JP4949588B2 - 絶縁グレージングユニット、及びその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
本発明の目的は、絶縁グレージングユニット及びその製造方法である。
【０００２】
１つの既知のタイプの絶縁グレージングユニットは、空気のような気体を充填されたキャビティによって間隔を空けて配置された２枚のガラス板を含む。ここで、この２枚のガラス板は、曲げられた又は角部品によって組み立てられた中空金属成形ストリップからなるスペーサーフレームによって離して結合されている。この成形ストリップは、モレキュラーシーブをライニングされている。このモレキュラーシーブは特に、グレージングユニットの製造の際に空気キャビティ内に取り込まれ、低温環境で凝縮し、曇った外観を与える傾向がある水分子を吸着することを目的としている。
【０００３】
グレージングユニットを密封（シール）するために、スペーサーフレームは、ノズルを通して直接に成形ストリップに適用されるブチルゴムタイプのエラストマービードによって、ガラス板に付着して結合する。スペーサーフレームのそれぞれの角も、ブチルゴムタイプの角部品を具備している。グレージングユニットを組み立てた後で、密封エラストマーのビードは一時的に、ガラス板の位置を機械的に保持するのに役立つ。最終的には、ポリスルフィド又はポリウレタンタイプの架橋性シールマスチックを、２枚のガラス板とスペーサーフレームとによって囲まれる周囲の溝に注入する。この操作で、ガラス板の機械的な組立が完了する。ブチルゴムの主要な目的は、水蒸気に対してグレージングユニットの内側を密封することであり、マスチックシール材の主要な目的は、溶媒又は液体水に対して密封することである。
【０００４】
このグレージングユニットの製造は、成形ストリップ、角部材、モレキュラーシーブ及び有機物シール材を含む複数の異なる材料を必要とし、これらの材料は１の同じ操作では組み立てられない。
【０００５】
そのような製造方法の１つの欠点は、材料の貯蔵である。絶縁グレージングユニットの新たな注文に応じられるようにしておくためには、それぞれの材料の多くのバッチを利用可能にしておかなければならない。けれは、これらの材料の貯蔵及び調達の両方に関して、単純で迅速な備蓄の制御の達成に役立たない。
【０００６】
更に、現在の数の材料の組立は複数の組立操作をもたらし、これらは自動化されてはいるが、順々に行うので、製造時間を有意に長くする。これらの操作のいくらかは、製造ラインの中断を行わなければならないこと意味し、これらの短いむだ時間のために製造速度が更に低下することがある。
【０００７】
従って本発明の目的は、絶縁グレージングユニットの製造の流れの取り扱いを促進し、且つ組立操作を単純化するように選択された材料の絶縁グレージングユニットを提供することによって、これらの欠点を緩和することである。
【０００８】
本発明の絶縁グレージングユニットは、気体充填キャビティによって分離された少なくとも２枚のガラス板、２枚のガラス板の間隔を空けておくのに役立ち、且つ気体充填キャビティに向いている内側面と反対側の外側面を有するインサート、並びにグレージングユニットの内側をシールする手段を有する。ここでこの絶縁グレージングユニットは、インサートが、実質的に平らな成型ストリップ状であり、ガラス板の縁に押し付けられたその内側面によってグレージングユニットの周縁部を取り囲んでおり、且つ固定手段によって固定していることを特徴とする。
【０００９】
このタイプの成形ストリップ及びグレージングユニットの縁部におけるその配置は、グレージングユニットを通る可視性を増加させる利点を特に有する。これは、インサートが周縁部においてもはや可視性ではないことによる。
【００１０】
１つ特徴では、気体、ほこり及び液体水に対してグレージングユニットをシールする手段は、インサートの外側面に少なくとも配置する。これらのシール手段は、金属コーティング、好ましくは厚さが２〜５０μｍのステンレス鋼又はアルミニウムでできた金属コーティングからなる。
【００１１】
好ましい態様のインサートでは、後者は熱可塑性樹脂に基づくものでよい。これは、細断又は連続ガラス繊維のような強化繊維で強化されていても強化されていなくてもよい。
【００１２】
１つの特徴では、インサートは線座屈強さが少なくとも４００Ｎ／ｍである。この強さを確実にするために、インサートは、完全にステンレス鋼でできている場合には厚さが少なくとも０．１ｍｍでなければならず、完全にアルミニウムでできている場合には厚さが少なくとも０．１５ｍｍでなければならず、また強化繊維で強化した熱可塑性樹脂でできている場合には厚さは少なくとも０．２５ｍｍなければならない。
【００１３】
有利には、グレージングユニットにインサートを固定する手段は、水に対して不透過性であり、且つ引き裂き強度が少なくとも０．４５ＭＰａの接着材からなっている。
【００１４】
他の特徴では、インサートの自由端を共に結合して、端部の一方が他のものに重なるようにしてグレージングユニット全体を取り囲む。補完的なシール手段を提供して、重なりによって開いたままの横方向の部分をシールする。
【００１５】
１つの態様では、グレージングユニット全体を取り囲むために、インサートの自由端を、共に適合する相補的な形状に設計し、これらが突き合わせで結合するようにする。気体及び水蒸気に対して不透過性の接着テープ又は接着剤を、この突き合わせ領域に適用することが好ましい。
【００１６】
本発明の製造方法は、下記のことを特徴とする：
○２枚のガラス板を平行で間隔を空けて保持すること；
○固定手段を有するインサートの内側面を、グレージングユニットの全周縁部にわたってガラス板の縁部に向けて配置すること；
○インサートを取り付けるのと実質的に同時に、インサートの外側表面に加圧手段を適用し、それによってインサートがガラス板の縁部に付着することを確実にすること；及び
○グレージングユニット全体を取り囲んだ後で、インサートの２つの端部をしっかりと組み立てること。
【００１７】
１つの特徴では、取り付ける前のインサートは、巻かれたテープ状であり、これは、巻き出して、引っ張り、そしてグレージングユニットの周縁部にほぼ対応する長さに切断することを意図したものであり、また接着剤タイプの固定手段を、射出手段によって引っ張られているテープ上に堆積させる。
【００１８】
有利には、固定手段の適用の間に、引っ張られているテープ上に乾燥剤を堆積させる。
【００１９】
他の特徴では、インサートは、グレージングユニットの第１の側面に対して、開始箇所において加圧によって適用して取り付ける。ここで、取り囲み操作はこの開始箇所から行い、またインサートの外側表面を予備加熱して角の周囲で曲げを補助しその輪郭にしっかりと沿うようにすることによって、グレージングユニットの角にテープを取り付ける。
【００２０】
好ましくは、開始箇所はグレージングユニットの一つの側面の中央に配置されており、それによって２つの反対の方向に同時にインサートを適用し押しつけて、２つの周縁部の半分に沿ってグレージングユニットの周縁部を取り囲む。これは製造時間を短くする。
【００２１】
あるいは１つの態様では、開始箇所をグレージングユニットの角に配置することができる。
【００２２】
グレージングユニットの取り囲みの他の様式では、分配及び加圧手段を使用して２つの開始箇所に加圧によって２つのテープを適用して取り付け、グレージングユニット及び／又は分配手段の平行移動によってこれらの開始箇所から行う。本発明の成形ストリップと組み合わせたこの態様は、非常に有利には、複雑な形状のグレージングユニット、特に湾曲した部分を有するグレージングユニットの提供を可能にする。
【００２３】
実施においては、グレージングユニットを製造するための全ての操作は、グレージングユニット内に保持させなければならない気体を充填した容器内で行うことができる。しかしながら１つの変形では、２枚のガラス板の間に挿入された気体供給装置を考慮することができる。この気体供給装置は、グレージングユニットを取り囲んでいる間に気体を供給し、取り囲み操作の完了の直前に引き抜かれる。
【００２４】
本発明の更なる特徴及び利点は、下記の説明及び添付の図面から明らかになる。
【００２５】
図１は、図２で示される装置に関して後で説明する製造方法によって得られる単純な絶縁グレージングユニット１を示している。
【００２６】
グレージングユニット１は、気体充填キャビティ１２によって分離される２枚のガラス板１０及び１１、これら２枚のガラス板の間隔を開けて維持する役割をし、且つグレージングユニット全体の機械的保持を確実にする役割を有するインサート２、並びに液体水、溶媒及び水蒸気からグレージングユニットを密封することを意図したシール手段３を有する。
【００２７】
インサート２は、厚さ約１ｍｍの実質的に平らな成形ストリップの形であり、ほぼ平行六面体状の断面を有する。この成形ストリップは有利には、機械的慣性が小さく、すなわち例えば１０ｃｍの小さい巻き取り半径で、容易に巻き取ることができる。
【００２８】
成形ストリップは、グレージングユニットの周囲を取り囲む。これはテープ状で、ガラス板の縁部１０ａ及び１１ａに沿って配置されており、ガラスに強力に接着することを確実にする固定手段４によって、グレージングユニットの機械的組立を保証している。
【００２９】
成形ストリップは、間隔を開けて配置される２枚のガラス板の位置を機械的に保持する役割を行うのに十分に硬質である。この硬さは、構成材料の性質によって定められ、その線座屈強さは少なくとも４００Ｎ／ｍでなければならない。
【００３０】
更に、成形ストリップの材料の性質は、グレージングユニットの製造プロセスの間に、ガラスの縁、特に角を取り囲む操作を行うために十分可撓性であるように選択する。
【００３１】
第１の態様では、インサートは完全に金属でできており、選択される材料は好ましくはステンレス鋼又はアルミニウムである。この方法の間に、角を囲むことは、金属材料を含む技術分野の当業者に既知の機械を使用して、ストリップを曲げることによって行う。
【００３２】
４００Ｎ／ｍの最小線座屈強さを保証するために、インサートの厚さは、ステンレス鋼の場合には少なくとも０．１ｍｍ、アルミニウムの場合には少なくとも０．１５ｍｍでなければならない。
【００３３】
本発明の第２の好ましい態様では、インサート２は、細断又は連続強化繊維によって強化されていてもそうでなくてもよいプラスチックに基づいている。従って１つの材料は、例えばＢＡＳＦが商標名ＬＵＲＡＮで販売する細断ガラス繊維充填スチレンアクリロニトリル（ＳＡＮ）、又はＶｅｔｒｏｔｅｘが商標名ＴＷＩＮＴＥＸで販売する連続ガラス繊維強化ポリプロピレンでよい。
【００３４】
熱可塑性樹脂であるプラスチックの場合、曲げによるグレージングユニットの角の取り囲み作用を、材料が軟化した後で、金属の材料と比較して容易に行えることに注意すべきである。
【００３５】
更に、プラスチックを使用する場合、成形ストリップ中に乾燥剤を部分的に又は完全に、本質的に組み込むことが非常に有利である。これは金属では不可能である。乾燥剤はモレキュラーシーブ、例えば粉末状ゼオライトでよく、その量は２０質量％まで又は約１０体積％でよい。乾燥剤の量は、グレージングユニットに望まれることがある使用寿命に依存する。
【００３６】
最後に、プラスチックは金属と比較すると非常に熱伝導性が低いので、これによって例えばグレージングユニットが強力な日差しに露出されるときに、グレージングユニット全体の断熱性をかなりより良好にすることができる。
【００３７】
プラスチックへのガラス繊維の添加を行うと、材料の熱膨張率が純粋なプラスチックと比較してかなり小さくなり、ガラスの熱膨張率に近くなる。これによれば、気体充填キャビティにおける熱的な変化が起こったときに、取り囲み手段４にかかる剪断応力が比較的小さくなる。
【００３８】
４００Ｎ／ｍの線座屈強さを確実にするために、インサート２が熱可塑性樹脂及び強化繊維でできている場合には、インサート２の厚さは少なくとも０．２５ｍｍである。
【００３９】
インサート２の幅は、気体充填キャビティによって間隔を開けて配置された複数のガラス板を含む多重グレージングユニットでよいグレージングユニットの全厚さに調節する。有利には、本発明のインサートのためには、グレージングユニットの全厚さが既知であればよく、ガラス板間の距離は既知でなくてもよい。これは、多重グレージングユニットの間隔は様々でよいことによる。従来技術のインサートを使用する場合、グレージングユニットの製造のためには、異なる間隔のために複数のインサートが利用可能でなければならず、分離する間隔によってインサートの幅が異なっていなければならないことを必ず意味する。
【００４０】
従って任意のグレージングユニットのために、本発明では１つのみのインサート又は成形ストリップが必要である。ここでこのインサート又は成形ストリップは、グレージングユニットの内側絶縁分離部分の数及びこれらの分離部分の幅に依存せずに、グレージングユニットの全幅に対応する単一の厚さを有する。
【００４１】
本発明では、インサート又は成形ストリップ２は、内側面２０及び反対側の外側面２１を有する。ここでこの内側面２０は、単一絶縁グレージングユニットの場合には、その端部が固定手段４を使用してガラス板の縁部１０ａ及び１１ａに対して押しつけられ、保持される。
【００４２】
成形ストリップの内側面２０は、気体充填キャビティ１２の側を向いている中央部分２２に、気体充填キャビティ内に捕らえられることがある水分子を吸収する乾燥剤の性質を有する。これらの乾燥剤の性質は、モレキュラーシーブを組み込んだ組成物であるインサート材料の性質による。１つの変形では、インサートをグレージングユニットの縁部に取り付ける前に、モレキュラーシーブを中央部分２２に堆積させることによって乾燥剤を得ることができる。これについては下記で説明する。
【００４３】
内側面２０の端部は、固定手段４を構成する接着剤で覆われている。
【００４４】
接着剤は、気体及び水蒸気に対して不透過性である。ＡＳＴＭ９６−６３Ｔに従って厚さ１．５ｍｍの接着剤試料に対して行った試験は、水蒸気透過係数が３５ｇ／２４ｈ・ｍ²である接着剤、例えばシリコーン接着剤が適当であることを示した。当然に透過係数が４ｇ／２４ｈ・ｍ²である接着剤、例えばポリウレタン、又は透過係数が更により小さい接着剤がより適当である。これは、比較的良好な密封を可能にし、比較的少ない量の乾燥剤を必要とすることによる。
【００４５】
接着剤は、液体水、紫外線照射、並びにグレージングユニットの面に対して垂直に働くことがある力、すなわち剪断応力と呼ばれる力、及びグレージングユニットの重量による力に対して平行に働く力による剥離に対しても耐久性でなければならない。
【００４６】
好ましくは接着剤は、迅速に結合する性質、すなわち数秒間で結合する性質を有するべきである。これは、熱又は圧力によって活性化される又は活性化されない化学反応によって硬化する接着剤、又は接着剤が高温溶融（ホットメルト）材料でできている場合に冷却することによって硬化する接着剤、例えば空気中の水分によって架橋することができるポリウレタンに基づく接着剤でよい。
【００４７】
強化プラスチックインサートの外側表面２１は、アルミニウム又はステンレス鋼箔タイプの金属保護コーティング２１ａによって覆われている。ここでこのコーティング２１ａは、厚さが２〜５０μｍであり、シール手段３を構成している。その密封（シール）機能とは別に、箔、特にステンレス鋼でできている場合の箔は、例えば取り扱い又は輸送の間に、成形ストリップに効果的な耐摩耗性を提供する。最後に、熱可塑性樹脂を製造プロセスの間に軟化させなければならない場合、箔はこの熱可塑性樹脂との熱交換を促進する。
【００４８】
１つの変形では、金属保護コーティング２１ａの幅は、外側面２１を覆うのに十分なものであり、内側面２０の端部にまで折り返されている。
【００４９】
使用する材料の性質に関してインサートの厚さとして挙げた上述の値は、４００Ｎ／ｍの線座屈強さを与える。これは、最も一般的な寸法、すなわち１．２０ｍ×０．５０ｍの寸法のグレージングユニットのために一般的な値である。比較的大きいグレージングユニット及び／又は極端な応力条件にさらされるグレージングユニットへの拡張のためには、５，７００Ｎ／ｍの力に耐えることができるインサートを有するグレージングユニットを設計することが好ましい。このような線座屈強さを達成するために、材料のタイプに依存する本発明のインサートのための対応する厚さを、５，７００Ｎ／ｍの座屈強さの安全率に関して下記の表に示す。
【００５０】
【表１】

【００５１】
強化熱可塑性樹脂に基づくインサートを使用する本発明の好まし態様に関して、製造方法を以下で説明する。
【００５２】
ガラス板１０及び１１は、グレージングユニットに導入する気体を保持することができるチャンバーに、標準の手段で立てて輸送する。
【００５３】
ガラス板１０及び１１を、グレージングユニットの外側面に配置され且つ空力シリンダーによって制御される吸盤によって、所望の間隔を空けて維持する。
【００５４】
図２は、チャンバーＣ内の、グレージングユニットを製造するための装置の概略図である。
【００５５】
リール５０は、成形ストリップ２の貯蔵場所であり、この成形ストリップ２を、図示されていない伸張装置を使用してほどいて伸ばしテープ状にし、これを切断してグレージングユニットの周縁部に対応する長さにする。ここでこのテープの幅は、グレージングユニットの全厚さに対応している。
【００５６】
成形ストリップを平らにしたら、ノズルのような射出手段５１を使用して、接着剤４を、グレージングユニットの縁部に適用することを意図したテープの内側面２０に堆積させる。この場合には、テープはその内側面に本質的に乾燥剤を有している。ここでこの乾燥剤は、成形ストリップの製造の間に強化熱可塑性樹脂内に粉末又は粒子の形で導入されているものである。
【００５７】
しかしながら、成形ストリップの製造の後で乾燥剤を加えなければならない場合、乾燥剤と接着剤の両方を、１つの同じ操作の間に３つの射出ノズルを使用して配置することが好ましい。ここではテープの端部に向けられた２つの横側ノズルを使用して、グレージングユニットの縁部に対面するようにして接着剤を堆積させ、且つテープの中央部分２２に乾燥剤を射出する中央のノズルを使用して、気体充填キャビティに対面するようにして乾燥剤を配置する。
【００５８】
成形ストリップの製造の間に堆積させた接着剤であって使用まで、ここではグレージングユニットに成形ストリップを適用するまで保護されている接着剤を考慮することもできる。
【００５９】
図示されていない関節アームで制御される少なくとも１つの加圧ローラー５４は、グレージングユニット１の縁部に対して、その全周縁部でテープ２を適用して押し付ける。取り囲み操作の時間を節約するために、２つの反対向きの方向に動いて、周縁部の２つの半分の取り囲みをそれぞれ同時に行う２つのローラー５４を提供することが好ましい。
【００６０】
２つの加熱ワイヤ抵抗要素のような加熱手段５５を提供して、成形ストリップを曲げてグレージングユニットの角部分に適用する前に、成形ストリップを加熱する。
【００６１】
装置の操作は下記に示すようなものである。
【００６２】
間隔を空けて配置された２枚のガラス板１０、１１を、チャンバーＣの中央部に固定して配置する。
【００６３】
グレージングユニットの下で、乾燥剤及び固定手段４を有するストリップ又はテープ２を巻き出し、伸ばし、そして切断する。
【００６４】
２つの加圧ローラー５４をテープに接触させ、それによってテープを、グレージングユニットの下側水平面の中央に適用する。テープをグレージングユニットの縁部に対して押し付けた後で、この中央部分で取り囲み操作を開始し、それによってテープが張っていることを確実にする。
【００６５】
２つのローラ５４をそれぞれ、グレージングユニットの左下側角部分１３及び右下側角部分１４に向けて反対向きの方向に動かす。
【００６６】
ローラー５４は、２つの角部分１３及び１４の周りをまわす前に一瞬停止させ、その間に加熱ワイヤ５５をローラーの先に配置し、成形ストリップの金属箔２１ａの側で近づけ、それによって角部分に対して適用することを意図した熱可塑性樹脂を加熱する（図３）。
【００６７】
成形ストリップを軟化させた後で、再び加圧ローラー５４を作用させて、成形ストリップを曲げ、グレージングユニットの角部分１３及び１４を正確に取り囲む。グレージングユニットの上側角部分１５及び１６まで、ローラーをグレージングユニットの周縁部に沿って移動させ、この上側角部分１５及び１６で、加熱ワイヤ５５によって成形ストリップの加熱操作を繰り返す。
【００６８】
グレージングユニットの上側角部分を取り囲んだ後で、加圧ローラー５４は、グレージングユニットの最後の側面を取り囲むことによって作業を終える。最後の側面の中央部に近づいたら、ローラーのうちの一方を停止させ、他方のローラーに関する成形ストリップの自由端２３が、付着した成形ストリップの他の端部２４に重なるまで、この他方のローラーが成形ストリップを押し付けるようにする（図４）。これによって取り囲み操作が完了し、加圧ローラー５４をグレージングユニットから離す。
【００６９】
テープの２つの端部２３及び２４の固定を強化するため、また特に端部の重なりに起因するテープの２つの開いた横側部分２５をシールするために、接着剤のような補完的シール手段を注入し、それによってこれらの部分２５をシールする。
【００７０】
テープの２つの端部を結合する他の様式（図示せず）は、これらを重ねることではなく、ほぞ穴の様式で共に接合する様に設計された相補的な形状をこれらが有する場合に、これらを突き合わせることからなっていてよい。完全な密封を確実にするために、気体及び水蒸気に対して不透過性のある種の接着剤又は接着テープ、例えば接着剤被覆ステンレス鋼テープを、接合領域に加えることができる。
【００７１】
重なり接合又は突き合わせ接合であるテープの２つの端部の間の結合は、グレージングユニットの１つの面に沿って作ることができるが、１つの変形では、この結合をグレージングユニットの角部分で作ることができる。
【００７２】
更に、この方法の変形では、テープの２を供給するために２つのヘッド５６ａ、５６ｂを提供することができる。ここでは一方が固定式であり、他方は垂直に移動することができ、それぞれが加圧ローラー５４と関連しており、グレージングユニットは、水平方向に平行移動することができる。
【００７３】
図５ａを参照すると、図示されていないチャンバーＣに入るグレージングユニットを、グレージングユニットの前側に対応する位置（１）と、グレージングユニットの後側に対応する位置（２）との間に配置する。初めに、可動式ヘッド５６ｂを、位置（１）に対応するグレージングユニットの下側の角から移動させ、グレージングユニットの前側垂直端に沿って上向きに動かす。ヘッド５６ｂが上側の角に達したら、これを９０°旋回させて停止させ、２つのヘッドが互いに向かい合うようにする。次に、グレージングユニットを左から右に横方向に動かす。すなわち、グレージングユニットの後側が、位置（２）から位置（１）に来るようにし、それによってグレージングユニットの水平側面を、それぞれ対応するヘッドによって同時に取り囲むようにする（図５ｂ）。最後に、グレージングユニットの後側が位置（１）のときに停止させ、グレージングユニットの上側角部分で９０°旋回させた可動式ヘッドによって垂直側面を取り囲み、それによって下側の角部分まで下げる（図５ｃ）。その後、重なり接合又は突き合わせ接合によって、グレージングユニットの下側角部分で２つのテープを固定する。
【００７４】
グレージングユニットの横方向の動きとテープを供給する少なくとも１つのヘッドの動きとの組み合わせは、グレージングユニットの取り囲み時間を節約する。
【００７５】
更に、動きと本発明の成形ストリップとのこの組み合わせは、例えば凹型及び／又は凸型の形状を有する湾曲した縁部を有する複雑な形状のグレージングを取り囲むことを可能にする。
【００７６】
グレージングユニットに保持されていなければならない気体を充填する他の様式を考慮することができる。この気体を充填されたチャンバーを使用する代わりに、ホースのような気体供給装置を具備させることができる。これは、２枚のガラス板の間に挿入し、グレージングユニットの縁部を取り囲んでシールしているときに、この気体を供給することができる。この装置は、グレージングユニットの最後の縁をシールする前に引き抜く。
【００７７】
本発明の成形ストリップは、全体として平らな平行六面体の形状を有するが、他の形状が可能である。例えば、金属コーティングを有する面の反対側の面に中央配置及び位置合わせ手段を有する、成形ストリップの内側面２０を提供することを考慮できる。例えばこの中央配置及び位置合わせ手段は、２枚のガラス間の距離に等しい幅で離れている２つの長手方向の線に沿って均一に配置された長手方向の突起又はスタッドであり、それによってグレージングユニットの縁に対して、成形ストリップを適切に誘導し配置する。ここでこの突起又はスタッドは、グレージングユニットに挿入され、内側面によって挟まれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の絶縁グレージングユニットの断面図である。
【図２】 図２は、グレージングユニットを製造するための装置の概略の側面図である。
【図３】 図３は、製造プロセスの一工程の間の図２の装置を示している。
【図４】 図４は、グレージングユニットを完全に取り囲んだ後の、本発明のインサートの２つの自由端の接合部の拡大図である。
【図５ａ〜ｃ】 図５ａ〜ｃは、グレージングユニットを取り囲む他の様式を示す図である。

Claims (33)

1. 気体充填キャビティ（１２）によって分離された少なくとも２枚のガラス板（１０、１１）、前記２枚のガラス板の間隔を空けるのに役立ち、且つ前記気体充填キャビティの側を向く内側面（２０）及び反対側の外側面（２１）を有するインサート（２）、及びグレージングユニットの内側をシールするシール手段（３）を有する絶縁グレージングユニットであって、前記インサート（２）の線座屈強さが少なくとも４００Ｎ／ｍであり、前記インサート（２）が、実質的に平らな成形ストリップの形であり、この成形ストリップが、その内側面（２０）によって前記グレージングユニットの周縁部を取り囲んでおり、且つこの内側面（２０）が、固定手段（４）によって前記ガラス板の縁（１０ａ、１１ａ）に対して押し付けられ、且つ固定されて保持されており、前記グレージングが前記２枚のガラス板の間隔を開けて維持する役割をする追加の部材を含まないことを特徴とする、絶縁グレージングユニット。
2. 前記インサート（２）が、気体、ほこり及び液体水に対してシールしていることを特徴とする、請求項１に記載の絶縁グレージングユニット。
3. 前記シール手段（３）が、少なくとも前記インサートの外側面（２１）に配置されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載の絶縁グレージングユニット。
4. 前記シール手段（３）が金属コーティング（２１ａ）を有することを特徴とする、請求項３に記載の絶縁グレージングユニット。
5. 前記インサート（２）が完全に金属であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
6. 前記インサート（２）が熱可塑性樹脂でできていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
7. 前記インサート（２）が熱可塑性樹脂及び強化繊維に基づいていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
8. 前記強化繊維が連続又は細断ガラスファイバーであることを特徴とする、請求項７に記載の絶縁グレージングユニット。
9. 前記インサート（２）の厚さが少なくとも０．２５ｍｍであることを特徴とする、請求項７又は８に記載の絶縁グレージングユニット。
10. 前記インサート（２）がステンレス鋼製であり、且つ厚さが少なくとも０．１０ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
11. 前記インサート（２）がアルミニウム製であり、且つ厚さが少なくとも０．１５ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
12. 前記金属コーティング（２１ａ）の厚さが２〜５０μｍであることを特徴とする、請求項４に記載の絶縁グレージングユニット。
13. 前記固定手段（４）が、水蒸気及び気体に対して不透過性であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
14. 前記固定手段（４）が接着剤を有することを特徴とする、請求項１〜１３のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
15. 前記接着剤の引き裂き強さが少なくとも０．４５ＭＰａであることを特徴とする、請求項１４に記載の絶縁グレージングユニット。
16. 前記インサートが２つの自由端（２３、２４）を有し、これらの自由端（２３、２４）が共に接合されて、これらの自由端（２３、２４）の一方が他方と重なるようにしてグレージングユニット全体を取り囲んでおり、補完的なシール手段を、この重なりによって空いたままにされる横側部分（２５）をシールするように提供していることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
17. 前記インサートが２つの自由端（２３、２４）を有し、これらの自由端が、互いに適合した相補的な形状を有して突き合わせを形成するように設計されており、それによってグレージングユニット全体を取り囲むようにされていることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
18. 気体及び水蒸気に対して不透過性の接着テープ又は接着剤が前記突き合わせ領域に適用されていることを特徴とする、請求項１７に記載の絶縁グレージングユニット。
19. 複雑な形状、特に湾曲部分を有する形状を有することを特徴とする、請求項１〜１８のいずれかに記載の絶縁グレージングユニット。
20. 前記２枚のガラスを、平行にして間隔を空けて保持すること、
    前記固定手段（４）を有する前記インサートの内側面（２０）を、前記グレージングユニットの周縁部全体にわたって、前記ガラス板の縁部（１０ａ、１１ａ）に対して配置すること、
    前記インサートを取り付けるのと実質的に同時に、前記インサートの外側面（２１）に対して加圧手段（５４）を適用し、それによって前記インサートが前記ガラス板の縁部に付着することを確実にすること、及び
    グレージングユニット全体を取り囲んだ後で、前記インサートの２つの端部（２３、２４）をしっかりと組み合わせること、
    を含む、請求項１〜１９のいずれかに記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
21. 前記インサート（２）の取り付け前には、このインサート（２）が巻き取られたテープ（５０）の形態であり、これを巻出し、伸ばし、そして切断してグレージングユニットの周縁部にほぼ対応する長さにし、また一方で接着剤タイプ固定手段（４）を、伸ばしている前記テープに射出手段（５１）によって堆積させることを特徴とする、請求項２０に記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
22. 前記固定手段（４）の適用の間に、伸ばしている前記テープ上に、乾燥剤を堆積させることを特徴とする、請求項２１に記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
23. 前記インサートを、開始箇所においてグレージングユニットの第１の側面の縁に対して押し付けることによって適用して取り付け、取り囲み操作を、この開始箇所から始め、特にインサートが熱可塑性樹脂に基づいている場合に、インサートの外側面（２１）を予備加熱してインサートを角部分に沿って曲げ且つ角部分に密接に沿うようにすることによって、前記テープを前記グレージングユニットの角部分に取り付けることを特徴とする、請求項２０に記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
24. 前記開始箇所が、グレージングユニットの１つの側面の中央部に位置しており、インサートを同時に２つの反対向きの方向に適用及び加圧して、２つの半分の周縁部に沿ってグレージングユニットの周縁部を取り囲むことを特徴とする、請求項２３に記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
25. 前記インサートを、分配及び加圧手段（５６ａ、５６ｂ、５４）を使用して、２つの開始箇所で加圧によって２つのテープを適用して取り付けること、及び前記取り囲み操作を、グレージングユニット及び／又は分配手段の平行移動によってこれらの開始箇所から行うことを特徴とする、請求項２０に記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
26. 前記開始箇所が、前記グレージングユニットの角部分に位置することを特徴とする、請求項２３又は２５に記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
27. ２枚の前記ガラス板を、グレージングユニットに保持させなければならない気体で満たされたチャンバーに導入すること、及びグレージングユニット製造の全ての操作をこのチャンバー内で行うことを特徴とする、請求項２０〜２６のいずれかに記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
28. グレージングユニットの取り囲み操作を行っている間に２枚の前記ガラス板間に挿入して気体を供給する気体供給装置を提供すること、及び前記取り囲み操作の終わりの直前に、前記気体供給装置を引き抜くことを特徴とする、請求項２０〜２６のいずれかに記載の絶縁グレージングユニットの製造方法。
29. 実質的に平らで、ほぼ平行六面体状で、且つ少なくとも１つの面に金属コーティングを有することを特徴とする、絶縁グレージングユニットのインサートを形成することを意図した成形ストリップ。
30. 強化熱可塑性樹脂製であることを特徴とする、請求項２９に記載の成形ストリップ。
31. 前記熱可塑性樹脂が乾燥剤を有することを特徴とする、請求項３０に記載の成形ストリップ。
32. 前記乾燥剤が、前記金属コーティングを有する面とは反対の面に堆積していることを特徴とする、請求項２９に記載の成形ストリップ。
33. 前記金属コーティングを有する面とは反対の面に、前記インサートをグレージングユニットの中央に寄せ且つ位置合わせする手段を有することを特徴とする、請求項２９〜３２のいずれかに記載の成形ストリップ。

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