール１８で、被転写体である記録用紙２４がこの現像像に重ねられ、記録用紙２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷が記録用紙２４に与えられ、静電気力により現像像が記録用紙２４に転写される（転写工程）。転写された現像像は、定着手段としての定着ロール２２を有する定着装置において熱および圧力が加えられ、記録用紙２４に融着されて定着される（定着工程）。一方、転写されずに感光体１４の表面に残存したトナー等の残留物はクリーニングブレード２０により除去される（像保持体清掃工程）。この帯電工程から像保持体清掃工程に至る一連のプロセスで一回のサイクルが終了する。なお、図１において、転写ロール１８で記録用紙２４に直接現像像が転写されているが、中間転写ベルト等の中間転写体を介して転写されてもよい。

帯電手段である帯電装置１０としては、例えば、図１に示すようなコロトロンなどの帯電器が用いられるが、導電性または半導電性の帯電ロールを用いてもよい。導電性または半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、感光体１４に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電装置１０により、感光体１４との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより感光体１４表面を帯電させる。なお、通常は、−３００Ｖ以上−１０００Ｖ以下に帯電される。また前記の導電性または半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でもよい。また、帯電ロールの表面をクリーニングする機構を設けてもよい。

感光体１４は、少なくとも静電潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。電子写真感光体は、円筒状の導電性の基体外周面に必要に応じて下引き層と、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とがこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質と電荷輸送物質との双方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、感光層の上に保護層を有してもよい。また、有機感光体に限らずアモルファスシリコン感光膜など他の種類の感光層を使用してもよい。

露光装置１２としては、特に制限はなく、例えば、感光体１４表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）光、液晶シャッタ光などの光源を、所望の像様に露光するレーザ光学系、ＬＥＤアレイなどの光学系機器などが挙げられる。

現像手段は、感光体１４上に形成された静電潜像を静電荷像現像用トナーを含む一成分現像剤あるいは二成分現像剤により現像して現像像を形成する機能を有する。そのような現像装置としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよく、トナー層が感光体１４に接触する方式のものでも、接触しない方式のものでもよい。例えば、図１のように静電荷像現像用トナーを現像装置１６を用いて感光体１４に付着させる機能を有する現像器、あるいはブラシなどを用いてトナーを感光体１４に付着させる機能を有する現像器など、公知の現像器などが挙げられる。

本実施形態に係るプロセスカートリッジにおける現像装置１６は、現像剤を保持して、像保持体の表面に形成された静電潜像を現像して現像像を形成する現像剤保持体と、現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、現像剤保持体と層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲であり、２００μｍ以上４００μｍ以下の範囲であることが好ましい。トナーの凝集があると、現像剤搬送部材と現像剤規制部材との隙間において詰まりが発生することがあるが、本実施形態に係るトナーは、特定の熱条件下での保管後でも凝集が発生しにくく、保管性に優れるため、現像剤保持体と層厚規制部材との間の間隔を１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲と、通常より狭くしてもよい。

転写手段である転写装置としては、例えば、記録用紙２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷を記録用紙２４に与え、静電気力によりトナー画像を記録用紙２４に転写するもの、あるいは図１に示すような記録用紙２４の表面に記録用紙２４を介して直接接触して転写する導電性または半導電性のロール等を用いた転写ロールおよび転写ロール押圧装置を用いればよい。転写ロールには、像保持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロールは、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等により、任意に設定すればよい。また、低コスト化のため、転写ロールとして単層の発泡ロール等が好適に用いられる。転写方式としては、記録用紙２４に直接転写する方式でも、中間転写体を介して記録用紙２４に転写する方式でもよい。

中間転写体としては、公知の中間転写体を用いればよい。中間転写体に用いられる材料としては、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアルキレンフタレート、ＰＣ／ポリアルキレンテレフタレート（ＰＡＴ）のブレンド材料、エチレンテトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料等が挙げられるが、機械的強度の観点から熱硬化ポリイミド樹脂を用いた中間転写ベルトが好ましい。

像保持体清掃手段としては、像保持体上の残留トナー等を除去して清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式、ブラシクリーニング方式、ロールクリーニング方式を採用したもの等、適宜選定して差し支えない。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。中でも、耐摩耗性に優れていることから、特にポリウレタン弾性体を用いることが好ましい。ただし、転写効率の高いトナーを使用する場合にはクリーニングブレード２０を使用しない態様であってもよい。

定着手段としての定着装置としては、記録用紙２４に転写された現像像を加熱、加圧あるいは加熱加圧により定着するものであれば特に制限はない。例えば、加熱ロールと加圧ロールとを備える定着装置が用いられる。

現像像を転写する被転写体である記録用紙２４としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンタなどに使用される普通紙、ＯＨＰシートなどが挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、転写材の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂などでコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙などが好適に使用される。

＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像して現像像を形成する現像手段と、現像された現像像を被転写体に転写する転写手段とを備える。本実施形態の画像形成装置は、必要に応じて、被転写体に転写された現像像を定着するための定着手段と、転写後の像保持体の表面に残留した残留トナー等を除去して清掃する像保持体清掃手段と、からなる群より選択される少なくとも１つを備えていてもよい。また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記プロセスカートリッジを使用するものであってもよい。

本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略構成を図２に示し、その構成について説明する。画像形成装置３は、静電潜像が形成される像保持体としての感光体１４と、感光体１４の表面を帯電する帯電手段としての帯電装置１０と、レーザ光あるいは原稿の反射光などにより感光体１４の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段としての露光装置１２と、感光体１４の表面に形成された静電潜像にトナーを付着させて現像像を形成する現像手段としての現像装置１６と、感光体１４表面の現像像を被転写体である記録用紙２４に転写処理する転写手段としての転写ロール１８と、感光体１４の表面に接触して、転写後に感光体１４の表面に残留した残留トナーなどを除去して清掃する像保持体清掃手段としてのクリーニングブレード２０とを備える。画像形成装置３において、感光体１４の周囲に、帯電装置１０、露光装置１２、現像装置１６、転写ロール１８、クリーニングブレード２０がこの順序で配置されている。また、定着手段として定着ロール２２を有する定着装置を備える。なお、図２では、他の電子写真プロセスにおいて通常必要な機能ユニットは、その記載を省略してある。画像形成装置３の各構成、画像形成時の動作は図１のプロセスカートリッジ１と同様である。

本実施形態に係る画像形成装置における現像装置１６は、現像剤を保持して、像保持体の表面に形成された静電潜像を現像して現像像を形成する現像剤保持体と、現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、現像剤保持体と層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲であり、２００μｍ以上４００μｍ以下の範囲であることが色スジの発生が抑制される点で好ましい。現像剤保持体と層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ未満であると層厚規制部材により規制される現像剤同士の圧力等により、凝集性の悪化を制御できなくなる場合があり、また５００μｍを超えると現像剤保持体と層厚規制部材との間にある現像剤が多すぎるために、かえって凝集しやすくなるため、結果的にいずれの場合も色スジが発生しやすくなることがある。

本実施形態に係るプロセスカートリッジおよび画像形成装置の各構成については、これらに限らず従来から電子写真方式のプロセスカートリッジおよび画像形成装置の各構成として公知の構成を適用してもよい。すなわち、帯電手段、潜像形成手段、現像手段、転写手段、像保持体清掃手段、除電手段、給紙手段、搬送手段、画像制御手段等について、必要に応じて従来公知のものが適宜採用される。これらの構成については、本実施形態において特に限定されるものではない。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

まず、本実施例において、各測定は次のように行った。

［ガラス転移温度の測定方法］
トナー、無着色粒子のガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。

主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

［分子量、分子量分布の測定方法］
分子量分布は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

［着色剤を含まない無着色粒子の個数、ＳＦ１の測定方法］
トナー中の着色剤を含有していない無着色粒子を、１０×４００倍光学顕微鏡で観察し、トナー粒子５，０００個中の無着色粒子の個数を数えた。

［形状係数ＳＦ１の測定方法］
トナーおよび無着色粒子の形状係数ＳＦ１は、以下の式により算出した。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
（ただし、上記式において、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）を表し、Ａはトナーの投影面積（μｍ^２）を表す。）
形状係数ＳＦ１は、ルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて次のように測定した。まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個のトナーまたは無着色粒子について最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、個々のトナーについて、（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦ１として求めた。

［Ｓｎ元素量の測定方法］
トナー、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量は、走査型電子顕微鏡装置（日立協和エンジニアリング社製）を用いて、トナー表面、無着色粒子表面から検出されるＳｎ元素と炭素元素の比により測定した。具体的には炭素とＳｎの量との比を測定し、これをトナーと無着色粒子とを比較することにより、トナーと無着色粒子とのスズ元素量の量比とした。

［無着色粒子中の着色材料の測定方法］
無着色粒子に含まれる着色剤の量は、着色剤にＣｕやＣａなどの特殊な金属が含まれている場合は前述のＳＥＭ−ＥＤＸによる断面観察によりトナー断面と無着色粒子断面の比較することにより、または、無着色粒子をアセトン、酢酸エチルなどの溶媒に溶解させ、粒子の重量と溶媒量、吸収される着色剤の吸収波長と吸光係数からランベルト−ベールの法則により求めた。なお測定する着色剤の吸光係数がわからない場合は、トナーをＤＴＡにより熱分解させ、最も高い温度で分解した成分の量を測定し、これからトナー中の着色剤の濃度を求め、さらにトナーを前述の溶媒に溶解させ、トナーの重量と溶媒量、吸収される着色剤の吸収波長から吸光係数を求め、着色剤量を測定した。

［無着色粒子中の成分分析方法］
無着色粒子にポリエステル樹脂が含まれること、ポリエステル樹脂の構成成分は、赤外分光光度計（島津製作所社製、ＦＴ−ＩＲ）を用いて、エステルの吸収波長を確認した。

（ポリエステル樹脂１の作製）
テレフタル酸ジメチル（和光純薬製） １０モル部
フマル酸ジメチル（和光純薬製） ８７モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸（和光純薬製） ３モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物（和光純薬製） ８５モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物（和光純薬製）１５モル部
ジブチルスズオキシド（和光純薬製） ０．１モル部
以上の成分を、窒素置換したフラスコに入れ、１５０℃で４時間、さらに減圧下２００℃で６時間反応させた後、無水トリメリット酸８質量部、ジブチルスズオキシド０．０２モル部を加え、さらに減圧下３０分反応させ、重量平均分子量（Ｍｗ）１２，５００、ガラス転移温度（Ｔｇ）６０℃のポリエステル樹脂１を得た。

（樹脂粒子分散液１の作製）
上記ポリエステル樹脂１を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％の樹脂粒子分散液を得た。さらに、以下の条件で遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液１を得た。

［遠心分離条件］
装置：遠心分離機 ｈｉｍａｃ ＣＲ ２２Ｇ（日立製作所製）
回転数：１２，０００ｒｐｍ
分離時間：３０ｍｉｎ
溶媒：メチルエチルケトン（ＭＥＫ）
サンプル濃度：１０質量％溶液

（ポリエステル樹脂２の作製）
ポリエステル樹脂１の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．１モル部から０．０８モル部にし、１５０℃で４時間、さらに減圧下２００℃で６時間反応させるところを、２１４℃で６時間反応させる以外はポリエステル樹脂１と同様に作製してポリエステル樹脂２を得た。

（ポリエステル樹脂３の作製）
ポリエステル樹脂１の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．１モル部から０．０８モル部にし、１５０℃で４時間、さらに減圧下２００℃で６時間反応させるところを、２１８℃で６時間反応させる以外はポリエステル樹脂１と同様に作製してポリエステル樹脂３を得た。

（ポリエステル樹脂４の作製）
ポリエステル樹脂１の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．１モル部から０．０７モル部にし、１５０℃で４時間、さらに減圧下２００℃で６時間反応させるところを、２２４℃で６時間反応させる以外はポリエステル樹脂１と同様に作製してポリエステル樹脂４を得た。

（ポリエステル樹脂５の作製）
ポリエステル樹脂１の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．１モル部から０．０７モル部にし、１５０℃で４時間、さらに減圧下２００℃で６時間反応させるところを、２２８℃で６時間反応させる以外はポリエステル樹脂１と同様に作製してポリエステル樹脂５を得た。

（ポリエステル樹脂６の作製）
ポリエステル樹脂１の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．１モル部から０．０９モル部にし、１５０℃で４時間、さらに減圧下２００℃で６時間反応させるところを、２０８℃で６時間反応させる以外はポリエステル樹脂１と同様に作製してポリエステル樹脂６を得た。

（樹脂粒子分散液２〜６の作製）
ポリエステル樹脂１から樹脂粒子分散液１を作製したのと同じ条件で樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２〜６を得た。

（樹脂粒子分散液７の作製）
樹脂粒子分散液１の製造において遠心分離にかける時間を３０分から２２分に変更した以外は、樹脂粒子分散液１の製造と同様にして樹脂粒子分散液７を作製した。

（樹脂粒子分散液８の作製）
樹脂粒子分散液２の製造において遠心分離にかける時間を３０分から２２分に変更した以外は、樹脂粒子分散液２の製造と同様にして樹脂粒子分散液８を作製した。

（樹脂粒子分散液９の作製）
樹脂粒子分散液３の製造において遠心分離にかける時間を３０分から２２分に変更した以外は、樹脂粒子分散液３の製造と同様にして樹脂粒子分散液９を作製した。

（樹脂粒子分散液１０の作製）
樹脂粒子分散液１の製造において遠心分離にかける時間を３０分から１９分に変更した以外は、樹脂粒子分散液１の製造と同様にして樹脂粒子分散液１０を作製した。

（樹脂粒子分散液１１の作製）
樹脂粒子分散液２の製造において遠心分離にかける時間を３０分から１９分に変更した以外は、樹脂粒子分散液２の製造と同様にして樹脂粒子分散液１１を作製した。

（樹脂粒子分散液１２の作製）
樹脂粒子分散液１の製造において遠心分離にかける時間を３０分から１５分に変更した以外は、樹脂粒子分散液１の製造と同様にして樹脂粒子分散液１２を作製した。

（樹脂粒子分散液１３の作製）
樹脂粒子分散液４の製造において遠心分離にかける時間を３０分から１５分に変更した以外は、樹脂粒子分散液４の製造と同様にして樹脂粒子分散液１３を作製した。

（樹脂粒子分散液１４の作製）
樹脂粒子分散液５の製造において遠心分離にかける時間を３０分から１５分に変更した以外は、樹脂粒子分散液５の製造と同様にして樹脂粒子分散液１４を作製した。

（樹脂粒子分散液１５の作製）
樹脂粒子分散液１の製造において遠心分離条件のうち回転数を１１，０００ｒｐｍ、時間を１２分に変更した以外は、樹脂粒子分散液１の製造と同様にして樹脂粒子分散液１５を作製した。

（樹脂粒子分散液１６の作製）
樹脂粒子分散液４の製造において遠心分離にかける時間を３０分から１１分に変更した以外は、樹脂粒子分散液４の製造と同様にして樹脂粒子分散液１６を作製した。

（樹脂粒子分散液１７の作製）
樹脂粒子分散液１の製造において遠心分離条件のうち回転数を１５，０００ｒｐｍ、時間を４５分に変更した以外は、樹脂粒子分散液１の製造と同様にして樹脂粒子分散液１７を作製した。

（樹脂粒子分散液１８の作製）
樹脂粒子分散液２の製造において遠心分離条件のうち回転数を１５，０００ｒｐｍ、時間を４５分に変更した以外は、樹脂粒子分散液２の製造と同様にして樹脂粒子分散液１８を作製した。

（樹脂粒子分散液１９の作製）
樹脂粒子分散液４の製造において遠心分離条件のうち回転数を１５，０００ｒｐｍ、時間を４５分に変更した以外は、樹脂粒子分散液４の製造と同様にして樹脂粒子分散液１９を作製した。

（ポリエステル樹脂７および樹脂粒子分散液２０の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．０１モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で２．９時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂７を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂７の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２０を得た。

（ポリエステル樹脂８および樹脂粒子分散液２１の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．０２モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で３．１時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂８を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂８の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２１を得た。

（ポリエステル樹脂９および樹脂粒子分散液２２の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．０３モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で３．３時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂９を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂９の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２２を得た。

（ポリエステル樹脂１０および樹脂粒子分散液２３の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．０４モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で３．４時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１０を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１０の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２３を得た。

（ポリエステル樹脂１１および樹脂粒子分散液２４の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．０５モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で３．７時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１１を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１１の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２４を得た。

（ポリエステル樹脂１２および樹脂粒子分散液２５の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１１モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で３．９時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１２を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１２の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２５を得た。

（ポリエステル樹脂１３および樹脂粒子分散液２６の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１２モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で７．６時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１３を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１３の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２６を得た。

（ポリエステル樹脂１４および樹脂粒子分散液２７の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１４モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で７．８時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１４を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１４の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２７を得た。

（ポリエステル樹脂１５および樹脂粒子分散液２８の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１４モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で９．５時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１５を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１５の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２８を得た。

（ポリエステル樹脂１６および樹脂粒子分散液２９の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１４モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で１０時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１６を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１６の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液２９を得た。

（ポリエステル樹脂１７および樹脂粒子分散液３０の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１６モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で１４時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１７を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１７の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３０を得た。

（ポリエステル樹脂１８および樹脂粒子分散液３１の作製）
ポリエステル樹脂６の作製において、始めに添加するジブチルスズオキシドを０．０９モル部から０．１７モル部にし、減圧下２０８℃で６時間反応させるところを、２０８℃で１５時間反応させる以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１８を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１８の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３１を得た。

（ポリエステル樹脂１９および樹脂粒子分散液３２の作製）
テレフタル酸ジメチル） １０モル部
フマル酸ジメチル ８０モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 １０モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ４８モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ５２モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂１９を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂１９の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３２を得た。

（ポリエステル樹脂２０および樹脂粒子分散液３３の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８２モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ８モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ６５モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ３５モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２０を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２０の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３３を得た。

（ポリエステル樹脂２１および樹脂粒子分散液３４の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８４モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ６モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ７０モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ３０モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２１を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２１の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３４を得た。

（ポリエステル樹脂２２および樹脂粒子分散液３５の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８４モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ６モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ７４モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ２６モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２２を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２２の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３５を得た。

（ポリエステル樹脂２３および樹脂粒子分散液３６の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８４モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ６モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ７８モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ２２モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２３を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２３の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３６を得た。

（ポリエステル樹脂２４および樹脂粒子分散液３７の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８５モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ５モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ８１モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 １９モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２４を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２４の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３７を得た。

（ポリエステル樹脂２５および樹脂粒子分散液３８の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８５モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ５モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ８７モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 １３モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２５を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２５の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３８を得た。

（ポリエステル樹脂２６および樹脂粒子分散液３９の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８６モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ４モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ９０モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 １０モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２６を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２６の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液３９を得た。

（ポリエステル樹脂２７および樹脂粒子分散液４０の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８７モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ３モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ９３モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ７モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２７を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２７の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液４０を得た。

（ポリエステル樹脂２８および樹脂粒子分散液４１の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８７モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ３モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ９５モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ５モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２８を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２８の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液４１を得た。

（ポリエステル樹脂２９および樹脂粒子分散液４２の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８７モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ３モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 ９８モル部
ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ２モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂２９を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂２９の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液４２を得た。

（ポリエステル樹脂３０および樹脂粒子分散液４３の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８９モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 １モル部
ビスフェノールＡ エチレンオキサイド２モル付加物 １００モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂３０を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂３０の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液４３を得た。

（ポリエステル樹脂３１および樹脂粒子分散液４４の作製）
テレフタル酸ジメチル １０モル部
フマル酸ジメチル ８７モル部
ｎ−ドデセニルコハク酸 ３モル部
エチレングリコール ９６モル部
１、４−シクロヘキサンジメタノール ４モル部
ジブチルスズオキシド ０．０９モル部
始めの重合性単量体の組成を以上のようにした以外はポリエステル樹脂６と同様に作製してポリエステル樹脂３１を得た。さらに、ポリエステル樹脂６から樹脂粒子分散液６を作製したのと同じ条件でポリエステル樹脂３１の樹脂分散および遠心分離処理を行い、樹脂粒子分散液４４を得た。

（顔料分散液１の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（大日精化社製：クロモファインマゼンタ６８８７） ８０質量部
アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １０質量部
イオン交換水 ２４５質量部
上記成分を混合し、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて２０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２４．７質量％の顔料分散液１を調製した。

（顔料分散液２の調製）
カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社製、Ｒ３３０）に変更した以外は顔料分散液１の調製と同様にして顔料分散液２を調製した。

（顔料分散液３の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（大日精化社製、セイカファストイエロー２０５４）に変更した以外は顔料分散液１の調製と同様にして顔料分散液３を調製した。

（顔料分散液４の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（フタロシアニン系顔料：大日精化社製、シアニンブルー４９３７）に変更した以外は顔料分散液１の調製と同様にして顔料分散液４を調製した。

（離型剤分散液の調製）
離型剤（日本精鑞社製、ＦＴ１０５） ９０質量部
アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５質量部
イオン交換水 ２７０質量部
上記成分を混合し、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて２０分間分散した後、循環式長音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．２質量％の離型剤分散液を調製した。

（トナー粒子（１）の作製）
樹脂粒子分散液１ １５２．２質量部
顔料分散液１ ２８．７質量部
離型剤分散液 ２７．８質量部
界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） ６質量部
イオン交換水 ４５６質量部
上記の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）で混合分散した。その後、前記分散液をウォーターバスを用いて、５℃に保持しながら、１０％硫酸アルミニウム水溶液５質量部を加え、フラスコ内の内容物を撹拌した。十分に分散されたことを確認し、スリーワンモーター（新東科学株式会社製、ＢＬｈ３００）を用いて、撹拌回転数１５０ｒｐｍ、３４時間撹拌した後、０．１℃／分の昇温速度で４４℃まで加熱撹拌し、４４℃で３５分間保持した。このときの分散液のｐＨは２．５であった。その後、あらかじめｐＨを４．３に調整した、追加の樹脂粒子分散液１、６５．２質量部を添加し、４０分間撹拌した。得られた内容物を光学顕微鏡で観察すると、粒径が約６．０μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。０．８Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を１４質量部添加した。その後、温度を上げて９０℃に到達した時点で２２％ＥＤＴＡ水溶液を１２質量部添加したのち５時間放置し、その後冷却した。冷却後、ろ過し、（１）イオン交換水３００質量部中に分散させ、（２）２０分間１００ｒｐｍで撹拌して、（３）ろ過をした。（１）〜（３）の操作を６回繰り返した後、４０℃、１０Ｐａ程度で１２時間乾燥して、体積平均粒径が６．２μｍのトナー粒子（１）を得た。

（トナー（１）の作製）
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。得られたトナー粒子（１）１００質量部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を２質量部加え、ヘンシェルミキサを用い周速３０ｍ／ｓで５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）を得た。

（物性測定）
上記の方法で、トナー中の着色剤を含有していない無着色粒子の個数の測定を行ったところ、１２個／トナー粒子５，０００個存在していることを確認した。

無着色粒子のＳｎ元素量をトナー粒子のＳｎ元素量で割った値は１．２であり、無着色粒子に含まれるＳｎ元素量がトナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多かった。

無着色粒子の重量平均分子量は１２，５００、ガラス転移温度は６０℃であった。

（トナー粒子（２）〜（４７）、トナー（２）〜（４７）の作製）
表１に示す樹脂粒子分散液、顔料分散液に変更した以外はトナー粒子（１）と同様の方法でトナー粒子（２）〜（４７）の作製を行い、トナー粒子（１）をトナー粒子（２）〜（４７）にした以外はトナー（１）の作製と同様の外添操作を行いトナー（２）〜（４７）を作製した。

（トナー粒子（４８）およびトナー（４８）の作製）
樹脂粒子分散液１の作製において遠心分離処理を行わなかった以外は樹脂粒子分散液１と同様の操作を行い、樹脂粒子分散液４５を作製し、樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液４５に変更した以外はトナー粒子（１）と同様にしてトナー粒子（４８）を作製し、トナー（１）の作製と同様の外添操作を行いトナー（４８）を作製した。

（キャリアの作製）
ニーダにＭｎ−Ｍｇフェライト（体積平均粒径５０μｍ：パウダーテック社製）を１，０００質量部投入し、スチレン−メタクリル酸メチル−アクリル酸共重合体（重合比率３９：６０：１（モル比）、Ｔｇ１００℃、重量平均分子量８０，０００、綜研化学（株）製）１５０質量部をトルエン７００質量部に溶かした溶液を加え、常温で２０分混合した後、７０℃に加熱して減圧乾燥した後、取り出し、コートキャリアを得た。さらに得たコートキャリアを７５μｍ目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリアを得た。

（現像剤の作製）
キャリアと、トナー（１）〜（４８）とをそれぞれ、質量比９５：５の割合でＶブレンダーに入れ２０分間撹拌し、現像剤（１）〜（４８）を得た。

＜実施例１〜４７および比較例１＞
上記現像剤（１）〜（４８）およびトナー（１）〜（４８）を用い、以下の画質評価を実施した。無着色粒子のＳｎ元素量をトナー粒子のＳｎ元素量で割った値、トナー粒子５，０００個中にある無着色粒子の個数、重量平均分子量（Ｍｗ）、ガラス転移温度（Ｔｇ）、および評価結果を表２に示す。

（画質評価）
トナーカートリッジを保管条件（トナーカートリッジに収容した状態での４０℃と５５℃の間を１℃／ｍｉｎで昇温し、５５で３０分放置した後、１℃／ｍｉｎで４０℃まで降温させ、この昇降温を１０回すなわち１０時間繰り返した。）で保管した。その後、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００改造機（富士ゼロックス製、現像剤保持体と層厚規制部材との間の間隔を調整でき、また現像剤が１色でも出力できるようにしたもの）に搭載し、現像剤保持体と層厚規制部材との間の間隔を３００μｍ、９０μｍ，１００μｍ，２００μｍ，４００μｍ，５００μｍ，５１０μｍに調整した。３０℃の条件で用紙（富士ゼロックス社製Ｃ２ｒ紙）２０，０００枚に画像（日本画像学会テストチャート Ｎｏ.１−Ｒ １９９３）を出力し、１，０００枚ごとに目視により色スジ発生レベルを評価した。評価基準は以下の通りである。結果を表２に示す。許容できるのはグレード２までである。
グレード７：２０，０００枚でも色スジの発生を確認できない
グレード６：２０，０００枚で２本以下の色スジが確認できる
グレード５：１９，０００枚で２本以下の色スジが確認できる
グレード４：１８，０００枚で２本以下の色スジが確認できる
グレード３：１６，０００枚で２本以下の色スジが確認できる
グレード２：１４，０００枚で２本以下の色スジが確認できる
グレード１：１４，０００枚で３本以上の色スジが確認できる

表２からわかるように、実施例１から実施例４７のトナーは、比較例１のトナーに比べて特定の熱条件下での保管後でも色スジの画質欠陥の発生が抑制され、画質が良好であった。また、現像剤保持体と層厚規制部材との間隔が適当であると色スジの画質欠陥の発生が抑制される傾向にある。

１ プロセスカートリッジ、３ 画像形成装置、１０ 帯電装置、１２ 露光装置、１４ 感光体、１６ 現像装置、１８ 転写ロール、２０ クリーニングブレード、２２ 定着ロール、２４ 記録用紙。

Claims (9)

1. ポリエステル樹脂および着色剤を含むトナー粒子と、
   ポリエステル樹脂を含み、着色剤を含まない形状係数ＳＦ１が１１０以下の無着色粒子と、
   を含有し、
   前記無着色粒子に含まれるＳｎ元素量が前記トナー粒子に含まれるＳｎ元素量よりも多いことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記無着色粒子の個数が、前記トナー粒子５，０００個に対して１０個以上５０個以下の範囲であることを特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記無着色粒子の重量平均分子量が５，０００以上４０，０００以下の範囲であることを特徴とする、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記無着色粒子のガラス転移温度が５０℃以上７５℃以下の範囲であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 前記ポリエステル樹脂が構成成分としてビスフェノールＡを含むことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含有することを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
7. 像保持体と、
   現像剤を保持して、前記像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤で現像して現像像を形成する現像剤保持体と前記現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、前記現像剤保持体と前記層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲である現像手段と、
   を備え、
   前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
   前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
   現像剤を保持して、前記像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤で現像して現像像を形成する現像剤保持体と、前記現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、前記現像剤保持体と前記層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲である現像手段と、
   前記現像された現像像を被転写体に転写する転写手段と、
   を備え、
   前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電させる帯電工程と、
   前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   現像剤を保持する現像剤保持体と、前記現像剤保持体の表面の現像剤の層厚を規制する層厚規制部材とを有し、前記現像剤保持体と前記層厚規制部材との間の間隔が１００μｍ以上５００μｍ以下の範囲である現像手段を用いて、前記静電潜像を現像剤で現像して現像像を形成する現像工程と、
   前記現像された現像像を被転写体に転写する転写工程と、
   を備え、
   前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成方法。

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