JP2013534897A - 修飾カーボンナノチューブ、それらの製造方法およびそれらから得られる製品 - Google Patents
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Abstract
Description
本出願は、修飾カーボンナノチューブ、それらの製造方法およびそれらから得られる製品として表題がつけられた、2010年6月22日に出願された、米国仮出願第61/357420に基づく権利を主張し、該出願の全体を参照することにより、本願明細書に包含される。また、以下の出願のそれぞれにおける全ての内容を参照することにより、本出願に包含される:2008年12月18日に出願された米国仮出願61/138551および2008年12月19日に出願された同61/139050に基づく権利を主張する、2009年12月18日に出願されたPCT特許出願PCT/US09/68781。
種々の実施態様において、大多数のカーボンナノチューブは、約25〜約500、好ましくは約60〜約250のアスペクト比(ナノチューブの直径に対するナノチューブの長さの比)を有し、約3重量%〜約15重量%、好ましくは約5重量%〜約12重量%、および最も好ましくは6重量%〜約10重量%(重量%は、総重量によって割られる成分の重量比であり、パーセンテージで表される)の酸化レベルを有する、単層、二層カーボンナノチューブまたは多層カーボンナノチューブ繊維を含む物が開示される。好ましくは、繊維の中和水処理は、約4〜約9、より好ましくは約6〜約8のpHをもたらす。繊維は、カルボン酸または誘導カルボキシレート基を含有する酸化種を有することができ、また、本質的に離散した個々の繊維は分離し、塊のようにもつれない。
以下の説明において、ここに記載された本願の実施態様の理解をもたらすために、いくつかの詳細は、具体的な量、サイズなどを説明する。しかしながら、当業者がこのような具体的な詳細を用いずに本開示を実施でき得ることは明確であろう。多くの場合において、このような結果などに関する詳細は、関連技術分野における当業者のスキルの範囲内であり、詳細により本開示の完全な理解をもたらす必要がないので省略されている。
酸化されたカーボンナノチューブを製造するための実例となる方法は以下の通りである:
97%の硫酸と3%の水を含有する3リットルの硫酸、および70%の硝酸と30%の水を含有する1リットルの濃硝酸を、超音波発生装置と攪拌器を装着する10リットルの、温度制御された反応槽内へ添加する。25℃に保持された温度と酸混合物を攪拌しながら、400gの非離散カーボンナノチューブ(グレードFlowtube9000、CNano社製)を反応槽内へ投入する。超音波発生装置の出力を130〜150ワットに設定し、反応を3時間連続させる。3時間後、粘性溶液を、5ミクロンのフィルターメッシュを備えるフィルターへ移動させ、100psiの圧力を用いる濾過によって酸混合物の多くを除去する。濾過ケーキを4リットルの脱イオン水で1回洗浄し、続いて、pH>9で4リットルの水酸化アンモニウム溶液を用いて1回洗浄し、次いで、4リットルの脱イオン水であと2回洗浄する。最終洗浄において結果として得られるpHは>4.5である。フィラーケーキの小サンプルを、4時間100℃にて真空中で乾燥させ、前述のようにして熱重量分析を行う。繊維上における酸化種の量は、8重量%である。
異なるカーボンナノチューブグレード(Flowtube20000)に関するカーボンナノチューブ酸化の対照例は図12に示され、該図は、25℃にて酸混合物と複数回接触し、その後、酸混合物から分離され、脱イオン水で洗浄され乾燥される、Flowtube20000の重量損失を示す。
ERL4221(脂環式エポキシ樹脂、ダウケミカル社)を、本発明における酸化繊維の1重量%と混合する。その後、それを180℃にて2時間、無水ECA100(ダウケミカル社)と混合させ硬化させた。8.4×10−5m/m/℃の値をもたらす、カーボンナノチューブを用いずに同様に硬化させた対象物と比べて、プラークは、4.5×10−5m/m/℃の厚さ方向線熱膨張係数をもたらす。
以下に記載される種々の実施態様は、カーボンナノチューブについて言及する。特に、種々の実施態様において、束状カーボンナノチューブは、ここに記載された方法に従い束が解かれ、剥離されたカーボンナノチューブ固形物を製造できる。束が解かれたカーボンナノチューブは、任意の既知の方法、例えば、化学的蒸着、レーザーアブレーションおよび高圧一酸化炭素合成(HiPco)から製造できる。束状カーボンナノチューブは、例えば、すす、粉末、繊維およびバッキーペーパーを含む種々の形態で存在できる。更に、束状カーボンナノチューブは、任意の長さ、直径またはキラリティーを有し得る。カーボンナノチューブは、それらのキラリティーおよび層の数に基づきセミメタリック、半導体または非金属であってもよい。種々の実施態様において、束状および/または剥離カーボンナノチューブは、例えば、単層カーボンナノチューブ(SWNT)、二層カーボンナノチューブ(DWNT)、多層カーボンナノチューブ(MWNT)、短縮カーボンナノチューブ、酸化カーボンナノチューブ、官能化カーボンナノチューブおよびそれらの組合せを含み得る。当業者は、特定の種類のカーボンナノチューブを用いる以下に参照される具体的な実施態様の多くは、他の種類のカーボンナノチューブを用いる開示の精神及び範囲内で同等に実践され得ることを認識するであろう。
以下の実験例は、本開示の具体的な態様を説明するために含まれる。例に記載された方法が本明細書に開示された例示的な実施態様を単に代表するものであることは当業者によって理解されるべきである。当業者であれば、本明細書の開示に鑑みて、記載された特定の形態に多くの変化を付けることができ、本明細書に開示した意図および範囲から逸脱することなく類似または同様の結果を得ることができることを理解すべきである。
カーボンナノチューブの分散溶液は、Zr(HPO4)2・H2Oナノプレートおよびt−ブチルアンモニウムヒドロキシド(5重量%Zr(HPO4)2・H2O;Zr(HPO4)2・H2O: t−ブチルアンモニウムヒドロキシドの比1:0.8)の溶液2mL中に導入した10mgの多層カーボンナノチューブから調製した。その後、溶液を30mLに希釈し、ついで2時間超音波処理した。溶液は、少なくとも24時間安定であった。0.01M KClのアリコットを加え、一定量の剥離した多層カーボンナノチューブの沈殿を得た。沈殿した画分を遠心分離により取り出した。単離したナノチューブの量は、元々懸濁したカーボンナノチューブのほぼ1/10の塊であった。濾液は0.01M KClの他のアリコットで処理して、多層カーボンナノチューブの第2沈殿が生じた。懸濁液から実質的に全てのナノチューブが沈殿するまで、沈殿/遠心分離工程を繰り返した。
ナノプレートサイズが、試料中に存在する最長のカーボンナノチューブの長さの約1/10であることを除き、実施例Aに記載された実験方法を繰り返した。0.01M KClを添加した後に第1の沈殿画分を取り出した後、種々のサイズの第2の量のナノプレートを添加した。第2の量のナノプレートは、0.01M KClを添加した後に第2の量のナノチューブを分画した。ナノチューブの第2の沈殿画分は、第1の沈殿画分よりも異なる長さの分布を有した。懸濁液から実質的に全てのナノチューブが沈殿するまで、次第により大きなナノプレートを用いて沈殿/遠心分離工程を繰り返した。
室温にて400mLの希硝酸(pH=2)中に10gのヒドロキシアパタイト(Sigma Aldrich試薬等級)を溶解し、つづいて48mLの1%(v/v)水酸化アンモニウムを非常にゆっくりと添加することによって、管理されたサイズのヒドロキシアパタイト・ナノプレートを合成した。pH=4およびpH=5で収集した結晶は、約7〜8のアスペクト比および3〜15μmの範囲の直径を有するプレートであることが顕微鏡観察によって判明した。図4は、直径3〜15μmのヒドロキシアパタイトプレートの例示的な電子顕微鏡写真を示す。1%(v/v)水酸化アンモニウムの添加速度が増加すると平均HAプレートサイズが減少した。
最初に、2gのヒドロキシアパタイトを、エタノール:水を3:1の比で含有する40mLの希硝酸(pH=2)に溶解した。ついで、その混合物を、エタノール:水の比はまた3:1の状態で、80mLの5体積%の水酸化アンモニウム内で急冷した。生じたpHは8.5であった。乳白色ゼリー状の沈殿を生じた。ついで、沈殿を含む得られた混合物を、24時間、マグネティックスターラー付きホットプレート上で70℃〜80℃にて加熱した。その後、ヒドロキシアパタイト結晶を濾過し、脱イオン水で洗浄し、乾燥させた。電子顕微鏡は、約25のアスペクト比および100〜200nmの長さを有するヒドロキシアパタイトナノロッドが形成したことを示した。図5は、100〜200nmの長さを有するヒドロキシアパタイトナノロッドの例示的な電子顕微鏡写真を示す。
0.5142gのヒドロキシアパタイトナノロッドを50mLの水および0.8280gのt−ブチルアンモニウムヒドロキシド(Sigma Aldrich試薬等級;TBAH;ヒドロキシアパタイト:TBAHのモル比は1:1)に添加した。得られた混合物を25℃にて1時間超音波処理し、次いで、脱イオン水で希釈してヒドロキシアパタイト含量に基づいて0.2重量%の溶液を得た。多層カーボンナノチューブ(CNano社)を、直径1−10μmの粒子サイズを有する非常に絡まった束状物を含有する粉末として受け取った。個々の多層カーボンナノチューブの長さは、1μmを超過することが見いだされ、直径は10〜20nmであることが判明した。
濃酸溶液を用いたカーボンナノチューブの剥離
40mgの多層カーボンナノチューブを、3:1の硫酸:硝酸混合物40mLに加え、25℃にて60分間超音波処理した。その混合物の液滴をPVDFフィルター上に置き、乾燥させた。図9は、は3:1のH2SO4:HNO3から得られた剥離したカーボンナノチューブの電子顕微鏡写真を示す。図9に示すように、剥離は乾燥により酸を除去した後にも維持された。
濃酸溶液につづいて界面活性剤添加を用いたカーボンナノチューブの剥離
3:1の硫酸:硝酸中の1重量%の2層カーボンナノチューブ溶液を、先に記載したようにして2時間酸化した。濃酸溶液を濾過した後に2層カーボンナノチューブを固定し、固定されたカーボンナノチューブを洗液がpH=4.5になるまで脱イオン水で洗浄した。湿潤している間に、PVDFフィルター紙および2層カーボンナノチューブを、ドデシル硫酸猶トリウム(SDS)に対する2層カーボンナノチューブの重量が1:3になるように、脱イオン水中の0.2重量%のSDS溶液で30分間超音波処理した。混合物は少なくとも24時間安定であった。その混合物の液滴をカーボンテープ上に置き、電子顕微鏡観察によって調べるために乾燥させ、それは剥離したカーボンナノチューブを示した。図10は、酸剥離およびドデシル硫酸ナトリウムを用いて処理した後の剥離した二層カーボンナノチューブの電子顕微鏡写真を示す。
5mgの酸化した多層カーボンナノチューブを10mLのテトラエチレンテトラアミン(TETA)に導入し、SDSに対する多層カーボンナノチューブの重量比が1に対して5、2.5、1および0.33となるようにドデシル硫酸ナトリウム(SDS)の種々の付加物を添加した。その混合物を30℃にて30分間超音波処理し、放置した。7日後、1:1および1:0.33比のものは沈殿に向けて安定であることが示された。
コントロール1:10gのポリ(エチレンオキシド)(PEO;分子量1500)を溶融し、1mLの4N水酸化カリウムを添加して電解質を作製した。1重量%の未処理の多層カーボンナノチューブを、電解質混合物に加え、超音波バス中で15分間超音波処理した。ほぼ2.1gの混合物を、電流コレクタとして銅線を接着した6cm径のポリスチレン製ペトリ皿の一部分に注入した。次いで、きれいな筆記用紙片を、溶融した液体電解質上に配置し、端部を垂らさないように2gの電解質を紙に注いだ。次いで、接着した銅線を備えるペトリ皿の他の側を挿入してコンデンサを製造した。15分間、室温に冷却した後に、HP 4282Aキャパシタンス計を用いてキャパシタンスを測定した。測定したキャパシタンスは0.0645マイクロファラドであった。
コントロール2:多層カーボンナノチューブを未処理のグラフェン(Rice University)に置き換える以外はコントロール1と同様にしてコントロール2を調製した。測定したキャパシタンスは0.176マイクロファラドであった。
剥離したカーボンナノチューブキャパシタ:未処理の多層カーボンナノチューブの代わりに、酸化した多層カーボンナノチューブを用いる以外は、コントロール1と同様にしてキャパシタを調製した。測定したキャパシタンスは0.904マイクロファラドであり、コントロール1の14倍およびコントロール2の5.1倍の改善であった。
102mgの酸化した多層カーボンナノチューブを、100mgの硫酸銅、640mgEDTAナトリウム、15mgのポリエチレングリコール、568mgの硫酸ナトリウムおよび60mLの脱イオン水に加えた。その混合物を10分間超音波処理し、次いで、40℃まで加熱した。3mLのホルムアルデヒド(37%溶液)および500mgの水酸化ナトリウムを添加してpHを12.2とした。その混合物を85℃にて30分間攪拌し、次いで、5ミクロンPVDFフィルターを用いて濾過し、200mLの脱イオン水で洗浄した。図11は、混合物から得られた酸化銅ナノ粒子で修飾した剥離したカーボンナノチューブの電子顕微鏡写真を示す。
2 電極
3 電解質
4 電極
Claims (47)
- 約25〜約500のアスペクト比を有し、約3重量%〜約15重量%の酸化レベルを有するカーボンナノチューブ繊維を含有する複数のカーボンナノチューブ。
- 繊維の中和水処理が、約3〜約9、好ましくは約4〜約8のpHをもたらす、請求項1に記載の繊維。
- 酸化種がカルボン酸またはカルボキシレート基誘導体を含む、請求項1に記載の繊維。
- 繊維が個々に離散した繊維であり、塊として絡まったものではない、請求項1に記載の繊維。
- 約25〜約250のアスペクト比を有し、約3重量%〜約15重量%の酸化レベルを有する離散カーボンナノチューブ繊維を含有する複数のカーボンナノチューブであって、
該繊維が、少なくとも1のエポキシ樹脂と混合され、ブレンドされ、超音波処理され、またはそれらの工程の組合せを施され、エポキシ/ナノチューブ複合材料を形成する該カーボンナノチューブ。 - 約25〜約250のアスペクト比を有し、約3重量%〜約15重量%の酸化レベルを有する離散カーボンナノチューブ繊維を含有する複数のカーボンナノチューブであって、該繊維が、少なくとも1のゴム化合物と混合され、ブレンドされ、超音波処理され、またはそれらの工程の組合せを施され、ゴム/ナノチューブ複合材料を形成する該カーボンナノチューブ。
- 約1000ppm未満の残留金属濃度を有する請求項1に記載の繊維。
- 約100ppm未満の残留金属濃度を有する請求項1に記載の繊維。
- 開口カーボンナノチューブ繊維を有する請求項に記載の繊維。
- 繊維のマットが導電性である請求項1に記載の繊維。
- マットが、少なくとも0.1ジーメンス/cmおよび約100ジーメンス/cmまでの導電性を有する請求項10に記載の繊維。
- 繊維が約0.6ナノメーターから約30ナノメーターの平均直径を有する、請求項1に記載の繊維。
- 繊維が約50ナノメーターから約10000ナノメーターの平均長さを有する、請求項1に記載の繊維。
- カーボンナノチューブ繊維を調製する方法であって、
a)一定期間、酸性溶液中に絡まった非離散の多層カーボンナノチューブを懸濁させ、
b)所望により該組成物を攪拌し、
c)該懸濁したナノチューブ繊維組成物を音波的に処理して離散カーボンナノチューブ繊維を形成し、および
d)固体/液体分離を用いて更なる処理の前に組成物から得られた離散カーボンナノチューブ繊維を単離し、該分離が濾過および遠心分離を含むこと、
を含む該方法。 - 酸性溶液が硫酸および硝酸の溶液を含む、請求項14に記載の方法。
- 硝酸が約10重量%〜約50重量%、好ましくは約15重量%〜約30重量%の無水ベースで存在する、請求項15に記載の方法。
- 音波処理が、懸濁組成物において約200〜約600ジュール/グラムのエネルギー入力で行われる、請求項14に記載の方法。
- 非離散カーボンナノチューブ繊維が、懸濁ナノチューブ繊維組成物のゼロ重量パーセントよりも多く、約4重量パーセント未満の濃度で存在する、請求項14に記載の方法。
- 酸性溶液中の懸濁した離散ナノチューブ繊維組成物が特定の温度環境で管理される、請求項14に記載の方法。
- 特定の温度環境が約15〜65℃、好ましくは約25℃〜35℃である、請求項19に記載の方法。
- 方法がバッチ、セミ−バッチ、または連続法を含む、請求項14に記載の方法。
- 組成物が酸性溶液と約1時間〜約5時間接触する請求項14に記載の方法。
- 更なる処理前の組成物から単離され得られた離散カーボンナノチューブ繊維が、少なくとも約10重量パーセントの水を含有する、請求項14に記載の方法。
- 繊維が、少なくとも1種の界面活性剤で少なくとも部分的に表面修飾されるか被覆される請求項1に記載の繊維。
- 繊維が完全に表面修飾されるか被覆される、請求項1に記載の繊維。
- 繊維が、少なくとも1種の修飾剤で少なくとも部分的に表面修飾されるか被覆される、請求項1に記載の繊維。
- 繊維が、完全に表面修飾されるか被覆される、請求項1に記載の繊維。
- 界面活性剤または修飾剤が、カーボンナノチューブ繊維に水素結合、共有結合またはイオン結合する、請求項24に記載の繊維。
- コーティングが実質的に均一な、請求項24に記載の繊維。
- 繊維が、少なくとも1種のエラストマーと混合され、ブレンドされ、超音波処理され、またはそれらの方法の組合せを施され、エラストマーナノチューブ繊維組成物を形成する、請求項24に記載の繊維。
- エラストマーが、天然ゴム、合成ゴム、または炭素もしくはケイ素化合物の充填剤を含有するゴム化合物を含有し、および繊維表面修飾剤または界面活性剤が、化学的、物理的またはその両方でエラストマー、単離繊維または存在する任意の充填剤に結合する、請求項30に記載の繊維。
- 修飾剤または界面活性剤がエラストマー、ナノチューブ繊維または両方に対して化学的に結合する、請求項30に記載のエラストマーナノチューブ繊維組成物。
- 繊維が、少なくとも1種の他の材料と混合され、ブレンドされ、超音波処理され、またはそれらの方法の組合せを施され、材料/ナノチューブ繊維組成物を形成する請求項24に記載の繊維。
- 修飾剤または界面活性剤が、材料またはナノチューブ繊維に対して化学的に結合する請求項32に記載の材料ナノチューブ繊維組成物。
- 繊維が、少なくとも1種のエポキシと更に混合され、ブレンドされ、超音波処理され、またはそれらの方法の組合せを施され、エポキシ/ナノチューブ繊維組成物を形成する請求項24に記載の繊維。
- 修飾剤または界面活性剤が、エポキシ、ナノチューブ繊維または両方に対して化学的に結合する、請求項35に記載のエポキシ/ナノチューブ繊維組成物。
- 組成物が、カーボンナノチューブを用いずに試験されたエポキシの疲労割れ故障耐性の、少なくとも2倍〜約20倍の疲労割れ故障耐性を有する、請求項35に記載のエポキシ/ナノチューブ繊維組成物。
- 組成物が、同じ次元において、カーボンナノチューブを用いずに試験したエポキシの少なくとも2/3〜1/3の少なくとも1次元において膨張係数を有する、請求項35に記載のエポキシ/ナノチューブ繊維組成物。
- 組成物が、カーボンナノチューブを用いずに試験されたエポキシの疲労割れ故障耐性の、少なくとも2倍〜約20倍の疲労割れ故障耐性を有する、請求項30に記載のエラストマー/ナノチューブ繊維組成物。
- 組成物が、同様に試験されたカーボンナノチューブを用いない材料の接着強度もしくは粘着強度よりも少なくとも2倍大きい接着強度もしくは粘着強度を有する、基板に接合される請求項32に記載の材料−ナノ複合材料繊維組成物。
- 組成物が、同様に試験されたカーボンナノチューブを用いないエラストマーの接着強度もしくは粘着強度よりも少なくとも2倍大きい接着強度もしくは粘着強度を有する、基板に接合される請求項30に記載のエラストマー−ナノ複合材料繊維組成物。
- 組成物が、同様に試験されたカーボンナノチューブを用いないエポキシの接着強度もしくは粘着強度よりも少なくとも2倍大きい接着強度もしくは粘着強度を有する、基板に接合される請求項35に記載のエポキシ−ナノ複合材料繊維組成物。
- 組成物が、同様に試験されたカーボンナノチューブを用いないエポキシの接着強度もしくは粘着強度よりも少なくとも2倍大きい接着強度もしくは粘着強度を有する、基板に接合される請求項35に記載のエポキシ−ナノ複合材料繊維組成物。
- 繊維が、少なくとも1種のエラストマーおよび無機ナノプレートと更に混合され、ブレンドされ、超音波処理され、またはそれらの方法の組合せを施され、エラストマーナノチューブ繊維およびナノプレート組成物を形成する、請求項24に記載の繊維。
- カーボンナノチューブおよび/またはナノプレートが、エラストマーに対して化学的に結合される、請求項30に記載のエラストマーナノチューブ繊維およびナノプレート組成物。
- 組成物が、同様に試験されたカーボンナノチューブを用いない材料を含有するシアノ−アクリレートの接着強度もしくは粘着強度よりも少なくとも2倍大きい接着強度もしくは粘着強度を有する、基板に接合される請求項24に記載の繊維を含有する材料を含有するシアノ−アクリレート。
- 単層、二層、または多層繊維を含有する請求項1に記載のカーボンナノチューブ繊維。
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