JP2011503403A - 密封ユニットおよびスペーサ - Google Patents

Abstract

スペーサによって互いに隔離された透明または半透明材料シートを少なくとも２枚有する密封ユニットを提供する。密封ユニットに使用するスペーサは、第１の長尺部材、第２の長尺部材、およびこれら長尺部材の間に充填した充填材を有する。前記第１および第２の長尺部材は細かい波形形状を有する。前記スペーサと窓組立体の製造に用いる装置とともに、前記スペーサおよび窓組立体を製造する方法を開示する。前記製造用の装置は、製造用治具およびスプール貯蔵ラックを含む。スペーサ材料を蓄えるために形成した複数のスプールを、前記スプール貯蔵ラックに貯蔵する。
【選択図】図２

Description

本願は、米国特許仮出願番号第６０/９８７，６８１（出願日：２００７年１１月１３日）、米国特許仮出願番号第６１/０３８，８０３（出願日：２００８年３月２４日）、米国特許仮出願番号第６１/０４９，５９３（出願日：２００８年５月１日）、および米国特許仮出願番号第６１/０４９，５９９（出願日：２００８年５月１日）に基づいて優先権を主張するものであり、前記出願のすべての記載をここに引用するものである。

本開示は、密封ユニット組立体およびスペーサに係る。

多くの場合、断熱ガラスユニットは、空気を満した空間で隔てた向かい合う２枚のガラス板を有する。この空気を満たした空間によって、断熱ガラスユニットを通過する熱伝達が減少し、断熱ガラスを取り付けた建物の室内を外の温度変化から断熱する。その結果、建物のエネルギ効率が向上し、さらに場所ごとに異なる温度を建物内で保つことができる。通常、予め成形した堅くて曲がらないスペーサを用いて、２枚の向かい合うガラス板の間にこのような空間を保持する。

本開示は、密封ユニット組立体およびスペーサに係る。ある構造では、この密封ユニット組立体は第１シートおよび前記第１シートに結合したスペーサを有するが、これに限定されるものではない。また別の構造では、前記密封ユニット組立体は、第１シート、第２シート、および前記第１シートと前記第２シートとの間に設置したスペーサを有する。さらに別の構造では、スペーサは第１長尺部材および第２長尺部材を有する。実施形態によっては、この第１長尺部材および第２長尺部材の間に充填材を設置する。

一態様において、第１の表面をもつ第１長尺部材と、第２の表面をもつとともに第２長尺部材を貫通して延びる貫通孔を少なくとも１個有する前記第２長尺部材とからなるスペーサについて述べる。前記スペーサは、前記第２の表面が前記第１の表面から一定の間隔を保って隔てられており、前記第１の表面および第の２表面との間に少なくとも１個の充填材が設置され、前記充填材は乾燥剤を有することを特徴とする。

また別の態様では、外面をもつ芯と、この芯の周囲に巻いた長尺部材を少なくとも１枚有し、前記長尺部材は少なくとも充填材材料とともに組み立ててスペーサを形成するように配置および形成されることを特徴とするスプールについて述べる。

また別の態様では、スペーサの製造方法について述べる。この製造方法は少なくとも第１長尺部材および第２長尺部材を１枚のシート材料の上に配置する工程を有するが、この工程は、前記第１長尺部材が第１の表面を有し、前記第２長尺部材が第２の表面を有し、前記材料シートが第３の表面を有することを特徴とする。さらに、前記製造方法は、前記第１および第２長尺部材の前記第１および前記第２の表面との間に、少なくとも第１充填材材料を挿入する工程を有する。この工程は、前記第１および第２の表面の間に充填材材料が内包され、前記充填材材料の少なくとも一部は前記材料シートの前記第３の表面に当接することを特徴とする。

さらなる態様においも、スペーサの製造方法について述べる。この製造方法は、複数のスプールを貯蔵する工程を有する。この工程は、各スプールは一定の長さをもつスペーサ材料を有し、少なくとも２個のスプールは、少なくとも１つの異なる特性をもつスペーサ材料を有することを特徴とする。さらに前記製造方法は、所望の特性をもつスペーサ材料を含む複数の前記スプールから少なくとも１個のスプールを識別する工程と、こうして識別したスプールの少なくとも１個からスペーサ材料を取り出す工程と、および前記スペーサ材料を材料シートの表面上に設置する工程とからなる。

また別の態様では、第１表面をもつ第１長尺部材、および前記第１表面上に設置した充填材を少なくとも１つ有するスペーサについて述べる。前記スペーサは、前記充填材が、第１密封材、乾燥剤、および第２密封材を有し、さらに、接合部分を形成するように前記第１および第２密封材を設置し、密封ユニットの第１および第２シートに前記第１長尺材を結合することを特徴とする。

なお、本開示に係る優れた利点を達成するために、一つの構成中にここで説明した全ての特徴が含まれる必要があるわけではない。

本開示の密封ユニットを正面から見た概略図である。 図１で示した密封ユニットのコーナー部分の概略透視図である。 密封ユニットが第１密封材を有する、本開示の別の密封ユニットの一部分を示す概略断面図である。 密封ユニットが第１密封材および第２密封材を有する、本開示の別の密封ユニットの一部分を示す概略断面図である。 スペーサが平坦な長尺部材を有する、本開示のスペーサの一部分を正面から見た概略図である。 スペーサが波形形状をもつ長尺部材を有する、本開示の別のスペーサの一部分を正面から見た概略図である。 スペーサがそれぞれ波形形状の異なる長尺部材を有する、本開示の別のスペーサの一部分を正面から見た概略図である。 密封ユニットが第３長尺部材をもつスペーサを有する、本開示の密封ユニットの別の実施形態を示す概略断面図である。 密封ユニットが長尺部材を１枚だけもつスペーサを有する、本開示の密封ユニットの別の実施形態を示す概略断面図である。 本開示の密封ユニットの別の実施形態を示す概略断面図である。 密封ユニットが中継部材をもつスペーサを有する、本開示の密封ユニットの別の実施形態を示す概略断面図である。 密封ユニットが断熱材をもつスペーサを有する、本開示の密封ユニットの別の実施形態を示す概略断面図である。 コーナー構造中に設置する図６で示したスペーサの一部分を正面から見た概略図であり、柔軟性の一例を示す。 図６で示したスペーサの一部分を側面から見た概略透視図であり、柔軟性の別の例を示す。 密封ユニットが単層の充填材料をもつスペーサを有する、本開示の別の密封ユニットを示す概略断面図である。 密封ユニットが二層の充填材料をもつスペーサを有する、本開示の別の密封ユニットを示す概略断面図である。 密封ユニットがワイヤをもつスペーサを有する、本開示の別の密封ユニットを示す概略断面図である。 本開示の別のスペーサの概略断面図である。 本開示の別のスペーサの概略断面図である。 本開示の別のスペーサの概略断面図である。 図１に示すように密封ユニットのスペーサの端と端を結合する、本開示の突合せ接合部を正面から見た概略図である。 図１に示すように密封ユニットのスペーサの端と端を結合する、本開示のオフセット接合部を正面から見た概略図である。 図１に示すように密封ユニットのスペーサの端と端を結合する、本開示の単一重ね接合部を正面から見た概略図である。 図１に示すように密封ユニットのスペーサの端と端を結合する、本開示の二重重ね接合部を正面から見た概略図である。 図１に示すように密封ユニットのスペーサの端と端を結合する、本開示の突合せ接合部を正面から見た概略図である。前記突合せ接合部は接合キーを有する。 本開示のスペーサ製造に用いる製造用治具を正面から見た概略図である。 図２６で示した製造用治具を側面から見た概略図である。 図２６で示した製造用治具を上面から見た概略図である。 図２６で示した製造用治具を底面から見た概略図である。 図２６で示した製造用治具を正面から見た概略分解図である。 図２６で示した製造用治具を側面から見た概略断面図である。２枚の長尺部材の間に第１の充填材層を入れている状態を示す。 図３１で示した製造用治具を正面から見た概略図である。 図２６で示した製造用治具の概略断面図である。２枚の長尺部材の間に第２の充填材層を入れている状態を示す。 図３３で示した製造用治具を正面から見た概略図である。 図２６で示した製造用治具の概略断面図である。２枚の長尺部材の間に第３の充填材層を入れている状態を示す。 図３５で示した製造用治具の正面図である。 図３１から図３６で示した作業を行った後の本開示の密封ユニットを側面から見た概略断面図である。 図３７の密封ユニットを別の側面から見た概略断面図である 本開示の別の製造用治具を背面から見た概略図である。 図３９で示した製造用治具を側面から見た概略図である。 図３９で示した製造用治具の概略平面図である。 図３９で示した製造用治具の概略底面図である。 図３９で示した製造用治具を正面から見た概略分解図である。 図３９で示した製造用治具の概略側面断面図である。２枚の長尺部材の間に単独の充填材層を入れている状態を示す。 図４４で示した製造用治具を正面から見た概略図である。 本開示の別の製造用治具を側面から見た概略断面図である。 図４６で示した製造用治具を正面から見た概略図である。 本開示の密封ユニットの製造方法を示す流れ図である。 本開示のスペーサの製造および貯蔵方法を示す流れ図である。 本開示の特別注文のスペーサの製造および貯蔵方法を示す流れ図である。 本開示の密封ユニットを製造するために、貯蔵しておいたスペーサを取り出してシートに結合する方法を示す流れ図である。 本開示のスペーサを製造して第１シートに結合する方法を示す流れ図である。 本開示の密封ユニットを製造する製造システムを示す概略ブロック図である。 本開示のスプール貯蔵ラックを示す概略分解透視図である。前記スプール貯蔵ラックはスペーサ材料を貯蔵するスプールを複数有する。 図５４のスプール貯蔵ラックの概略分解透視図であり、底面および側面から見た図を示す。 図５４のスプール貯蔵ラックの概略分解図であり、側面から見た図を示す。 図５４のスプール貯蔵ラックの概略分解図であり、上面から見た図を示す。 本開示のスペーサ原料を貯蔵するスプールの概略透視図を示す。 図５８のスプールの概略側面図である。 図５８のスプールの概略正面図である。 図４のスペーサの概略断面図である。

次に、図を参照しながら様々な実施形態について詳細に説明する。これらの図において、同じような部品および組立品は同じ番号で示す。本明細書に添付した請求項の範囲は、こうした様々な実施形態の記載によって限定されるものではない。また、本明細書中に記載した実施例は、限定することを意図したものではなく、数多くある実施形態の中の数例を添付の請求項に対して明らかにしたものである。

図１および図２に、本開示の密封ユニット１００を示す。図１は密封ユニット１００を正面から見た概略図であり、図２は密封ユニット１００のコーナー部分を示す概略透視図である。図示した実施形態では、密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、およびスペーサ１０６を有する。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。長尺部材１１０は複数の貫通孔１１６を有する。

ある実施形態では、密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、およびスペーサ１０６を有し、シート１０２およびシート１０４は、少なくとも光をある程度透過させることができる材料からできている。一般的に、シート１０２およびシート１０４は、ガラス、プラスチックまたは他の好適な材料などの透明な材料からできている。あるいは、エッチング、着色、または染色したガラスやプラスチックなどの半透明な材料を用いる。また、別の実施形態では、層状の材料または原料が含まれる。

密封ユニット１００の一例として断熱ガラスユニットが挙げられる。また、密封ユニット１００の別の例として、窓組立体が挙げられる。さらに、別の実施形態では、密封ユニットは窓やランプなどの自動車部品である。また、ある実施形態では、密封ユニットは光電池またはソーラーパネルである。また、ある実施形態では、密封ユニットはスペーサによって隔てられた少なくとも２枚のシート（例えば、シート１０２およびシート１０４）をもつ如何なるユニットでもよい。このスペーサによって、２枚のシートの間に間隙が形成され、このシートで挟まれた内部空間の境界が定められる。なお、別の実施形態は別の密封ユニットを有する。

また、ある実施形態では、スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。このスペーサ１０６は、接合部１２４（図１に示す）で互いに結合する第１の端部１２６および第２の端部１２８を有する。スペーサ１０６は、シート１０２およびシート１０４の間に置かれ、シート１０２およびシート１０４の間に所望の空間を保持する。通常、スペーサ１０６は、シート１０２およびシート１０４の周辺部近くに配置する。しかし、別の実施形態では、スペーサ１０６を密封ユニット１００の別の位置で、シート１０２およびシート１０４の間に配置する。スペーサ１０６は、シート１０２およびシート１０４の間に適宜空間を保つように、シート１０２および／またはシート１０４に加わった圧力に耐えることができる。内部空間１２０はシート１０２およびシート１０４を境界とし、スペーサ１０６で囲まれる。ある実施形態では、スペーサ１０６は窓用スペーサである。

一般に、長尺部材１１０および１１４は、金属またはプラスチックなどの固体材料でできた長くて薄い部材である。例えば、好適な材料としてはステンレススチールが挙げられる。また、好適なプラスチックには、ポリエチレンテレフタレートなどの熱可塑性ポリマーが挙げられる。ある実施形態においては、空気または水分の流入を防止または減少させるために、低透過性または非透過性をもつ材料が好ましい。また、別の実施形態では、スペーサ１０６を介した熱伝達を減少させるために、熱伝導性が低い原料を用いる。なお、別の実施形態では別の材料を用いる。

また、長尺部材１１０および１１４は、一般に、曲げおよびねじれ柔軟性の両方を有し、柔軟である。図１２で示すように、曲げ柔軟性をもつことで、スペーサ１０６はコーナー部分（図１および図２に示すコーナー１２２など）を形成するように曲げることができる。曲げおよびねじれ柔軟性を有することにより、簡単に製造を行えるようになる。例えば、スペーサをスプールに貯蔵できるようになり、さらに、ロボットまたは他の自動組立機によってより一層簡単に取り扱いできるようになる。こうした柔軟性には、弾力的または可塑的変形が含まれるので、密封ユニット１００に装着する間に、長尺部材１１０または１１４は割れたりしない。

ある実施形態では、長尺部材は、正弦波状または他の波形の形（図６参照）などの波形の形状を有する。この波形形状によって、色々な実施形態で様々な利点が得られる。例えば、波形形状によって、より一層の曲げおよびねじれ柔軟性が得られるとともに、前記長尺部材の長手軸に沿った伸縮性も得られる。こうした柔軟性をもつことで、長尺部材１１０および１１４またはスペーサ１０６に対して、ねじれ、しわ、または破損などの恒久的な損傷を生じることなく、製造中に長尺部材１１０および１１４（またはスペーサ１０６全体）をより簡単に取り扱えるという利点が生じる。また、波形形状により、スペーサの単位長さ当たりの表面積が増加し、スペーサを1枚以上のシートに結合するのに用いる表面積が増加する。さらに、こうして表面積が増加することで、1枚の長尺部材および1枚以上のシートとの交線に加わる力を分散できるので、破損、ひび割れ、または結合位置にあるシートの破損が減少する。

ある実施形態では、長尺部材１１０および長尺部材１１４の間に充填材１１２を配置する。ある実施形態では、充填材１１２は変形可能な材料である。変形可能性を有することで、スペーサ１０６を曲げることができるようになり、密封ユニット１００のコーナー部分を形成することができる。ある実施形態では、充填材１１２は乾燥剤であり、内部空間１２０から水分を除く作用をする。こうした乾燥剤には、モレキュラシーブおよびシリカゲルタイプの乾燥剤が含まれる。また、特別な乾燥剤の一例として、Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ＆Ｃｏ．（米国、メリーランド州、コロンビア）社製のモレキュラシーブビーズ ＰＨＯＮＯＳＯＲＢ（登録商標）などの、ビーズ状の乾燥剤が挙げられる。所望により、接着剤を使用して長尺材１１０および１１４の間にビーズ状の乾燥剤を取り付ける。

また、多くの実施形態中、充填材１１２は長尺部材１１０および１１４を支える材料であり、構造強度を高める。充填材１１２を用いない場合、薄い長尺部材１１０および１１４は、例えば、シート１０２および１０４の一方または両方に圧縮力が加わったとき、容易に折れ曲がったり、座屈する。長尺部材１１０および１１４の変形を防ぐために、長尺部材１１０および１１４の間の空間を充填材１１２によって充填または部分的に充填する。また、ある実施形態では、スペーサ１０６の好ましくない変形をより一層妨げるように接着性をもつ充填材１１２を使用する。また、長尺部材１１０、長尺部材１１４、シート１０２およびシート１０４で囲まれた空間内から充填材１１２が出ないように閉じ込めているので、力が加えられたときにこの空間から充填材１１２が外に出ることはない。このことによって、長尺部材１１０および長尺部材１１４だけの強度に比べて、空間部分の強度をより一層強めることができる。この結果、長尺部材１１０および長尺部材１１４の強度および安定性だけにスペーサ１０６は依存しないですみ、シート１０２およびシート１０４の間に適当な空間を保つとともに、座屈、曲がり、破損を防ぐことができる。従って、長尺部材１１０および長尺部材１１４の材料の厚み（例えば、図６のＴ７）を減らして、長尺部材１１０および長尺部材１１４自体の強度および安定性を減らしてもよいという利点が生じる。また、長尺部材１１０および長尺部材１１４を通しての熱伝達も減少する。ある実施形態において、充填材１１２は、長尺部材１１０および長尺部材１１４の間を構造的に支持する部材として機能するだけではなく、内部空間１２０から水分を除去する機能をもつマトリックス乾燥材である。

充填材の材料としては、接着剤、泡状物質、パテ、樹脂、シリコンゴム、およびその他の材料が例示される。いくつかの充填材材料は、乾燥剤であるか、またはマトリックス乾燥剤などの乾燥剤を含むものである。一般に、マトリックス乾燥剤には、乾燥剤およびその他の充填材材料が含まれる。マトリックス乾燥剤の例としては、Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ＆Ｃｏ．およびＨ．Ｂ．Ｆｕｌｌｅｒ コーポレーションによって製造されたマトリックス乾燥剤が含まれる。また、いくつかの実施形態では、充填材１１２には、別の充填材材料と組み合わせたビーズ状の乾燥剤が含まれる。

ある実施形態において、充填材１１２は断熱作用をもつ材料から作られる。この断熱作用によって、シート１０２とシート１０４との間、および内部空間１２０とスペーサ１０６の外側に向いた側面との間の両方で、スペーサ１０６を通して入る熱伝達が減少する。

ある実施形態において、長尺部材１１０は複数の貫通孔１１６（図２参照）を有する。貫通孔１１６によって、長尺部材１１０を通して気体および水分を通すことができる。この結果、長尺部材１１０を通して内部空間１２０内にある水分を通過させ、充填材１１２の乾燥剤に吸収または吸着させて除去できる。また、ある実施形態では、長尺部材１１０は規則的および繰り返し配置させた複数の貫通孔を有する。例えば、ある実施形態中、１インチ（２．５センチメートル）あたり約１０個から約１０００個の範囲で貫通孔を有し、好ましくは、１インチ（２．５センチメートル）あたり約５００個から約８００個の範囲で貫通孔を有する。ただし、別の実施形態では、単位長さあたりの貫通孔の数が異なる。

また、ある実施形態では、長尺部材１１０の貫通孔面積はできるだけ広いことが望ましい。一例では、この貫通孔面積は、長尺部材１１０の少なくともある一定の領域に対する長尺部材面積（例えば、貫通孔形成前の）のパーセントとして定義する。ある実施形態中、前記貫通孔面積は、長尺部材１１０の少なくともある一定の領域の約５％から約７５％であり、好ましくは、約４０％から約６０％である。なお、その他の実施形態では別のパーセントとなる。

また、別の実施形態中、貫通孔１１６を位置合わせ用に使用する。さらに別の実施形態では、貫通孔によって熱伝達を減少させる。一実施例では、貫通孔１１６は約０．００２インチ（約０．００５センチメートル）から約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）の直径を有し、好ましくは、約０．００５インチ（約０．０１５センチメートル）から約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）の直径を有する。いくつかの実施形態では、貫通孔のサイズは多様であり、あるサイズは気体および水分を通すための大きさをもち、別のサイズでは付属品や桟など別の機器を位置合わせするための大きさをもつ。切断、パンチ、ドリル、レーザー成形などの任意の好適な方法によって、貫通孔１１６を形成する。

スペーサ１０６は、シート１０２およびシート１０４に結合可能である。ある実施形態中、充填材１１２によってスペーサ１０６をシート１０２およびシート１０４に結合する。また、別の実施形態では、留め具によって充填材１１２をシート１０２およびシート１０４に結合する。留め具の例としては、密封材または接着剤が挙げられる。さらに別の実施形態では、フレームまたはサッシなどを、シート１０２およびシート１０４の間にあるスペーサ１０６を支えるために密封ユニット１００の周囲に取り付ける。ある実施形態では、接着剤などの別の留め具によって前記フレームまたはサッシにスペーサ１０６を結合する。ある実施形態では、シート１０２およびシート１０４を取り付ける前に、スペーサ１０６を前記フレームまたはサッシに留め付ける。

ある実施形態では、スペーサ１０６の端部１２６および１２８（図１参照）を共に結合して、接合部１２４を形成し、それによって密閉したループを作る。ある実施形態では、留め具を用いて接合部１２４を形成する。図２１から図２５を参照して、好適な留め具の例を詳細に述べる。スペーサ１０６、シート１０２およびシート１０４が一緒になって、密封ユニット１００の内部空間１２０の境界が規定される。ある実施形態中、内部空間１２０は、密封ユニット１００を介した熱伝達を減少させる断熱領域として作用する。

内部空間１２０内部に気体を密封する。ある実施形態では、前記気体は空気である。また、別の実施形態では、酸素、二酸化炭素、窒素またはその他の気体が用いられる。さらに別の実施形態では、ヘリウム、ネオン、または、クリプトンやアルゴンなどの希ガスなどの不活性ガスが用いられる。別の実施形態では、これらの気体を組み合わせたもの、または別の気体と組み合わせたものが用いられる。また、別の実施形態では、内部空間１２０は真空または負圧になっている。

図３は、図１に示した密封ユニット１００の一部分の概略断面図である。この実施形態では、密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４およびスペーサ１０６を有する。密封材３０２および３０４も示す。

シート１０２は、外表面３１０、内表面３１２、および周辺部３１４を有する。また、シート１０４は、外表面３２０、内表面３２２、および周辺部３２４を有する。一例では、シート１０２およびシート１０４の厚さをＷとする。通常、Ｗは約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約１インチ（約２．５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）である。なお、他の実施形態では別の厚さを有する。

内表面３１２と内表面３２２の間にスペーサ１０６を設置する。一般に、周辺部３１４と周辺部３２４の近くにスペーサ１０６を設置する。一例として、周辺部３１４とスペーサ１０６との距離および周辺部３２４とスペーサ１０６との距離をＤ１とする。通常、Ｄ１は約０インチ（約０センチメートル）から約２インチ（約５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）である。しかし、別の実施形態では、シート１０２とシート１０４の間にある別の複数の位置にスペーサ１０６を設置する。

スペーサ１０６によって、シート１０２とシート１０４の間にある距離が保たれる。一例として、スペーサ１０６の全体幅、さらにシート１０２とシート１０４の間の距離をＷ１とする。通常、Ｗ１は約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約２インチ（約５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．３インチ（約０．７５センチメートル）から約１インチ（約２．５センチメートル）である。なお、別の実施形態では別の幅を有する。なお、ある実施形態中、Ｗ１はシート１０２とシート１０４との間の距離も示す。また、別の実施形態では、シート１０２とシート１０４との間の距離は、密封材３０２および３０４など１個以上の他の材料が存在するために、Ｗ１よりも僅かに大きくなる。

スペーサ１０６は、長尺部材１１０および長尺部材１１４を有する。この長尺部材１１０は、外表面３３０、内表面３３２、端部３３４、および端部３３６を有する。ある実施形態では、長尺部材１１０は貫通孔１１６も有する。また、長尺部材１１４は、外表面３４０、内表面３４２、端部３４４、および端部３４６を有する。また、ある実施形態中、密封ユニット１００を通して人が見たとき、長尺部材１１０の外表面３３０を目視することができる。長尺部材１１０の内表面３３２によって、清潔かつ洗練された外観がスペーサ１０６に備わる。

一例中、外表面３３０から外表面３４０までのスペーサ１０６の全体の厚さをＴ１とする。通常、Ｔ１は約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）から約１インチ（約２．５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）であり、より好ましくは、約０．１５インチ（約０．４センチメートル）から約０．２５インチ（約０．６センチメートル）である。また、Ｔ２は、長尺部材１１０と長尺部材１１４との間の距離を表すが、具体的には、内表面３３２から内表面３４２までの距離を表す。ある実施形態では、Ｔ２は充填材１１２の厚さでもある。Ｔ２は約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）から約１インチ（約２．５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）であり、より好ましくは、約０．１５インチ（約０．４センチメートル）から約０．２５インチ（約０．６センチメートル）である。

スペーサ１０６の厚さは、多数の要因のバランスを取って決める必要があるが、一つの要因に、スペーサ１０６をコーナー部分に形成できるか否かという点である。スペーサ１０６または充填材１１２を損傷することなく、半径が描く範囲に沿ってスペーサ１０６がコーナー部分を形成するために、こうした要因のいくつかが役に立つ。一般に、スペーサ１０６の厚さを薄くすれはするほど、スペーサ１０６または充填材１１２を損傷することなくさらに曲げることが可能になる。もう一つの考慮すべき要因は、熱伝達の特性である。一般に、スペーサ１０６（特に長尺部材１１０および１１４）の厚さを薄くすればするほど、シート１０２とシート１０４に挟まれたスペーサ１０６を介した熱伝達がより一層減少する。一方、充填材１１２を厚くすればするほど、一般に、外表面３４０から外表面３３０までのスペーサ１０６の断熱特性がより一層強くなる。また、別の要因としては材料コストが挙げられる。スペーサ１０６を厚くすればするほど、製造により多くの材料が必要となるので、スペーサはより一層高価となる。また、内部空間１２０から水分を適当に除外するために、充填材１１２は、十分な量の乾燥剤を含むべきであると考えられる。充填材１１２が薄すぎる場合、水分を除く十分な量の乾燥剤が不足するので、その結果、シート１０２またはシート１０４の上に水分が結露する可能性が生じる。

また、ある実施形態中、Ｔ２は平均距離を表す。例えば、ある実施形態中、長尺部材１１０、長尺部材１１４、および充填材１１２は平坦かつ直線状ではなく、むしろ、波形の形状を有する。この結果、上記の距離Ｔ２は、この波形の形状を有することにより微妙に変化する。従って、こうした実施形態ではＴ２は平均的な厚さを表す。なお、別の実施形態では上記とは異なる定義となる。

ある実施形態中、第１の密封材３０２および３０４を用いてシート１０２およびシート１０４にスペーサ１０６を結合する。一実施形態では、端部３３４および端部３４４などのスペーサ１０６の端部および充填材１１２の端部の上に密封材３０２を塗り、続いて、シート１０２の内表面３１２に押し付ける。また、端部３３６および端部３４６などのスペーサ１０６の端部および充填材１１２の端部の上に密封材３０４を塗り、続いて、シート１０４の内表面３２２に押し付ける。また、別の実施形態では、ビーズ状の密封材３０２および３０４をシート１０２およびシート１０４に取り付け、続いて、スペーサ１０６を前記ビーズ状密封材に押し付ける。

また、ある実施形態では、第１の密封材３０２および３０４は、スペーサ１０６をシート１０２およびシート１０４に留め付けるよう、接着性をもつ材料を第１の密封材３０２および３０４に用いる。通常、シート１０２およびシート１０４の内表面３１２および３２２に向かう方向にスペーサ１０６が伸延してスペーサ１０６を支えるため、密封材３０２および３０４を備え付ける。また、内部空間１２０に気体または液体が浸入するのを防ぐため、スペーサ１０６とシート１０２、およびスペーサ１０６とシート１０４との間に形成した接合部分を、第１の密封材３０２および３０４によって密封する。第１の密封材３０２および３０４の例としては、一次密封材が挙げられ、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、ブチル、硬化可能なＰＩＢ、ホットメルトシリコン、アクリル接着剤、アクリル密封材、およびその他の二重密封等価物（Ｄｕａｌ Ｓｅａｌ Ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ（ＤＳＥ））タイプの材料が含まれる。なお、別の実施形態では別の材料を用いる。

ある実施形態では、反応性の密封材を用いる。また、ある実施形態では、粘性が低い密封材を用いる。また、別の実施形態では、硬化時間が長い密封材を用いる。さらに別の実施形態では、非反応性のホットメルト密封材を用いる。また、ある実施形態中、熱硬化型密封材を用いる。いくつかの実施形態では、長尺部材が良好な熱伝達媒体となって、密封材から熱を伝達する。さらに、ある実施形態では、ステンレススチールの長尺部材を使用することでこの熱伝達が向上する。

第１密封材３０２および３０４は、スペーサ１０６の端部から延出するように図示されており、長尺部材１１０および１１４の表面３３０および３４０に第１密封材３０２および３０４は接触している。このように、第１密封材３０２および３０４とスペーサ１０６との間に接触面積がさらに追加されると有益である。例えば、接触面積がさらに増えれば、接着強度が増強する。また、密封材３０２および３０４の厚さを増すことで、水分および気体を防止する障壁機能も増す。ある実施形態では、密封材３０２および３０４によって、スペーサ１０６とシート１０２およびスペーサ１０６とシート１０４で挟まれた空間を密封する。

図４に、別の形態の密封ユニット１００の一部分を概略断面図として示す。この密封ユニット１００は、第２密封材４０２および４０４が追加された以外は、図３で示したものと同じである。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、スペーサ１０６、および第２密封材４０２および４０４を有する。密封ユニット１００によって、内表面３１２および内表面３２２で挟まれた内部空間１２０を画定する。

この実施形態では、第２密封材４０２および４０４を有することにより、内部空間１２０に気体および液体が浸入することを防ぐ第２の障壁が備わる。長尺部材１１４およびシート１０２が交わる箇所に密封材４０２を塗り、外表面３４０および内表面３１２と結合する。また、長尺部材１１４およびシート１０４が交わる箇所に密封材４０４を塗り、外表面３４０および内表面３２２と結合する。ある実施形態では、第２密封材によって断熱作用がさらに増強される。第２密封材４０２および４０４の例としては二次密封材が挙げられる。この二次密封材の例には、反応性ホットメルトビュータル、（例えば、Ｄ−２０００，Ｄｅｌｃｈｅｍ社製、米国デラウェア州、ウイルミントン）、硬化性ホットメルト（例えばＨＬ−５１５３、Ｈ．Ｂ．Ｆｕｌｌｅｒ社製）、シリコン、シリコンおよびポリイソブチレンとの共重合体、およびその他の二重密封等価物が挙げられる。なお、他の実施形態では別の材料を使用する。

一例中、密封材４０２および４０４は、幅Ｗ２および幅Ｗ３を有する。この幅Ｗ２および幅Ｗ３は、通常、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約１インチ（約２．５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．３インチ（約０．７５センチメートル）である。いくつかの実施形態では、Ｗ２およびＷ３の和は、スペーサ１０６の幅の約２０パーセントから約１００パーセントであるが（例えば、図３のＷ１）、好ましくは、約５０パーセントから約９０パーセントである。この第２密封材（例えば密封材４０２）がスペーサ１０６の表面３４０のほぼ全体（１００％）を横切って延びている実施形態では、スペーサ１０６の全体にわたって断熱層が前記第２密封材により追加されるので、熱特性が向上するという利点が生じる。また、密封材４０２および４０４の厚さをＴ４で表す。通常、Ｔ４は約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約１インチ（約２．５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．３インチ（約０．７５センチメートル）である。なお、いくつかの実施形態では、Ｗ２、Ｗ３、およびＴ４は平均的な長さを表す。

先に詳細に述べたように、ある実施形態では、スペーサ１０６をシート（例えばシート１０４）上に直接形成する。この結果、ある実施形態中、第１密封材３０２および３０４または第２密封材４０２および４０４として、スペーサ１０６は反応性密封材を１個以上有することになる。なお、別の実施形態では非反応性密封材を使用する。

図５に、図１で示した密封ユニットのスペーサ１０６の一部分を正面から見た概略図を示す。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この実施形態では、スペーサ１０６は、平坦かつ平滑な（例えば、振幅０インチ（０センチメートル）、周期０インチ（０センチメートル）をもつ）長尺部材１１０および１１４を有する。

一例において、長尺部材１１０および１１４はステンレススチールで作られる。ステンレススチールの長所は、紫外線照射に対して抵抗性があることである。なお、別の実施形態では、チタンまたはアルミニウムなどの別の金属を用いる。チタンはステンレススチールに比べて、熱伝導度や密度が低く、耐腐食性に優れる。また、いくつかの実施形態では、アルミニウムと、銅、亜鉛、マグメシウム、マンガン、またはシリコンから選ばれる１つ以上の金属とのアルミニウム合金を使用する。なお、別の実施形態ではその他の合金を用いる。さらに、別の実施形態では、被覆した金属を用いる。また、ある実施形態では、塗装した材料を用いる。ある実施形態中、長尺部材１１０および１１４は、記録を保持した材料で作られる。また、ある実施形態中、長尺部材１１０および１１４は、プラスチックなどのポリマーで作られる。なお、別の実施形態では、その他の材料またはその材料の組み合わせを用いる。

この例では、長尺部材１１０および１１４は、Ｔ５およびＴ６で示された厚さを有する。通常、このＴ５およびＴ６は、約０．０００１インチ（約０．０００２５センチメートル）から約０．０１インチ（約０．０２５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０００３インチ（約０．０００７５センチメートル）から約０．００４インチ（約０．０１センチメートル）である。また、ある実施形態では、Ｔ５とＴ６は略同じ厚さであるが、別の実施形態では異なる厚さとなる。なお、その他の実施形態では別の厚さを用いる。

ある実施形態では、長尺部材１１０および１１４を作るのに用いる材料によって、少なくともある程度の曲げ柔軟性およびねじれ柔軟性を長尺部材１１０および１１４にもたせることができる。曲げ柔軟性をもたせることで、スペーサ１０６に、例えば、コーナー部分（例えば、図２のコーナー１２２）を形成することができる。また、ねじれ柔軟性をもたせることで、長尺部材１１０および１１４をロールに貯蔵し、またはロール状の貯蔵物としてスプールに貯蔵できる。このようにロール状の貯蔵物にすることで、運送中に要する場所を節約でき、その結果、より簡便にかつ安価に運送が可能となる。次に、組立時に、このロール状に巻きつけた長尺部材１１０および１１４の一部を解いて使用する。ある実施形態では、長尺部材１１０および１１４を所望の場所に誘導する工具を使用し、さらにスペーサ１０６を形成する充填材１１２を充填する工具を使用する。また、ある実施形態では、機械またはロボットを使用して、スペーサ１０６および密封ユニット１００を自動的に製造する。

図６に、別のスペーサ１０６の一部分を正面から見た概略図を示す。図６は、スペーサ１０６の一部分を拡大した図である。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この実施形態では、長尺部材１１０および長尺部材１１４は波形の形状を有する。

ある実施形態では、長尺部材１１０および長尺部材１１４はリボン状に成形され、続いて波形の形状に折り曲げられる。ある実施形態中、長尺部材の材料は、スチール、ステンレススチール、アルミニウム、チタン、金属合金、またはその他の金属などの金属である。また、別の実施形態では、プラスチック、炭素繊維、黒鉛、またはその他の材料、またはこれら材料の組み合わせまたはその他の材料を組み合わせた材料が用いられる。波形の形状の例には、正弦波形、弓形、正方形、長方形、三角形、またはその他所望の形状が含まれる。

ある実施形態では、ロール成形機にリボン状の長尺部材を通して、長尺部材１１０および長尺部材１１４に波形の形状を形成する。好適なロール成形機の例としては、波形がつけられた一組のローラーをもつものが挙げられる。リボン状の平らな材料がこの波形がつけられたローラーの間を通過するに従い、ローラーの歯によってリボン状の材料が折り曲げられて波形の形状がつけられる。この歯の形状に応じて、異なる波形の形状を形成することができる。ある実施形態では、波形の形状は正弦波である。また、ある実施形態では、波形の形状は、正方形、三角形、またはある角度に曲げられた、規則的または不規則な形状を有する。

また、その他の実施形態では、別の方法で波形の形状をもつ長尺部材を形成する。例えば、ある実施形態では、射出成形によって波形の形状をもつ長尺部材を形成する。いくつかの実施形態では、連続射出成形法を使用する。

ある実施形態中、この波形の形状を用いる利点の一つには、平坦なリボン状の形状よりも、長尺部材１１０および長尺部材１１４の柔軟性が向上し、曲げおよびねじれ柔軟性が向上することである。ある実施形態中、長尺部材１１０および長尺部材１１４が波形の形状を有することで、よじれや破砕などの恒久的な変形に対する耐性が向上する。このことによって、製造中に長尺部材１１０および長尺部材１１４に損傷を与えることなく、より簡単に長尺部材１１０および長尺部材１１４を取り扱うことが可能となる。また、波形の形状を有することで、長尺部材１１０および長尺部材１１４の構造的安定性が向上し、スペーサ１０６が圧縮負荷およびねじれ負荷に耐える性能が向上する。ある実施形態では、長尺部材１１０および長尺部材１１４を伸張および収縮（例えば、長手方向での伸縮）させることが可能であり、このことは、例えば、スペーサ１０６のコーナー部分の形成に役立つ。また、ある実施形態中、波形の形状を有することによって、切欠き部またはその他の応力緩和部を設ける必要性を減少または除外できる。

一例中、長尺部材１１０および長尺部材１１４は、Ｔ７の厚さを有する。通常、Ｔ７は、約０．０００１インチ（約０．０００２５センチメートル）から約０．０１インチ（約０．０２５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０００３インチ（約０．０００７５センチメートル）から約０．００４インチ（約０．０１センチメートル）である。このように材料の厚さを薄くすることで、材料コストは減少し、長尺部材１１０および長尺部材１１４の熱伝導性も減少する。また、ある実施形態中、長尺部材１１０および長尺部材１１４が波形形状を有することによって長尺部材の構造強度が増すので、上記のように材料の厚さを薄くすることが可能となる。

一例中、長尺部材１１０および長尺部材１１４の波形形状を、一定のピーク−ピーク振幅、およびピーク−ピーク周期をもつ波形として定義する。このピーク−ピーク振幅は、長尺部材１１０および長尺部材１１４の全体の厚さＴ９でもある。通常、Ｔ９は、約０．００５インチ（約０．０１３センチメートル）から約０．１インチ（約０．２５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）から約０．０４インチ（約０．１センチメートル）である。また、長尺部材１１０および長尺部材１１４の波形形状のピーク−ピーク周期を、Ｐ１で表す。通常、Ｐ１は、約０．００５インチ（約０．０１３センチメートル）から約０．１インチ（約０．２５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）から約０．０４インチ（約０．１センチメートル）である。また、図７を参照しながら説明するが、その他の実施形態ではさらに大きい波形を用いる。なお、それ以外の実施形態では、この例の説明とは異なる大きさの波形を用いる。

図７は、スペーサ１０６の別の実施形態の一部分を、正面から見た概略図である。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この実施形態は、長尺部材１１０の波形形状よりもずっと大きな波形形状を長尺部材１１４が有する点を除いて、図６に示した実施形態と同様である。

一例中、長尺部材１１４は厚さＴ１０をもつ材料である。通常、Ｔ１０は、約０．０００１インチ（約０．０００２５センチメートル）から約０．０１インチ（約０．０２５センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０００３インチ（約０．０００７５センチメートル）から約０．００４インチ（約０．０１センチメートル）である。長尺部材１１４の波形形状を、一定のピーク−ピーク振幅およびピーク−ピーク周期をもつ波形として定義する。前記ピーク−ピーク振幅は、長尺部材１１４の全体の厚さＴ１２でもある。通常、Ｔ１２は、約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約０．４インチ（約１センチメートル）であるが、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．２インチ（約０．５センチメートル）である。また、Ｐ２は、大きい波形形状をもつ長尺部材１１４のピーク−ピーク周期を表す。通常、Ｐ２は、約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）であるが、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．３インチ（約０．７５センチメートル）である。ある実施形態中、長尺部材１１０の細かい波形形状は、長尺部材１１４の大きな波形形状のピーク１つあたりに対して、約５から１５個のピークを有する。一方、別の実施形態では、長尺部材１１０が長尺部材１１４よりも大きい波形をもつように、長尺部材１１０および長尺部材１１４を逆にして用いる。

また、大きい波形の形状をもつ長尺部材１１４を用いる実施形態は、安定性が向上するので有利である。波形形状を大きくすると、全体の厚さが増す。このように厚さを増すことによって、ねじれ力に対する耐性が向上し、ある実施形態では、圧縮負荷に対する耐性も向上する。相対的に大きな波形を有する長尺部材１１４は伸縮自在であり、伸張させてコーナー部分を形成できる。ある実施形態中、（大きな波形形状をもつ）第１の長さおよび（長尺部材１１４が略直線であり波形形状をもたない）第２の長さとの間で、相対的に大きな波形を有する長尺部材１１４は自在に引き伸ばすことができる。ある実施形態中、前記第２の長さは、前記第１の長さよりも２５パーセントから約６０パーセント長いが、約３０パーセントから約５０パーセント長いことが好ましい。相対的に大きな波形をもつ長尺部材１１４は、スペーサ１０６の単位長さあたり、第１密封材３０２と３０４、第２密封材４０２と４０４、および充填材１１２と結合用に、より広い表面積を有する。こうした広い表面積をもつことによって、ある実施形態では強度および安定性が向上する。

また、いくつかの実施形態では、長尺部材１１４の一部分を、間に充填材１１２を挟むことなく長尺部材１１０に結合する。例えば、長尺部材１１４の一部分を、強力接着剤、溶接、リベット、またはその他の留め具を用いて、長尺部材１１０に結合する。

図５から図７にいくつかの実施例を具体的に示したが、その他の実施形態では具体的に図示したのとは別の形状のものを用いることが理解されよう。例えば、ある実施形態では、大きい波形形状をもつ長尺部材を２枚使用する。また、別の実施形態では、波形形状の長尺部材と組み合わせて、平坦な長尺部材を使用する。さらにまた別の実施形態では、別の組み合わせ方や形状も可能である。

図８は、密封ユニット１００の別の実施形態を示す概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、およびスペーサ１０６を有する。このスペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、長尺部材１１４、第１密封材３０２および３０４、および第２密封材４０２および４０４を有する点で図４に示したスペーサ１０６と同様であるが、本実施形態では、スペーサ１０６は、さらに長尺部材８０２、充填材８０４、および密封材８０６と密封材８０８を有する。

ある実施形態中、スペーサ１０６は、２枚以上の長尺部材を有し、例えば、第３の長尺部材８０２をもつ。長尺部材８０２は、先に述べた長尺部材中の任意の一長尺部材であってよい。長尺部材８０２は、内部空間１２０、充填材８０４および充填材１１２で挟まれた場所にある気体および水分を通すことができる複数の貫通孔８１０を有する。また、ある実施形態中、充填材８０４は内部空間１２０から水分を除去する乾燥剤を含む。また、別の実施形態では、１つ以上の充填材１１２および／または充填材８０４は乾燥剤が含まれない。例えば、ある実施形態中、充填材１１２は密封材であり、充填材８０４には乾燥剤が含まれる。また、ある実施形態では、長尺部材１１０は１つの貫通孔も持たない。さらに、いくつかの実施形態中、充填材１１２が密封材となる場合は、別の密封材３０４は不要となる。

ある実施形態では、長尺部材８０２と充填材８０４の間を密封する密封材８０６および８０８を有する。いくつかの実施形態では、密封材８０６および８０８は第１密封材３０２および３０４と同じである。しかし、別の実施形態では、密封材８０６および８０８は第１密封材３０２および３０４と異なる。

さらに、別の実施形態では、追加の長尺部材（例えば、４枚、５枚、６枚またはそれ以上）および充填材層（例えば、３層、４層、５層、またはそれ以上）が含まれる。

また、別の実施形態では、三重窓を形成するように（例えば、３枚、４枚、またはそれ以上の）３枚以上の窓材シートを使用する。例えば、３枚のガラスシートを分離するために、スペーサ１０６を２個使用してもよい。例えば、第１シート、第１スぺーサ、第２シート、第２スペーサ、および第３シートの順番で配置する。このように、第１シートおよび第３シートとの間、および第１スペーサおよび第２スペーサとの間に、第２シートを配置する。任意の数のシートをもつ密封ユニットを製造するために、同様にして、任意の数のシートを追加することができる。

図９は、密封ユニット１００の別の実施形態の概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の形のスペーサ１０６を有する。スペーサ１０６は、長尺部材１１４、充填材１１２、第１密封材３０２および３０４、および第２密封材４０２および４０４を有する点で図４に示したスペーサ１０６と同様であるが、本実施形態では、長尺部材１１０をもたない。このように長尺部材を１枚だけにするという利点は、スペーサ１０６の柔軟性が向上することである。また、ある実施形態で長尺部材を１枚だけにするという別の利点は、スペーサ１０６の厚さが薄くなることである。また、ある実施形態では充填材１１２を使用しない。例えば、密封材３０２および３０４の中またはその上に接して乾燥剤を配置する。このような実施形態では、スペーサ１０６の全体の厚さは、長尺部材１１４の厚さと同じになる。

図１０は、密封ユニット１００の別の実施形態の概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の形のスペーサ１０６を有する。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する点で図４に示したスペーサ１０６と同様である。先に述べたように、長尺部材１１０および１１４は、ある実施形態では波形の形状を有するが、別の実施形態では平坦な形状をもつ。しかし、本実施形態では、長尺部材１１０および長尺部材１１４は、フランジ部１００２およびフランジ部１００４を有する。

これらフランジ部１００２およびフランジ部１００４を形成するために、長尺部材１１０および１１４を約９０度の角度で折り曲げる。ある実施形態では、ロール成形機に長尺部材１１０および１１４を通してフランジ部１００２およびフランジ部１００４を形成する。ある実施形態中、こうして得た長尺部材１１０および１１４は、コの字形となる。フランジ部１００２およびフランジ部１００４によって、端縁部１００６および１００８における表面積が増加する。こうして表面積が増加することによって、シート１０２およびシート１０４とスペーサ１０６を接着する表面積が増加する。また、別の利点としては、スペーサ１０６によってシート１０２および１０４に加わる力がより広い面積に分散するので、シート１０２および１０４の特定の点に加わる負荷が減少する。図１０は、スペーサ１０６から外側に延設されたフランジ部１００２およびフランジ部１００４を有する実施形態を示す。さらに別の実施形態では、スペーサ１０６の内部に向かってフランジ部１００２およびフランジ部１００４が延出するように、フランジ部１００２およびフランジ部１００４を配置する。また、別の実施形態では、フランジ部１００２およびフランジ部１００４の一方がスペーサ１０６の内部に向かってに延出し、フランジ部１００２およびフランジ部１００４のもう一方がスペーサ１０６から外に向かって延出する。また、ある実施形態では、長尺部材１１０および１１４は、さらに折れ曲がり部分を追加して有する。

図１１は、密封ユニット１００の別の実施形態の概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の形のスペーサ１０６を有する。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、長尺部材１１４、第１密封材３０２および３０４、および第２密封材４０２および４０４を有する点で図４に示したスペーサ１０６と同様であるが、本実施形態では、スペーサ１０６は、さらに留め具用貫通孔１１０２、留め具１１０４、および中継部材１１０６を有する。

ある実施形態では、こうして追加した構成物をスペーサ１０６に取り付けることができる。スペーサ１０６への取り付けは様々な方法で実施可能である。ある方法としては、所望の（複数の）位置でスペーサ１０６の長尺部材１１０に、穴をあけるまたは切断して貫通孔１１０２を作る。ある実施形態中、貫通孔１１０２は、スロット状、スリット状、またはホール状である。続いて、留め具１１０４を前記貫通孔に挿入し、長尺部材１１０に結合する。留め具１１０４の一例としては、ねじが挙げられる。別の例としては、ピンやタブがある。しかし、貫通孔１１０２は全ての実施形態で必要というわけではない。例えば、ある実施形態では、留め具１１０４が接着剤のとき、貫通孔１１０２は不要である。しかし、別の実施形態では、貫通孔１１０２および接着剤を用いる。留め具１１０４は、中継部材１１０６を結合するために設置および構成され、中継部材１１０６をスペーサ１０６に結合する。このような留め具１１０４の例には、桟用クリップが挙げられる。

一実施形態では、中継部材１１０６は１枚のガラスまたはプラスチックのシートであり、三重窓を形成する。別の実施形態では、中継部材１１０６は膜材または板材である。例えば、紫外線を吸収する膜状または板状の材料であり、それによって、内部空間１２０を暖められる。また、別の実施形態では、中継部材１１０６によって内部空間を２つ以上の領域に分割する。中継部材１１０６は、ある実施形態では、デュポンテイジンフィルム社製のＭＹＬＡＲ（登録商標）ブランドの膜のような、２軸配向性のポリエチレンテレフタレート自身であるか、またはそれを含むものである。また、別の実施形態では、中継部材１１０６は桟用のバーである。ある実施形態中、中継部材１１０６は、スペーサ１０６の支持材としても作用する。図１１に示すように、このような実施形態では、中継部材１１０６が追加されるので、スペーサ１０６または密封材を追加する必要がないという利点が生じる。

図１２は、密封ユニット１００の別の実施形態の概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の形のスペーサ１０６を有する。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、長尺部材１１４、第１密封材３０２および３０４、および第２密封材４０２および４０４を有する点で図４に示したスペーサ１０６と同様であるが、本実施形態では、長尺部材１１０が上部長尺部材１２０２および下部長尺部材１２０４に分割される。上部長尺部材１２０２および下部長尺部材１２０４の間に、断熱部材１２１０が挟まれる。

本実施形態では、長尺部材１１０は断熱部材１２１０によって２枚の部材に分割される。長尺部材１１０を断熱部材１２１０によって２枚の部材に分割することで、長尺部材１１０を介した熱伝達が一層減少するので、スペーサ１０６の断熱特性が向上する。例えば、シート１０２が比較的冷たい場所に接していて、シート１０４が比較的暖かい場所に接している場合、長尺部材１１４を通して熱伝達が起こりえる。断熱部材１２１０はこの長尺部材１１４を経由する熱伝達を減少させる。通常、断熱部材１２１０は長尺部材１１０の全長に沿って延びている。しかし、別の実施形態では、断熱部材１２１０は長尺部材１１０の一箇所または多数の箇所を通過して長手方向に延出する。

断熱部材１２１０は、熱伝導度が低い材料で作られるのが好ましい。一実施形態では、断熱部材１２１０は紙や織物などの繊維状の材料である。また、別の実施形態では、断熱部材１２１０は、接着剤、密封材、塗料、またはその他の被覆材である。さらに別の実施形態では、断熱部材１２１０は、プラスチックなどのポリマーである。さらに別の実施形態では、金属、ビニル、またはその他の好適な材料を使用する。また、ある実施形態では、断熱部材１２１０は、複数の材料から作られ、例えば、接着剤または密封材でその両面を被覆した紙材で製造されて、長尺部材１１０に前記紙材を接着する。

あるいは、別の実施形態中、長尺部材１１０および１１４の両方を、上部長尺部材および下部長尺部材に分割し、その間に断熱部材１２１０を設置する。さらに別の実施形態では、長尺部材１１４だけが断熱部材を有する。また、別の実施形態では、１枚以上の長尺部材を、少なくとも３枚の部材に分割し、断熱部材を１つ以上設置する。

図１３は、図６と同様にスペーサ１０６を正面から見た概略図である。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。本実施形態では、長尺部材１１０および１１４は、波形の形状をもつ。スペーサ１０６の一部がスペーサ１０６の別の部分と約９０度の角度になるように曲げられて、スペーサ１０６の一部分が、コーナー部分（例えば、図１のコーナー１２２）として設置される。ある実施形態では、スペーサ１０６は、破損（例えば、よじれ、破砕など）することなくコーナー部分を形成することができる。

この例では、長尺部材１１０および１１４は波形形状をもつ。この結果、長尺部材１１０および１１４は、必要に応じて伸縮自在となる。この波形形状は、引っ張ると伸ばすことができる。図で示した例では、長尺部材１１４を引っ張ってコーナー部分を形成している。ある実施形態では、長尺部材１１０および１１４の波形形状を、（波形形状をもつ）第１の長さから（長尺部材が略平坦で波形形状をもたなくなる）第２の長さとの間で、引き伸ばすことができる。通常、第２の長さは、第１の長さよりも約５パーセントから約２５パーセント長く、好適には、第１の長さよりも約１０パーセントから約２０パーセント長い。この伸ばす長さは、引っ張っていない長尺部材１１０および１１４の波形形状の振幅を増すことで長くすることができる。この結果、材料の長さをさらに伸ばすことができる。

ある実施形態では、長尺部材１１０および１１４の波形形状は、縮めることも可能である。図で示した実施形態は、長尺部材１１０が僅かに縮んでいる状態を示している。

また、ある実施形態では、スペーサ１０６は曲げの柔軟性を有する。例えば、スペーサ１０６のセンターライン１３１０から計測した曲線の半径は、一般に、約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０５インチ（約０．１３センチメートル）から約０．２５インチ（約０．６センチメートル）である。このとき、長尺部材１１０および１１４には、好ましくないねじれや割れは生じない。別の実施形態では、スペーサ１０６の前記曲線の半径は、充填材１１２に裂け目や間隙を生じるなどの恒久的な損傷を充填材１１２に与えることなく曲げることができる半径である。

ある実施形態では、第１長尺部材１１０と第２長尺部材１１４との間の距離は、コーナー部分で明らかに狭くなるということなしに略一定である。例えば、スペーサ１０６の略直線部分における長尺部材１１０と長尺部材１１４との間の距離をＤ１０とする。また、約９０度の角度をもつコーナー部分を形成するスペーサ１０６の部分における長尺部材１１０と長尺部材１１４との間の距離をＤ１２とする。ある実施形態では、Ｄ１２の長さは、Ｄ１０の約９５％から約１００％となるが、別の実施形態ではＤ１０の約７５％から約１００％となる。このように、スペーサ１０６が略一定の厚さをもつ結果、直線部分、およびコーナー部分などの非直線部分においてスペーサは略一定の断熱特性をもつ。

図１４は、スペーサ１０６の一部分を側面から見た概略透視図であり、さらにスペーサ１０６の柔軟性を示す。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。本実施形態では、長尺部材１１０および１１４は、図６および図１３で示したように波形形状をもつ。このスペーサ１０６は３つの領域、すなわち第１領域１４００、第２領域１４０２、および第３領域１４０４に分けられる。第２領域１４０２は、第１領域１４００と第３領域１４０４の間に位置する。

長尺部材１１０および１１４の波形形状によって、３次元方向全てにわたりスペーサ１０６は柔軟性をもつことができる。つまり、２次元において曲げの柔軟性をもつとともに、残りの３番目の次元で伸ばしたり縮めたりできる柔軟性を有する。さらに、長尺部材１１０および１１４の波形形状によって、スペーサ１０６は長手軸に対してねじれ柔軟性をもつことができる。

図１３で示した曲げの柔軟性に加えて、スペーサ１０６は図１４で示すように横方向にも柔軟性を有する。この例では、第１領域１４００は長手軸Ａ１に沿って略直線状に延びている。また、スペーサ１０６の第３領域１４０４は、長手軸Ａ２に沿って略直線状になるように曲げられている。第３領域１４０４が曲げられるにともない、第２領域１４０２も曲げられて曲線形状となる。

第３領域１４０４に対して矢印Ｆ１の方向に力を加えることで、軸Ａ１方向に合わせて第１領域１４００の向きを固定しながら第３領域１４０４を曲げることができる。このようにスペーサ１０６に力を加えることで図のように曲げることが可能となる。

第３領域１４０４に対してＦ１方向に力を加えると、長尺部材１１０および１１４は曲がるとともに、長尺部材１１０および１１４の波形形状も変形する。長尺部材１１０および１１４を、一方の端縁側で伸ばすことが可能である（これにより、この伸ばした領域で波形の振幅が減少する）。この結果、矢印Ｆ１の方向にスペーサ１０６が曲がる。また、別の実施形態では、一方の端縁側の方で波形形状を縮めて、波形の振幅を増加させる。このように縮めることによって、スペーサ１０６を矢印Ｆ１方向に曲げることができる。また、別の実施形態では、スペーサを曲げることによって、スペーサの一方の端縁側で波形を収縮させるとともに、もう一方の端縁側で波形を伸張させる。

ある実施形態では、第１領域１４００および第３領域１４０４を、角度Ａ３となるように曲げる。この角度Ａ３は、軸Ａ１および軸Ａ２がなす角度である。一実施例中、Ａ３は約０度から９０度であるが、好ましくは、約１５度から約４５度である。また、いくつかの実施形態中、Ａ３は、曲げる以前の単位長さで測定した角度である。例えば、曲げる以前の第２領域１４０２の長さで測定した角度である。ある実施形態中、Ａ３は、１インチ（２．５センチメートル）の長さあたり約１度から約３０度であるが、好ましくは、１インチ（２．５センチメートル）の長さあたり約２度から約１０度である。

図１３および図１４では一方向へ曲げた状態だけを図示しているが、一度に複数の方向にスペーサ１０６を曲げることが可能である。さらに、スペーサ１０６に、座屈、割れ、または破損などの恒久的な損傷を起こすことなく、スペーサ１０６を引伸ばし、および、ねじることもできる。

図１５および図１６に、長尺部材を含まないスペーサ１０６の別の実施形態を示す。ある実施形態中、スペーサ１０６は特性が低いユニットを備えている。図１５は、密封ユニット１００の別の例を示した概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の例のスペーサ１０６を有する。密封ユニットによって、内部空間１２０の境界が規定される。

本実施形態では、スペーサ１０６は充填材材料１５０２を有する。充填材材料によって、内部空間１２０の周囲を密封する。充填材材料１５０２は、上記の充填材材料または密封材、あるいはそれら材料の組み合わせであってよい。ある実施形態中、充填材材料１５０２は複数の層を有する。また、ある実施形態中、充填材材料１５０２は水平に積み重ねた層または垂直に積み重ねた層となる。また、いくつかの実施形態では、図１６に示すように、密封材または他の材料の層がスペーサ１０６に追加されて含まれる。

ある実施形態中、密封ユニット１００では、シート１０２とシート１０４の間の距離Ｄ１５が短い。ある実施形態中、Ｄ１５は、約０．０１インチ（約０．０２５センチメートル）から約０．０８インチ（約０．２センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）から約０．０６インチ（約０．１５センチメートル）である。

図１６は、密封ユニット１００の別の例を示した概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の例のスペーサ１０６を有する。密封ユニットによって、内部空間１２０が画定される。ある実施形態では、スペーサ１０６の特性が低いので、その結果、密封ユニット１００の特性も低くなる。

本実施形態中、スペーサ１０６は、第１のビーズ１６０２、第２のビーズ、および第３のビーズを有する。実施形態に応じて、ビーズの数は多かったり少なかったりする。一例では、第１のビーズ１６０２は、二重密封等価物、シリコン、または他の一次密封材などの二次密封材であり、第２のビーズ１６０４は、ポリイソブチレン、二重密封等価物、または他の一次密封材などの一次密封材であり、第３のビーズ１６０６は、マトリックス乾燥剤またはその他の乾燥剤である。

この構成中、第３のビーズ状マトリックス乾燥剤１６０６は内部空間１２０と連通し、内部空間１２０から水分を除去する。第２のビーズ１６０４の一次密封材によって第１の密封がなされ、内部空間を外部の気体や水分から隔離して内部空間を絶縁する。第３のビーズ１６０６の二次密封材によって第２の密封がなされ、内部空間を外部の気体や水分からさらに隔離して内部空間を絶縁する。スペーサ１０６によって、ある実施形態中、シート１０２とシート１０４の間にほぼ一定の距離が保たれるとともに、第１シート１０２と第２シート１０４が結合される。また、ある実施形態中、第１シート１０２と第２シート１０４の厚さに関し、スペーサ１０６の厚さは図１６に示すスケールになる。なお、別の実施形態では、スペーサ１０６の厚さまたはシート１０２および１０４の厚さはその他の厚さとなる。

その他の実施形態では、ビーズ材の数は異なり、例えば、１個、２個、３個、４個、５個、６個、またはそれ以上の数となる。例えば、別の実施形態では、第１ビーズ材および第２ビーズ材のうち一方だけを有する。また、別の実施形態では、第３ビーズ材が含まれない。なお、その他の実施形態では別の配置となり、第１ビーズ材１６０２、第２ビーズ材１６０４、第３ビーズ材１６０６、およびその他のビーズ材または層状の材料を、１個またはそれ以上使用する。

なお、図１６のように配置した複数の層になった充填材を、垂直積層体と呼ぶことにする。ある実施形態では、別の実施形態で述べた単層の充填材に代わって、垂直積層体を使用する。ある実施形態では、垂直積層体には１枚以上の長尺部材または１本以上のワイヤが含まれる。

ある実施形態では、コーキングガンまたは他の密封材、接着剤および／またはマトリックス材を塗布する装置を用いて、ビーズ材１６０２、ビーズ材１６０４、およびビーズ材１６０６を塗布する。別の実施形態では、ノズル状の工具、例えば、図２６に示す製造用治具２６００、または図４３に示す治具３９００、または図４６−４７に示す治具４６００、またはその他の製造用の治具を使用して、１個以上のビーズ材を１枚のシートに塗布する。ある実施形態では、スペーサガイドを含まないように治具を改造する。一方、別の実施形態ではスペーサガイドを使用し、前記ノズル状の治具とビーズ材を塗布するシートとの間に適当な距離を確保してもよい。

図１７は、密封ユニット１００の別の例を示す概略断面図である。密封ユニット１００は、シート１０２、シート１０４、および別の例のスペーサ１０６を有する。この例では、スペーサ１０６はワイヤ１７０２および密封材１７０４を有する。

ある実施形態では、密封ユニット１００は、密封材または充填材単独で支えるには大きすぎる距離となる距離Ｄ１７を、シート１０２およびシート１０４の間に有する。本実施形態では、この距離Ｄ１７は、約０．０４インチ（約０．１センチメートル）から約０．２５インチ（約０．６センチメートル）であるが、好ましくは、約０．０８インチ（約０．２センチメートル）から約０．２インチ（約０．５センチメートル）である。また、Ｄ１７はワイヤ１７０２の直径でもある。ある実施形態中、ワイヤ１７０２は、約１２ＡＷＧ（米国ワイヤゲージ規格）から約４ＡＷＧの規格である。

本実施形態中、シート１０２とシート１０４の間に所望の距離（つまり距離Ｄ１７）を保持するために、ワイヤ１７０２を設置する。また、ある実施形態では、ワイヤ１７０２は一種類の金属または複数の種類の金属の組み合わせでつくられる。また、その他の実施形態では、繊維状材料、プラスチック、またはその他の材料でつくられる。また、別の実施形態では、ワイヤ１７０２は金属ジャケットを有するプラスチックである。金属ジャケットは水分障壁として作用し、内部空間１２０の中に水分が入るのを防ぐ。

また、ある実施形態中、ワイヤ１７０２は円形の断面形状を有するが、別の実施形態では、ワイヤ１７０２は正方形、長方形、楕円形、六角形、またはその他の定形または不定形の形状の断面形状をもつ。

図１８から図２０に、ワイヤを有するスペーサ１０６の実施形態をさらに示す。

図１８は、別の例のスペーサ１０６の概略断面図である。スペーサ１０６は、ワイヤ１７０２、密封材１７０４を有し、さらに充填材１８０２を有する。充填材１８０２は、マトリックス乾燥剤または密封材など、任意の上記充填材材料である。

図１９は、別の例のスペーサ１０６の概略断面図である。スペーサ１０６は、ワイヤ１９０２、密封材１７０４、および充填材１８０２を有する。ここで、スペーサ１０６は、ワイヤ１９０２が中空管であること以外は図１８のスペーサと同じである。ワイヤ１９０２を中空にすることで、ワイヤ１９０２の材料コストを削減する。

図２０は、別の例のスペーサ１０６の概略断面図である。スペーサ１０６は、ワイヤ２００２、密封材１７０４、および充填材２００４を有する。ここで、ワイヤ２００２は貫通孔２００６を有する。

ここで、スペーサ１０６は、ワイヤ２００２が貫通孔２００６を有し、充填材２００４がワイヤ２００２の内部に設置されていることを除けば、図１９のスペーサ１０６と同じである。貫通孔２００６はワイヤ２００２を通して貫通しており、内部空間から水分および気体がワイヤ２００２を通して充填材２００４に連通するように延びている。ある実施形態中、充填材２００４には乾燥剤が含まれる。

図２１から図２５に、スペーサ１０６（または複数のスペーサ１０６）の端縁部１２６および端縁部１２８をともに結合するのに使用可能な接合部１２４（例えば図１で示した）の実施形態を示す。なお、図では接合部１２４に近いスペーサ１０６の一部分だけを示している。

図２１は、スペーサ１０６の第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに結合する接合部１２４を正面から見た概略図である。スペーサは、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この例では、接合部１２４は突合せ接合部である。接合部１２４は接着剤２１０２を有する。ある実施形態では、接着剤２１０２は密封材である。

本実施形態では、接着剤２１０２を第１および第２端縁部１２６および１２８に塗布し、第１および第２端縁部１２６および１２８をともに押し付けることにより、接合部を形成する。接着剤２１０２によって、接合部１２４で気密シールが形成される。

図２２は、スペーサ１０６の第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに結合する接合部１２４を正面から見た概略図である。スペーサは、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この例では、接合部１２４はオフセット接合部である。接合部１２４は接着剤２１０２を有する。

本実施形態では、長尺部材１１０および長尺部材１１４を、お互いにオフセットした形で形成する。例えば、長尺部材１１０は第２端縁部１２８から突出しているが、第１端縁部１２６側では引込んでいる。一方、長尺部材１１４は、第２端縁部１２８側では引込んでいるが、第１端縁部１２６からは突出する。長尺部材１１０および１１４のそれぞれの突出部分は、同じ長尺部材１１０および１１４の引込んだ部分に合うようになっている。ここで、接合部の間に接着剤２１０２を塗布し、第１端縁部１２６を第２端縁部１２８に結合する。本実施形態の長所は、図２１で示した突合せ接合部に比べて接着表面積が増えることである。また、本実施形態の別の長所として、接合部１２４においてスペーサ１０６が比較的均一になるという特徴も挙げられる。

図２３は、スペーサ１０６の第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに結合する接合部１２４を正面から見た概略図である。スペーサは、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この例では、接合部１２４は、重なり部分が一つだけである接合部である。接合部１２４は接着剤２１０２を有する。

この実施形態は、第２長尺部材１１４が第２端縁部１２８から突出してフラップ２３０２を形成していることを除き、図２１の突合せ接合部と同じである。第１端縁部１２６および第２端縁部１２８の間に、フラップ２３０２の一方の側に沿って接着剤を塗布し、この接合部を結合する。続いて、第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに押し付けて、第１端縁部１２６で長尺部材１１４の一部分と重なり合うように、フラップ２３０２を設置する。第１端縁部１２６および第２端縁部１２８間の突合せ接合部で形成した一次密封材に加えて、フラップ２３０２により二次密封材が設けられている。フラップ２３０２を設けることで、接着表面積が増大する。

図２４は、スペーサ１０６の第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに結合する接合部１２４を正面から見た概略図である。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この例では、接合部１２４は、重なり部分が二つある接合部である。接合部１２４は接着剤２１０２を有する。

この実施形態は、フラップ２４０２が追加されていることを除き、図２３で示した実施形態と同じである。前記重なり部分が二つある接合部は、フラップ２３０２およびフラップ２４０２を有する。前記接合部を結合するために、スペーサ１０６の第１端縁部１２６および第２端縁部１２８に挟まれた、隣接するフラップ２３０２およびフラップ２４０２の側面上に接着剤２１０２を塗布する。続いて、第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに押し付けて、突合せ接合部を形成する。次に、長尺部材１１４および１１０の第１端縁部１２６で接する部分に、それぞれ、フラップ２３０２およびフラップ２４０２を押し付ける。突合せ接合部の一次密封材に加えて、フラップ２３０２およびフラップ２４０２により二次密封材を設置して気体および水分に耐えるシールを形成する。さらに、フラップ２３０２およびフラップ２４０２を設置することで接着表面積が増加するので、接合部の強度がより一層増加する。

図２５は、スペーサ１０６の第１端縁部１２６および第２端縁部１２８をともに結合する接合部１２４を正面から見た概略図である。スペーサ１０６は、長尺部材１１０、充填材１１２、および長尺部材１１４を有する。この例では、接合部１２４は、接合キー２５０２を有する突合せ接合部である。

接合キー２５０２は、金属、プラスチック、またはその他好適な材料など、固体材料でつくられる。この例では、接合キーは、一般に長尺部材１１０および１１４の間に適合する大きさの長方形のブロックである。先ず、第１端縁部１２６および第２端縁部１２８の両方に接着剤を塗布し、および／または接合キー２５０２に接着剤を塗布する。続いて、接合キー２５０２を接合部１２４内に挿入し、端縁部１２６および端縁部１２８をともに押し付ける。接合キー２５０２を設置することで、接合部１２４は構造的により強く支えられる。

また、ある実施形態では、接合キー２５０２は別の形状および構造を有する。例えば、いくつかの実施形態中、接合キー２５０２は、組み立てた後に、端縁部１２６および端縁部１２８から接合キー２５０２の脱落を防止する複数の歯を有する。

またある実施形態では、接合キー２５０２は適当な角度の曲がり、例えば、３０度の曲がり、４５度の曲がり、６０度の曲がり、または、１２０度の曲がりを有する。こうした接合キー２５０２の実施形態は、コーナー部分に接合部１２４の設置を可能にするので、コーナーキーと呼ばれる。また、ある実施形態では、端縁部１２６および端縁部１２８は、２つの異なるスペーサ１０６の端縁部である。またある実施形態では、複数の接合キー２５０２を使用する。

また、ある実施形態では、オフセット接合部、重なり部分が一箇所だけの接合部、重なり部分が二箇所の接合部、またはその他の形の接合部を形成するように、接合キー２５０２を使用する。また、別の実施形態では、その他の接合部を使用する。例えば、いくつかの実施形態中、接着剤の代わりに１つ以上の留め具を使用する。

図２６から図３０に、本開示に係るスペーサ製造用治具の実施形態を示す。図２６は治具２６００の正面図である。図２７は治具２６００の側面図である。図２８は治具２６００の平面図である。図２９は治具２６００の底面図である。図３０は治具２６００の正面分解図である。図３１から図３８を参照してより詳細に説明するが、いくつかの実施形態では、充填材を２枚の長尺部材の間に挿入してスペーサを形成するために治具２６００を使用する。

ここで、図２６から図３０をまとめて参照して説明する。治具２６００は、長尺部材ガイド２６０２、本体２６０４、長尺部材ガイド２６０６、および複数の留め具２６０８を有する。本体２６０４は、出口ノズル２６１０、および、本体２６０４および出口ノズルを経由して延びる開口部２６１２を有する。長尺部材ガイド２６０２および２６０６を、複数の留め具２６０８により本体２６０４の向かい合った両側に留め付ける。この例では、留め具２６０８にねじを用いているが、接着剤、溶接接合部、ボルト、またはその他の留め具などの好適な留め具も用いられる。また、別の実施形態では、長尺部材ガイド２６０２、長尺部材ガイド２６０６、および本体２６０４は、一体の部品である。本体２６０４は、本体２６０４の上面から出口ノズル２６１０を通過する開口部２６１２を有する。

製造作業時において、ポンプ（図２６から図３０に図示しない）などの供給源を用いて、治具２６００に充填材を供給する。一般に、ポンプは開口部２６１２に接続した導管（図示なし）を有する。ここで、本体２６０４の上面において、前記導管の一端を開口部２６１２の中にねじ込む。ある実施形態では、開口部２６１２は、導管と係合させるためにねじ山を有する。開口部２６１２および出口ノズル２６１０を経由して、所望の場所に充填材を充填する。

長尺部材ガイド２６０２および長尺部材ガイド２６０６は、長尺部材を誘導し、充填材を長尺部材と長尺部材の間に供給するように、出口ノズルと共同して働く。出口ノズル２６１０と長尺部材ガイド２６０２に挟まれた出口ノズルの側面、および出口ノズル２６１０と長尺部材ガイド２６０６に挟まれた出口ノズルの側面、これら側面のそれぞれ一方に接しながら、２枚の長尺部材（図２６から図３０に図示なし）がそれぞれ通過できるように、出口ノズル２６１０から十分な距離Ｄ２０（図２６に示す）を隔てて、長尺部材ガイド２６０２および２６０６の間に距離をあける。このようにして、充填材を入れるときに、長尺部材の間を適当な距離Ｄ２１（図８に示す）に保つ。長尺部材ガイド２６０２および長尺部材ガイド２６０６では、しっかりとしたコーナー部分を治具２６００で作れるように、厚さＤ２２を比較的薄くしている。一般に、Ｄ２２は、約０．１インチ（約０．２５センチメートル）から約０．５インチ（約１．３センチメートル）であるが、好ましくは、約０．２インチ（約０．５センチメートル）から約０．３インチ（約０．７６センチメートル）である。

長尺部材ガイド２６０２および長尺部材２６０６は、本体２６０４と係合する上部および本体２６０４の下に延びる下部を有する。前記下部は、高さＨ１（図３０に示す）を有する。一般に高さＨ１は、前記下部の底面がガラスシートなどの表面上に置かれるとき、前記長尺部材が前記表面と本体２６０４底面との間に適合するように、長尺部材の幅よりも僅かに長くする。出口ノズル２６１０は、本体２６０４の上部から高さＨ２だけ延出する。通常、Ｈ２はＨ１よりも短い。Ｈ２とＨ１との長さの差が、高さＨ３になる。ある表面の上に治具２６００の底面をおく場合、Ｈ３は出口ノズル２６１０の底面と前記表面とに挟まれた高さを表す。一般に、Ｈ３は充填材一層の所望の厚さと略同一である。また、充填材料を複数の層に用いる場合は、一般にＨ３は長尺部材の幅を等分割した長さとなる。例えば、充填材を３層にして使用する場合、それぞれの層に約１／３毎の幅が振り分けられるように、Ｈ３を長尺部材全体幅の約１／３とする。また、別の実施形態では、充填材を多数の層に使用する。通常この層数は、約１層から約１０層であるが、好ましくは、約１層から約３層である。こうした複数層に重ねた充填材を、水平積層体と呼ぶ。

ある実施形態中、治具２６００はステンレススチールまたはアルミニウムなどの金属で作られる。治具２６００は、切断、研磨、穿穴、またはその他の適当な機械加工により、金属から作られる。なお、その他の実施形態では、その他の金属、プラスチック、ゴムなどの他の材料が用いられる。

また、別の実施形態では、長尺部材ガイド２６０２および長尺部材ガイド２６０６は、ローラーを有する。このような実施形態では、長尺部材の側面に沿ってローラーがローリングして長尺部材を適当な位置に誘導するように、ローラーを回転軸に対して垂直方向に配置する。また、別の実施形態では、回転軸に対して水平方向（すなわち、留め具２６０８と平行に）にローラーを配置する。この実施形態では、ガラスシートなどの表面に沿ってローリングするようにローラーを用いる。

図３１から図３８に、スペーサで分離した２枚の窓材シートを有する密封ユニットの製造方法を示す。図３１から図３６は、スペーサを充填する方法およびスペーサを窓材シートに付ける方法を示す。図３１から図３８には、シート１０２、シート１０４、長尺部材１１０、および長尺部材１１４の一部だけを図示した。

図３１から図３２に、長尺部材１１０および１１４を窓材シート１０４に取り付ける方法を例示するとともに、これら長尺部材とシートとの間に第１充填材層３１００を設置する方法を例示した。図３１は概略断面図であり、図３２は正面から見た概略図である。

上記方法では、先ず、２枚の長尺部材１１０および１１４を用意し、治具２６００にかける。具体的には、どちらか一方の大きさの出口ノズル２６１０がある治具２６００に、長尺部材１１０および１１４を、長尺部材ガイド２６０２および２６０６に隣接するように通す。治具２６００によって、シート１０４上の適当な位置に２枚の長尺部材を誘導する。長尺部材１１０および１１４は、ある実施形態では波形形状を有する。

次に、ポンプおよび導管（図示なし）によって、治具２６００の開口部２６１２に第１充填材層３１００用の材料を供給する。第１充填材層３１００用の材料としては、例えば、一次密封材が挙げられる。本体２６０４の上部表面から、第１充填材層３１００用の材料を入れ込み、開口部２６１２を通過させ、出口ノズル２６１０を経て治具２６００の中に入れる。この方法で、長尺部材１１０および１１４に挟まれた、シート１０４の表面上に第１充填材層３１００を充填する。シート１０４に対して治具２６００を相対的に前に動かし、長尺部材１１０および１１４に挟まれたシート１０４の表面上に、充填材材料の層３１００を充填する。

ある実施形態では、ロボットアームまたは治具２６００に接続された他の駆動機構を使用して、治具２６００を前に動かす。また、別の実施形態では、治具２６００を静止させ、シート１０４を支えるプラットフォームを治具２６００に対して相対的に動かす。

図３３および図３４に、長尺部材１１０および１１４の間に第２充填材層３３００を設置する方法を示す。図３３は概略断面図であり、図３４は正面から見た概略図である。

第１充填材層３１００を形成した後、続いて、第２充填材層３３００を第１充填材層３１００の上に設置する。この操作を行うために、シート１０４に対し、第１充填材層３１００の厚さと略同一の距離だけ治具２６００を持ち上げる。次に、第２充填材層３３００（第１充填材層と同一または異なってもよい）を、第１充填材層３１００と同様にして設置する。第２充填材層３３００の例としては、マトリックス乾燥剤が挙げられる。第２充填材層３３００を設置する間、長尺部材ガイド２６０２および２６０６により、長尺部材１１０および１１４の間を適当な距離に保つ。

また、別の実施形態では、治具２６００を持ち上げる代わりに、それよりも短い出口ノズル２６１０を有する第２治具（図示なし）を使用する。この第２治具は、出口ノズル２６１０の高さが短い（図３０のＨ２参照）ことを除けば、治具２６００と同じである。例えば、前記ノズルの高さはＨ２の半分でよい。このことによって、シート１０４と出口ノズル２６１０との間（つまりＨ３）は２倍の長さになる。複数の長尺部材の間に３層程度を設置する場合は、前記ノズルの高さをそれに従って調整すればよい。

図３５および図３６に、長尺部材１１０および１１４の間に第３充填材層３３００を設置する方法を示す。図３５は概略断面図であり、図３６は正面から見た概略図である。

第１および第２充填材層３１００および３３００を設置した後、続いて、第３充填材層３５００を第２充填材層３１００の上に設置し、充填およびスペーサ１０６の製造作業を完了する。この作業を行うために、シート１０４に対し、第２充填材層３３００の厚さと略同一の距離だけ、再び治具２６００を持ち上げる。次に、第３充填材層３５００（第１および第２充填材層３１００および３３００と同一または異なってもよい）を、第１および第２充填材層と同様にして設置する。第３充填材層３５００の例としては、一次密封材が挙げられる。第３充填材層３５００を設置する間、長尺部材ガイド２６０２および２６０６により、長尺部材１１０および１１４の間を適当な距離に保つ。第３充填材層３５００を充填後、治具２６００を取り除く。

また、別の実施形態では、治具２６００を持ち上げる代わりに、相対的に短い出口ノズル２６１０を有する第３治具（図示なし）を使用する。この第３治具は、出口ノズル２６１０の高さが短くなっている（図３０のＨ２参照）ことを除けば、治具２６００と同じである。例えば、前記出口ノズルが本体２６０４の底面から延出しないように、または、ごく僅かだけ延出するように、前記ノズルの高さを同一またはゼロにしてもよい。このことによって、本体２６０４と第２充填材層６０２に挟まれた第３充填材層用に適当な距離を保つことができる。複数の長尺部材の間に３層程度を設置する場合は、前記ノズルの高さをそれに従って調整すればよい。

また、ある実施形態中、第３充填材層３５００が、長尺部材１１０および１１４を越えて延出するように、充填材層３１００、３３００、および３５００を合計した厚さを長尺部材１１０および１１４の幅よりも僅かに長くする。このようにすることで、図３７および図３８に示すように、スペーサ１０６を第２シート１０４に結合するのに役立つ。

図３７から図３８に、窓材の第２シートをスペーサに取り付けて密封ユニット１００を完成する方法を例示した。図３７は密封ユニット１００を側面から見た概略断面図であり、図３８は密封ユニット１００の別の概略側面断面図である。前記密封ユニットは、シート１０４、スペーサ１０６、およびシート１０２を有する。スペーサ１０６は、長尺部材１１０および１１４、第１充填材層３１００、第２充填材層３３００、および第３充填材層３５００を有する。

スペーサ１０６を製造後、シート１０２をスペーサ１０６と結合する。スペーサ１０６の上にシート１０２を置き、シート１０２を第３充填材層３５００に押し付ける。こうして、スペーサ１０６とシート１０２の間にシールを形成する。

また、別の実施形態では、先に述べたような密封材、接着剤、または層材料を追加して使用する。

図３９から図４３に、製造用治具３９００の別の例を示す。図３９は治具３９００を背後から見た概略図である。図４０は治具３９００を側面から見た概略図である。図４１は治具３９００の概略平面図である。図４２は治具２６００の概略底面図である。図４３は治具３９００を正面から見た概略分解図である。図４４から図４５を参照してより詳細に説明するが、いくつかの実施形態では、治具３９００を使用して充填材を２枚の長尺部材の間に挿入し、スペーサを製造する。

治具３９００は、長尺部材ガイド３９０２、本体３９０４、長尺部材ガイド３９０６、および複数の留め具３９０８を有する。本体３９０４は、出口ノズル３９１０、および、本体３９０４を経由または本体３９０４の少なくとも一部を経由し、さらに出口ノズル３９１０を経由して延びる開口部３９１２を有する。出口ノズル３９１０は、出口スリット３９１１も有するが、充填材はこの出口スリット３９１１を経由して出口ノズル３９１０から外に出る。ある実施形態では、出口ノズル３９１０の一端は閉じられている。複数の留め具３９０８を用いて本体３９０４の向かい合う両側に、長尺部材ガイド３９０２および長尺部材ガイド３９０６を留め付ける。

製造用治具３９００は、異なる出口ノズル３９１０の構造を有することを除いて、図２６から図３０を参照して述べた治具と同じである。出口ノズル３９１０を、長尺部材の幅（例えば、図３のＷ１）と略同一の長さだけ延出させる。また、出口ノズル３９１０は充填材を出口ノズル３９１０に入れるためのスリット３９１１を有する。ある実施形態では、製造用治具３９００を用いて長尺部材と長尺部材（図４４から図４５に示すように）の間に、複数の充填材層（図２６から図３０に記載するように）を充填する代わりに、充填材を一層だけ挿入する。しかし、その他の実施形態では、複数の充填材層を、複数の通路を別々に経由させるか、または単独の通路を同時に経由させて充填材層を複数設置するように構成する。

この実施形態では、ガイド３９０２およびガイド３９０６の下部は、高さＨ１（図３０に示す）を有する。また、H２は出口ノズル３９１０の高さを表す。この実施形態では、高さＨ１は高さＨ２と略同一である。なお、その他の実施形態では別の高さとなる。

図４４から図４５に、スペーサを窓材シートの上に製造する方法を示す。図４４から図４５には、シート１０２、シート１０４、長尺部材１１０、および長尺部材１１４の一部だけを図示した。この製造方法は、長尺部材１１０および１１４を窓材シート１０４に取り付け、これらの間に充填材４４００を一層だけ設置する工程を有する。図４４は側面から見た概略断面図であり、図４５は正面から見た概略図である。

上記方法では、先ず、２枚の長尺部材１１０および１１４を用意し、治具３９００にかける。具体的には、どちらか一方のサイズの出口ノズル３９１０の治具３９００に、長尺部材１１０および１１４を、それぞれ長尺部材ガイド３９０２および３９０６に隣接させて通す。治具３９００によって、シート１０４上の適当な位置に２枚の長尺部材を誘導する。長尺部材１１０および１１４は、ある実施形態では波形形状を有する。

次に、ポンプおよび導管（図示なし）によって、治具３９００の開口部３９１２に充填材材料４４００を供給する。充填材材料４４００としては、例えば、一次密封材またはマトリックス乾燥剤が挙げられる。なお、充填材材料４４００の他の実施形態は、前記と同じである。本体３９０４の上部表面から、充填材材料４４００を入れ込み、開口部３９１２を通過させ、スリット３９１１（図３９に示す）を経て治具３９００の中に入れる。この方法で、長尺部材１１０および１１４に挟まれた、シート１０４の表面上に充填材材料４４００を配置する。長尺部材１１０および１１４に挟まれた間隙の略全体に、充填材材料４４００を一回で充填する。シート１０４に対して治具３９００を相対的に前に動かし、長尺部材１１０および１１４に挟まれたシート１０４の表面上に、充填材材料を単層だけ配置する。この製造方法では、充填材材料を挿入するのに複数のパスは不要である。ある実施形態では、所望により、スペーサ１０６の外側面に密封材を追加して塗布する。

図４６から図４７に、治具４６００、および窓材シート１０４の上にスペーサを製造する方法を示す。図４６は側面から見た概略断面図であり、図４７は正面から見た概略図である。 治具４６００は、長尺部材ガイド４６０２、本体４６０４、長尺部材ガイド４６０６、および複数の留め具４６０８を有する。本体４６０４は、出口ノズル４６１０および４６１１を有する。ある実施形態では、出口ノズル４６１０および４６１１は、出口スリットを有し、この出口スリットを通して充填材が分注される。複数の留め具４６０８を用いて本体４６０４の向かい合った両側面に、長尺部材ガイド４６０２および長尺部材ガイド４６０６を留め付ける。

この例では、図８に示したスペーサと同様にしてスペーサ１０６を製造する。スペーサ１０６は、３枚の長尺部材１１０、１１４および８０２、２層の充填材１１２および８０４(図４６から図４７では見えないが、図４８に示す)を有する。また、別の実施形態では、さらに長尺部材を追加し（例えば、４枚、５枚、６枚、またはそれ以上の枚数）および充填材を３層以上（例えば、３層、４層、５層、またはそれ以上の層数）有するように、拡張する。また、ある実施形態では、図１５から図１６に示すように長尺部材を使用しない。また、その他の実施形態では、図１７から図２０に示すワイヤなど別の材料を長尺部材の代わりに使用する。

治具４６００を用いて、充填材１１２および充填材８０４（図８に示す）をスペーサ１０６に充填する。ある実施形態では、充填材１１２は充填材８０４と同一であり、上記の任意の充填材または密封材を用いることができる。また、別の実施形態では、充填材１１２は充填材８０４と異なる。隣り合った複数の開口部３９１２を経由して、本体３９０４を通して充填材を入れる。続いて、２枚の隣接した長尺部材の間に充填材を充填する。いくつかの実施形態では、１回のパスを使用する。また、別の実施形態では、複数層となる充填材１１２および充填材８０４を形成するように複数のパスを使用する。この複数層はある実施形態では同じ材料を用いるが、別の実施形態では異なる材料を使用する。

図４８に、密封ユニットを製造する製造方法４８００の一例を流れ図として示す。製造方法４８００は、作業４８０２、４８０４、４８０６、４８０８、４８１０、および４８１２を有する。製造方法４８００を用いて第１シート、第２シート、およびこれらシートに挟まれるスペーサを含む密封ユニットを製造する。

先ず、長尺部材の材料を調達する作業４８０２から製造方法４８００を開始する。一実施形態では、ロール状に貯蔵した形として長尺部材の材料を調達する。いくつかの実施形態では、スプールを使用してスプールの周りにロール状に長尺部材材料を巻きつける。スプールの例を図５８から図６０に示す。ある実施形態では２つのスプールを使用し、第１のスプールが第１長尺部材製造用の材料を提供し、第２のスプールが第２長尺部材製造用の材料を提供する。このようにスプールを２個使用することで、２枚の長尺部材を同時に製造することが可能になる。長尺部材用の材料の例としては、金属またはプラスチックで作られた細長くて薄い帯状の材料が挙げられる。

ある実施形態では、同一または略同様の窓組立体を製造する。このような実施形態では、スペーサの大きさや長さは一定である。この製造方法の長所は、同じ長尺部材材料を使用することで、長尺部材材料を入れ換えるまたは製造工程を変更するのに要する停止時間を短縮または削除して、全てのスペーサを製造できる点にある。この結果、製造における生産性が向上する。

また、別の実施形態では、様々に異なる窓組立体を製造する。このタイプの製造方法は、しばしばカスタム窓製造方法または一対一製造方法と呼ばれるものである。こうした実施形態では、様々な種類および大きさの窓用シートを用いて組み立てるために、様々な種類および大きさのスペーサが必要である。ある実施形態では、後の工程で製造する密封ユニットに応じて長尺部材の材料などの複数の材料を手作業で選択して、製造システム中に配置する。しかし、このように手作業で材料変更を行うと、製造システムの生産性を減少させる停止時間を生む結果となる。

また、カスタム製造方法の別の例では、自動材料選択装置を用いる必要がある。この自動材料選択装置は、例えば、幅、長さ、厚さ、形状、色、材料特性が異なる、またはその他の違いを有する長尺部材原料を複数装填する。ある実施形態では、各材料をスプールの周囲に巻きつけてスプールに貯蔵する。密封ユニットを製造しようとするとき、制御システムによって必要なスペーサの種類を決定し、さらに、このスペーサを製造するのに必要な長尺部材の材料を決定する。続いて、前記制御システムにより１つ以上のスプールから長尺部材の材料を選定し、前記スプールから材料を調達する。次に、前記自動材料選択装置を用いて、製造システム中の次の工程、つまり好適なスペーサを製造する工程に使う材料の選定に進む。

ある実施形態では、２つ以上のスプールを各長尺部材の材料に対して使用する。このように複数のスプールを使用する利点は、長尺部材材料の複数の帯状部材を一度に加工できることである。例えば、２枚の長尺部材がスペーサに必要な場合、この２枚の長尺部材を同時に加工して製造時間を短くできる。また、複数のスプールを使用するもう一つの利点に、１つのスプールに巻きつけた材料を使いきった後でも、同じ材料をもつ別のスプールを選択することによって、前記自動材料選択装置は作業を続けることが可能なことがある。

さらに複数のスプールを使用する別の利点に、前記自動材料選択装置をプログラムして材料の無駄を減らせる点がある。例えば、約１２フィート（約３．７メートル）の材料が第１のスプールに残っていて、一方で、４０フィート（約１２メートル）の同じ材料が第２のスプールにある場合、前記自動材料選択装置をプログラムすることで、材料の無駄を削減するように、利用可能な材料を最も効率的に用いる方法を決定できる。次に製造する密封ユニット用に長さ８フィート(約２．４メートル）の材料が必要な場合、前記自動材料選択装置によって、第１のスプールにある１２フィート（３．７メートル）の材料の一部を使用するか、または、第２のスプールにある４０フィート（約１２メートル）の材料の一部を使用するかのどちらが良いのかを決定できる。もし、前記自動材料選択装置が２番目に製造する密封ユニットに、１２フィート（約３．７メートル）の材料が必要なことを知っている場合、前記自動材料選択装置は、第１のスプールにある１２フィート（約３．７メートル）の材料を、２番目に製造する密封ユニット用にとっておく。こうして、１２フィート（約３．７メートル）の材料全てを使い切れるので、材料の無駄が全くまたはほとんど生じない。逆に、前記自動材料選択装置が第１のリールユニットを続けて使用することを決めたとすると、第１のスプールから８フィート(約２．４メートル）分の材料を取り出したであろう。この結果、４フィート(約１．２メートル）の材料が第１のスプールに残ってしまったであろう。この４フィート(約１．２メートル）の材料は後に使用するには短すぎるので、結局、４フィート(約１．２メートル）の材料が無駄になるという結果になってしまう。

上記のようにして長尺部材の材料を調達した後、作業４８０４を実行し、前記長尺部材の材料に波形形状をつける。一実施形態では、ロール成形機に材料を通して波形を形成する。このロール成形機は、長尺部材材料を曲げて長尺部材材料に所望の波形形状を形成する。ある実施形態では、この波形は長尺部材材料に正弦波形をつけたものである。また別の実施形態では、この波形は別の形状、例えば、四角形、三角形、角形、またはその他の定形または不定形である。作業４８０２で長尺部材材料用のスプールが２つ以上ある場合、１つ以上のロール成形機を用いて長尺部材材料を２つ以上同時に加工する。このように同時に加工することで、製造時間を短縮できるとともに、同一のスペーサを作るために用いる長尺部材用材料間の均一性を向上できる。

なお、作業４８０４は作業４８０２に続いて行う作業として図示しているが、別の実施形態では、スプールに巻きつける前に長尺部材材料に波形形状を形成するように、作業４８０２を行う前に作業４８０４を行う。また、別の実施形態では長尺部材材料は波形形状をもたないので、作業４８０４が不要となる。

こうして波形形状を形成した後、続いて、作業４８０６を行い、所望の長さに長尺部材材料を切断する。好適な切断装置ならば、どの様な装置を用いてよい。複数の長尺部材材料を同時に加工すれば切断作業を同時に行えるので、製造時間を短縮することが可能となり、さらに長尺部材と長尺部材との間の均一性を向上でき、長さを均一にすることができる。あるいは、各長尺部材を連続的に切断してもよい。あるいは、作業４８０４を行う前に作業４８０６を行うことも可能であり、または作業４８０２の前、または作業４８０６の次に行う作業を行った後で作業４８０６を行うこともできる。

また、ある実施形態では、上記切断作業に加えて、作業４８０６を行う間に別の加工工程を行う。ある加工工程では、複数の長尺部材中1枚の長尺部材に貫通孔を形成する作業を必要とする。あるいは、窓用桟またはその他の窓用部材を結合するために貫通孔を形成するなど、スペーサに追加部分を形成するために別の加工工程を行う。

長尺部材を形成し、所定の長さに切断した後は、作業４８０８を行い、長尺部材と長尺部材の間に充填材を配置してスペーサを組み立てる。一実施形態では、ノズルを用いて長尺部材と長尺部材の間に充填材を配置し、2枚の長尺部材の間に充填材材料を挿入する。好適なノズルの例としては、図２６から図３０を参照して説明して図示した製造用治具２６００のノズル２６１０が挙げられる。

一般に作業４８０８では、先ず、略平行な長尺部材の２つ（またはそれ以上）の端縁部を揃え、この端縁部で長尺部材と長尺部材の間に前記ノズルを挿入する。長尺部材と長尺部材の間に充填材を入れるに従い、長尺部材に沿って一定の速度で前記ノズルを移動させ、長尺部材と長尺部材の間に略等しい量の充填材を充填していく。長尺部材の反対側の端縁部にノズルが至るまで、スペーサの略全体に充填材が満たされるようにこの作業４８０８を続ける。

ある実施形態では、前記ノズルは充填材の融点よりも高い温度にまで充填材材料を加熱する加熱用部分を有する。このように加熱することにより、充填材を溶かし（または少なくとも軟化させ）、長尺部材と長尺部材の間にノズルによって充填材を満たすことが可能になる。こうして、長尺部材と長尺部材の間に充填材を満たす。長尺部材は充填材がこぼれ落ちるのを防ぐ型枠の役割を果たしている。長尺部材に沿ってノズルが動くのに合わせて充填材の流入量を制御することで、正しい量の充填材を供給し、過剰に充填しないように長尺部材と長尺部材に挟まれた間隙に適量の充填材を満たす。また、別の実施形態では、ノズルは静止させて、長尺部材をノズルに対して一定の速度で移動させる。こうして充填を行った後で、スペーサを放冷する。通常、冷えるに従って充填材は硬化し、ある実施形態では、長尺部材の内部表面に充填材は付着する。

次に、作業４８１０を行い、第１シートにスペーサを結合する。ある実施形態では、作業４８１０では接着剤または密封剤をスペーサの端に塗布し、第１シートの周辺部近くなどの第１シートの表面上にスペーサを押し付ける。あるいは、密封剤または接着剤を第１シートに塗布し、この密封剤または接着剤のなかにスペーサを押し付ける。一般に、窓の周辺部近くにスペーサを設置する。ある実施形態中、スペーサの両端をともに結合してループとする。このスペーサの両端を結合する作業は、図２１から図２５を参照しながら詳細に説明するが、密封接合部を形成するように両端部分を結合する。

スペーサは複数の方向に柔軟性を有するので、柔軟性のないスペーサを使用する場合に比べ、作業４８１０をより一層容易に行うことができる。柔軟性を有することで、手作業であれロボットなどの自動装置であれ、第１シート上の位置にスペーサを容易に動かして処置することが可能になる。具体的には、柔軟性によってどのような方向であってもスペーサを曲げることができるので、第１シート上の好適な位置にスペーサを配置できる。さらに、柔軟性によって、一般に四角形のシートにコーナー部分を形成させるなど、第１シートの形状に合うようにスペーサを簡単に曲げることが可能となる。あるいは、楕円形シート、円形シート、半円形シート、または、その他の形状を有するシートの曲線に合わせてスペーサを簡単に曲げることが可能になる。

作業４８１０では、1つ以上のコーナー部分を形成するようにスペーサを曲げることができる。複数の方法を用いて、コーナー部分を形成することができる。その一つの方法として、手で自在に形成する方法がある。この方法では、第1シートの周辺部の形状（またはそれ以外の形状）にできるだけ合うように作業者はスペーサを慎重に折り曲げる。また、コーナー部分の別の形成方法では、コーナー作成工具を用いる必要がある。コーナー作成工具の一例として、コーナー作成装置が挙げられる。スペーサの一部分をこのコーナー作成装置に挿入し、続いて、所望の間隙を形成するようにこの装置をスペーサに軽く留める。また、コーナー作成工具の別の例としては、コーナー部分を作成用にスペーサを誘導するために使用する主軸状工具がある。なお、その他の実施形態では、コーナー部分の作成を補助する別の誘導具または工具を使用する。

なお、作業４８０８を行った後に作業４８１０を行うように述べてきたが、別の実施形態では作業４８０８と同時に作業４８１０を行う。このような実施形態では、スペーサを第１シートに結合するのと同時に、充填材を長尺部材と長尺部材との間に挿入する。こうした工程は手作業で行うことができる。あるいは、ノズル、工具、治具、または、ロボット型組立装置などの自動装置（またはこうした装置を組み合わせたもの）を使用する。製造用治具およびノズルの例を、図２６から図３０に示す。

ある実施形態では、充填材材料を一つだけ使用する。また、別の実施形態では、1種類以上の分離用密封剤または接着剤とともに一種類の充填材をノズルによって配置する。例えば、２枚の長尺部材に挟まれた、スペーサの中央部分に充填材を充填し、この充填材の片面または両面に接着剤または密封剤を塗布する。こうして、スペーサと第１シートの間に接着剤または密封剤を配置し、スペーサを第1シートに結合する。また、ある実施形態では、作業４８１２において、接着剤または密封剤を用いてスペーサの反対側の側面に第２シートを結合する。また、ある実施形態では、スペーサの1つ以上の外部表面に密封材の層を1層以上追加して塗布し、スペーサと第１シート、およびスペーサと第２シートとの間の端縁部をさらに密封する。追加した密封剤層は、作業４８０８、作業４８１０、および作業４８１２で同時に塗布できるが、または、作業４８１２の後で塗布できる。

第１シートにスペーサを結合した後は、続いて、作業４８１２を行い、スペーサに第２シートを結合して密封ユニットを形成する。しかし、ある実施形態では、作業４８１０と作業４８１２との間に、窓用桟を追加したりまたは内部空間の中身を変更したりするなどの加工工程を追加できる。

ある実施形態では、作業４８１２において、第１シートとは反対側のスペーサ側面に、作業４８１０で使用した接着剤または密封剤を塗布する必要がある。あるいは、前記接着剤または密封剤を、直接第２シートに塗布する。続いて、第２シートをスペーサの上に置き、第２シートにスペーサを結合する。こうして、第１および第２シートで挟み、スペーサで囲った密封内部空間を形成する。スペーサによって互いに隔てられるように第１および第２シートを固定し、完全な密封ユニットを形成する。あるいは、第１シートおよび第１シートに取り付けたスペーサを、第２シートの上に設置する。

ある実施形態では、別の気体で洗浄する、または内部空間から気体を除くために真空チャンバーを用いるなどして、内部空間の中にある空気を接合部を通して除去できるように、スペーサの接合部を作業４８１２の後まで閉じないでおく。真空操作または気体洗浄が終了後、続いて前記接合部を密封する。また、別の実施形態では、真空チャンバーまたは洗浄用気体を入れたチャンバー中で作業４８１２を実行する。こうした実施形態では、第２シートを結合する前に、作業４８１０の一工程として前記接合部を密封する。

また、別の実施形態では、作業４８０８、４８１０、および４８１２を同時に実行する。このような実施形態では、距離をあけて第１および第２シートを設置し、スペーサを充填し、次に一回の工程で第１および第２シートにスペーサを結合する。

あるいは、別法として、スペーサを形成して第1シートに結合する方法がある。この別法では、図４８に示す作業４８０２、４８０４、４８０６、４８０８および４８１０を実行する。この実施形態では、第２シートは用いないので作業４８１２は不要となる。

図４９から図５２に、密封ユニット製造方法の別の実施形態を示す。図４９はスペーサを製造して貯蔵する方法を示す。図５０は特別注文のスペーサを生産し、貯蔵する方法を示す。図５１は貯蔵しておいたスペーサを取り出し、このスペーサをシートに結合して密封ユニットを形成する方法を示す。図５２はスペーサを製造し、このスペーサを第1シートに結合する方法を示す。

図４９は、スペーサを製造して貯蔵する方法４９００を示す流れ図である。この方法には、作業４９０２、４９０４、および４９０６が含まれる。窓用シートに結合する前に、組み立てたスペーサを貯蔵しておくことが好ましい。図５４から図５７に示すように、この目的のためにマルチ−スペーサ貯蔵器を使用する。

スペーサを製造する作業４９０２から、方法４９００を開始する。スペーサの製造には、図４８を参照して説明するように、作業４８０２、４８０４、４８０６、および４８０８が含まれる。前記スペーサは、1枚以上の長尺部材を有するが、波形形状をもつ長尺部材を２枚以上有することが好ましい。また、長尺部材と長尺部材との間には充填材を設置する。

スペーサを製造後、必要に応じて作業４９０４を行い、スペーサを放冷する。ある実施形態では、充填材を長尺部材と長尺部材との間に挿入するとき、充填材を加熱する。スペーサを放冷する利点は、充填材を好適な形に固定できて、充填材がこぼれ落ちるまたは変形するのを防ぐことができることである。また、直線状にスペーサを放冷すると、スペーサを設置するときにスペーサがねじ曲がる危険性が減る。しかし、全ての実施形態で作業４９０４が必要というわけではない。また、ある実施形態では、作業４９０６を行っている間または行った後で、作業４９０４を実行する。

次に、作業４９０６を行い、マルチ−スペーサ貯蔵器にスペーサを貯蔵する。一実施形態では、スペーサをスプールに巻きつける。続いて、前記スプールを貯蔵棚の適当な場所に設置する。なお、貯蔵棚およびスプールの例については、図５４から図６０を参照して説明する。ある実施形態では、メモリおよびマイクロプロセッサなどのプロセシング装置を有する制御システムを用いる。また、ある実施形態では、前記制御システムはコンピュータである。また、いくつかの実施形態では、前記制御システムは、スペーサの位置の識別子とともに、メモリ（例えばルックアップテーブルなど）中にスペーサについての情報を記録する。こうして記録することで、前記制御システムはスペーサの位置を突き止めて貯蔵器からスペーサを取り出すことができる。ある実施形態では、ロボットアームを用いて、貯蔵器からスプールおよびスペーサを取り出す。

個々のスペーサを製造するとき、スプールに個々のスペーサを巻きつけてマルチ−スペーサ貯蔵器に貯蔵する。こうして、複数のスペーサをマルチ−スペーサ貯蔵器に貯蔵する。あるいは、スペーサを棚の上または細長い区画などに貯蔵するときは、スペーサを巻いたりせずに略直線のままにしておく。

別の実施形態では、作業４９０６において、充填材を挿入する前にマルチ−スペーサ貯蔵器に長尺部材を蓄える必要がある。この実施形態では、スペーサの長尺部材だけをマルチ−スペーサ貯蔵器に蓄えて製造を進める（作業４９０６）。続いて、スペーサを製造し（作業４９０２）、放冷する（作業４９０４）。例えば、単一のスプールに1組の長尺部材を一緒に巻きつけてよい。その後で、長尺部材を取り出してスペーサの組立に使用する。

図５０は、特別注文のスペーサを製造し、そのスペーサを貯蔵する方法５０００を示す流れ図である。方法５０００には、作業５００２、５００４、５００６、および５００８が含まれる。スペーサを調達する作業５００２から前記方法５０００を開始する。この方法ではスペーサは既に製造されており（図４８に示した、少なくとも作業４８０２および作業４８０８を実施して）、ここでは製造済みのスペーサを調達する。

次に、スペーサを所定の長さに切断する作業５００４を実行する。ある実施形態では、スペーサを組み立てるのに用いる窓の大きさに応じて、スペーサの長さを決める。作業５００４は、手作業または自動の何れかで実行する。例えば、作業者が、はさみまたは板金ばさみなどの切断工具を用いてスペーサを所定の長さに切断する。別の実施形態では、打ち抜きプレスを用いてスペーサを所定の長さに切断する。なお、その他の実施形態では別の切断工具または装置を使用する。

次に、切断したスペーサを貯蔵用に巻いていく作業５００６を実行する。ある実施形態では、スプールにスペーサを巻きつける。ある実施形態では、スペーサがひどく折れ曲がって破損するのを防ぐために、スプールは十分な大きさの直径を有する。

続いて、スペーサをマルチ−スペーサ貯蔵器に蓄える作業５００８を実行する。ある実施形態では、前記マルチ−スペーサ貯蔵器は、全てのスペーサを整理して蓄える構造物、機器、または装置である。例えば、棚、1個または複数の箱、キャビネット、1個または複数の引き出し、ラック、ベルトコンベア、またはその他好適な貯蔵用ユニットが含まれる。貯蔵用ラックの例を、図５４から図５７を参照して説明する。前記マルチ−スペーサ貯蔵器は、ある実施形態では無作動の構造物であるが、別の実施形態では作動構造物である。例えば、この作動構造物は、前記マルチ−スペーサ貯蔵器からスペーサを移動し、設置し、並び替えて、またはスペーサを調達する、モーターおよび駆動機構を有する。またある実施形態では、コンピュータなどのプロセシング装置を用いて、前記マルチ−スペーサ貯蔵器を制御する。

図５１は、貯蔵したスペーサを取り出し、このスペーサをシートに結合して密封ユニットを製造する方法５１００を示した流れ図である。方法５１００には、作業５１０２、５１０４、５１０６、および５１０８が含まれる。

次に組み立てる密封ユニットに必要なスペーサを識別する作業５１０２から、方法５１００を開始する。ある実施形態では、目的とした製造の順番で、全てのスペーサをマルチ−スペーサ貯蔵器に蓄える。このような実施形態では、作業５１０２において、前記マルチ−スペーサ貯蔵器にある次のスペーサを識別する工程が必要である。窓組立体の製造過程で起こりえる問題に、時として、窓用シートが予定している順番で来ないということがある。例えば、窓用シートに、損傷、割れ、またはその他の欠陥があった場合、この窓用シートは除外してよい。こうしたことが起きた場合は、この除外された窓用シートと組み立てられるはずだったスペーサを、貯蔵器に残したままにしなければならない（または、貯蔵器に戻す）。こうして、代わりのシートを調達したとき、後で使用する。

この結果、ある実施形態では次に必要になるスペーサを識別する作業を行う。一例として、番号、ラベル、またはバーコードなどの識別子をシート上につける。このシートはベルトコンベアに沿って前に移動する。ベルトコンベアに近接して読取り器を配置し、シート上の識別子を読み取る。この読取り器は、前記識別子からの情報を制御システムに送る。制御システムは、マルチ−スペーサ貯蔵器に蓄えた対応するスペーサと前記識別子を照合して、次に必要となるスペーサを識別する。あるいは、手作業で作業５１０２を行う。

こうして次に必要となるスペーサを識別後、続いて、作業５１０４を実行し、マルチ−スペーサ貯蔵器からスペーサを取り出して調達する。ある実施形態では、作業５１０４において、マルチ−スペーサ貯蔵器中の次のスペーサを、所定の順番に従って取り出す工程が必要である。

また、別の実施形態では、制御システムを用いて作業５１０４を行う。例えば、制御システムはメモリ中に探索表を記録している。この探索表には、スペーサ識別子およびマルチ−スペーサ貯蔵器中の対応するスペーサの位置についてのリストが含まれる。ある実施形態では、前記探索表には複数の列および行が含まれる。一例を挙げると、第１列にスペーサ識別子を配列し、スペーサ識別子および位置識別子がお互いに関連付けられるように、第２列に位置識別子を配列する。制御システムは、この探索表を用いて前記識別子（作業５１０２の）を探索表の識別子と照合し、マルチ−スペーサ貯蔵器中の対応するスペーサの位置を決定する。また、ある実施形態では、マルチ−スペーサ貯蔵器に蓄えた各スペーサの特徴などの情報が、前記探索表に追加されて含まれる。こうして、1つ以上の所望の特徴をもつスペーサを探し出すために、前記探索表を使用できる。このような特徴の例としては、厚さ、幅、長さ、材質、充填材の種類、色、充填材の厚さ、およびその他の特徴が挙げられる。ある実施形態では、探索表の別々の行に各特長を対応させて配列する。

こうしてマルチ−スペーサ貯蔵器にスペーサを置いた後、スペーサを調達する。ある実施形態では、ロボットまたは他の自動装置を用いてマルチ−スペーサ貯蔵器からスペーサを取り出す。あるいは、スペーサを手作業で取り出す。

マルチ−スペーサ貯蔵器からスペーサを調達した後は、次に、作業５１０６を実行し、前記スペーサを第１シートに結合する。作業５１０６は、図４８を参照して説明した作業４８１０と同じである。

第１シートに結合させた前記スペーサを用いて、次に、作業５１０８を実行し、第２シートを前記スペーサの反対の端に結合して密封ユニットを製造する。作業５１０８は、図４８を参照して説明した作業４８１２と同じである。あるいは、別の実施形態では、作業５１０６および作業５１０８を同時に行う。なお、全ての実施形態で作業５１０８が必要なわけではない。

また、別の実施形態では、マルチ−スペーサ貯蔵器に、充填材なしで長尺部材を貯蔵する。このような実施形態では、1枚以上の窓用シートにスペーサを結合する間に、長尺部材と長尺部材の間に充填材を挿入する。

図５２は、スペーサを形成して第１シートに結合する方法５２００を示す流れ図である。方法５２００には、作業５２０２、５２０４、５２０６、５２０８、５２１０、５２１２、および５２１４が含まれる。

方法５２００は作業５２０２から開始する。作業５２０２で長尺部材材料を調達する。この例では、スペーサを完成させるのに、長尺部材と長尺部材との間に充填材はまだ挿入されておらず、先ず、長尺部材材料自体を調達する。ある実施形態では、長尺部材材料は金属またはプラスチックで作られる。なお、別の実施例では別の材料を用いる。また、全ての実施形態で作業５２０２が必要なわけではない。

続いて、所望により、作業５２０４を実行して長尺部材材料に波形形状を形成する。一例として、長尺部材材料に波形形状を形成するロール成形機に長尺部材を通す。例えば、長尺部材材料を所望の形に曲げて、波形形状を形成する。このような実施形態は、スペーサの安定性を増すという利点をもつ。さらに、このような実施形態は、長尺部材材料およびそれを用いたスペーサの
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を増すという利点ももつ。さらに、以下に述べるように、このような実施形態は、作業５２１４を行う間に製造を容易にするという利点も有する。

続いて、作業５２０６を行い、長尺部材を所定の長さに切断する。この切断作業は、手作業の切断工具または自動切断装置を含む好適な切断装置を用いて行う。ある実施形態では、２枚以上の長尺部材材料を同時に切断し、均一な長さをもつ長尺部材を製造する。

作業５２０４を行った後で作業５２０６を行うことで、波形形状をもつ長尺部材の長さをより正確に制御できる。しかし、別の実施形態では、作業５２０２、５２０４、５２０８、５２１０、５２１２、または５２１４の前または後の任意のときに、作業５２０６を行うことができる。作業５２０４の前に切断工程を行う場合は。所望とする最終の長尺部材の長さよりも、その長さを長くして長尺部材を切断する。この理由は、長尺部材材料に波形形状を形成すると（作業５２０４）、通常、長尺部材の全体の長さが短くなるからである。しかし、ある実施形態では、作業５２０４の前後で長尺部材の長さが略同一になるように、作業５２０４で長尺部材材料を引き伸ばす。

続いて、作業５２０８を行い、マルチ−スペーサ貯蔵器に長尺部材材料を蓄える。作業５２０８の例は、図４９および図５０をそれぞれ参照して説明した作業４９０６および作業５００８と同じである。

こうしてマルチ−スペーサ貯蔵器にスペーサを少なくとも１個貯蔵した後、作業５２１０でスペーサが必要か否かを判定する。この時点でスペーサが必要であると判定した場合には、作業５２１２を実行する。一方、この時点でスペーサが不要であると判定した場合は、スペーサが必要になるときまで作業５２１０を繰り返す。

ある実施形態では、作業５２０２から作業５２０８までの作業を、作業５２１０から作業５２１４までの作業とは独立して実施する。言い換えれば、必要な場合、ある実施形態では作業５２０２から作業５２０８までの作業を、作業５２１０から作業５２１４までの作業と同時に実施してもよい。

作業５２１０においてスペーサが必要であると判定した後は、作業５２１２を行い、マルチ−スペーサ貯蔵器からスペーサを取り出して調達する。例えば、探索表を利用して上記作業を行うことができる。マルチ−スペーサ貯蔵器中のスペーサの位置とともに、このスペーサを探索表で識別する。続いて、マルチ−スペーサ貯蔵器の前記位置から、前記スペーサを調達する。また、別の実施形態では、マルチ−スペーサ貯蔵器を物理的に調べ、好適なスペーサを選択して、作業５２１２を手作業で行う。

こうして、好適な長尺部材を取り出して調達した後、次に、作業５２１４を実行する。作業５２１４では、充填材を長尺部材と長尺部材の間に挿入する間に、長尺部材材料をシートに設置する。作業５２１４の例は、上記で図示して説明したものと同じである。

図５３は、窓組立体製造用の製造システム５３００を示した概略ブロック図である。本明細書では様々な製造システムを述べているが、ある特定の実施形態を図５３に示す。なお、別の実施形態では別の装置を使用し、上記のように別の方法を用いて作業する。また、製造システム５３００の別の実施形態では、図５３に示すよりも少ない数の装置、システム、部署、または構成要素を用いる。

製造システム５３００は、制御システム５３０２、長尺部材供給装置５３０４、ロール成形機５３０６、切断機５３０８、スプーラー５３１０、マルチ−スプール貯蔵器５３１２、シート識別システム５３１４、運搬システム５３１６、スプール選定機５３１８、スペーサ設置機５３２０、および第２シート設置機５３２２を有する。ある実施形態では、製造システム５３００を操作して、スペーサ１０６をシート１０４に取り付けながらスペーサ１０６を製造する。その後、第２シート１０２を取り付けて密封ユニットを完成させる。

制御システム５３０２は、製造システム５３００の作業を制御する。制御システムの好適な例には、コンピュータ、マイクロプロセッサ、セントラルプロセシングユニット（ＣＰＵ）、マイクロコントローラ、プログラム可能論理装置、フィールドプログラム可能ゲートアレイ、デジタル信号プロセシング（ＤＳＰ）装置などが含まれる。プロセシング装置は、縮小命令セットコンピュータ（ＲＩＳＣ）装置、複合命令セットコンピュータ（ＣＩＳＣ）装置、または特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）装置などの特別に設計されたプロセシング装置などの、様々な一般装置のなかの任意の装置であってよい。一般に、制御システム５３０２は、データ保存用のメモリ、および他の装置とのデータ通信を送受信する通信インターフェースを有する。ある実施形態では、制御システム５３０２と製造システム５３００のその他の部分との間には通信ラインが追加して含まれる。また別の実施形態では、無線通信システムなどその他の通信方法を使用する。

先ず、長尺部材供給機５３０４を用いて製造を開始する。長尺部材供給機５３０４は、巻いた形状などで長尺部材材料を有する。ある実施形態では、様々な長尺部材材料を用意する。制御システム５３０２によって、利用可能な長尺部材材料の中から、特定の密封ユニットに適した長尺部材材料を選定する。

続いて、長尺部材材料をロール成形機５３０６に移す。ロール成形機によって、波形形状を有するような、所望の形状に長尺部材材料を折り曲げまたは成形する。ある実施形態では、ロール成形機を使用しないで、波形形状がない平坦な長尺部材を使用する。また、別の実施形態では、長尺部材供給機によって、波形形状をすでにもつような長尺部材材料が供給されるので、ロール成形機が不要となる。

次に、長尺部材材料を切断機５３０８に通す。切断機５３０８は密封ユニット用に長尺部材材料を所望の長さに切断する。続いて、スプーラー５３１０を用いて、こうして切断した長尺部材材料をスプールに巻きつけ、その後、長尺部材材料を巻きつけた別のスプールと一緒に、マルチ−スプール貯蔵器５３１２に貯蔵する。マルチ−スプール貯蔵器５３１２の例には、図５４に示すスプール貯蔵ラック５４００がある。また、別の実施形態では、マルチ−スプール貯蔵器５３１２は複数のスプール貯蔵ラック５４００を有する。

シート識別システム５３１４によって、運搬システム５３１６に沿ってシートが運ばれる間にシート１０４を識別する。例えば、シート１０４Ａ、１０４Ｂ、１０４Ｃ、および１０４Ｄは、シート識別子５３１７Ａ、５３１７Ｂ、５３１７Ｃ、および５３１７Ｄをそれぞれ有する。シート識別子５３１７の例には、バーコード、印刷ラベル、無線周波数（ＲＦ）認識タグ、色コードラベル、または他の識別子が挙げられる。シート識別システム５３１４によって、シート識別子５３１７を読み取り、こうして得られたデータを制御システム５３０７に送信してシート１０４を識別する。シート識別システム５３１４の一例は、バーコードリーダーである。シート識別システム５３１４の別の例としては、電荷結合素子（ＣＣＤ）が挙げられる。ある実施形態では、シート識別システム５３１４によってシート識別子５３１７によってコード化されたデジタルデータを読み取り、このデジタルデータを制御システム５３０２に送信する。別の実施形態では、シート識別システム５３１４は、シート１０４を識別するシート識別子５３１７からデータを受け取る磁気、または無線周波数受信機である。続いて、シート識別システム５３１４はこのデータを制御システム５３０２に送信する。なお、別の実施形態では、その他の識別子５３１７およびシート識別システム５３１４を有する。また、さらに別の実施形態では、単一の大きさのおよび／または種類のシートだけを使うために、シート識別子が不要となる。

運搬システム上の次のシート１０４が制御システム５３０２で識別されると、マルチ−スプール貯蔵器５３１２から好適な長尺部材を有する１個以上のスプールを調達する。スプール選定機５３１８によって、スプールを調達し、スペーサ設置機５３２０に長尺部材材料を供給する。同時に、運搬システム５３１６により、スペーサ設置機５３２０にシートが運ばれる。

次に、スペーサ設置機５３２０により、シート１０４（例えば、１０４Ｂ）の上にスペーサ１０６（例えば、１０６Ｂ）を形成する。スペーサ設置機５３２０は、長尺部材材料を受けとり、シート１０４（例えば、１０４Ｂ）の上にスペーサ１０６を設置する間に、好適な充填剤材料を挿入する。ある実施形態では、スペーサ設置機５３２０は、図２６から図４７を参照して説明した治具およびノズルを有する。

こうしてシート１０４にスペーサ１０６を設置した後は、運搬システム５３１６によりシート１０４が第２シート設置機５３２２に運ばれる。第２シート設置機５３２２により、シート１０２（例えば、シート１０２Ｂ）を調達し、スペーサ１０６の向かい合う両側にシート１０４とシート１０２が来るように、スペーサ１０６Ｂの上にシート１０２を設置する。 こうして、密封ユニット１００（例えば、１００Ａ）を完成する

ある実施形態では、上記で具体的に説明した技術に加え、その他の窓加工用の公知技術を使用する。こうした加工工程は、スペーサ１０６上にシート１０２を設置する前、設置中、または設置後に実行してよい。例えば、ある実施形態では、真空吸引工程を行って、シート１０２、シート１０４、およびスペーサ１０６で境界を規定する内部空間から空気を除去する。あるいは、ある実施例では、気体浄化を行って所望の気体を内部空間中に導入する。ある実施形態では、窓用桟または都の他の密封ユニット部材を、密封ユニットの製造中に挿入する。

図５４から図５７は、本開示に係わるスプール貯蔵ラック５４００の例を示す。図５４は、上面から見た概略部分分解図である。図５５は、底部および側面から見た概略部分分解図である。図５６は、側面から見た概略分解図である。図５７は、上面から見た概略分解図である。

スプール貯蔵ラック５４００は、本体５４０２およびカバー５４０４を有する。スプール貯蔵ラック５４００は、複数のスプール５４０６を蓄える。ある実施形態では、スプール５４０６は、一定の長さのスペーサ１０６（例えば、図１に示す）を内包する。ある実施形態では、スプール５４０６は、複数のスプール１０６を製造するのに十分な長さのスペーサ１０６を有する。また、別の実施形態では、スプール５４０６は、１枚以上の長尺部材１１０および１１４（例えば、図１、図２に示す長尺部材１１０および１１４）を有する。
また、別の実施形態では、長尺部材１１０および１１４は、波形形状をもつ細長くて薄い帯状の材料で作られる。また、ある実施形態では、貫通孔１１６（図２参照）などの特徴を、１枚以上の長尺部材１１０および１１４が有する。

図５５に示すように、ある実施形態では、本体５４０２はフレーム５４１０、側壁５４１２、およびパレット５４１４を有する。フレーム５４１０は垂直フレーム部材５４２０および水平フレーム部材５４２２を有する。この例では、垂直フレーム部材５４２０および水平フレーム部材５４２２は結合され、スプール貯蔵ラック５４００の各末端は正方形となる。ある実施形態では、フレーム５４１０は、金属、木材、プラスチック、炭素繊維、またはその他の材料などの中空フレーム部材を有する。

ある実施形態中、ピン５４２４は、垂直フレーム部材５４２０と結合し、前記部材から垂直に上に向かって延出する。ピン５４２４は、カバー５４０４の貫通孔５４５６と係合する構造をもつ。また、ある実施形態では、ピン５４２４は、カバー５４０４の厚さよりも長いので、スプール貯蔵ラック５４００の上に置かれた別のスプール貯蔵ラックを支持および位置揃えするために使用できる。例えば、第２のスプール貯蔵ラック（垂直フレーム部材５４２０を有する）をスプール貯蔵ラック５４００の上に置く場合、垂直フレーム部材５４２０の底端部に合うように、ピン５４２４のサイズを決める。このことによって、積み重ねたスプール貯蔵ラックを正しく位置合わせできるとともに、複数のスプール貯蔵ラックを運搬する間、スプール貯蔵ラック５４００に対して第２のスプール貯蔵ラックが、左右または前後に動かないようにできる。ある実施形態では、ピン５４１２はねじである。

ある実施形態中、側壁５４１２は縦側壁５４３０および横側壁５４３２を有する。全ての側壁は互いに末端で結合され、パレット５４１４およびカバー５４０４とともに内部凹部５４３６の境界を図５７で示すように規定し、その中にスプール５４０６を貯蔵する。横側壁５４３２はフレーム５４１０と結合し、フレーム５４１０によって支持される。

パレット５４１４は、ストリンガボード５４００およびデッキプレ−ト５４４２を有する。パレット５４１４により、スプール貯蔵ラック５４００の基礎部が形成される。ストリンガボード５４００によってその間に溝を形成する。この溝の中に、フォークリフトのフォーク部分を挿入し、デッキプレート５４４２を用いてパレット５４１４を持ち上げる。ある実施形態では、ストリンガボード５４００は、金属、木材、プラスチックまたはその他の材料でできた中空管である。ストリンガボード５４００をデッキプレート５４２２の底面に結合し、フォークリフトの歯がその間に入るように互いに十分な距離をとる。

ある実施形態では、デッキプレート５４２２は、金属、木材（合板、チップボードなど）、プラスチック、炭素繊維またはその他の材料などの、１枚シートの材料である。また、別の実施形態では、複数のボードでデッキプレート５４２２をつくる。この例では、デッキプレート５４２２を横切って横にストリンガボード５４００は伸びる。また別の実施形態では、デッキプレート５４２２を横切って縦にストリンガボード５４００が伸びる。

図５５に示すように、カバー５４０４は、ある実施形態では、カバーシート５４５０および補強部材５４５２を有する。カバー５４０４は、スプール貯蔵ラック５４００の上側を閉じるように配置および形成する。カバー５４０４は、コーナー貫通孔５４５６および取っ手用貫通孔５４５４を有する。補強部材５４５２は、カバーシート５４５０を構造的に支える。取っ手用貫通孔５４５４はカバーシート５４５０を貫通して形成されるが、カバーシート５４５０の中央部分に向かって形成するのが好ましく、本体５４０２からカバー５４０４を簡単に取り出せるような取っ手部分を提供する。

カバー５４０４は、本体５４０２に結合する。このために、カバー５４０４を本体５４０２の上に垂直に配置して、コーナー貫通孔５４５６をピン５３５４と垂直に位置合わせする。続いて、フレーム５４２２および／または側壁５４３０にカバーシート５４５０が接触するまで、カバー５４０４を下げる。ある実施形態では、ナット（例えば、図示しない６角ナットまたはウイングナット）をピン５４２４にねじ絞めし、本体５４０２からカバー５４０４が意図せずに外れないようにする。

次に、図５６を参照しながら、一実施形態における長さについて説明する。なお、その他の実施形態は、別の長さを有する。Ｈ４はピン５４２４を除いたスプール貯蔵ラック５４００の高さを示す。一般に、Ｈ４は約１フィート（約０．３メートル）から約４フィート（約１．２メートル）であり、好ましくは、約２０インチ（約５０センチメートル）から約３０（約７６センチメートル）である。また、Ｗ４はスプール貯蔵ラック５４００の幅を示す。一般に、Ｗ４は約１フィート（約０．３メートル）から約４フィート（約１．２メートル）であり、好ましくは、約２フィート（約０．６メートル）から３フィート（約０．９メートル）である。

次に、図５７を参照しながら、一実施形態における長さについてさらに説明する。Ｌ４はスプール貯蔵ラック５４００の長さを示す。一般に、Ｌ４は約４フィート（約１．２メートル）から約８フィート（約２．５メートル）であり、好ましくは、約５フィート（約１．５メートル）から約７フィート（約２メートル）である。

スプール貯蔵ラック５４００は、複数のスプール貯蔵用に内部凹部５４３６を有する。内部凹部５４３６の内部には、側壁５４３０に結合する複数の分離帯５４６０が置かれる。横分離帯５４６０を互いに距離をあけて配置し、スプール受け入れスロット５４６２を規定する。横分離帯５４６０の上面端は、中央部に切欠き５４６４を有し、スプール５４０６の芯の端を受け入れて支える。切欠き５４６４によって、スプール５４０６がスプール受け入れスロット５４６２から上方垂直方向以外の方向に外れるのを防止する。スプール貯蔵ラック５４００の上部にカバー５４０４を設置するとき、カバー５４０４によって、スプール受け入れスロット５４６２から下方垂直方向にスプール５４０６が外れることを防止する。こうして、スプール５４０６はスプール貯蔵ラック５４００の中に確実に貯蔵される。

図５８から図６０は、スペーサ１０６材料を貯蔵するスプール５４０６の構造を示す。ある実施形態では、スプール５４０６は、少なくとも１枚以上の長尺部材および充填剤材料を有する、組立て済みのスペーサを貯蔵する。また、別の実施形態では、スプール５４０６は１枚以上の長尺部材だけを蓄える。

図５８は、スプール５４０６の例を示した概略透視図である。この例では、スプール５４０６は、芯５８０２、および側壁５８０４、５８０６を有する。一般に、芯５８０２はスプール５４０６の内部に円筒形の表面をもち、前記スプールの上にスペーサ材料を巻きつける。

また、芯５８０２はスプール５４０６の両側から延出し、グリップ５８１０（図５８では見えない）および５８１２を形成する。ある実施形態では、グリップ５８１０および５８１２を用いてスプール５４０６を支える。例えば、ある実施形態では、切欠き５４６４に、グリップ５８１０および５８１２を付けて、スプール貯蔵ラック５４００にスプール５４０６を蓄える。切欠き５４６４は、グリップ５８１０および５８１２を支え、スプール５４０６をその位置に固定する。また、ある実施形態では、自動スプール取り出し機構を使用して、スプール貯蔵ラック５４００に近づき、所望のスプール５４０６のグリップ５８１０および５８１２を掴むことによって、スプール貯蔵ラック５４００から所望のスプール５４０６を抽出する。続いて、スプール５４０６を取り出す。

ある実施形態では、芯５８０２は中空である。所望ならば、芯５８０２に棒を挿入してもよい。この棒によって、棒の周りを自由にスプール５４０６が回転できるようになるとともに、スプール５４０６上のスペーサ材料を分配することができる。あるいは、芯５８０２の内部を掴む拡張機構を備えるように、芯５８０２に前記棒を噛み合わせることもできる。前記棒を回すことで、スプール５４０６の回転を制御する。

側壁５８０４および５８０６を芯５８０２に結合し、芯５８０２から半径方向に延出させる。一般に、側壁５８０４および５８０６は平行になるように設置し、スペーサ材料を貯蔵できるように、スペーサ材料の幅よりも長い距離を持つように互いに隔てて設置する。側壁５８０４および５８０６は、巻きつけ工程中に芯５８０２にスペーサ材料を誘導し、
逆に巻き解いて出す工程では、芯５８０２からスペーサ材料を誘導する。また、側壁５８０４および５８０６によって、芯５８０２からスペーサ材料が滑り落ちるのを防ぐ。

図５９は、図５８に示したスプール５４０６の側面概略図である。スプール５４０６は、芯５８０２、側壁５８０４（図５９では見えない）、および側壁５８０６を有する。ある実施形態では、側壁５８０４および側壁５８０６の一方または両方を用いて窓５９０２を形成する。また、ある実施形態では、軽量化用貫通孔５９０４を側壁５８０４および側壁５８０６の一方または両方に形成する。また、スプール５４０６は回転中心軸Ａ１０も有する。

芯５８０２は、外表面５８２０および内表面５８２２を有する。スプール５４０６の一例における大きさは以下の通りである。Ｄ３０はスプール５４０６全体の直径を示す。一般に、Ｄ３０は、約１フィート（約０．３メートル）から約４フィート（約１．２メートル）であり、好ましくは、約１．５フィート（約０．５メートル）から約２．５フィート（約０．７５メートル）である。また、Ｄ３２は、外表面５８２０周りの芯５８０２の外径を示す。一般に、Ｄ３２は、約１インチ（約２．５センチメートル）から約６インチ（約１５センチメートル）であり、好ましくは、約３インチ（約７．５センチメートル））から約５インチ（約１３センチメートル）である。Ｄ３２は、スペーサ材料を巻きつけるときに、スペーサ材料の破損を防ぐのに十分な長さを有する。Ｄ３４は、内表面５８２２周りの芯５８０２の内径を示す。Ｄ３４は、通常、約１インチ（約２．５センチメートル）から約６インチ（約１５センチメートル）であり、好ましくは、約２インチ（約５センチメートル））から約４インチ（約１０センチメートル）である

窓５９０２は側壁５８０６に開けられた穴であり、これによって使用者は、スプール５４０６に残っているスペーサ材料の量を目視で調べることができる。ある実施形態では、窓５９０２を制御システムが用いて、光検出器を用いるなどして、スプール５４０６に残っているスペーサ材料の量をモニタできる。

また、ある実施形態では、軽量化用貫通孔５９０４を側壁５８０４と５８０６に形成する。軽量化用貫通孔５９０４は側壁５８０４と５８０６を貫通して穿孔したまたは機械で開けた穴であり、スプール５４０６の重量を軽くする。ある実施形態では、軽量化用貫通孔によって、スプール５４０６製造に必要な材料全体の量を少なくできる。

図６０は、図５８に示したスプール５４０６の例を正面から見た概略図である。スプール５４０６は、芯５８０２、側壁５８０４、および側壁５８０６を有する。芯５８０２は、グリップ５８１０およびグリプ５８１２を有する。

スプール５４０６の一実施形態における大きさは、以下に示すとおりである。Ｄ３６は、側壁５８０４の内表面と側壁５８０６の内表面との間の距離である。Ｄ３６は、スプール５４０６に蓄えるスペーサ材料の幅よりも少なくとも僅かに長い。一般に、Ｄ３６は、約０．２インチ（約０．５センチメートル）から約２インチ（約５センチメートル）であり、好ましくは、約０．３インチ（約０．７５センチメートル））から約１インチ（約２．５センチメートル）である。また、Ｄ３８は、芯５８０２をまたぐ、スプール５４０６の幅全体を表す。一般に、Ｄ３８は、約１インチ（約２．５センチメートル）から約６インチ（約１５センチメートル）であり、好ましくは、約２インチ（約５センチメートル））から約４インチ（約１０センチメートル）である。

スプール５４０６は長いスペーサ材料を蓄えることができる。ある実施形態では、先ず、支持材料を芯５８０２の周りに巻きつける。一般に、支持材料はテープなどの薄い材料である。このテープを芯５８０２に接着する。スペーサ材料の一端を、支持材料の一端と結合する。この支持材料によって、芯５８０２に沿ってスペーサ材料が滑るのを防ぐことができる。ある実施形態では、前記支持材料はスプール５４０６の直径Ｄ３０の少なくとも約半分の長さをもつ。このことによって、前記支持材料全体を芯５８０２から解く前に、スペーサ材料全体をスプール５４０６から取り外すことが可能になる。また、別の実施形態では、芯５８０２を通して形成したスロット内にスペーサ材料の一端を挿入することで、芯５８０２にスペーサ材料を直接結合する。

スプール５４０６に蓄えられるスペーサ材料の長さは、スペーサ材料の厚さ、スプール５４０６の直径Ｄ３０，および芯５８０２の直径Ｄ３２に応じて変わる。一例では、約２フィート（約０．６メートル）の外径および約３インチ（約７．５センチメートル）の芯の直径をもつスプールは、スペーサが約０．２インチ（約０．５センチメートル）の厚みをもつ場合、一般に、約６００フィート（約１８０メートル）から約１０００フィート（約３００メートル）の長さをもつスペーサ材料を保持することができる。スプール５４０６に長尺部材材料だけを蓄える場合、かなり長いスペーサ材料をスプール５４０６に蓄えられるように、スペーサの厚さを、０．２インチ（０．５センチメートル）よりもかなり短くしてもよい。また、材料の厚さが０．２インチ（０．５センチメートル）よりも大きくなる場合は、スプール５４０６に蓄えられるスペーサ材料は相対的に少なくなる。

さて、先に述べたスペーサの説明にもどる。図６１は、密封ユニット１００に設置したスペーサ１０６の概略断面図である。（この実施形態は、先に図４を参照して説明したものと同じである。）図６１は、スペーサ１０６とシート１０２およびスペーサ１０６とシート１０４との間にある接合部を、ある実施形態でどのように改善できるのかを示したものである。

図は、粒子６１０２（例えば、気体原子または気体分子）を示す。スペーサ１０６によって、外部大気と内部空間１２０との間に生じる物質移動の大部分が遮断される。なお、物質移動とは、粒子（例えば、原子または分子）のランダム運動によって、粒子の濃度が高い領域から低い領域に正味の物質の移動が生じる過程をいう。外部大気から粒子が内部空間１２０に入り込んでくるのを止めて、物質移動を防ぐまたは物質移動量を減らすのが好ましい。同様に、内部空間１２０から所望の粒子が大気中に漏れ出していくのを止めるのも好ましい。また、ある実施形態では、スペーサ１０６（および上記で説明した多数の別の実施形態のスペーサ）を設置して、シート１０２およびシート１０４に、物質移動を減少する接合部を形成する。

上記のことを説明するために、この例では、外部大気から（この例では、始動点が示される）内部空間１２０に粒子６１０２が入り込んでゆく経路Ａ６０を考察する。先ず、粒子６１０２は、二次密封材４０２を経由して一次密封材３０２に到るはずである。粒子６１０２は、長尺部材１１４およびシート１０２の表面３１２に挟まれた小さな間隙を通り、長尺部材１１０および１１４によって挟まれた領域に入る。次に、前記粒子は、長尺部材１１０およびシート１０２の表面３１２に挟まれた間隙に移動する。上記過程を全て経た場合に、前記粒子は内部空間１２０に入り込める。

ここで、経路Ａ６０は直線として概略的に図示されているが、粒子６１０２の経路は直線でなくともよい。むしろ、粒子６１０２は多数の領域を通ってランダム運動をする。矢印Ａ６２、Ａ６４、Ａ６６、Ａ７０、およびＡ７２によって、ランダムな経路全体のなかから数例だけを概念的に示した。これら矢印によって示唆されるように、粒子６１０２がランダムな経路から、二次密封材４０２を経由して長尺部材１１４とシート１０２に挟まれた間隙のなかに入り込む可能性は低い。仮に入り込めたとしても、前記粒子が長尺部材１１０とシート１０２に挟まれた間隙にさらに進んで入り込む可能性は非常に低い。実際、粒子６１０２が長尺部材１１０と長尺部材１１４に挟まれた領域に一旦入ると、長尺部材１１０とシート１０２に挟まれた間隙を通過する可能性は、長尺部材１１４とシート１０２に挟まれた間隙を経由して前記粒子が元に戻る可能性と等しい。従って、スペーサ１０６がシート１０２およびシート１０４と形成した接合部分によって、内部空間１２０と外部大気との間の物質移動が著しく減少する。

スペーサ１０６の実施形態のもう一つの利点は、密封ユニット１００が動くことから生じる張力に対する耐性が向上することである。この張力は、しばしばポンピングストレスと呼ばれる。例えば、温度変化が生じたとき、この温度変化によってシート１０２および１０４が移動する可能性が生じる。例えば、シート１０２および１０４がたわむ、僅かに凸面状の形状から僅かに凹面状の形状に変化する、またはその逆の変化が生じる。さらに、風および大気圧の変化によって、シート１０２および／またはシート１０４に力が加わり、密封ユニット１００が移動してしまう。シート１０２および１０４と接合部分を形成する構造をスペーサ１０６がもつことで、このような条件の下でも優れた性能を発揮する。

ある実施形態では、長尺部材１１０および１１４は、波形形状を有する。この波形形状によって、密封材（例えば、密封材３０２または３０４）が接触する表面積が広くなる。表面積を広くすることで、荷重を広い面積に分散できるので、密封材にかかる負荷がより一層減少する。

スペーサ１０６のいくつかの実施形態では、密封ユニット１００が動く（例えば、ポンピングストレス）間に、密封材が伸びるのを減少させることができる。密封材が伸びると密封材に悪影響を及ぼし、潜在的に、密封材に損傷をもたらす結果になる。ある実施形態では、密封材の伸びを減らすことで、密封材の性能を向上させている。

一例では、密封材３０２および３０４は、約０．０６０インチ（約０．１５センチメートル）から約０．１５０インチ（約０．４センチメートル）であり、好ましくは、約０．１インチ（約０．２５センチメートル））から約０．１２インチ（約０．３センチメートル）である。密封材３０２および３０４の厚さをさらに厚くすると（例えば、約０．０１インチ（約０．０５センチメートル）の厚さをもつ密封材に比較して）、密封材の伸びる割合が減少する。密封材３０２および３０４の動きによって生じた伸び全体が、約０．０２インチ（約０．０５センチメートル）である場合には、スペーサの伸びは約１３％から約３３％となるが、好適には、約１５％から約２０％となる。

また、スペーサ１０６の実施形態のもう一つの利点は、長尺部材１１０および長尺部材１１４が直に結合していないために、独立して働くことができることである。例えば、ポンピングストレスが生じたとき、長尺部材１１０および長尺部材１１４の両方と、シート１０２およびシート１０４との間に、独立して密封が保たれる。この結果、２枚の長尺部材およびそこに結合した密封材によって、密封ユニットの密封内部空間１２０が、より強固に保護される。

この開示では、密封ユニット全体の記載について様々な例を述べてきたが、この密封ユニット全体が全ての実施形態に必要となるわけではない。例えば、上記スペーサの各々は、密封ユニット全体を必要とするわけではない、本開示に係る一実施形態である。換言すれば、スペーサの実施形態で、完全なまたは部分的な密封ユニットに関連させて特定のスペーサを述べている場合でも、透明材料でできたシートを必要としないことがある。同様に、特定の充填材または密封材構造に関連させて特定のスペーサを述べている場合でも、スペーサのあらゆる実施形態で、特定の充填材または密封材構造が必要になるわけではない。上記の例は、単に実施形態の例として説明しているだけであり、このような例によって本開示の範囲が限定されると解釈するべきではない。

また、本開示は特定の一例を参照しながらある要素について述べているが、別の例を参照してその他の要素を説明している。このように別々に説明した全ての要素は、様々な方法によって組み合わせることが可能であり、本開示に係る実施形態をさらに追加できることが理解できると思う。

上記の様々な実施形態は、例示のためだけに提供されたものなので、この明細書に添付した請求の範囲を限定するものとして解釈するべきではない。また、上記で説明した実施形態の例および応用例に係らず、および次に記載した請求の意図した範囲から逸脱することなく、様々な変更および変換が可能なことを当業者は理解できるものである。

Claims (40)

1. 第１の表面をもつ第１長尺部材と、
   前記第１の表面と隔離している第２の表面を有し、貫通孔を少なくとも１個もつ前記第２長尺部材と、
   前記第１の表面および第２の表面の間に設置され、乾燥剤を含む充填材を少なくとも１つ有することを特徴とするスペーサ。
2. 前記第１長尺部材および前記第２長尺部材が波形形状を有することを特徴とする請求項１に記載のスペーサ。
3. 前記第１長尺部材が第１の波形形状をもち、前記第２長尺部材が第２の波形形状をもち、前記第１の波形形状が前記第２の波形形状と異なることを特徴とする、請求項１に記載のスペーサ。
4. 前記波形形状が、規則的および繰り返しの形状であることを特徴とする請求項２に記載のスペーサ。
5. 前記波形形状が、約０．００５インチから約０．１インチの範囲にあるピーク−ピーク周期を有することを特徴とする請求項４に記載のスペーサ。
6. 前記波形形状が、約０．００５インチから約０．１インチの範囲にあるピーク−ピーク振幅を有することを特徴とする請求項４に記載のスペーサ。
7. 前記第１長尺部材および前記第２長尺部材が金属であることを特徴とする請求項１に記載のスペーサ。
8. 前記金属が、ステンレススチール、チタン、アルミニウム、銅、亜鉛、マンガン、マグネシウム含有合金、マンガン含有合金、シリコン含有合金、またはこれら組み合わせからなる群より選ばれることを特徴とする請求項１に記載のスペーサ。
9. 前記第１長尺部材および前記第２長尺部材が、約０．０００１インチから約０．０１インチの範囲にある厚さをもつことを特徴とする請求項７に記載のスペーサ。
10. 前記第１長尺部材および前記第２長尺部材が、約０．０００３インチから約０．００４インチの範囲にある厚さをもつことを特徴とする請求項７に記載のスペーサ。
11. 前記第１長尺部材が第１の幅をもち、前記第２長尺部材が第２の幅をもち、前記第１の幅および前記第２の幅が約０．１インチから約２インチの範囲にそれぞれあることを特徴とする請求項７に記載のスペーサ。
12. 前記第１の幅および前記第２の幅が約０．３インチから約１インチの範囲にそれぞれあることを特徴とする請求項１１に記載のスペーサ。
13. 前記第１の幅が前記第２の幅と略同一であることを特徴とする請求項１２に記載のスペーサ。
14. 前記第１長尺部材の少なくとも一部分が第１の平面に沿って延び、前記第２長尺部材の少なくとも一部分が第２の平面に沿って延び、前記第１の平面および前記第２の平面が略平行であることを特徴とする請求項１に記載のスペーサ。
15. 前記乾燥剤がマトリックス乾燥剤であることを特徴とする請求項１に記載のスペーサ。
16. 外表面をもつ芯と、
    前記芯の周りに巻きつけた長尺部材を少なくとも１枚有するスプールであって、
    前記長尺部材は少なくとも充填材材料とともに組み立てるために配置および構成してスペーサを形成することを特徴とするスプール。
17. 前記長尺部材が、約０．１インチから約１インチの幅をもち、約０．０００１インチから約０．０１インチの厚さをもつことを特徴とする請求項１６に記載のスプール。
18. 前記長尺部材が、約０．３インチから約１インチの幅をもち、約０．０００３インチから約０．００４インチの厚さをもつことを特徴とする請求項１７に記載のスプール。
19. 前記長尺部材が平坦な形状をもつことを特徴とする請求項１６に記載のスプール。
20. 前記長尺部材が波形形状をもつことを特徴とする請求項１６に記載のスプール。
21. 前記長尺部材の前記波形形状が、約０．００５インチから約０．１インチのピーク−ピーク周期をもち、約０．００５インチから約０．１インチのピーク−ピーク振幅をもつことを特徴とする請求項２０に記載のスプール。
22. 前記長尺部材の前記波形形状が、約０．０２インチから約０．０４インチのピーク−ピーク周期をもち、約０．０２インチから約０．０４インチのピーク−ピーク振幅をもつことを特徴とする請求項１６に記載のスプール。
23. 前記長尺部材が金属であることを特徴とする請求項１６に記載のスプール。
24. スペーサを製造する方法であって、前記方法は、
    少なくとも第１長尺部材および第２長尺部材を材料シートの上に設置する工程を有し、前記第１長尺部材は第１の表面をもち、前記第２長尺部材は第２の表面をもち、および前記材料シートは第３の表面をもつことを特徴とし、
    前記第１長尺部材および前記第２長尺部材にある前記第１の表面と前記第２の表面との間に少なくとも第１の充填材材料を挿入する工程を有し、前記第１の表面および前記第２の表面はその間に前記充填材材料を有し、および前記充填材材料の少なくとも一部分は前記材料シートの前記第３の表面に当接することを特徴とする方法。
25. 前記第１長尺部材および前記第２長尺部材にある前記第１の表面および前記第２の表面の間に、第２の充填材材料を挿入する工程をさらに有することを特徴とする、請求項２４に記載の方法。
26. 前記第１長尺部材および前記第２長尺部材にある前記第１の表面および前記第２の表面の間に、第３の充填材材料を挿入する工程をさらに有することを特徴とする、請求項２５に記載の方法。
27. 前記第１、第２、および第３の充填材材料は、一次密封材、二次密封材、接着剤、および乾燥剤からなる群より選ばれることを特徴とする、請求項２６に記載の方法。
28. 前記第１の充填材材料が、水平積層体および垂直積層体の少なくとも一方であることを特徴とする、請求項２４に記載の方法。
29. 前記第１および第２長尺部材が波形形状をもつことを特徴とする、請求項２４に記載の方法。
30. 前記材料シートの上に前記第１および第２長尺部材を設置する前に、巻きつけていた前記第１および第２長尺部材を１個以上のスプールから解く工程をさらに有することを特徴とする、請求項２４に記載の方法。
31. 巻きつけていた前記第１および第２長尺部材を解いた後、および前記材料シートの上に前記第１および第２長尺部材を設置する前に、前記第１および第２長尺部材の長尺部材中に波形形状を形成する工程をさらに有することを特徴とする、請求項３０に記載の方法。
32. 巻きつけていた前記長尺部材を解いた後、少なくとも１枚の長尺部材に複数の貫通孔を形成する工程をさらに有することを特徴とする、請求項３０に記載の方法。
33. 前記材料シートがガラスまたはプラスチックのシートであることを特徴とする、請求項２４に記載の方法。
34. スペーサを製造する方法であって、前記方法は、
    それぞれのスプールが一定の長さのスペーサ材料を有し、少なくとも２個のスプールが少なくとも１つの異なる特性をもつスペーサ材料を有することを特徴とする、複数のスプールを貯蔵する工程と、
    所望の特性をもつ前記スペーサ材料を有する複数の前記スプールから、少なくとも１つのスプールを識別する工程と、
    識別した全ての前記スプールの少なくとも１つからスペーサ材料を取り出す工程と、
    材料シートの表面上に前記スペーサ材料を設置する工程を有することを特徴とする方法。
35. 前記スペーサ材料が少なくとも２枚の長尺部材を有することを特徴とする、請求項３４に記載の方法。
36. 長尺部材と長尺部材の間に、前記長尺部材が前記充填材材料を誘導することを特徴とし、前記長尺部材と前記長尺部材に挟まれた前記材料シートの表面の上に少なくとも１つの充填材料を挿入する工程をさらに有することを特徴とする、請求項３５に記載の方法。
37. 充填材を満たした前記長尺部材の第１の端を、充填材を満たした前記長尺部材の第２の端と結びつけて、前記材料シートの周辺部に近接させて閉鎖ループを形成する工程をさらに有することを特徴とする、請求項３６に記載の方法。
38. 少なくとも一つの前記特性が、幅、長さ、材料の厚さ、形状、色、および材料特性の中の少なくとも一つであることを特徴とする、請求項３６に記載の方法。
39. 第１の表面をもつ第１長尺部材と、
    前記第１の表面上に充填した少なくとも１つの充填材を有し、
    前記充填材は第１の密封材、乾燥剤、第２の密封材を有し、前記第１および第２の密封材を配置して、第１長尺部材を密封ユニットの第１および第２のシートに結合する接合部分を形成することを特徴とするスペーサ。
40. 前記第１および第２の密封材が二次密封材であることを特徴とする、請求項３９に記載のスペーサ。

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