JP4957516B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、プロセスカートリッジ、定着方法、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、プロセスカートリッジ、定着方法、及び画像形成方法に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像を可視化する方法は現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。

ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがあるがその製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕製法が使用されている。これらのトナーには必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。

一方近年、上記のようなトナー、現像技術を用いた電子写真による画像形成法は、デジタル化・カラー化の進展によって、印刷領域の一部へ適用されはじめ、オンデマンドプリンテイングを初めとするグラフィックアーツ市場における実用化が顕著となり始めている。なお、グラフィックアーツ市場とは、版画のようなもので印刷した部数の少ない創作印刷物や、筆跡・絵画などのオリジナルの模写、複写、そしてリプロダクションとよばれる大量生産方式による印刷物製造関連業務市場全般を指し、印刷物の製造に関わる業種・部門を対象とする市場であると定義され、印刷を代替する高画質が要求される。

グラフィックアーツ市場において、コート紙・アート紙に代表される光沢の高い用紙に出力された場合、画像の光沢が紙の光沢に対して低いと、画像が沈んだ印象を受け、画質・質感を損なうことになる場合があるため、高光沢の画像を形成する必要がある。

一方、近年の環境意識の高まりに伴い、省エネルギーであることが強く望まれており、定着時における電力消費はできるだけ低くすることが求められている。したがって、定着温度が低温であっても良好な定着性能が得られることが必要である。プリンター、複写機の小型化、軽量化のために、その構成要素はできるだけシンプルになっているのが実情であり、複雑な構成を用いずに低温定着性に優れ高画質なプリントを得るには、トナーの一層の性能向上が不可欠となっている。

トナー潜像を紙等の被転写体に定着する一般的な方法としては、加熱圧着方式がある。この方式は、トナーに対し離型性を有する材料で表面を形成した定着部材の表面に、被転写体上のトナー像を加圧下で接触させながら通過せしめることによりトナー像の定着を行うものである。この加熱圧着方法の場合、定着部材の表面と被転写体上のトナー像とが加圧下で接触するため、熱効率が極めて良好であり、迅速に定着を行うことができる。

このような加熱圧着方法においては、低温定着性が実現されるだけでなく、定着部材とトナー像とが加熱溶融状態で加圧接触する際の高温オフセット現象や低温オフセット現象が抑制されるトナーを得ることが要望されている。ここで高温オフセット現象とは、定着温度が高すぎることによりトナーの粘度が低下し、トナー像の一部が定着部材表面に付着及び／又は転移し、次の被転写体に再転移して、被転写体を汚す現象である。また低温オフセット現象とは、定着温度が低すぎることにより、トナーが十分に溶けないため、被転写体にトナーが定着せずに残る現象である。
また、定着部材表面にオイル等の離型剤を塗布せずに定着することも望まれており、トナー自身に十分な離型性が要求される。

低温定着という目的については、例えば、結着樹脂の分子量やガラス転移温度を下げて、トナーの軟化温度を低下させ最低定着温度を下げることにより達成することができる。また結晶性ポリエステル樹脂を使用することにより低温定着性を達成することも報告されている。
耐オフセット性の改善については、例えば、結着樹脂の分子量分布を大きくすることにより結着樹脂の弾性を高くする方法が考えられる。

また、トナーのレオロジー特性に着目し、粘弾性挙動を制御することによって、低温定着性、耐オフセット性を両立する試みが提案されている。
例えば、特開平４−３５３８６６号公報（特許文献１）は、貯蔵弾性率の降下開始温度が１００から１１０℃の範囲内にあり、１５０℃で特定の貯蔵弾性率を有し、損失弾性率のピークが１２５℃以上であるレオロジー特性を有する電子写真用トナーを開示している。
また、特開平９−６０５１号公報（特許文献２）は、バインダー樹脂の貯蔵弾性率が１２０℃特定の範囲内にあり、複素弾性率が１００℃で特定の範囲内にある静電荷現像用トナーを開示している。
さらに、特開２００１−３０５７９４号公報（特許文献３）では、微粒子が内部添加され、トナーが所定の複素弾性率の絶対値Ｇ*を有し、所定の複素弾性率ΔＧ*（１０％）及びΔＧ*（１００％）を有するトナーを開示している。

結着樹脂の粘弾性挙動を制御するのみでなく、結着樹脂中に微粒子等の添加剤を加えることによって、粘弾性挙動を制御する試みもなされている。
例えば、特開平８−２２０８００号公報（特許文献４）、特開２００１−２０１８８６号公報（特許文献５）、特開２００１−３０５７９４号公報（特許文献６）、特開２００２−０８２４７３号公報（特許文献７）は、カラートナーに無機微粒子を添加してカラートナーの粘弾性を均一化する技術を開示している。

また、特開２００１−３０５７８１号公報（特許文献８）では、結着樹脂との接触角が９０度より小さい内添微粒子（Ａ）及び結着樹脂との接触角が９０度より大きい外添無機微粒子が、所定の一次粒径の関係を満たすトナーにより、超寿命、良好な転写性、低温定着、良好な剥離性を実現する技術が開示されている。

特開２００２−０８２４７３号公報（特許文献９）では、中心粒子径が５乃至２０ｎｍの範囲にある無機微粒子Ａと、中心粒子径が３０乃至１００ｎｍの範囲にある無機微粒子Ｂとを含むトナーにより、剥離性、耐ホットオフセット性、折り曲げ耐性、表面光沢性、定着特性を向上する技術が開示されている。
特開平４−３５３８６６号公報 特開平９−６０５１号公報 特開２００１−３０５７９４号公報 特開平８−２２０８００号公報 特開２００１−２０１８８６号公報 特開２００１−３０５７９４号公報 特開２００２−０８２４７３号公報 特開２００１−３０５７８１号公報 特開２００２−０８２４７３号公報

本発明の目的は、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好であり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好である静電荷像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、プロセスカートリッジ、定着方法、及び画像形成方法を提供することである。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
２価のカルボン酸成分と２価のアルコール成分とから合成される結晶性ポリエステル樹脂と、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される非晶性ポリエステル樹脂と、３価又は４価のイオンとしてアルミニウムイオンのみと、２価のイオンとしてスズイオンのみと、離型剤と、を含有し、
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸価が４ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、重量平均分子量が５０００から１０００００で、結着樹脂中の含有量が２質量％から２０質量％であり、
前記非晶性ポリエステル樹脂は、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、重量平均分子量が１７０００から６５０００で、結着樹脂中の含有量が８０質量％から９８質量％であり、
前記アルミニウムイオンの含有量は、トナー全体に対し０．００５質量％以上０．０６０質量％以下であり、
前記スズイオンの含有量は、トナー全体に対し０．１２質量％以上０．７２質量％以下であり、
前記離型剤の酸価は、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である、静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
酸化ケイ素粒子をさらに含み、前記酸化ケイ素粒子の分散率が８５％以上９１％以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記酸化ケイ素粒子の添加量は、トナー全体に対し１質量％以上１０質量％以下である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
請求項１から３までのいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤である。

請求項５に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
前記現像剤は、請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジである。

請求項６に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を含み、
前記現像剤は、請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置である。

請求項７に係る発明は、
前記定着手段は、第１の定着部材と、前記第１の定着部材に接触する第２の定着部材と、を備え、
前記第１の定着部材及び前記第２の定着部材の接触部における接触幅が６ｍｍ以上７ｍｍ以下である請求項６に記載の画像形成装置である。

請求項８に係る発明は、
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
静電潜像保持体、前記静電潜像保持体を帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのトナー除去手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項９に係る発明は、
請求項１から３までのいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーにより形成されたトナー像を保持する記録媒体を、第１の定着部材及び前記第１の定着部材に接触する第２の定着部材の接触部において加熱させながら通過させることにより、前記記録媒体に前記トナー像を定着させる定着方法である。

請求項１０に係る発明は、
前記接触部における接触幅が６ｍｍ以上７ｍｍ以下である請求項９に記載の定着方法である。

請求項１１に係る発明は、
前記トナー像を保持する前記記録媒体を、前記接触部において加熱させながら通過させる通過時間は、１５ｍｓ以上３０ｍｓ以下である、請求項９又は１０に記載の定着方法である。

請求項１２に係る発明は、
静電潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体表面に転写されたトナー像を前記記録媒体表面に定着させる定着工程と、
を含み、
前記現像剤は、請求項４に記載の静電荷現像用現像剤である画像形成方法である。

請求項１３に係る発明は、
前記定着工程は、請求項９から１１までのいずれか１項に記載の定着方法により、前記記録媒体に前記トナー像を定着させる工程である請求項１２に記載の画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項２に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性がより良好となり、耐オフセット性がより良好となり、かつ、光沢ムラが抑制される。

請求項３に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性がより良好となり、より高光沢な画像が形成され、耐オフセット性がより良好となり、かつ、光沢ムラが抑制される。

請求項４に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項５に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項６に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項７に係る発明によれば、高速で画像形成を行っても、記録媒体の先端余白が小さい画像の剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項８に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項９に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項１０に係る発明によれば、高速で画像形成を行っても、記録媒体の先端余白が小さい画像の剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項１１に係る発明によれば、より高速で画像形成を行っても、記録媒体の先端余白が小さい画像の剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項１２に係る発明によれば、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

請求項１３に係る発明によれば、高速で画像形成を行っても、記録媒体の先端余白が小さい画像の剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

以下、本発明について詳しく説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施の形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と略す場合がある）は、結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、アルミニウム元素、スズ元素、及び離型剤を含有し、アルミニウム元素の含有量はトナー全体に対し０．００５質量％以上０．０６０質量％以下であり、スズ元素の含有量はトナー全体に対し０．１２質量％以上０．７２質量％以下であり、離型剤の酸価は０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
但し、本発明においては、静電荷像現像用トナーとして、２価のカルボン酸成分と２価のアルコール成分とから合成される結晶性ポリエステル樹脂と、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される非晶性ポリエステル樹脂と、３価又は４価のイオンとしてアルミニウムイオンのみと、２価のイオンとしてスズイオンのみと、離型剤と、を含有し、前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸価が４ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、重量平均分子量が５０００から１０００００で、結着樹脂中の含有量が２質量％から２０質量％であり、前記非晶性ポリエステル樹脂は、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、重量平均分子量が１７０００から６５０００で、結着樹脂中の含有量が８０質量％から９８質量％であり、前記アルミニウムイオンの含有量は、トナー全体に対し０．００５質量％以上０．０６０質量％以下であり、前記スズイオンの含有量は、トナー全体に対し０．１２質量％以上０．７２質量％以下であり、前記離型剤の酸価は、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である静電荷像現像用トナーを適用する。

トナーが上記構成であることにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

その理由は定かではないが、以下のように推測される。

トナー中にアルミニウム元素が含まれると、アルミニウムイオンにより樹脂間のイオン架橋がなされることにより、トナーの溶融粘度が上昇し、トナーの高温オフセット現象が抑制されると考えられる。
しかし、トナー中のアルミニウム元素の含有量が大きすぎると、定着画像の表面平滑性が低下することにより、画像光沢の低下を招く場合がある。
光沢の高い定着画像を獲得するには、トナーの粘度を低下させ、均一に溶融させ、定着画像表面を平滑にすることが要求される。

したがって、トナー中のアルミニウム元素の含有量を低く抑えることにより、樹脂間のイオン架橋が低減され、定着時の樹脂溶融粘度が低下するため、その結果高い光沢が発現されると考えられる。

しかし、トナー中のアルミニウム元素の含有量を低くすると、定着時の樹脂溶融粘度が低下するため、上記高温オフセット現象が発生する場合があるだけでなく、記録媒体の先端余白が小さな画像の剥離性が低下し、定着部材への巻きつきが発生しやすくなる場合がある。
ここで記録媒体の先端余白が小さな画像とは、具体的には、記録媒体表面上に形成された画像の周縁と記録媒体の端との最短距離が小さくなるように形成された画像のことをいい、具体的には、例えば、前記最短距離が１ｍｍの画像等が挙げられる。
また、生産性の向上あるいは低温定着を目的とし、トナーに結晶性ポリエステル樹脂を含有させると、上記高温オフセット現象及び巻きつきの発生が顕著となる場合がある。

一方、トナー中にスズ元素が含まれる場合も、スズイオンにより樹脂間のイオン架橋がなされることにより、トナーの溶融粘度が上昇する。
ここで、トナー中のアルミニウム元素が３価又は４価のイオンとして樹脂に作用するのに対し、スズ元素は２価のイオンとして樹脂に作用する。そのため、同じ含有量であっても、スズイオンの方がアルミニウムイオンに比べ、樹脂間の架橋が弱く、トナーの溶融粘度に対する影響が小さくなると考えられる。

すなわち、アルミニウム元素の含有量の調整のみでは困難であるトナーの溶融粘度の微調整が、スズ元素の含有量を調整することにより容易となると考えられる。また、アルミニウムイオンにくらべ、スズイオンによるイオン架橋は、光沢に与える影響が小さいため、光沢を大きく低下させることなく、耐高温オフセット性及び剥離性の改善を行うことができると考えられる。

したがって、アルミニウム元素及びスズ元素の含有量を調整することにより、高光沢な画像形成と耐オフセット性の両立だけでなく、記録媒体の先端余白が小さい画像の剥離性を実現することができると考えられる。

また、トナーに含有される離型剤の酸価が上記範囲であることにより、画像定着時に離型剤が画像表面に染み出しやすいため、剥離性能が向上し、記録媒体の先端余白が小さい画像においても定着部材からの画像剥離性が良好であると考えられる。

以上のような理由により、トナーを上記構成とすることで、上記のような効果が得られるのであると推測される。

アルミニウム元素の含有量は、上記の通り、トナー全体に対し０．００５質量％以上０．０６０質量％以下であり、０．００７質量％以上０．０６０質量％以下が望ましく、０．００７質量％以上０．０５５質量％以下がより望ましく、０．００７質量％以上０．０５０質量％以下がさらに望ましい。

上記アルミニウム元素の含有量が０．００５質量％未満ではトナーの溶融粘度が低くなり、高光沢画像の形成は有利になるものの、高温オフセット現象が起こる場合があり、定着可能温度域が非常に狭くなってしまう場合がある。

逆に上記アルミニウム元素の含有量が０．０６０質量％より多いと、耐高温オフセット性能、剥離性能は良化するものの、光沢の低下が顕著となる場合がある。

トナー全体に対するアルミニウム元素の含有量は、蛍光Ｘ線強度を定量分析することにより求めることができる。詳細は後述する。

スズ元素の含有量は、上記の通り、トナー全体に対し０．１２質量％以上０．７２質量％以下であり、０．１２質量％以上０．６５質量％以下が望ましく、０．１２質量％以上０．６０質量％以下がより望ましく、０．１５質量％以上０．６０質量％以下がさらに望ましい。

上記スズ元素の含有量が０．１２質量％未満では、イオン架橋が弱くなり、剥離性能が十分ではなくなる場合がある。

逆に上記スズ元素の含有量が０．７２質量％を越えると、イオン架橋が強くなり、剥離性能が向上する一方で、光沢の低下が顕著となる場合がある。

トナー全体に対するスズ元素の含有量は、上記アルミニウム元素の場合と同様に、蛍光Ｘ線強度を定量分析することにより求めることができる。詳細は後述する。

次に、本実施形態の静電荷像現像用トナーの構成について説明する。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂及び離型剤を含み、必要に応じて着色剤、無機粒子等の添加剤を含んでもよい。本実施形態の静電荷像現像用トナーについて、各構成成分に分けて詳細に説明する。

（結着樹脂）
結着樹脂は、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂を含有し、必要に応じてその他の樹脂を含有してもよい。

―非晶性ポリエステル樹脂―
非晶性ポリエステル樹脂とは、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７における示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、ガラス転移に対応した階段状の吸熱量変化（すなわちＤＳＣ曲線がそれまでのベースラインから離れ、新しいベースラインに移行する変化）の他に、結晶融点に対応した吸熱ピーク（すなわちＤＳＣ曲線がそれまでのベースラインから離れ吸熱ピークを有し再度ベースラインに戻る変化）を示さないポリエステル樹脂を意味する。

非晶性ポリエステル樹脂としては公知のポリエステル樹脂を使用することができる。非晶性ポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、前記非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。また非晶性ポリエステル樹脂は、１種の非晶性ポリエステル樹脂でも構わないが、２種以上のポリエステル樹脂の混合であっても構わない。

非晶性ポリエステル樹脂に用いる多価カルボン酸及び多価アルコールは特に限定は無く、例えば、「高分子データハンドブック：基礎編」（高分子学会編、培風館）に記載されているモノマー成分であり、従来公知の２価又は３価以上のカルボン酸と、２価又は３価以上のアルコールとがある。

これらの重合性単量体成分の具体例としては、２価のカルボン酸としては、例えば、コハク酸、アルキルコハク酸、アルケニルコハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スべリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸などが挙げられる。これらの化合物のうち、ポリエステル樹脂のガラス転移温度と分子の屈曲性のバランスからテレフタル酸を、酸成分のうち３０モル％以上含むことが好ましい。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記多価アルコールとしては、２価のアルコールとして、例えば、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキシドやプロピレンオキシド付加物などのビスフェノール誘導体；１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの環状脂肪族アルコール；エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなどの線状ジオール；１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオールなどの分岐型ジオール；などが挙げられ、帯電性や強度の観点からビスフェノールＡのエチレンオキシドやプロピレンオキシド付加物が好適に用いられる。

また、３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられるが、低温定着性や画像光沢性の観点から、３価以上の架橋性単量体の使用量は全単量体量の１０モル％以下であることが望ましい。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

これらのモノマーの中でも、結晶性ポリエステル樹脂との相溶性を向上させるために、１，２−ヘキサンジオールやアルキルコハク酸およびアルケニルコハク酸、及びそれらの無水物などの長鎖アルキル側鎖（側鎖の炭素数４以上）を持つモノマーを２から３０モル％含むモノマー成分とすることが好ましい。中でも疎水性の高いアルキルコハク酸およびアルケニルコハク酸、及びそれらの無水物を含むことが好ましい。

前記アルキルコハク酸およびアルケニルコハク酸、及びそれらの無水物としては、例えば、ｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、並びに、それらの無水物及び低級アルキルエステル等が挙げられる。

前記アルキルコハク酸、アルケニルコハク酸及びそれらの無水物のアルキル基及びアルケニル基の炭素数は、前述の樹脂としての好適な特性を満たすため、後述する脂肪族結晶性ポリエステル樹脂に用いられる構成モノマーの炭素数より多いことが望ましい。また、前記の中でも、ｎ−ドデセニルコハク酸及びその無水物が、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂との相溶性及び非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度の調整のしやすさから最も好適である。

非晶性ポリエステル樹脂は、前記のモノマー成分の中から任意の組合せで、例えば、重縮合（化学同人）、高分子実験学（重縮合と重付加：共立出版）やポリエステル樹脂ハンドブック（日刊工業新聞社編）等に記載の従来公知の方法を用いて合成することができ、エステル交換法や直接重縮合法等を単独で、又は組み合せて用いることができる。

具体的には、例えば、重合温度１４０から２７０℃において、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助溶剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、直接重縮合の場合、例えば、通常０．９／１から１／０．９である。エステル交換反応の場合は、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどの真空下で脱留可能なモノマーを過剰に用いる場合がある。

非晶性ポリエステル樹脂の製造の際に用いる触媒としては、例えば、アンチモン系、スズ系、チタン系、アルミニウム系の触媒が挙げられる。この中でも、トナー中にスズ元素を含有させるためには、例えば、スズ、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド等のスズ含有触媒を用いることが望ましい。

上記スズ含有触媒の添加量を制御することにより、トナー全体に対するスズ元素の含有量が制御される。
具体的には、上記スズ含有触媒の添加量は、例えば、モノマー成分１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下とすることが望ましく、０．１質量部以上３．０質量部以下とすることがより望ましい。スズ含有触媒の添加量を上記範囲とすることにより、トナー全体に対するスズ元素の含有量を上記範囲とすることができる。

また、スズ含有触媒の添加量を制御することにより、トナー中におけるアルミニウム元素の含有量も制御される。その理由は定かではないが、凝集工程に入る前に、予めスズイオンにより樹脂間のイオン架橋がなされるため、アルミニウムイオンによる樹脂間のイオン架橋が阻害され、トナー中にアルミニウム元素が残留しにくいからであると推測される。

スズ含有触媒には、有機スズ含有触媒と無機スズ含有触媒がある。有機スズ含有触媒とは、Ｓｎ−Ｃ結合を有する化合物であり、無機スズ含有触媒とは、Ｓｎ−Ｃ結合を有しない化合物である。スズ含有触媒には、ジ型、トリ型、テトラ型などの型があるが、ジ型が好ましく用いられる。また、無機スズ含有触媒が好ましい。

無機スズ含有触媒としては、例えば、ジ酢酸スズ、ジヘキサン酸スズ、ジオクタン酸スズ、ジステアリン酸錫などの非分岐型アルキルカルボン酸スズ、ジネオペンチル酸スズ、ジ（２−エチルヘキシル）酸スズなどの分岐非分岐型アルキルカルボン酸スズ、シュウ酸スズなどのカルボン酸スズ、ジオクチロキシスズ、ジステアロキシスズなどのジアルコキシスズ、塩化スズ、臭化スズなどのハロゲン化スズ、酸化スズ、硫酸スズなどが挙げられ、特に、ジオクタン酸スズ、ジステアリン酸スズ、酸化スズが好ましい。

また、スズ含有触媒を主として用い、その他の触媒を混合して用いてもよい。
その他の触媒としては、例えば、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物；等が挙げられ、具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

非晶性ポリエステル樹脂の分子量としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が１２０００から１５００００の範囲のものを好適に用いることができるが、特に画像光沢度の高い画像を得るためには、Ｍｗが１４０００から４００００の範囲、数平均分子量Ｍｎが４０００から２００００の範囲がより好適であり、Ｍｗが１６０００から３００００の範囲、Ｍｎが５０００から１２０００の範囲であることがさらに好適である。

Ｍｗ及びＭｎが高すぎると発色性が悪くなってしまう事が有り、Ｍｗ及びＭｎが低すぎると定着後の画像強度が得られにくくなったり、高温オフセット現象が発生したりする場合がある。

また、非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布としては、分子量分布の指標であるＭｗ／Ｍｎの値が、２から１０の範囲であることが好ましい。

より耐光オンオフセット性を改善するために、分子量の異なる２種類の非晶性ポリエステル樹脂を用いてもよい。このとき、１種の非晶性ポリエステル樹脂のＭｗは３５０００から７００００の範囲、Ｍｎは５０００から２００００の範囲が好ましい。もう１種の非晶性ポリエステル樹脂は、Ｍｗが１００００から２５０００の範囲、Ｍｎが３０００から１２０００の範囲が好ましい。

分子量の異なる２種以上の非晶性ポリエステル樹脂を用いる場合は、少なくとも１種に前記アルキルコハク酸およびアルケニルコハク酸、及びそれらの無水物を構成成分として含むことが好ましい。

樹脂の分子量及び分子量分布は、公知の方法で測定することができるが、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（以下「ＧＰＣ」と略記する）により測定するのが一般的である。詳細は後述する。

非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、５から２５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることが望ましく、７から２０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることがより望ましい。
なお、酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の電位差滴定法により測定される。以下もこれに準ずる。
また、ＪＩＳ Ｋ００７０により測定した水酸基価は５から４０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることが望ましい。

また、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、３０から９０℃の範囲であることが望ましく、３０℃から８０℃の範囲であることがより望ましい。また、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０から７０℃の範囲であることがさらに望ましい。

ガラス転移温度が上記範囲よりも低いと、トナーが貯蔵中又は現像器中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい場合がある。一方、ガラス転移温度が上記範囲よりも高いと、トナーの定着温度が高くなる場合がある。

なお、上記非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量計（島津製作所製のＤＳＣ−５０）を用い、ＪＩＳ ７１２１−１９８７に準拠して測定される。詳細は後述する。

さらに、前記非晶性ポリエステル樹脂は、軟化点が８０から１３０℃であることが望ましく、より好適には９０から１２０℃である。軟化点が８０℃未満であると、定着後及び保管時のトナー及びトナーの画像安定性が悪化する場合がある。一方、軟化点が１３０℃を超えると、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

また、前記非晶性ポリエステル樹脂の損失弾性率Ｇ”（測定周波数１ｒａｄ／ｓ、歪み量２０％以下で測定）が１００００Ｐａとなる温度をＴｍとしたとき、Ｔｍが８０から１５０℃の範囲にあることが望ましく、７０から１２０℃の範囲にあることがより望ましい。

Ｔｍが上記範囲よりも低すぎると、トナーが貯蔵中又は現像器中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい場合がある。一方、Ｔｍが上記範囲よりも高いと、トナーの定着温度が高くなる場合がある。

結着樹脂中の非晶性ポリエステル樹脂の含有量は特に限定されないが、結着樹脂全体に対し、８０から９８質量％範囲が望ましく、８６から９８質量％の範囲がより好適である。含有量が８０質量％より少ないとトナー強度が低下したり、帯電の環境安定性が悪化したりする場合があり、９８質量％より多いと低温定着性が発揮されない場合がある。

―結晶性ポリエステル樹脂―
結晶性ポリエステル樹脂は、トナーの結着樹脂として画像光沢度の向上と安定化及び低温定着性向上のために使用される。結晶性ポリエステル樹脂は、２価の酸（ジカルボン酸）成分と２価のアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７における示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化（すなわちＤＳＣ曲線がそれまでのベースラインからはなれ新しいベースラインに移行する変化）を示すものではなく、明確な吸熱ピークを示す（ＤＳＣ曲線がそれまでのベースラインから離れ吸熱ピークを有し、再度ベースラインに戻る）ものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂の主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。

前記結晶性ポリエステル樹脂において、酸由来構成成分となる為の酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、前記酸由来構成成分としてのジカルボン酸は、１種に限定されず、２種以上のジカルボン酸由来構成成分を含んでもよい。また、前記ジカルボン酸は、乳化凝集法における乳化性を良好にする為、スルホン酸基を含ませることがある。

なお、前記「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、下記「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

前記ジカルボン酸としては、脂肪族ジカルボン酸が望ましく特に直鎖型のカルボン酸が好適である。直鎖型のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。

ジカルボン酸としては、上記の中でも、炭素数６から１０のものが結晶融点や帯電性の観点から好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジカルボン酸を、酸構成成分の９５モル％以上用いることが好ましく、９８モル％以上用いることがより好ましい。

前記酸由来構成成分としては、前記の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含むこともできる。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、トナー粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。

上記スルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、生産性の点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。

前記スルホン酸基を持つジカルボン酸の含有量は、樹脂全体に対し、２．０構成モル％以下であることが好ましく、１．０構成モル％以下であることがより好ましい。スルホン酸基を持つジカルボン酸の含有量が多いと帯電性が悪化する場合がある。尚、上記「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（酸由来構成成分、アルコール由来構成成分）をそれぞれ１単位（モル）したときの百分率を指す。

前記結晶性ポリエステル樹脂において、アルコール由来構成成分となる為のアルコールとしては、脂肪族ジアルコールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられる。中でも炭素数２から１０のものが結晶融点や帯電性の観点から好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジアルコールを、アルコール構成成分の９５モル％以上用いることが好ましく、９８モル％以上用いることがより好ましい。

その他の２価のジアルコールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキシド又は（及び）プロピレンオキシド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、例えば、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールや、ベンゼントリカルボン酸、ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなど３価のアルコールも使用することができる。

その他のモノマーとしては、特に限定は無く、例えば、高分子データハンドブック：基礎編」（高分子学会編：培風館）に記載されているモノマー成分である、従来公知の２価又のカルボン酸と、２価のアルコールがある。これらのモノマー成分の具体例としては、２価のカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、前記非晶性ポリエステル樹脂に準じて合成することができる。製造の際に使用される触媒としては、例えば、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム、アルミニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。

例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、酸化アルミニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。反応性の観点から、アンチモン系、スズ系、チタン系が望ましい。

上記触媒の添加量は、モノマー成分１００質量部に対して０．０２から１．０質量部の範囲で加えることが望ましい。
なお、トナー中におけるスズ元素の含有量を上記範囲とするために、上記触媒としてスズ系触媒を用い、スズ系触媒の添加量を制御することによりスズ元素の含有量を制御してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０から１２０℃の範囲が望ましく、より好適には６０から１１０℃の範囲である。融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合がある。また、１２０℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない場合がある。

なお、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点の測定は、前記非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度測定に準じた方法で、融解に基づく吸熱ピークのピーク温度として求めることができる。詳細は後述する。

また、結晶性ポリエステル樹脂の分子量は、前記テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のＧＰＣ法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００から１０００００の範囲であることが望ましく、より好適には１００００から５００００の範囲であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００から３００００の範囲であることが望ましく、より好適には５０００から１５０００の範囲である。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さいと、低温定着性には効果的である一方で、樹脂として柔らかくなり、トナーのブロッキングが起こる等、保存性にも悪影響を及ぼす場合がある。

一方、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より大きいと、トナー中からの染み出しが不十分になる為、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす場合がある。

結晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５から２０の範囲であることが望ましく、更に好適には２から５の範囲である。

結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、４から２０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることが望ましく、８から１５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることがより望ましい。また、水酸基価は３から３０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることが望ましく、５０から１０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることがより望ましい。

結着樹脂中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、２から２０質量％の範囲が望ましく、２から１４質量％の範囲がより望ましい。結晶性ポリエステル樹脂の添加量２０質量％より多いと、結晶性ポリエステル樹脂のドメインサイズが大きくなりトナー表面に露出しやすくなるため、トナー粉体流動性の低下や帯電性の悪化を生じることがある。結着樹脂中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量が２質量％より少ないと、良好な低温定着性が得られない場合がある。

―その他の樹脂―
また、結着樹脂には、非晶性ポリエステル樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂の他に、その他の樹脂を併用することができる。その他の樹脂としては、その他の非晶性樹脂、その他の結晶性樹脂が挙げられる。

その他の非晶性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ（メタ）アクリル酸及びそのエステル化物などが挙げられる。
具体的には、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；などの単量体の重合体、これらを２種以上組み合せて得られる共重合体又はこれらの混合物を挙げることができ、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等も使用できる。中でも、帯電性や定着性の観点で、スチレンアクリル共重合樹脂、特にスチレンブチルアクリレート共重合樹脂が好ましい。

その他の結晶性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを１種単独もしくは２種以上を併用したビニル系樹脂、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。

結着樹脂中におけるその他の樹脂の含有量は、３質量％未満であることが望ましい。

結着樹脂は、テトラヒドロフラン（以下「ＴＨＦ」と略す）不溶分が０から２０％であることが好ましい。ＴＨＦ不溶分を２０％以上含有した場合には、耐オフセット性は向上するが、画像の光沢性が損なわれる場合があり、またＯＨＰ光透過性が損なわれる場合がある。
上記ＴＨＦ不溶分の測定方法は、１０質量％程度の濃度となるように樹脂をＴＨＦに溶解し、メンブランフィルター等で濾過し、フィルター残留分を乾燥し質量を測定することにより求めることができる。

（離型剤）
本実施形態のトナーに含まれる離型剤は、上記の通り、酸価が０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が望ましく、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４．３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより望ましく、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がさらに望ましい。

離型剤の酸価が５．０ｍｇＫＯＨ／ｇより大きいと、離型剤及びアルミニウムイオンのイオン架橋、又は、離型剤及びスズイオンのイオン架橋が発生しやすくなる。したがって、画像定着時に離型剤が画像表面へ染み出しにくくなるだけでなく、樹脂及びアルミニウムイオンのイオン架橋、又は、樹脂及びスズイオンのイオン架橋を阻害する場合がある。

上記範囲の酸価を有する離型剤としては、具体的には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス類；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス類；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価または多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類等が挙げられる。
本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。

離型剤の融点は、４０℃以上１５０℃以下が望ましく、７０℃以上１１０℃以下がより望ましい。

離型剤の添加量としては、結着樹脂１００質量部に対し５から２５質量部の範囲が好ましく、７から２０質量部の範囲であることがより好ましい。
離型剤の添加量が上記範囲より少ないと、定着時に定着部材からの離型性が不足し、オフセットが発生しやすくなる場合がある。
逆に離型剤の添加量が上記範囲より多いと、発色性の悪化や透明性の低下などの弊害が生じやすくなる。

また、離型剤の含有量が多すぎると、カラー定着画像表面や内部の離型剤がＯＨＰの投影性を悪化させる場合がある。また、２成分現像剤として用いるときは、トナーとキャリアの摺擦により離型剤がキャリアに移行して現像剤の帯電性能が経時的に変化することも考えられる。さらに、一成分現像剤として用いるときは、トナーと帯電付与用ブレードとの摺擦により離型剤がブレードに移行して現像剤の帯電性能が経時的に変化することも考えられる。また、トナーの流動性が悪化することも考えられる。以上のように、離型剤の含有量が多すぎることにより、カラー画質及び信頼性が悪化する場合がある。

（着色剤）
本実施形態のトナーは、必要に応じて着色剤を含む。
着色剤としては、特に制限は無く、公知の着色剤が用いられる。具体的には、例えば、以下の着色剤が挙げられる。

イエロー顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ 、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等を挙げることができ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５等が好適に用いられる。

マゼンタ顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢ レーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ、ナフトール系顔料としては、ピグメントレッド３１、同１４６、同１４７、同１５０、同１７６、同２３８、同２６９などが挙げられ、キナクリドン系顔料としては、ピグメントレッド１２２、同２０２、同２０９などが挙げられ、この中でも特に製造性、帯電性の観点からピグメントレッド１８５、同２３８、同２６９、同１２２が好適である。

シアン顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどを挙げることができ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が好適に用いられる。

橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を挙げることができる。紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を挙げることができる。緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等を挙げることができる。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等を挙げることができる。

体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等を挙げることができる。また、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料なども用いられる。また、これらの着色剤は単独もしくは混合して使用される。

黒色トナーに用いられる黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等を挙げることができ、特にカーボンブラックが好適に用いられる。カーボンブラックは比較的分散性が良いため、特に特別な分散を必要としないが、カラー着色剤に準じた製造方法で製造されることが望ましい。

前記着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。そして、着色剤はトナー総質量に対して４から１５質量％の範囲で添加することが好適である。また、黒色着色剤として磁性体などを用いる場合は、他の着色剤とは異なり、１２から２４０質量％で添加することができる。具体的には、磁場中で磁化される物質を用いるが、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性の粉末、もしくはフェライト、マグネタイト等の化合物が使用される。水相中でトナーを得るときには、磁性体の水相移行性に注意を払う必要があり、予め磁性体の表面を改質し、例えば疎水化処理等を施しておくことが望ましい。

トナー中における着色剤の含有量は、定着後における画像表面の平滑性を損なわない範囲において出来るだけ多いほうが好ましい。着色剤の含有量を多くすることにより、同じ濃度の画像を得る際、画像の厚みを薄くすることができ、オフセット現象を抑制する観点から有利である。

（酸化ケイ素粒子）
本実施形態のトナーは、酸化ケイ素粒子をさらに含むことが望ましく、酸化ケイ素粒子の分散率が８０％以上１００％以下であることが望ましい。

ここで、酸化ケイ素粒子の分散率とは、トナーに含有される酸化ケイ素粒子が、トナー中にどの程度分散しているかを示す値であり、具体的には以下のようにして定義する。

まず、トナーの粒子の断面のうち、無作為に選択した１μｍ^２の領域において蛍光Ｘ線測定を行い、炭素元素に相当する蛍光Ｘ線強度（Ｉ_Ｃ）に対するケイ素元素に相当する蛍光Ｘ線強度（Ｉ_Ｓｉ）の強度比（Ｉ_Ｓｉ／Ｉ_Ｃ）を求める。

次に、前記トナーの粒子の断面において、他の１μｍ^２の領域を無作為に選択し、合計１００箇所の領域について上記測定を行う。

上記１００箇所の領域のうち、前記強度比（Ｉ_Ｓｉ／Ｉ_Ｃ）の値が０．０７以上０．１２以下である領域の割合を、「酸化ケイ素粒子の分散率」と定義する。

したがって、酸化ケイ素粒子の分散率が高いほど、酸化ケイ素粒子がトナー中に満遍なく分散していることを意味する。また、酸化ケイ素粒子の分散率が低いほど、酸化ケイ素粒子がトナー中に偏在しているか、又はトナー中における酸化ケイ素粒子の含有量が小さいことを意味する。具体的な「酸化ケイ素粒子の分散率」の測定方法については後述する。

酸化ケイ素粒子の分散率が上記範囲であることにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性がより良好となり、耐オフセット性がより良好となり、かつ、定着画像の光沢ムラが抑制される。

その理由は定かではないが、以下のように推測される。
酸化ケイ素粒子がトナー内部に含まれることにより、トナーの熱に対する応答が速くなると考えられる。すなわち、トナーに熱を加えた後、トナー中に含有される結着樹脂が溶融されるまでの時間が短縮されることにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の定着部材からの剥離性がより良好となり、耐オフセット性がより良好となると考えられる。

また、酸化ケイ素粒子がトナー内部に含まれることにより、トナーの粘弾性挙動が制御されるため、記録媒体の先端余白が小さい画像の定着部材からの剥離性がより良好となり、耐オフセット性がより良好となるとも考えられる。

しかし、元来、数ｎｍから数十ｎｍの無機粒子は凝集し易く、トナーに含有される結着樹脂との相溶性が低いことが多いため、トナー中において一次粒子として分散させるのは困難であり、二次凝集状態で分散していることが多いと考えられる。

酸化ケイ素粒子が全体としてトナー内部に適量含有されていたとしても、酸化ケイ素粒子がトナー中に偏在している場合、すなわち、酸化ケイ素粒子の分散率が上記範囲から外れる場合は、トナー全体として上記のような酸化ケイ素粒子の効果が得られなくなったり、光沢ムラが生じたりすることが考えられる。

具体的には、１μｍ^２の領域の蛍光Ｘ線測定において、上記強度比（Ｉ_Ｓｉ／Ｉ_Ｃ）の値が０．０７未満の領域では、その領域における酸化ケイ素粒子の濃度が低すぎるため、その領域では部分的に上記効果が得られていない場合がある。

また、逆に上記強度比（Ｉ_Ｓｉ／Ｉ_Ｃ）の値が０．１２を超えた領域では、その領域における酸化ケイ素粒子の濃度が高すぎるため、その領域では部分的に光沢が低くなる場合がある。

このような、強度比（Ｉ_Ｓｉ／Ｉ_Ｃ）の値が０．０７未満又は０．１２を超える領域がトナー中に多く存在すると、酸化ケイ素粒子の効果が得られていない領域や光沢が低い領域が多く存在することとなる。したがって、全体として上記のような酸化ケイ素粒子の効果が得られなくなったり、トナー全体として上記効果が得られても光沢ムラが生じたりする場合があると考えられる。

以上のような理由から、酸化ケイ素粒子の分散率が上記範囲であることにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性がより良好となり、耐オフセット性がより良好となり、かつ、定着画像の光沢ムラが抑制されると推測される。

また、酸化ケイ素粒子の分散率が上記範囲である場合は、結着樹脂に含まれる非晶性ポリエステル樹脂として、ガラス転移温度がより低い樹脂を用いることができるため、トナーの低温定着性を向上させることができる。酸化ケイ素の分散率が上記範囲であることにより、ガラス転移温度の低い樹脂を用いた場合であっても、耐熱ブロッキング性が損なわれないからである。

その理由は定かではないが、酸化ケイ素粒子を分散させて含有させることにより、ガラス状態における貯蔵弾性率が増加するとともに、結着樹脂の低分子量成分の拡散による移動が粒子によって抑制されている効果によるものと推測される。

酸化ケイ素粒子は、公知の方法、例えば、気相法、湿式法等により適宜合成してもよいし、市販のものを用いてもよい。

また、酸化ケイ素粒子は、疎水化剤等によって表面処理されていてもよい。
疎水化剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニス等が用いることができる。

シランカップリング剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシララン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、n−ブチルトリメトキシシラン、n−ヘキシルメトキシシラン、n−オクチルトリメトキシシラン、n−ヘキサデシルトリメトキシシラン、n−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等を用いることができる。

また、シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等を用いることができる。

酸化ケイ素粒子の体積平均粒径は、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが望ましく、６ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることがより望ましい。

酸化ケイ素粒子の添加量は、トナー全体に対し、１質量％以上１０質量％以下であることが望ましく、１質量％以上８質量％以下であることがより望ましく、１質量％以上６質量％以下であることがさらに望ましい。

酸化ケイ素粒子の添加量が上記範囲であることにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性がより良好となり、より高光沢な画像が形成され、耐オフセット性がより良好となり、かつ、定着画像の光沢ムラがより抑制される。

（その他の成分）
本実施形態のトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、外添剤等の種々の成分を添加することができる。

内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

上記磁性体等を含有させて磁性トナーとして用いる場合、これらの強磁性体は体積平均粒径が２μｍ以下であることが望ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下程度のものがより望ましい。

トナー中に含有させる内添剤の量としては、樹脂成分１００質量部に対し２０質量部以上２００質量部以下が望ましく、特に樹脂成分１００質量部に対し４０質量部以上１５０質量部以下が望ましい。

また内添剤は、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性が保磁力（Ｈｃ）２０エルステッド以上３００エルステッド以下、飽和磁化（σｓ）５０ｅｍｕ／ｇ以上２００ｅｍｕ／ｇ以下、残留磁化（σｒ）２ｅｍｕ／ｇ以上２０ｅｍｕ／ｇ以下のものが望ましい。

帯電制御剤としては、例えば、サリチル酸金属塩、含金属アゾ化合物、ニグロシンや４級アンモニウム塩などを挙げることができる。帯電制御剤は、一般に帯電性を向上させる目的で使用される。

外添剤としては、以下の無機粒子や有機粒子が挙げられる。

無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セイウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

上記無機粒子の中でも、チタン系粒子とシリカ粒子が好ましく、特に疎水化処理された微粒子が好ましい。
無機粒子の１次粒子径は、１から１０００ｎｍが好ましく、その添加量は、トナー１００質量部に対して０．０１から２０質量部外添するのが好ましい。

有機粒子として例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデンなどを挙げることができる。これらの粒子の表面をシリコーン系化合物やフッ素系化合物で処理したものも好ましく用いることができる。有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用される。

（トナーの物性）
トナーの体積平均粒径としては、１．０μｍ以上２０μｍ以下が望ましく、２．０μｍ以上８．０μｍ以下がより望ましく、４．０μｍ以上８．０μｍ以下がさらに望ましい。また個数平均粒径としては、１０μｍ以下が望ましく、２．０μｍ以上８．０μｍ以下がより望ましく、４．０μｍ以上８．０μｍ以下がさらに望ましい。

（トナーの製造方法）
トナーの製造方法としては、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法などの、酸性やアルカリ性の水系媒体中でトナーを生成する湿式製法で製造されることが好適であるが、特に凝集合一法が望ましい。

凝集合一法によるトナーの製造方法は、例えば、少なくとも粒子径が１μｍ以下の、第１の樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを混合し、前記第１の樹脂粒子と前記着色剤粒子と前記離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、前記コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成しコア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、前記コア／シェル凝集粒子を前記第１の樹脂粒子又は前記第２の樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融合・合一する融合・合一工程と、を含む。

また、トナー中における酸化ケイ素粒子の分散率を上記範囲とするためには、第１の凝集工程の前において、上記樹脂粒子分散液の代わりに、酸化ケイ素粒子が第１の樹脂粒子に分散された樹脂シリカ粒子を分散した樹脂シリカ粒子分散液を用いることが望ましい。

すなわち、上記樹脂シリカ粒子分散液を用いたトナーの製造方法は、少なくとも粒子径が１μｍ以下の、樹脂シリカ粒子を分散した樹脂シリカ粒子分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを混合し、前記樹脂シリカ粒子と前記着色剤粒子と前記離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、前記コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成しコア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、前記コア／シェル凝集粒子を前記樹脂シリカ粒子又は前記第２の樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融合・合一する融合・合一工程と、を含む。

以下、各工程について詳細に説明する。

―分散液の調整―
上記の凝集合一法においては、例えば、樹脂粒子分散液（樹脂シリカ粒子分散液）と、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液とを準備する。

樹脂粒子分散液の調整方法としては、例えば、転相乳化法を用いることができる。転相乳化法は、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な有機溶剤中に溶解させ、必要に応じて中和剤や分散安定剤を添加して、攪拌下にて、水系溶媒を滴下して、乳化粒子を得た後、樹脂粒子分散液中の有機溶媒を除去し、乳化液（樹脂粒子分散液）を得る方法である。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。

樹脂シリカ粒子分散液の調整方法としては、分散すべき樹脂と同時に、酸化ケイ素粒子を有機溶剤中に加える以外は、樹脂粒子分散液の場合と同様の方法により、樹脂シリカ粒子分散液を得ることができる。

樹脂を溶解させる有機溶媒（樹脂溶解溶媒）としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。

具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等のアルキル（メチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等）エステル類、アセトン、ＭＥＫ、ＭＰＫ、ＭＩＰＫ、ＭＢＫ、ＭＩＢＫ等のメチルケトン類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類、トルエン、キシレン、ベンゼン等の複素環置換体類、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類などを単独であるいは２種以上組合せて用いることが可能であるが、入手し易さや脱溶剤時の回収容易性、環境への配慮の点から、低沸点溶媒の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルが好ましい。前記有機溶媒は、樹脂粒子中に残存すると、ＶＯＣ原因物質となる場合があるため揮発性の比較的高いものを用いることが好ましい。

前記水系溶媒としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性有機溶媒を含んでも構わない。

水溶性有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられる。

これらの水溶性有機溶媒のイオン交換水との混合比は、質量比で１％以上５０％以下の範囲、より好適には１％以上３０％以下が選択され水性成分として用いられる。
また、水溶性有機溶媒は添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。水溶性有機溶媒を添加する場合には、樹脂と樹脂溶解溶媒との濡れ性を調整することができ、また、樹脂溶解後の液粘度を低下させる機能が期待できる。

また、前記乳化液が安定的に分散状態を保つよう、必要に応じて樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。

前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特に、例えば、ヒドロキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ヒドロキシプロピルセルローズ等のセルローズ誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散剤が挙げられる。
また、分散剤として、例えば、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体微粉末も用いることができる。

これらの分散剤は通常、水性成分中の濃度が０質量％以上２０質量％以下、望ましくは０質量％以上１０質量％以下となるよう添加される。

前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。
前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものに準じたものを使用することができる。

界面活性剤としては、例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。

前記乳化液のｐＨを調整するために、中和剤を添加してもよい。前記中和剤としては、硝酸、塩酸、水酸化ナトリウム、アンモニアなど一般の酸、アルカリを用いることができる。

前記乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液を常温（１５℃以上３５℃以下）もしくは加熱下で有機溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が望ましく用いられる。

このようにして得られた樹脂粒子分散液中における樹脂粒子の体積平均粒径は、トナー粒子の体積平均粒径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより望ましい。
樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定することができる。

また樹脂粒子分散液中における固形分量は、樹脂粒子分散液１００質量部に対して、５質量部以上４０質量部以下であることが望ましく、１０質量部以上３０質量部以下であることがより望ましく、１５質量部以上２５質量部以下であることがさらにより望ましい。

固形分量が５質量部を下回ると樹脂粒子分散液の粘度が下がってしまい粒子の安定性が悪化したり、輸送の際のコスト的にも望ましくないことある。一方、固形分量が４０質量部を超えると、粘度が過度に上昇してしまい攪拌の均一性が失われ重合が上手く進まない場合があって不都合であることがある。

着色剤粒子分散液は、公知の方法で調整されるが、着色剤粒子の分散には、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が望ましく用いられる。
また、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、既述したようなホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、着色剤粒子分散液を作製することができる。

着色剤粒子分散液中における着色剤粒子の体積平均粒径は、トナー粒子の体積平均粒径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより望ましい。

離型剤粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに、上記離型剤を水中に分散し、融解温度以上に加熱するとともに、強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調整することにより、例えば、粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を作製することができる。

離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の体積平均粒径は、トナー粒子の体積平均粒径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより望ましい。

また、前記各分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いることができる。
上記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。

非イオン性界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。

界面活性剤の各分散液中における含有量としては、本発明を阻害しない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には０．０１から１０質量％程度の範囲が望ましく、より好ましくは０．０５から５質量％の範囲であり、さらに好ましくは０．１から２質量％程度の範囲である。界面活性剤の含有量が０．０１質量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題が生じる場合がある。また、界面活性剤の含有量が１０質量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる場合がある。一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物は、界面活性剤の使用量は少量でも安定である。

―凝集工程―
第１の凝集工程においては、別々に調整した上記分散液及び必要に応じてその他の分散液を混合した原料分散液を加熱し、所望のトナー径にほぼ近い径を持つ凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、該凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、前記凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が添加される。

第２の凝集工程は、第１の凝集工程で得られたコア凝集粒子の表面に、第２の樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を用いて、第２の樹脂粒子を付着させ、所望の厚みの被覆層（シェル層）を形成することによりコア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造も持つ凝集粒子（コア／シェル凝集粒子）を得る。なお、この際用いる第２の樹脂粒子は、第１の樹脂粒子と同じであってもよく、異なったものであってもよい。

また第１の凝集工程において、樹脂粒子分散液や着色剤粒子分散液に含まれる２つの極性のイオン性界面活性剤（分散剤）の量のバランスを予めずらしておくことができる。例えば、硝酸カルシウム等の無機金属塩、もしくは硫酸バリウム等の無機金属塩の重合体を用いてこれをイオン的に中和し、第１の樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱してコア凝集粒子を作製することができる。

このような場合、第２の凝集工程においては、上記のような２つの極性の分散剤のバランスのずれを補填するような極性及び量の分散剤で処理された樹脂粒子分散液を、コア凝集粒子を含む溶液中に添加し、さらに必要に応じてコア凝集粒子又は第２の凝集工程において用いられる第２の樹脂粒子のガラス転移温度以下でわずかに加熱してコア／シェル凝集粒子を作製することができる。なお、第１及び第２の凝集工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施したものであってもよい。

本実施形態のトナーの製造方法においては、凝集工程においてｐＨ変化により凝集を発生させ、粒子を調製することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得るため、凝集剤を添加する。

前記凝集剤としては、特に制限されないが、凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮し、凝集剤としては、無機酸の金属塩が用いられる。具体的には塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩などが挙げられるが、本発明では、最終的なトナー粒子の定着時の粘度をコントロールする観点から、アルミニウムを含む凝集剤（例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、カリミョウバン等）が用いられる。

これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、アルミニウムのような三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物を用いることが好ましい。

本実施形態におけるトナー中のアルミニウム含有量制御手段としては、上記凝集工程において使用されるポリ塩化アルミニウムや硫酸アルミニウムなどアルミニウム含有凝集剤の添加量を調整し、トナー中のアルミニウム含有量を制御する方法や、凝集工程の最後に、ＥＤＴＡ（エチレンジアミン四酢酸）、ＤＴＰＡ（ジエチレントリアミン五酢酸）、ＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）などのいわゆるキレート剤を適量投入し、アルミニウムイオンを捕縛し、洗浄工程などで形成された錯塩を除去する方法が挙げられる。

本実施形態においては、上記キレート剤による捕縛では生成された錯体の除去や捕縛量などの制御が繁雑であるため、前記Ａｌ含有凝集剤の添加量によって制御する方法が好ましい。
Ａｌ含有凝集剤の添加量によってトナー中のアルミニウム含有量制御する場合は、Ａｌ含有凝集剤の添加量が、混合溶液の固形分全体に対し、０．１質量％以上５．０質量％以下であることが望ましく、０．１質量％以上３．０質量％以下であることがより望ましい。

―融合・合一工程―
次に、融合・合一工程において、第２の凝集工程を経て得られたコア／シェル凝集粒子を、溶液中にて、このコア／シェル凝集粒子中に含まれる第１又は第２の樹脂粒子のガラス転移温度（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス点移温度を有する樹脂のガラス転移温度）以上に加熱し、融合・合一することによりトナー粒子を得る。

融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。

なお、洗浄工程は、帯電性の点から、十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。

―外添剤等の添加―
以上のようにして得られたトナー粒子に、必要に応じて外添剤及びその他の添加剤を混合することでトナーが得られる。混合は、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。

また、その他の添加剤としては、必要に応じて種々の添加剤を用いることができる。例えば、流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等があげられる。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施の形態における静電荷像現像用現像剤（以下、現像剤と略す場合がある）は、少なくともトナーを含み、必要に応じてキャリアを含むこともできる。すなわち現像剤は、一成分系の現像剤であってもよいし、二成分系の現像剤であってもよい。トナーは、本実施形態の静電荷現像用トナーである。以下、本実施の形態における現像剤について説明する。

（キャリア）
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。キャリアとしては例えば、例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これらキャリア芯材表面にキャリア被覆樹脂を被覆した樹脂被覆層を有する樹脂被覆キャリアを挙げることができる。またキャリアは、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

―被覆樹脂キャリア―
［キャリア芯材］
キャリア芯材（以下、単に「芯材」と略す場合がある）は、その体積電気抵抗が「１×１０^７．５Ω・ｃｍ」以上「１×１０^９．５Ω・ｃｍ」以下であることが望ましい。この体積電気抵抗が「１×１０^７．５Ω・ｃｍ」未満であると、繰り返し複写によって、現像剤中のトナー濃度が減少した際に、キャリアへ電荷が注入し、キャリア自体が現像されてしまう虞がある。一方、体積電気抵抗が「１×１０^９．５Ω・ｃｍ」より大きくなると、際立ったエッジ効果や擬似輪郭等の画質に悪影響を及ぼす虞がある。

芯材は、特に制限はないが、上記条件を満足することが望ましく、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類等との合金、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。これらの中でも芯材表面性、芯材抵抗の観点から、フェライト、特にマンガン、リチウム、ストロンチウム、マグネシウム等との合金が望ましい。

芯材の体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下が望ましく、より望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。

［キャリア被覆樹脂］
キャリア被覆樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

フッ素系樹脂としては、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

被覆樹脂により形成される被覆膜には、樹脂粒子、導電性粒子等が分散されていることが望ましい。
被覆膜に樹脂粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、均一に分散しているため、キャリアを長期間使用して被覆膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、トナーに対し、良好な帯電付与能力を長期間にわたって、維持することができる。
また、被覆膜に導電性粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、導電性粒子が均一に分散しているため該キャリアを長期間使用して該被覆膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、キャリア劣化を長期間防止することができる。
なお、被覆膜に樹脂粒子と導電性粒子とが分散されている場合、上述の効果を同時に奏する事ができる。

樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等が挙げられる。これらの中でも、比較的硬度を上げることが容易な観点から熱硬化性樹脂が望ましく、トナーに負帯電性を付与する観点からは、Ｎ原子を含有する含窒素樹脂による樹脂粒子が望ましい。なお、これらの樹脂粒子は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子の数平均粒子径としては、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下が望ましく、より望ましくは０．２μｍ以上１μｍ以下である。前記樹脂粒子の数平均粒子径が０．１μｍ未満であると、被覆膜における樹脂粒子の分散性が非常に悪く、一方、樹脂粒子の数平均粒子径が２μｍを越えると、被覆膜から樹脂粒子の脱落が生じ易く、本来の効果を発揮しなくなることがある。

樹脂粒子の含有率は、例えば、被覆樹脂層全体に対し、１質量％以上５０質量％以下であることが望ましく、１質量％以上３０質量％以下であることがより望ましく、１質量％以上２０質量％以下であることがさらにより望ましい。樹脂粒子の含有率が１質量％よりも少ないと、樹脂粒子の効果が発現しない場合があり、５０質量％を超えると、被覆樹脂層からの脱落が生じやすく、安定した帯電性が得られない場合がある。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子、カーボンブラック粒子、酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性酸化物粒子、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等の良好な点で、カーボンブラック粒子が望ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上２５０ｍｌ／１００ｇ以下であるカーボンブラックが製造安定性に優れて望ましい。

導電性粒子の体積平均粒径は、０．５μｍ以下のものが望ましく、より望ましくは０．０５μｍ以上０．５μｍ以下であり、更に望ましくは、０．０５μｍ以上０．３５μｍ以下である。体積平均粒径が０．５μｍより大きいと、導電性粒子が被覆樹脂層から脱落しやすく、安定した帯電性が得られなくなる可能性がある。

導電性粒子の体積電気抵抗は、１０^１Ω・ｃｍ以上１０^１１Ω・ｃｍ以下であることが望ましく、１０^３Ω・ｃｍ以上１０^９Ω・ｃｍ以下がより望ましい。

導電性粒子の含有量は、例えば、被覆樹脂１００質量部に対し１質量部以上５０質量部以下であることが望ましく、３質量部以上２０質量部以下であることがより望ましい。

［樹脂被覆キャリアの製造方法］
芯材表面に被覆膜を形成する方法としては、被覆樹脂を含む被覆膜形成用液に芯材を浸漬する浸漬法、被覆膜形成用液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆膜形成用液と混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。これらの中でも、ニーダーコーター法が望ましい。

被覆膜形成用液に用いる溶剤としては、被覆樹脂のみを溶解することが可能なものであれば、特に制限はなく、それ自体公知の溶剤の中から選択することができ、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類などが挙げられる。

樹脂膜の平均膜厚は、例えば、０．１μｍ以上１０μｍ以下が望ましく、経時にわたり安定したキャリアの体積電気抵抗を発現させる観点から、０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲であることがより望ましい。

―樹脂分散型キャリア―
マトリックス樹脂としては、キャリア被覆樹脂と同様のものを用いることができる。
導電材料としては、金属（例えば、金、銀、銅等）やカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるのもではない。

―キャリアの物性―
キャリアの体積平均粒径は、例えば、１５μｍ以上５０μｍ以下が望ましく、更に望ましくは２５μｍ以上４０μｍ以下である。キャリアの体積平均粒径が１５μｍより小さいと、キャリア汚染がおこる可能性がある。またキャリアの体積平均粒径が５０μｍより大きいと、攪拌によるトナー劣化が顕著となる可能性がある。

キャリアの体積電気抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０^３Ｖ／ｃｍ乃至１０^４Ｖ／ｃｍ以下の範囲において、１０^６Ω・ｃｍ以上１０^１４Ω・ｃｍ以下であることが望ましい。キャリアの体積電気抵抗が１０^６Ω・ｃｍ未満であると細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる。また、キャリアの体積電気抵抗が１０^１４Ω・ｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる。また感光体へ移行するキャリアの量が増え、感光体を傷つけやすい。

（現像剤）
キャリアを含んだ現像剤における、トナーとキャリアの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

現像剤は、トナー濃度（トナー／キャリア比）を８質量％とし帯電発生環境を２５℃５０ＲＨ％とした場合に、その帯電量の絶対値が２０μＣ／ｇ以上５０μＣ／ｇ以下であることが望ましく、より望ましくは２５μＣ／ｇ以上４５μＣ／ｇ以下、さらに望ましくは２７μＣ／ｇ以上４０μＣ／ｇ以下である。この帯電量の絶対値が２０μＣ／ｇ未満であると、背景部のカブリ、画像白抜け、キャリアの飛散等が発生することがある。一方、５０μＣ／ｇを超えると、現像不良による画像濃度低下が発生することがある。この帯電量は、例えば、キャリアの被覆樹脂量、架橋メラミン樹脂粒子量、被覆樹脂中のフッ素量等により適宜調整することができる。

現像剤は、上述の特定なキャリアと特定のトナーと混合することにより作製することができるが、この作製方法は特に制限はなく、従来公知の方法に従って適宜行われる。

＜静電荷像現像用現像剤用カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジ＞
次に、本実施形態における静電荷像現像用現像剤用カートリッジ（以下、単に「カートリッジ」と略す場合がある）について説明する。カートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、現像剤が既述した本実施形態の現像剤であることを特徴とする。

従って、カートリッジが脱着される構成を有する画像形成装置において、本実施形態の現像剤を収納した本実施形態のカートリッジを利用することにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

本実施形態における画像形成装置は、静電潜像保持体と、静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、静電潜像保持体の表面に形成されたトナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、記録媒体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備え、現像剤が本実施形態の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする。

従って、本実施形態の現像剤を用いた本実施形態の画像形成装置を利用することにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

なお、画像形成装置は、上記のような静電潜像保持体と、帯電手段と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段と、を少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、クリーニング手段、除電手段等を含んでいていても良い。

また、前記定着手段は、第１の定着部材と、第１の定着部材に接触する第２の定着部材と、を備え、第１の定着部材及び第２の定着部材の接触部における接触幅が６ｍｍ以上７ｍｍ以下であるものが望ましい。

ここで、接触幅とは、第１の定着部材と第２の定着部材とが接触している領域の、記録媒体進行方向に沿った長さのことをいう。

本実施形態における画像形成装置では、上記の通り、本実施形態の現像剤を用いているため、上記接触幅を上記範囲とすることにより、定着時間を短くすることができる。したがって、上記構成のような定着手段を用いても、記録媒体の先端余白が小さい画像の定着部材からの剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。よって、上記構成のような定着手段を用いて定着時間を短くすることにより、高速で画像形成がなされ、省エネルギーとなるという利点がある。

本実施形態におけるプロセスカートリッジは、本実施形態の現像剤を収納すると共に、画像形成装置に脱着され、現像手段を備え、かつ、静電潜像保持体、帯電手段、及びクリーニング手段から選択される少なくとも一種を備えることを特徴とする。また、プロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等のその他の部材を含んでいても良い。

したがって、プロセスカートリッジが脱着される構成を有する画像形成装置において、本実施形態の現像剤を収容したプロセスカートリッジを利用することにより、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

以下、本実施の形態におけるカートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジについて、図面を用いて具体的に説明する。

図１は、好適な一実施形態における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。図１に示す画像形成装置は、カートリッジを備えた構成となっている。

図１に示す画像形成装置１０は、静電潜像保持体１２、帯電手段１４、静電潜像形成手段１６、現像手段１８、転写手段２０、クリーニング手段２２、除電手段２４、定着手段２６、カートリッジ２８を備える。
なお、現像手段１８中及びカートリッジ２８中に収納される現像剤は、本実施形態の現像剤である。

また図１は便宜上、本実施形態の現像剤を収納した現像手段１８及びカートリッジ２８を一つずつ備えた構成のみを図示しているが、例えばカラー画像形成装置の場合などは、画像形成装置に応じた数の現像手段１８及びカートリッジ２８を備えた構成をとることも可能である。

図１示す画像形成装置は、カートリッジ２８が着脱される構成を有する画像形成装置であり、カートリッジ２８は、現像剤供給管３０を通して現像手段１８に接続されている。よって画像形成を行う際は、カートリッジ２８の中に収納されている本発明の現像剤が、現像剤供給管３０を通して現像手段１８に供給されることにより、長期間にわたり、本発明の現像剤を用いた画像を形成することができる。また、カートリッジ２８の中に収納されている現像剤が少なくなった場合には、このカートリッジ２８を交換することができる。

静電潜像保持体１２の周囲には、静電潜像保持体１２の回転方向（矢印Ａ方向）に沿って順に、静電潜像保持体１２表面を帯電させる帯電手段１４、画像情報に応じて静電潜像保持体１２表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段１６、形成された静電潜像に本発明の現像剤を供給する現像手段１８、静電潜像保持体１２表面に接触し静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転することができるドラム状の転写手段２０、静電潜像保持体１２表面に接触するクリーニング手段２２、静電潜像保持体１２表面を除電する除電手段２４が配置されている。

静電潜像保持体１２と転写手段２０との間は、矢印Ｃ方向と反対側から不図示の搬送手段により矢印Ｃ方向に搬送される記録媒体５０が挿通可能である。静電潜像保持体１２の矢印Ｃ方向側には加熱源（不図示）を内蔵した定着手段２６が配置され、定着手段２６には接触部３２が設けられている。また、静電潜像保持体１２と転写手段２０との間を通過した記録媒体５０は、この接触部３２を矢印Ｃ方向へと挿通可能である。

静電潜像保持体１２としては、例えば感光体又は誘電記録体等が使用できる。
感光体としては例えば、単層構造の感光体又は多層構造の感光体等を用いることができる。また感光体の材質としては、セレンやアモルファスシリコン等の無機感光体や、有機感光体等が考えられる。

帯電手段１４としては、例えば、導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電装置、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などの非接触型の帯電装置等、公知の手段を使用することができる。

静電潜像形成手段１６としては、露光手段の他に、トナー像を記録媒体表面の所望の位置に形成しうる信号を形成できる、従来公知のいずれの手段を使うこともできる。
露光手段としては、例えば、半導体レーザー及び走査装置の組み合わせ、光学系により構成されたレーザー走査書き込み装置、あるいは、ＬＥＤヘッドなど、従来公知の露光手段を使用することができる。均一で、解像度の高い露光像を作るという望ましい態様を実現させるためには、レーザー走査書き込み装置又はＬＥＤヘッドを使うことが望ましい。

転写手段２０としては、具体的には例えば、電圧を印加した導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、静電潜像保持体１２と記録媒体５０との間に電界を作り、帯電したトナーの粒子で形成されたトナー像を転写する手段や、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで記録媒体５０の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナーの粒子で形成されたトナー像を転写する手段など、従来公知の手段を使用することができる。

また転写手段２０として、二次転写手段を用いることもできる。すなわち、図示しないが二次転写手段は、トナー像を一旦中間転写体に転写した後、中間転写体から記録媒体５０にトナー像を二次転写する手段である。

クリーニング手段２２としては例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられる。本実施の形態においては、クリーニング手段２２として、クリーニングブレードを用いたブレードクリーニング手段を採用している。

除電手段２４としては例えば、タングステンランプ、ＬＥＤなどが挙げられる。

定着手段２６としては、例えば、公知の接触型熱定着装置が使用できる。
具体的には、例えば、芯金上にゴム弾性層を有し、必要に応じて定着部材表面層を具備した加熱ロールと、芯金上にゴム弾性層を有し、必要に応じて定着部材表面層を具備した加圧ロールとからなる熱ロール定着装置や、そのロールとロールとの組み合わせを、ロールとベルトとの組み合わせ、ベルトとベルトとの組み合わせに代えた定着装置が使用できる。

以下、加熱ロールと加圧ベルトを用いた本実施形態の定着手段２６について、図面を用いて詳細に説明する。

図２は、本実施形態の定着手段を示す概略断面図である。
本実施形態に係る定着手段２６は、図２に示すように、一方向（図２において矢印Ｅ方向）へ回転する加熱ロール４０（第１の定着部材）と、加熱ロール４０の周面に接触部３２において接触し、一方向（矢印Ｄ方向）へ回転する無端状の加圧ベルト３８（第２の定着部材）と、を備えている。

加圧ベルト３８の内周側には、加熱ロール４０と接触部を形成する押圧部材４４と、加圧ベルト３８と加熱ロール４０との接触部とは反対側に配置されたベルト走行ガイド４２と、を備えている。ベルト走行ガイド４２は、押圧部材４４のホルダ４４Ｃに固定されている。

加熱ロール４０は、内部に加熱源４６（加熱手段）を有するコア４０Ａ（基材）に弾性層４０Ｂおよび剥離層４０Ｃ（表面離型層）が順次形成されて構成されている。

コア４０Ａとしては、耐熱性に優れ、変形に対する強度が強く、熱伝導性の良い材質を用いるのが好ましい。具体的には、例えば、アルミ、鉄、銅等が挙げられる。

弾性層４０Ｂの材料としては、例えば、シリコンゴムやフッ素ゴム等の耐熱性ゴム等が挙げられる。また、ゴム硬度は６０以下であるのが好ましい。
定着部材が弾性層を有すると、被転写体上のトナー画像の凹凸に追従して定着部材が変形し、定着後における画像表面の平滑性を向上させることができる点で有利である。

弾性層４０Ｂの厚さは、０．１ｍｍから３ｍｍであるのが好ましい。弾性層の厚みが厚すぎると、定着部材の熱容量が大きくなるため、定着部材を熱するのに長い時間を要する上、その消費エネルギーも増大してしまう場合がある。また、弾性層の厚みが薄すぎると、定着部材の変形がトナー画像の凹凸に追従できなくなり、ムラが発生する場合があり、また剥離に有効な弾性層の歪みが得られない場合がある。

剥離層４０Ｃの材料としては、トナーを付着させない目的で、トナーに対して離型性の優れた材料が望ましい。剥離層４０Ｃの材料としては、具体的には、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、フッ素ラテックス、フッ素樹脂が挙げられる。その中でも、特に、耐摩耗性の点でフッ素樹脂が優れている。

フッ素樹脂としては、例えば、パーフロロアルコキシエチルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン等を含有する軟質フッ素樹脂が挙げられる。

剥離層４０Ｃには、目的に応じて各種の添加剤等を含有していてもよい。
具体的には、例えば、磨耗性向上、抵抗値制御等の目的でカーボンブラックや金属酸化物、ＳｉＣなどのセラミックス粒子等を含有してもよい。

加圧ベルト３８は、例えば、基材と、基材の外周面に設けられた表面離型層とで構成されたものが挙げられる。

基材の材料としては、例えば、ポリイミドフィルム、ステンレス製ベルト等が挙げられる。

表面離型層の材料としては、例えば、加熱ロール４０の剥離層４０Ｃの材料と同様のものが挙げられる。

加熱ロール４０の周辺には、定着後の用紙を剥離するための剥離部材５２、加熱ロール４０の表面温度を制御するための温度センサー５４が設けられている。剥離部材５２は、加圧ベルト３８と加熱ロール４０との接触部の記録媒体５０（記録媒体）の搬送方向（矢印Ｆ方向）下流側に設けられている。

剥離部材５２は、一端が固定支持された支持部５２Ａと、これに支持されている剥離シート５２Ｂとからなり、剥離シート５２Ｂの先端が加熱ロール４０に近接又は接触するように配置されている。

押圧部材４４は、記録媒体５０の進行方向（矢印Ｆ方向）に沿って、異なる硬度の２つの加圧部４４Ａ、４４Ｂを有する。加圧部４４Ａ、４４Ｂは、ホルダ４４Ｃにより支持され、例えばテフロン（登録商標）を含むガラス繊維シートやフッ素樹脂シートなどの低摩擦層４４Ｄを介して加圧ベルト３８内周面から加熱ロール４０を押圧している。よって加圧部４４Ａ、４４Ｂは、加熱ロール４０に向けて加圧ベルト３８を押圧するものであれば必要に応じて選定して差し支えないが、耐熱性を具備するもので構成することが好ましい。

例えば、押圧部材４４における記録媒体５０突入側の加圧部４４Ａをゴム状弾性部材から構成させ、記録媒体５０排出側の加圧部４４Ｂを金属等の硬い圧力付与部材から構成させ、接触部３２の領域における圧力を、記録媒体５０突入側より記録媒体５０排出側が高くなるよう設定する。この構成により、上述のように記録媒体５０（特に薄い記録紙）の剥離性が向上される。

また、接触部３２における接触幅は、上記の通り、６ｍｍ以上７ｍｍ以下であるものが望ましい。

低摩擦層４４Ｄとしては、例えばフッ素樹脂シートなどを用いることができる。フッ素樹脂シートとしては、例えば、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体等を用いることが可能であるが、摺動摩擦抵抗の点からＰＴＦＥが望ましい。また低摩擦層４４Ｄの構造としてはフッ素樹脂繊維からなる織布単層から構成されてもよし、さらにその上に多孔質フッ素樹脂シートを積層することも可能である。

記録媒体５０としては、特に制限はなく、普通紙や光沢紙等をはじめとする従来公知のものが利用できる。また記録媒体は、基材と基材上に形成された受像層を有するものを利用することもできる。

次に、画像形成装置１０を用いた画像形成について説明する。まず、静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い、帯電手段１４により静電潜像保持体１２表面を帯電し、帯電された静電潜像保持体１２表面に静電潜像形成手段１６により画像情報に応じた静電潜像を形成し、この静電潜像が形成された静電潜像保持体１２表面に、静電潜像の色情報に応じて現像手段１８から本発明の現像剤を供給することによりトナー像を形成する。

次に、静電潜像保持体１２表面に形成されたトナー像は、静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い、静電潜像保持体１２と転写手段２０との接触部に移動する。この際、接触部を、記録媒体５０が、不図示の用紙搬送ロールにより矢印Ｃ方向に挿通され、静電潜像保持体１２と転写手段２０との間に印加された電圧により、静電潜像保持体１２表面に形成されたトナー像が接触部にて記録媒体５０表面に転写される。

トナー像を転写手段２０に転写した後の静電潜像保持体１２の表面は、クリーニング手段２２のクリーニングブレードによって残留しているトナーが除去され、除電手段２４により除電される。

このようにしてトナー像がその表面に転写された記録媒体５０は、定着手段２６の接触部３２に搬送され、接触部３２を通過する際に、内蔵された加熱源（不図示）によってその接触部３２の表面が加熱された定着手段２６によって加熱される。この際、トナー像が記録媒体５０表面に定着されることにより画像が形成される。

具体的には、例えば上記画像形成装置１０におけるトナー画像形成動作が開始されると同時に（無論、当然タイムラグがあってもよい。以下、同様である。）、不図示のモータにより加熱ロール４０が矢印Ｅ方向へ例えば周速２００ｍｍ／ｓｅｃで回転駆動される。

一方加圧ベルト３８は、加熱ロール４０に接触されているため、加熱ロール４０からの駆動力を受けることにより回転し、ベルト走行ガイド４２に沿ってガイドされている。

未定着トナー像Ｔを表面に保持する記録媒体５０は、矢印Ｆ方向に、不図示の搬送手段により搬送されて、加圧ベルト３８と加熱ロール４０とが接触し形成された接触部３２の領域に挿通される。

この際、記録媒体５０の未定着トナー像Ｔが形成された面と加熱ロール４０の表面とが向き合うように、記録媒体５０が挿通される。この接触部３２を記録媒体５０が通過した際に、加熱ロール４０内部の加熱源４６により熱が記録媒体５０に加えられ、同時に圧力も記録媒体５０に加えられることにより、未定着トナー像Ｔが、記録媒体５０に定着される。定着後の記録媒体５０は、接触領域を通過後、剥離部材５２により加熱ロール４０から剥離され、定着装置から排出される。このようにして定着処理が成される。

加圧ベルト３８と加熱ロール４０とにより形成される接触部３２を、未定着トナー像Ｔを保持する記録媒体５０が通過する時間（接触時間）は、１５ｍｓ以上３０ｍｓ以下であることが望ましい。この接触時間が上記範囲であることにより、高速で画像形成がなされ、省エネルギーとなるという利点がある。

接触時間が上記範囲よりも小さい場合は、良好な定着性と、紙しわやカールの発生防止との両立が困難になる場合があるため、定着温度を上げる必要がある。したがって、定着温度を上げることにより、エネルギーの浪費、部品の耐久性低下、装置の温昇を招く場合がある。

図３は、他の好適な一実施形態における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。図３に示す画像形成装置は、プロセスカートリッジを備えた構成となっている。

図３に示す画像形成装置２００は、画像形成装置本体（図示せず）に脱着可能に配設されるプロセスカートリッジ２１０と、静電潜像形成手段２１６と、転写手段２２０と、定着手段２２６とを備えている。

プロセスカートリッジ２１０は、静電潜像形成のための開口部２１１Ａが設けられた筐体２１１内に静電潜像保持体２１２と共に、その周囲に帯電手段２１４、現像手段２１８、及びクリーニング手段２２２を取り付けレール（図示せず）により組み合わせて一体化したものである。なお、プロセスカートリッジ２１０は、これに限られず、現像手段２１８と、静電潜像保持体２１２、帯電手段２１４、及びクリーニング手段２２２からなる群から選ばれる少なくとも一種と、を備えていれば良い。

一方、静電潜像形成手段２１６は、プロセスカートリッジ２１０の筐体２１１の開口部２１１Ａから静電潜像保持体２１２に静電潜像形成可能な位置に配置されている。また、転写手段２２０は静電潜像保持体２１２に対向する位置に配置されている。

静電潜像保持体２１２、帯電手段２１４、静電潜像形成手段２１６、現像手段２１８、転写手段２２０、クリーニング手段２２２、定着手段２２６、及び記録媒体２５０における個々の詳細については、上記図１の画像形成装置１０における静電潜像保持体１２、帯電手段１４、静電潜像形成手段１６、現像手段１８、転写手段２０、クリーニング手段２２、定着手段２６、及び記録媒体５０と同様である。

また図３の画像形成装置２００を用いた画像形成についても、上記図１の画像形成装置１０を用いた画像形成と同様である。

以上の本実施形態の画像形成装置、トナーカートリッジ、及びプロセスカートリッジは、本実施形態のトナーを含む本実施形態の現像剤を用いているため、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好となり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好となる。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、実施例中において、「部」および「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。

＜測定方法＞
―アルミニウム元素の含有量の測定方法―
トナー全体に対するアルミニウム元素の含有量は、蛍光Ｘ線強度を定量分析することにより求めることができる。具体的には、例えば、まず濃度既知のポリエステル樹脂と硫酸アルミニウムとの混合物２００ｍｇを、直径１３ｍｍのＩＲ用錠剤成型機を用いてペレットサンプルとし質量を精秤し、このペレットサンプルの蛍光Ｘ線強度測定を行ってアルミニウム元素に該当するピーク強度を求めた。同様に硫酸アルミニウム添加量を変更したサンプルについても測定を行い、これらの結果から検量線を作成し、この検量線から実際の測定サンプル中のアルミニウム元素の含有量を定量した。

―スズ元素の含有量の測定方法―
トナー全体に対するスズ元素の含有量は、上記アルミニウム元素の場合と同様に、蛍光Ｘ線強度を定量分析することにより求めることができる。具体的には、例えば、まず濃度既知のポリエステル樹脂とジブチル錫オキシドとの混合物２００ｍｇを、直径１３ｍｍのＩＲ用錠剤成型機を用いてペレットサンプルを作成し、質量を精秤した。そして、このペレットサンプルの蛍光Ｘ線強度測定を行い、スズ元素に該当するピーク強度を求めた。同様にジブチル錫オキシドの添加量を変更したサンプルについても測定を行い、これらの結果から検量線を作成し、この検量線から実際の測定サンプル中のスズ元素の含有量を定量した。

ここで、検量線サンプルを作成する際に使用するポリエステル樹脂は、重合触媒を使用しないものか、あるいは、重合触媒にスズ化合物を用いていないものを使用する必要がある。樹脂中に残存する触媒量が定量性に影響を与えるためである。
また、上記において説明したスズ元素の含有量の測定方法では、ジブチル錫オキシドを用いる方法について説明したが、ジブチル錫オキシドの代わりに、例えば、ジオクタン酸錫を用いても差し支えない。

―樹脂の分子量及び分子量分布の測定方法―
樹脂の分子量及び分子量分布は、公知の方法で測定することができるが、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（以下「ＧＰＣ」と略記する）により測定するのが一般的である。
具体的には、樹脂の分子量及び分子量分布は以下の条件で測定した。ＧＰＣ装置として、東ソー（株）ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０装置を用い、カラムはＴＳＫ ｇｅｉ， ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ×２）を用い、溶離液として和光純薬社製クロマトグラフ用ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、検量線はＡ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。

ここで、結晶性樹脂の分子量を測定する場合は、結晶性樹脂のＴＨＦへの溶解性が悪いため、７０℃の湯浴中で加熱溶解した。

―酸価の測定方法―
試料を２ｇ秤量し、アセトン−トルエン１６０ｍｌに溶解、または溶解性の不十分なものについては加熱溶解したのち、この試料を用いＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の電位差滴定法により測定した。

―樹脂の軟化点の測定方法―
樹脂の軟化点は、フローテスター（島津社製：ＣＦＴ−５００Ｃ）を用いて、サンプル量：１．０５ｇ、予熱：６５℃で３００ｓｅｃ，プランジャー圧力：０．９８０６６５ＭＰａ，ダイサイズ：直径１ｍｍ，昇温速度：１．０℃／ｍｉｎの条件下で測定された、溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。

―樹脂の損失弾性率の測定方法―
ここで前記樹脂の損失弾性率は以下のようにして測定される。測定装置は、レオメトリックス社製のレオメーター、商品名「ＲＤＡ ＩＩ」（ＲＨＩＯＳシステムｖｅｒ．４．３）を用い、測定用プレートは直径８ｍｍのパラレルプレートを用い、ゼロ点調整温度９０℃、プレート間ギャップ３．５ｍｍ、昇温速度毎分１℃、初期測定歪み０．０１％、測定開始温度３０℃で、温度上昇と共に検出トルクが１０ｇｃｍ程度になるように歪みを調節し、最大歪みを２０％までとし、検出トルクが測定保証値の下限を下回った時点で測定終了とした。

―シリカ粒子の分散率の測定方法―
トナーをエポキシ包埋剤で包埋処理した後、ダイヤモンドナイフで厚さ０．１μｍに切削し切片を作製し、その切片を、日本電子（株）ＪＳＭ６７００Ｆにて加速電圧３０ＫＶ、倍率ｘ１０，０００の条件で観察した。

前記切片の切断面のうち無作為に１００箇所の領域を選び、前記装置（日本電子（株）ＪＳＭ６７００Ｆ）に装着した日本電子（株）ＪＥＤ２３００Ｆを用いて、分析スポットを１μｍ^２に設定し、蛍光Ｘ線測定を行った。

前記１００箇所の領域のうち、炭素元素に相当する蛍光Ｘ線強度（Ｉ_Ｃ）に対するケイ素元素に相当する蛍光Ｘ線強度（Ｉ_Ｓｉ）の強度比（Ｉ_Ｓｉ／Ｉ_Ｃ）の値が０．０７以上０．１２以下である領域の割合を求め、「シリカ粒子の分散率」とした。

―粒子の体積平均粒径の測定方法（測定する粒子の粒子直径が１μｍ未満の場合）―
測定する粒子の粒子直径が１μｍ未満の場合は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて、粒子の体積平均粒径を測定する。

測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定する。

―トナーの体積平均粒径の測定方法―
トナーの体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定した。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。

＜実施例α＞
（各分散液の調整）
―結晶性ポリエステル樹脂１の調整―
・ドデカン二酸ジメチル １３２質量部
・１，９−ノナンジオール ７９質量部
・チタンテトラブトキシド（触媒） ０．５質量部

加熱乾燥した三口フラスコに、上記の成分を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、「結晶性ポリエステル樹脂１」を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた「結晶性ポリエステル樹脂１」の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３０００であり、融解温度は７４℃であった。

―非晶性ポリエステル樹脂１から非晶性ポリエステル樹脂６の調整―
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、表１に記載したモノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで温度を上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、同様に表１に記載の触媒を投入した。
さらに、生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、「非晶性ポリエステル樹脂１」から「非晶性ポリエステル樹脂６」を得た。各非晶性ポリエステル樹脂の酸価・重量平均分子量（Ｍｗ）、ガラス転移温度を表２に示す。

―結晶性樹脂粒子分散液１の調整―
結晶性ポリエステル樹脂１を８０部、イオン交換水を７２０部、を各々ステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９８℃に加熱した。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて７０００ｒｐｍで攪拌した。次いで、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ、固形分：２０質量％）１．８部を滴下しながら、乳化分散を行い、結晶性樹脂粒子分散液(固形分：１０質量％)を得た。得られた結晶性樹脂粒子分散液中における樹脂粒子の体積平均粒径は、１８０ｎｍであった。

―非晶性樹脂粒子分散液１の調整―
・非晶性ポリエステル樹脂１ １００質量部
・酢酸エチル ７０質量部
・イソプロピルアルコール １５質量部

５Ｌのセパラブルフラスコに上記酢酸エチルと上記イソプロピルアルコールとの混合溶媒を投入し、これに上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。

この攪拌されている油相に１０質量％アンモニア水溶液を合計で３質量部となるようにスポイトで徐々に滴下し、更にイオン交換水２３０質量部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、「非結晶性ポリエステル樹脂１」を含む「非晶性樹脂粒子分散液１」を得た。この分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は１８２ｎｍであった。なお、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。

―非晶性樹脂粒子分散液２から非晶性樹脂粒子分散液６の調整―
「非晶性ポリエステル樹脂１」の代わりに、それぞれ「非晶性ポリエステル樹脂２」から「非晶性ポリエステル樹脂６」を用いた以外は、「非晶性樹脂粒子分散液１」と同様にして「非晶性樹脂粒子分散液２」から「非晶性樹脂粒子分散液６」を得た。得られた非晶性樹脂粒子分散液の体積平均粒径を表３に示す。なおこれらの分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整し２０質量％とした。

―着色剤粒子分散液１の調整―
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３、大日精化製） ４５質量部
・非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成社製） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部

上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径が１６８ｎｍ、固形分量が２２．０質量部である「着色剤粒子分散液１」を得た。

―離型剤粒子分散液１の調整―
・パラフィンワックスＨＮＰ９
（離型剤、融解温度７２℃、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ、日本精鑞社製） ４５質量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲン ＲＫ（第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部

上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が２０５ｎｍ、固形分量が２０質量部である「離型剤粒子分散液１」を得た。

―離型剤粒子分散液２から離型剤粒子分散液４の調整―
用いる離型剤の種類、添加量を表４のようにした以外は、「離型剤粒子分散液１」と同様にして「離型剤粒子分散液２」から「離型剤粒子分散液４」を得た。
用いた離型剤の融解温度、酸価、得られた分散液中における離型剤粒子の体積平均粒径及び固形分量（添加量）についても、表４に示す。

（トナーの作製）
―実施例１（トナー１の作製）―
・結晶性樹脂粒子分散液１ ５０質量部
・非晶性樹脂粒子分散液２ １７１質量部
・非晶性樹脂粒子分散液３ ５７質量部
・着色剤粒子分散液１ ２５質量部
・離型剤粒子分散液１ ４５質量部

上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中においてホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した。次いで、これにアルミニウム系凝集剤として１０質量％ポリ塩化アルミニウム水溶液を１．０５質量部加え、ウルトラタラックスＴ５０で分散操作を継続した。

続いて、攪拌機、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌するように攪拌機の回転数を調整しながら、４７℃まで、０．５℃／分で昇温し、４７℃で１５分保持した後、０．０５℃／分で昇温しながら、１０分ごとに、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍとなったところで、非晶性樹脂粒子分散液２を１０５質量部（追加樹脂）及び非晶性樹脂粒子分散液３を３８質量部（追加樹脂）、を３分間かけて投入した。投入後３０分間保持した後、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で９６℃まで昇温し、９６℃で保持した。３０分ごとに光学顕微鏡及び走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、５時間経過した時点で球形化したので、１℃／分で２０℃まで降温して粒子を固化させた。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾
燥させることにより、体積平均粒径が６．０μｍのトナー粒子１を得た。
得られたトナー粒子１００質量部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１部を加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合ブレンドし、シリカが外添されたトナー１を得た

得られたトナー１の全体に対するアルミニウム元素含有量およびスズ元素の含有量、並びにトナー１の体積平均粒径を表５に示す

―実施例２から実施例５（トナー２からトナー５の作製）―
用いた非晶性樹脂粒子分散液及び離型剤粒子分散液の種類、アルミニウム系凝集剤の種類及び添加量を表５のようにした以外は、トナー１と同様にしてトナー２からトナー５を得た。
得られたトナーにおける、アルミニウム元素の含有量、スズ元素の含有量、体積平均粒径についても、表５に示す。

―比較例１から比較例４（トナー６及からトナー９の作製）―
用いた非晶性樹脂粒子分散液及び離型剤粒子分散液の種類、アルミニウム系凝集剤の種類及び添加量を表５のようにした以外は、トナー１と同様にしてトナー６からトナー９を得た。
得られたトナーにおける、アルミニウム元素の含有量、スズ元素の含有量、体積平均粒径についても、表５に示す。

（現像剤の作製）
―現像剤１の作製―
トルエン１．２５部にカーボンブラック（商品名；ＶＸＣ−７２、キャボット社製）０．１０部を混合し、サンドミルで２０分攪拌分散したカーボン分散液に、３官能性イソシアネート８０％酢酸エチル溶液（タケネートＤ１１０Ｎ、武田薬品工業社製）１．２５部を混合攪拌したコート剤樹脂溶液と、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ）をニーダーに投入し、２５℃で５分間混合攪拌した後、常圧にて１５０℃まで昇温し溶剤を留去した。さらに３０分混合攪拌後、ヒーターの電源を切り５０℃まで降温した。得られたコートキャリアを７５μｍメッシュで篩分し、キャリアを作製した。
得られたキャリアと「トナー１」とを混合し、トナー濃度が８質量％となるように調製して「現像剤１」を作製した。

―現像剤２から現像剤９の作製―
「トナー１」の代わりに、それぞれ「トナー２」から「トナー９」を用いた以外は、「現像剤１」と同様にして「現像剤２」から「現像剤９」を作製した。

（画像の形成）
調製した現像剤を、定着器のロール温度を可変できるように改造した富士ゼロックス社製カラー複写機「ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩ Ｃ４３００」の現像器にセットし連続して１万枚の画像形成を行った。

出力画像および用紙は次のとおりである。

・画像光沢度の評価、光沢ムラの評価
出力画像：５０ｍｍ×５０ｍｍのベタ画像
画像トナー量：５．０ｇ／ｍ^２
用紙：ミラーコートプラチナ（坪量：２５６ｇｓｍ、王子製紙株式会社製）

・高温オフセット発生温度の評価
出力画像：５０ｍｍ×５０ｍｍのベタ画像
画像トナー量：５．０ｇ／ｍ^２
用紙：ＳＴ紙（Ａ３縦目、坪量：５２．３ｇｓｍ、富士ゼロックス株式会社製）

・巻きつき発生枚数の評価
出力画像：先端余白１ｍｍの全面ベタ画像
画像トナー量：５．０ｇ／ｍ^２
用紙：ＳＴ紙（Ａ３縦目、坪量：５２．３ｇｓｍ、富士ゼロックス株式会社製）

また、画像の定着は、定着器の用紙搬送速度を毎秒１６５ｍｍとし、定着器の温度（定着温度）を１１０℃から２００℃まで適宜変えて行った。
なお、定着器の接触部にける接触幅は６．０ｍｍであり、定着器の接触部における用紙の通過時間は３６．４ｍｓである。

（評価）
―画像光沢度の評価―
定着温度を１８０℃に設定して連続して１万枚の画像形成を行い、１枚目に得られた定着画像及び１万枚目に得られた定着画像の光沢度（グロス値）を、ＢＹＫ−Ｇａｒｄｎｅｒ製のグロスメーター「ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ」を用い、サンプルへの入射光角度を６０度とする条件で測定した。結果を表６に示す。グロス値が６０％以上であれば実用上問題はない。

―光沢ムラの評価―
定着温度を１８０℃に設定して連続して１万枚の画像形成を行い、１枚目に得られた定着画像及び１万枚目に得られた定着画像の光沢ムラについて、目視にて評価を行った。結果を表６に示す。なお、評価基準は以下の通りであり、Ｇ１乃至Ｇ３であれば実用上問題はない。

Ｇ１：光沢ムラが全くなく、極めて良好
Ｇ２：光沢ムラがほとんどなく、良好
Ｇ３：光沢ムラが僅かにあるが、許容可能
Ｇ４：光沢ムラがあり、画質上での問題あり
Ｇ５：光沢ムラが著しく、画質上で重大な問題あり

―高温オフセット発生温度の評価―
定着温度を１１０℃から２００℃まで５℃ずつ適宜変えて画像形成を行い、画像定着後における定着部材表面へのトナー付着を目視により確認した。トナー付着が発生し始めた最も低い温度を高温オフセット発生温度とした。１９０℃以上であれば実用上、問題はない。結果を表６に示す。

―巻きつき発生枚数の評価―
定着温度を１８０℃に設定して連続して１００枚の画像形成を行い、定着部材への用紙の巻きつきが発生する枚数を評価した。未発生であれば問題ない。結果を表６に示す。

＜実施例β＞
（分散液の調整）
―酸化ケイ素粒子１の調整―
複数の攪拌翼を有する攪拌機、還流冷却器、温度計、窒素導入管を備えた反応容器中に、溶媒として２−プロパノール４，０００ｍｌ（３１２０質量部）中に合成シリカ粉末アエロジル１３０（日本アエロジル社製、平均一次粒径１６ｎｍ）３００質量部を加えてスラリー状とした粒子分散液と、メチルトリメトキシシラン（Ｇｅｒｅｓｔ社製）５１．７質量部（０．３８ｍｏｌ）とを投入し、混合溶液を得た。

反応容器内を乾燥窒素ガスで置換した後、混合溶液を窒素ガス気流下攪拌しながら８０℃まで昇温した。その後、触媒として０．１規定塩酸を５０ｍｌ滴下し、６時間撹拌反応させた。

攪拌反応後、混合溶液を取り出し、遠心分離によって処理した粒子を分離し、イオン交換水と混合して攪拌し遠心分離する操作によって洗浄を５回繰り返した。最終的に凍結乾燥して水分を除去し、メチルトリメトキシシラン処理された「酸化ケイ素粒子１」を得た。

さらに、「酸化ケイ素粒子１」を１００℃で１時間真空乾燥したものを、水酸化アルミニウムの２％ジメチレングリコールジメチルエーテル溶液中に投入し、下記式の反応で発生する水素量を測定することによってシラノール基の量を定量し、疎水化率を求めた。この結果、「酸化ケイ素粒子１」の表面の疎水化率は５５％であった。
式：ｎＲ−ＯＨ ＋ ＬｉＡｌＨ_４ → ＬｉＡｌ（ＯＲ）_ｎＨ_４−ｎ＋ｎＨ_２

―樹脂シリカ粒子分散液１の調整―
・非晶性ポリエステル樹脂２ ９０質量部
・酸化ケイ素粒子１ １０質量部
・酢酸エチル ７０質量部
・イソプロピルアルコール １５質量部

５Ｌのセパラブルフラスコに上記酢酸エチルと上記イソプロピルアルコールとの混合溶媒を投入し、そこに酸化ケイ素粒子１を加え、これに上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。

この攪拌されている油相に１０質量％アンモニア水溶液を合計で３質量部となるようにスポイトで徐々に滴下し、更にイオン交換水２３０質量部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、「酸化ケイ素粒子１」が分散された「非結晶性ポリエステル樹脂２」を含む「樹脂シリカ粒子分散液１」を得た。この分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は１５０ｎｍであった。なお、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。

―樹脂シリカ粒子分散液２の調整―
非晶性ポリエステル樹脂２の添加量を９５質量部、酸化ケイ素粒子１の添加量を５質量部とした以外は、「樹脂シリカ粒子分散液１」と同様にして、「樹脂シリカ粒子分散液２」を得た。

―酸化ケイ素粒子分散液１の調整―
・酸化ケイ素粒子１ ４５質量部
・非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部

上記成分を混合して溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラッウルトラタラックス）で１０分間分散し、体積平均粒径１４０ｎｍの酸化ケイ素粒子分散液１を得た。

（トナーの作製）
―実施例β−１（トナーβ−１の作製）―
非晶性樹脂粒子分散液２の代わりに、樹脂シリカ粒子分散液１を１７１質量部、追加樹脂として非晶性樹脂粒子分散液２の代わりに樹脂シリカ粒子分散液１を１１３質量部用いた以外は、上記実施例αにおける実施例１の「トナー１」と同様にして、「トナーβ−１」を作製した。
「トナーβ−１」全体に対するアルミニウム元素の含有量、スズ元素の含有量、酸化ケイ素粒子の添加量、酸化ケイ素粒子の分散率、体積平均粒径を表７に示す。

―実施例β−２（トナーβ−２の作製）―
非晶性樹脂粒子分散液２の代わりに、樹脂シリカ粒子分散液２を１７１質量部、追加樹脂として非晶性樹脂粒子分散液２の代わりに樹脂シリカ粒子分散液１を１１３質量部用いた以外は、上記実施例αにおける実施例１の「トナー１」と同様にして、「トナーβ−２」を作製した。
「トナーβ−２」全体に対するアルミニウム元素の含有量、スズ元素の含有量、酸化ケイ素粒子の添加量、酸化ケイ素粒子の分散率、体積平均粒径を表７に示す。
―実施例β−３（トナーβ−３の作製）―
非晶性樹脂粒子分散液２の代わりに、非晶性樹脂粒子分散液２を１６５質量部及び酸化ケイ素粒子分散液１を６質量部用いた以外は、上記実施例αにおける実施例１の「トナー１」と同様にして、「トナーβ−３」を作製した。
「トナーβ−３」全体に対するアルミニウム元素の含有量、スズ元素の含有量、酸化ケイ素粒子の添加量、酸化ケイ素粒子の分散率、体積平均粒径を表７に示す。

（現像剤の作製）
―現像剤β−１から現像剤β−３の作製―
トナー１の代わりに、それぞれトナーβ−１からトナーβ−３を用いた以外は、上記実施例αにおける「現像剤１」と同様にして「現像剤β−１」から「現像剤β−３」を作製した。

（画像の形成及び評価）
調整した現像剤を用い、実施例αと同様にして、画像形成および評価を行った。その結果を表８に示す。

表６及び表８に示す結果より、実施例１から実施例５及び実施例β−１から実施例β−３によれば、比較例１から比較例４に比べて、記録媒体の先端余白が小さい画像の形成においても定着部材からの画像剥離性が良好であり、高光沢な画像が形成され、かつ、耐オフセット性が良好であることがわかる。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態の定着装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１０ 画像形成装置
１２ 静電潜像保持体
１４ 帯電手段
１６ 静電潜像形成手段
１８ 現像手段
２０ 転写手段
２６ 定着手段
２８ カートリッジ
３２ 接触部
３８ 加圧ベルト（定着部材）
４０ 加熱ロール（定着部材）
５０ 記録媒体
２００ 画像形成装置
２１０ プロセスカートリッジ
２１２ 静電潜像保持体
２１４ 帯電手段
２１６ 静電潜像形成手段
２１８ 現像手段
２２０ 転写手段
２２２ クリーニング手段
２２６ 定着手段
２５０ 記録媒体

Claims (13)

1. ２価のカルボン酸成分と２価のアルコール成分とから合成される結晶性ポリエステル樹脂と、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される非晶性ポリエステル樹脂と、３価又は４価のイオンとしてアルミニウムイオンのみと、２価のイオンとしてスズイオンのみと、離型剤と、を含有し、
   前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸価が４ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、重量平均分子量が５０００から１０００００で、結着樹脂中の含有量が２質量％から２０質量％であり、
   前記非晶性ポリエステル樹脂は、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、重量平均分子量が１７０００から６５０００で、結着樹脂中の含有量が８０質量％から９８質量％であり、
   前記アルミニウムイオンの含有量は、トナー全体に対し０．００５質量％以上０．０６０質量％以下であり、
   前記スズイオンの含有量は、トナー全体に対し０．１２質量％以上０．７２質量％以下であり、
   前記離型剤の酸価は、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である、静電荷像現像用トナー。
2. 酸化ケイ素粒子をさらに含み、前記酸化ケイ素粒子の分散率が８５％以上９１％以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記酸化ケイ素粒子の添加量は、トナー全体に対し１質量％以上１０質量％以下である、請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 請求項１から３までのいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤。
5. 画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
   前記現像剤は、請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
6. 静電潜像保持体と、
   前記静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
   前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
   前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を含み、
   前記現像剤は、請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置。
7. 前記定着手段は、第１の定着部材と、前記第１の定着部材に接触する第２の定着部材と、を備え、
   前記第１の定着部材及び前記第２の定着部材の接触部における接触幅が６ｍｍ以上７ｍｍ以下である請求項６に記載の画像形成装置。
8. 請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
   静電潜像保持体、前記静電潜像保持体を帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのトナー除去手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
   画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 請求項１から３までのいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーにより形成されたトナー像を保持する記録媒体を、第１の定着部材及び前記第１の定着部材に接触する第２の定着部材の接触部において加熱させながら通過させることにより、前記記録媒体に前記トナー像を定着させる定着方法。
10. 前記接触部における接触幅が６ｍｍ以上７ｍｍ以下である請求項９に記載の定着方法。
11. 前記トナー像を保持する前記記録媒体を、前記接触部において加熱させながら通過させる通過時間は、１５ｍｓ以上３０ｍｓ以下である、請求項９又は１０に記載の定着方法。
12. 静電潜像保持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
    前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像工程と、
    前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体表面に転写されたトナー像を前記記録媒体表面に定着させる定着工程と、
    を含み、
    前記現像剤は、請求項４に記載の静電荷現像用現像剤である画像形成方法。
13. 前記定着工程は、請求項９から１１までのいずれか１項に記載の定着方法により、前記記録媒体に前記トナー像を定着させる工程である請求項１２に記載の画像形成方法。

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